熱力管道施工方案

熱力管道施工方案【實用文檔】doc文檔可直接使用可編輯，歡迎下載

熱力管道施工方案熱力管道施工方案【實用文檔】doc文檔可直接使用可編輯，歡迎下載一、熱力管道本工程熱力管道均采預(yù)制保溫直埋熱水管(一）管材運輸及布管1、管材、管件及設(shè)備運至施工現(xiàn)場卸車時要使用軟吊帶吊裝,輕吊輕放,避免管道互相碰撞。2、存放管材的地方要平坦松軟，場地附近不得有腐蝕性化學(xué)物品。3、管材、管件及設(shè)備運至施工現(xiàn)場后，必須由材料員(質(zhì)檢員配合)逐根逐件檢查外防腐及管口質(zhì)量，并作好標(biāo)識記錄，不合格的不準(zhǔn)使用，并且運離現(xiàn)場.4、管材、管件及設(shè)備進(jìn)場后,應(yīng)具備合格證、材質(zhì)單.5、布管：布管前應(yīng)測量管口周長、直徑，以便匹配對口，本工程布管采用溝上布管，即將管道沿溝槽一側(cè)一字排開,且距溝槽邊緣最小距離不應(yīng)小于1米。（二)施工工藝流程施工進(jìn)場準(zhǔn)備→測量放線→管材進(jìn)場與驗收→溝槽開挖→管道組焊→焊口檢測→管道下管→管道分段試壓→溝槽回填→總體試壓→接口保溫→管道清洗→清理現(xiàn)場→竣工驗收。（三）管道安裝1、管道吊裝（1）管道安裝前，管節(jié)應(yīng)逐根測量、編號，宜選用管徑相差最小的管節(jié)組對。下管前應(yīng)先檢查管節(jié)的保溫層，合格后方可下管。（2)下管采用吊車或人工下管。下管時吊車在管溝槽邊將排放在溝槽邊的管子吊下溝槽。（3）下管時，吊車距溝邊應(yīng)間隔1m的距離，以避免溝壁坍塌。（4）吊車不得在架空輸電線路下作業(yè)。在架空線路附近作業(yè)時，其安全距離應(yīng)符合電業(yè)管理部門的規(guī)定。(5）機械下管應(yīng)有專人指揮。指揮人員必須熟悉機械吊裝的有關(guān)安全操作規(guī)程和指揮信號，駕駛員必須聽從信號進(jìn)行操作。（6)綁管子應(yīng)找好重心，平吊輕放，不得忽快忽慢和突然制動.（7）起吊及搬運管材、配件時，均應(yīng)采取保護(hù)措施，以防損壞。吊裝閘閥的配件，不得將鋼絲繩捆綁在操作輪及螺栓孔上。(8）在起吊作業(yè)區(qū)內(nèi)，任何人不得在吊溝或被吊起的重物下面通過或站立。（9）管道安裝前應(yīng)檢查溝槽底高程、基底處理是否符合設(shè)計要求。管道內(nèi)雜物是否清除干凈.（10）管道安裝采用吊車單根吊入溝槽內(nèi)安裝，也可2根或多根組焊完后吊裝，當(dāng)組焊長度較長時，應(yīng)采用兩臺或多臺吊車抬管下管，吊點的位置按平衡條件選定，應(yīng)穩(wěn)起穩(wěn)放。嚴(yán)禁將管道直接推入溝內(nèi)。管道安裝時不得產(chǎn)生軸向或沿管線方向應(yīng)力，安裝允許偏差應(yīng)符合軸線位置為±30mm,高程為±20mm。2、鋼管對口（1）不得強力對口。當(dāng)存在間隙偏大、錯口、不同心等缺陷時,不得強力對口，也不得用加熱延伸管道長度或加焊金屬填充物等方法去對接管口.（2)外徑和壁厚相同的管子或管件對口，應(yīng)做到外壁平齊。對口錯邊量應(yīng)小于下表規(guī)定：鋼管對口時允許偏差璧厚mm2。5-56—10錯口允許偏差值mm0.51.03、鋼管焊接（1)管材:本工程用的管材為采暖預(yù)制保溫直埋熱水管及管材，保溫采用25mm厚聚氨酯硬質(zhì)泡沫塑料。管道直徑為：DN200、DN150、DN100、DN80、DN65、DN50及DN25。其管道接口采用焊接連接。（2）焊接材料的選用及保管：1）焊條選用必須有產(chǎn)品合格證和批量的質(zhì)量證明書.2）焊條在使用前應(yīng)進(jìn)行烘干，經(jīng)過烘干的焊條放在保溫桶內(nèi)，隨用隨拿.3）焊條烘干應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)，并做好詳細(xì)烘干紀(jì)錄和發(fā)放紀(jì)錄。4）施工現(xiàn)場當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)回收存放，重新烘干后使用,重新烘干的次數(shù)不得超過兩次.（3）焊接設(shè)備:焊機選用交流電焊機,焊機性能必須穩(wěn)定，功率等參數(shù)應(yīng)滿足焊接條件。（4）焊接人員:所有管道焊接人員必須持證上崗，選派焊接技術(shù)過硬的焊接人員，加強焊接技術(shù)力量.(5）焊前準(zhǔn)備:1）焊接前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定制定焊接工藝規(guī)程，參加管道焊接的電焊工必需持有有效期內(nèi)的焊工考試合格證書。2）管子及管件對口前,應(yīng)檢查坡口的外形尺寸和坡口質(zhì)量。坡口表面應(yīng)征器、光潔,不得有裂紋、銹皮、溶渣和其它影響焊接質(zhì)量的雜物，不合格的管口應(yīng)進(jìn)行修正.3）管道施焊前應(yīng)將坡口兩側(cè)各100mm表面上的油污、浮繡、水分、泥沙、氣割后的熔渣氧化皮等雜物以及破口內(nèi)側(cè)及加工毛刺等清潔干凈，使坡口兩側(cè)10mm范圍內(nèi)外表面露出金屬光澤。4）槽內(nèi)施焊需挖工作坑，其尺寸距管外皮寬0.6米,長1。2米。深，低于管底0。4米。（6)焊接施工：1）在下列任何一種焊接環(huán)境，如不采取有效的防護(hù)措施不得施焊。雨天或大氣相對濕度超過90％、風(fēng)力大于5級。2）根據(jù)冬季寒冷特點，焊接時在現(xiàn)場必須搭設(shè)移動防風(fēng)罩棚以保證焊接的正常進(jìn)行。3）焊接時應(yīng)使焊縫可自由伸縮并應(yīng)使焊口緩慢降溫,不得在焊完的管道上敲打。每道焊縫均應(yīng)焊透，且不得有裂紋、夾渣、氣孔、砂眼等缺陷。焊縫表面成形良好。管道焊接中，每層焊畢必須用鋼絲刷清渣并進(jìn)行外觀檢查,發(fā)現(xiàn)缺陷,必須鏟除重焊,以確保焊接質(zhì)量。4）對口時縱、環(huán)向焊縫的位置應(yīng)符合：縱向焊縫應(yīng)放在管道中心垂線上半圓的45°左右處;縱向焊縫應(yīng)錯開，間距不得小于100mm，環(huán)向焊縫距支架凈距不應(yīng)小于200mm，任何位置不得有十字型焊縫。5）管道焊接依照《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB50236-98）。管節(jié)焊接前應(yīng)先修口、清根，對口時應(yīng)使內(nèi)壁平齊,錯口的允許偏差應(yīng)為0.2倍壁厚，且不得大于2mm。6）焊接前應(yīng)先點焊，點焊必須焊透，點焊焊條應(yīng)采用與焊口焊條相同的焊條;點焊時，應(yīng)對稱施焊,其厚度應(yīng)與第一層焊接厚度一致；鋼管的縱向焊縫及螺旋焊縫處不得點焊，點焊長度及點焊數(shù)量見下表。管徑mm點焊長度mm點數(shù)80—15015—303200—30040—504350—50050—6057）焊工在施焊前應(yīng)了解所焊管道的材質(zhì)，所用的施焊工藝，如坡口形式，焊條牌號及規(guī)格、焊接電流、層間溫度等。焊接過程中,焊工應(yīng)嚴(yán)格按照“焊接工藝指導(dǎo)書”的要求施焊。8）點焊：一般分上下、左右四處定位焊，最少不應(yīng)少于3處；定位后點焊后檢查與調(diào)直,若發(fā)現(xiàn)焊肉有裂紋等缺陷應(yīng)及時處理。9）不得在焊件表面引弧或試驗電流。在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧處的質(zhì)量,收弧應(yīng)將弧坑填滿，多層焊口應(yīng)將層間接口相互錯開。10)焊口表面質(zhì)量要求：檢查前應(yīng)清除焊縫的渣皮、飛濺物,表面不得有裂紋，融合性飛濺物、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。焊縫寬度應(yīng)按坡口寬度每側(cè)增加2.0mm為宜,并用焊接檢驗尺進(jìn)行檢驗.咬邊深度小于等于0。5mm，長度小于100mm.11）進(jìn)行多層焊接時,焊縫內(nèi)堆焊的各層，其引弧和熄弧的地方彼此不重合。焊縫的第一層應(yīng)呈凹面,并保證根部焊透，中間各層要把兩焊接管的邊緣全部結(jié)合好，最后一層應(yīng)把焊縫全部填滿，并保證自焊縫過渡到母材的平緩。12）焊接過程嚴(yán)格執(zhí)行“三檢制”（操作者自檢、班組互檢、質(zhì)檢員專檢)，并做好記錄。（四）附屬設(shè)備安裝1、閥門安裝(1)工程所用的閥門必須具有產(chǎn)品合格證和工程所在地閥門檢驗部門的檢驗合格證明。（2)未經(jīng)工程所在地閥門檢驗部門的檢驗的閥門，應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定進(jìn)行檢驗。（3）閥門在安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求核對閥門的型號以及法蘭、螺栓的規(guī)格和數(shù)量，閥門各部件不得有裂紋、氣孔、砂眼等缺陷,開啟靈活。(4）閥門的開關(guān)輪應(yīng)放在便于操作的位置。水平安裝的閘閥，閥桿應(yīng)處于上半周范圍內(nèi),蝶閥的閥桿應(yīng)垂直安裝。閥門應(yīng)在關(guān)閉的狀態(tài)下進(jìn)行安裝。(5）閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)進(jìn)行清洗檢查和調(diào)整,應(yīng)靈活、可靠、無卡澀現(xiàn)象，開關(guān)程度指示標(biāo)志應(yīng)準(zhǔn)確。閥門運輸時應(yīng)平穩(wěn)起吊和排放，不得仍、摔，已安裝就位的應(yīng)防止重物撞擊和有高空墜落。不得用閥門手輪作為吊裝的承重點。（6)閥門安裝必須垂直安放在支撐座上。閥門安裝時應(yīng)按介質(zhì)流動方向確定其安裝方向，且在關(guān)閉狀態(tài)下進(jìn)行安裝。2、補償器安裝（1)安裝前應(yīng)進(jìn)行外觀尺寸的檢查，核對出廠合格證與檢驗合格證。(2）安裝前應(yīng)進(jìn)行預(yù)拉伸或壓縮試驗，不得有變形不均現(xiàn)象.（3）波紋補償器應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜。（4）波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝。（5）安裝時應(yīng)在波紋補償器兩端加設(shè)臨時支撐裝置，在管道安裝固定后，再拆除臨時設(shè)施，并檢查是否有不均勻沉降?？拷y補償器的兩個管道支架，應(yīng)設(shè)導(dǎo)向裝置。（五）水壓試驗水壓試驗同給水及灌溉系統(tǒng)水壓試驗（六）接口保溫1、聚乙烯套管安裝(1）安裝前清除套管內(nèi)外及管部兩端的泥土及污物,保證塑料粘接部位清潔干凈。（2)確定接頭套管和聚乙烯外套管的搭接尺寸，將接頭套管放置在接頭處,保證外套管居中，然后進(jìn)行熱收縮帶安裝.2、熱縮帶安裝（1）準(zhǔn)備1）清除熱縮套和外套管粘接部位的泥土及污物，清除寬度大于熱縮帶的寬度，有油污的地方用酒精清洗干凈，并將粘接部位打毛,打毛寬度大于熱縮寬度。2）粘接部位有水的地方應(yīng)保證晾干或用烘燈烘干。（2）安裝1）確定熱縮帶與熱縮套的搭接長度.2）截取熱縮帶的長度。3）熱縮帶的一端裁去倒角50×15mm。4）將熱縮帶膠層向內(nèi)包覆在接口外，并保證熱縮帶在焊口居中位置。5）先用小火依次將搭接的兩層熱縮帶烘烤至膠層微化并搭接固定住,再將膠層已烘烤過的壓蓋居中扣在搭接縫上，然后用中火來回均勻烘烤壓蓋直至壓蓋與熱縮帶完全粘接無翹邊和氣泡，加熱過程中可用手套或壓滾撫平壓蓋使其與熱縮帶緊密粘接。6）壓蓋壓緊后，從熱縮帶的中部開始，首先烘烤與接頭套搭接的一邊，烘烤時應(yīng)從底部開始,并遵循由下向上、由里向外的烘烤規(guī)則，以避免氣泡產(chǎn)生，7)調(diào)整噴槍火焰長度，先沿?zé)峥s帶中部環(huán)向均勻加熱,中間收縮完后再依次加熱兩端，加熱過程中噴槍應(yīng)來回移動以保證熱縮帶不局部過熱。8)加熱收縮時應(yīng)仔細(xì)觀察熱縮帶邊沿是否有熱熔膠溢出。9)待收縮完畢后，再次檢查熱縮帶和壓蓋是否有翹邊和氣泡存在，若有應(yīng)及時修補排除氣泡保證熱縮帶和壓蓋平整。10）嚴(yán)禁保溫材料浸水，如發(fā)現(xiàn)保溫層浸水，應(yīng)挖去進(jìn)水部分保溫材料重新進(jìn)行保溫。3、氣密試驗（1）在外套管上一端先鉆一個孔,將壓力表安裝在孔部，擰緊固定螺栓。（2)開啟空氣壓縮機，壓力升至0。02Mpa用肥皂水進(jìn)行檢驗，不得漏氣。（3）若聚乙烯熱縮帶部位漏氣應(yīng)進(jìn)行修補，然后進(jìn)行氣密性試驗,合格后方可進(jìn)行聚氨酯發(fā)泡.（4)外套管另一端鉆孔，使外套管上的孔一個為澆注孔，一個為出氣孔。4、聚氨酯發(fā)泡：當(dāng)氣密性試驗合格并滿足相應(yīng)規(guī)定后，可進(jìn)行聚氨酯發(fā)泡。(1）發(fā)泡：發(fā)泡采用機械發(fā)泡。（2）原料采用優(yōu)質(zhì)合格的聚氨酯原料。（3)根據(jù)接口的長度計算聚氨酯的注射量（4）從兩孔溢出的泡沫完全固化后進(jìn)行敲擊檢驗，泡沫應(yīng)充實飽滿。(5）聚乙烯封堵：采用塞焊分別封住發(fā)泡孔及出氣孔,注意聚乙烯焊塞一定充分熔焊，焊接牢固。（6)對于熱收縮蓋，具體操作如下：1)清除焊塞周圍的油污、泥土及水分等;2）采用銅毛刷對聚乙烯焊塞及周圍進(jìn)行徹底打毛，打毛范圍大于熱縮壓蓋尺寸;3)清洗熱縮部位；4）用噴燈烘烤熱縮表面;5）對壓蓋膠進(jìn)行烘烤；6)把壓蓋置于聚乙烯焊塞部位，居中不得偏移;7）用噴燈溫火進(jìn)行烘烤至色溫點完全變色,膠溢出為止；8）采用聚乙烯四氟壓滾對壓蓋進(jìn)行壓實.9）接頭發(fā)泡工序完成后，在管道接口處做好編號標(biāo)記；10)認(rèn)真填寫“接口保溫質(zhì)量檢測表”，保證接口編號和管道接口處編號標(biāo)記相符。接頭發(fā)泡質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)序號項目質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)允許偏差mm備注1聚乙烯套管安裝搭接長度不低于50mm2熱縮帶安裝1、環(huán)向搭接長度100mm2、表面平整無氣泡膠溢出3氣密試驗0。02Mpa≥0.02MPa4發(fā)泡充實飽滿5封孔堵與管外套形成牢固整體（七）施工現(xiàn)場條件要求1、預(yù)制直埋保溫管中的聚氨酯雖然吸水率極低，但不可在水中浸泡。施工中必須設(shè)置排水溝和集水井，集水井內(nèi)徑0。8m，井底比槽底深0.5m，沿溝槽挖0.2m×0。2m排水溝,溝底坡度1%坡向集水井，采用排水泵（有備用泵）及時抽走積水，保證管道安裝時干槽作業(yè)。2、接頭工作坑的尺寸應(yīng)符合施工規(guī)范的要求，尤其工作坑的底部與管道的底部間距應(yīng)盡量大些，以保證烤熱縮帶時噴槍在管道底部有充分的活動空間，防止熱縮帶的圓周下沿出現(xiàn)漏烤或烘烤不充分的現(xiàn)象發(fā)生。3、施工現(xiàn)場排水要設(shè)有專人專職管理，24小時值班，防止管材被水浸泡.4、為確保施工質(zhì)量，應(yīng)有合理工期。5、若條件允許，應(yīng)采取將多根保溫管在溝槽上組焊完畢做好接頭保溫后,再吊放入溝槽中的方案。6、工作坑應(yīng)根據(jù)深度、土質(zhì)和地下水位等具體情況決定是否設(shè)置支撐，以確保施工人員安全.（八)管網(wǎng)系統(tǒng)平衡調(diào)試管網(wǎng)全部安裝總試壓合格后，對整個熱水系統(tǒng)進(jìn)行平衡調(diào)試。其具體調(diào)試方法如下：首先進(jìn)行各節(jié)點熱損失平衡的計算，然后在各地區(qū)的支管入戶處安裝護(hù)套溫度計和壓力表.在系統(tǒng)沿線各控制閥處的和各測試點安排專人操作，每個操作人員手持報話機以便于總控室聯(lián)系。準(zhǔn)備工作完成后開機運轉(zhuǎn),熱運行必須緩慢升溫，在低溫?zé)徇\行期間,應(yīng)對管網(wǎng)進(jìn)行全面檢查,使之處在正常的工作狀況。待系統(tǒng)運轉(zhuǎn)平穩(wěn)后,再緩慢升溫到設(shè)計參數(shù),各測試點將觀測的溫度數(shù)據(jù)報給調(diào)試控制中心，指揮中心接到各測試點的報告后，比較各測溫點的溫度是否滿足要求,若各區(qū)之間的溫度存在差異，重新進(jìn)行管網(wǎng)熱損失平衡計算，計算后按照計算值通知各區(qū)閥門控制點人員對相應(yīng)的閥門進(jìn)行調(diào)節(jié)，然后再開機進(jìn)行試運轉(zhuǎn)。調(diào)節(jié)完畢并運轉(zhuǎn)半小時后各控制點將實測數(shù)據(jù)準(zhǔn)確反饋給調(diào)試控制中心，若還有差異,控制中心通過平衡計算后，將數(shù)據(jù)傳遞給各控制點。然后再進(jìn)行全線或局部支線調(diào)節(jié)，直至各區(qū)溫度一致,滿足設(shè)計要求為止。調(diào)試過程中若發(fā)現(xiàn)施工質(zhì)量問題，當(dāng)屬于不影響熱運行安全的,待調(diào)試結(jié)束后進(jìn)行處理。若屬于必須當(dāng)即解決的，應(yīng)馬上停止調(diào)試的全部或全部立即處理。調(diào)試完畢后，將最終計算成果標(biāo)柱在計算圖上。由業(yè)主進(jìn)行復(fù)核，復(fù)核合格后通知各閥門控制點人員用紅色油漆在閥桿上對閥門開啟度做出標(biāo)記。計算結(jié)果圖作為竣工資料一部分移交業(yè)主做為存檔保留.榆林市熱力有限責(zé)任公司隔壓熱交換首站及配套管網(wǎng)工程N3標(biāo)段管道安裝施工方案編制人：審核人:審批人：榆林市大可建設(shè)工程第二項目部二零一七年十月二十八日一、工程概況榆林市熱力有限有限責(zé)任公司隔壓熱交換首站及配套管網(wǎng)工程N3標(biāo)段屬于上郡路、開光路熱網(wǎng)工程。管網(wǎng)從榆佳路DN800熱力管道接出，沿上郡路向南至開光路，J1檢查井至J3檢查井全長458米。1。1、工程名稱:榆林市熱力有限有限責(zé)任公司隔壓熱交換首站及配套管網(wǎng)工程N3標(biāo)段1.2、建設(shè)單位:榆林市熱力有限有限責(zé)任公司1.3、設(shè)計單位：西安熱力規(guī)劃設(shè)計院1。4、監(jiān)理單位：榆林市大成建設(shè)監(jiān)理1。5、施工單位：榆林市大可建設(shè)工程路段管徑(mm）長度（m）檢查井（座)熱力管道DN8004583二、編制依據(jù)《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》-—-—-————-—-——-————GB50235—2021《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》———--—--—-—GB50236—2021《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及規(guī)范》-——-—-————-——GB50236-2021《化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》———-——--—-—————-——-HG20225—95《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第四部分：制作與安裝》—-—————GB/T20801.4—2006《管道支吊架手冊》-—————-——-—-—————-————-————-————-Y83-J01三、施工準(zhǔn)備1.施工技術(shù)準(zhǔn)備施工前，技術(shù)人員對圖紙進(jìn)行審查，發(fā)現(xiàn)問題及時與業(yè)主和設(shè)計溝通，盡量施工前發(fā)現(xiàn)并處理問題。對于管徑較大、并且有無損檢測要求的管道，技術(shù)員根據(jù)平面布置圖及流程圖繪制單線圖.施工技術(shù)人員在施工前對施工人員進(jìn)行詳細(xì)技術(shù)交底，施工人員在熟悉施工圖紙和施工方案后方可施工.2.施工機具準(zhǔn)備根據(jù)現(xiàn)場施工進(jìn)度要求，合理安排機具、設(shè)備進(jìn)場。3?，F(xiàn)場準(zhǔn)備現(xiàn)場場地平整，道路暢通，水、電均已接至現(xiàn)場，能保證連續(xù)施工.四、管道施工5.1施工原則管道施工應(yīng)本著先地下后地上，先高空后地面,先大管后小管的原則施工.管道上的儀表一次接頭，應(yīng)在管道預(yù)制時完成。管道就位前，應(yīng)安裝好吊、托架。5.2材料驗收a.管材及管件驗收1。管材、管件必須具有質(zhì)量證明文件,無質(zhì)量證明文件文件的產(chǎn)品不得使用。2。按設(shè)計要求核對管材及管件的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量及標(biāo)記。合金管管道組成件應(yīng)采取光譜分析或其他方法對其材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記。3.管材及管件在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；不得有銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差;螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計文件要求或制造標(biāo)準(zhǔn)。4.凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有一件不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管材及管件不得使用，并應(yīng)作好標(biāo)識和隔離。5.管材及管件應(yīng)分區(qū)存放，且不銹鋼管材及管件不得與非合金鋼、低合金鋼接觸。6。材料員必須按照材料計劃表提供的規(guī)格型號、材質(zhì)進(jìn)行發(fā)放材料，并做好發(fā)放記錄，禁止亂發(fā)亂領(lǐng)。7。法蘭密封面、金屬環(huán)墊不得有徑向劃痕等缺陷.8.進(jìn)場的管子、管件、法蘭按業(yè)主要求做好色標(biāo)。使用過程中要對標(biāo)識進(jìn)行移植。管道材料及附件檢驗完畢后要及時的進(jìn)行相關(guān)報驗。b。閥門驗收1。閥門材料必須提供質(zhì)量證明書2。閥門的外觀質(zhì)量應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求，不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。3.閥門在安裝前應(yīng)試壓，試驗壓力為管道設(shè)計壓力的1.5倍，5min嚴(yán)密性為設(shè)計壓力。c.其他管道組成件檢驗1。管道組成件必須具有質(zhì)量證明文件，無質(zhì)量證明文件的產(chǎn)品不得使用.2.螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整,無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象.3。管道支吊架、彈簧支吊架、阻尼器等應(yīng)有詳細(xì)的安裝資料,材料合格證及質(zhì)量證書5。3管道施工開工報告開工報告管道下料、坡口加工管道防腐管道支、吊架預(yù)制管段預(yù)制管道安裝靜電接地強度試驗系統(tǒng)吹洗泄漏試驗管道防腐、絕熱、刷漆質(zhì)量評定竣工驗收管道焊接焊縫熱處理無損檢測探傷報告資料收集、整理材料驗收管道支、吊架安裝a.管道預(yù)制管道預(yù)制前必須按照管線號核對管道等級、規(guī)格、材質(zhì),避免出錯。管道預(yù)制前應(yīng)核對單線圖和平面圖，并結(jié)合現(xiàn)場實際情況,查對設(shè)備管口標(biāo)高，預(yù)制加工圖上應(yīng)標(biāo)注管線編號、現(xiàn)場組焊位置和調(diào)節(jié)裕量。自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理。封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工.不銹鋼管道的切割采用機械或等離子等方法，修磨時使用專用砂輪片.鍍鋅鋼管宜用鋼鋸、無齒鋸或機械等方法切割。切口表面應(yīng)平整,無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。管道切口端面傾斜偏差Δ不應(yīng)大于管子外徑的1％，且不得超過3mm。自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）項目允許偏差自由管段封閉管段長度±10±1。5法蘭面與管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001。01。0DN〉3002。02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1。6管道預(yù)制前應(yīng)做好管子的除銹、刷底漆工作，預(yù)制的管段應(yīng)便于存放和運輸，在運輸過程中注意保護(hù)好油漆。管道預(yù)制過程中的每一道工序,均應(yīng)核對管子做好標(biāo)記的移植.不銹鋼管道、低溫鋼管道,不得使用鋼印作標(biāo)記。管道預(yù)制時應(yīng)在管段表面標(biāo)有明顯的區(qū)號、管線號，焊縫邊要注明焊縫號、焊工號、日期。無損檢測合格的焊縫封堵管口后分區(qū)堆放。管道支吊架預(yù)制必須符合設(shè)計要求，并具有良好的外觀質(zhì)量。相同類型和相同尺寸的支吊架應(yīng)統(tǒng)一成批預(yù)制加工。成品件應(yīng)標(biāo)注吊、托架代號，便于領(lǐng)用.管子對口時應(yīng)在距接口中心300mm處測量平直度。如下圖：管道對口平直度當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。坡口形狀如下圖項次厚度（mm）坡口名稱坡口形式坡口尺寸備注間隙c(mm)鈍邊p（mm)角度a(o）1～3Ⅰ型坡口0～1。53～60~2.53~9V型坡口0~20～265~759～260～30～355~65管子、管件組對時其內(nèi)壁做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不超過壁厚的10﹪,且不大于1。5mm。在預(yù)制前應(yīng)根據(jù)軸測圖、管道平面布置圖,結(jié)合現(xiàn)場實際情況計算好每一根管段的長度.預(yù)制管道應(yīng)符合下圖要求：管道預(yù)制偏差圖L—-每個方向總長度允許偏差為±5mmN——間距允許偏差為±3mmB——管端中心最大偏差為±10mmC——支管與主管的橫向中心允許偏差為±1.5mmF——法蘭兩相鄰螺栓應(yīng)跨中安裝,其間距允許偏差為±1mmE——法蘭面與管中心垂直偏差：公稱直徑小于或等于300mm時為1mm；公稱直徑大于300mm時為2mm法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝.法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰,且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的辦法消除歪斜。b。管道安裝管道安裝前應(yīng)具備條件:與管道有關(guān)的土建、鋼結(jié)構(gòu)需檢驗合格，與管道連接的設(shè)備找正（精找）、固定完畢，專業(yè)之間工序交接完畢。管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。管道安裝前,應(yīng)逐件清除管道組成件內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物.有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計文件要求進(jìn)行清除.清除合格后，應(yīng)及時封閉.項目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室內(nèi)25室外15埋地60標(biāo)高架空及地溝室內(nèi)±20室外±15埋地±25水平管道垂直度DN≤1002L‰最大50DN〉1003L‰最大80立管鉛垂度5L‰最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱（冷）層間距20管道安裝的允許偏差（mm)注：L—管子的有效長度；DN—管子公稱直徑.管道上的儀表取源一次不見的開孔（包括其他開孔）應(yīng)在管段安裝前完成,當(dāng)在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。當(dāng)管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口.汽輪機本體連接的管道,特別是人口管道，在安裝前必須認(rèn)真清理，安裝中斷應(yīng)立即做臨時封閉，最后封口時應(yīng)有人監(jiān)護(hù)仔細(xì)檢查內(nèi)部,應(yīng)無任何雜物。流量孔板上、下游直管的長度應(yīng)符合設(shè)計要求，根據(jù)介質(zhì)流向正確安裝,安裝前孔板法蘭中的節(jié)流孔板均應(yīng)拆除。合金鋼進(jìn)行局部彎度矯正時,加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下.在合金鋼上不得焊接臨時支撐物，合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后,應(yīng)檢驗材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時必須查驗鋼號。安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定,管道的坡度可用支座下的金屬墊片、板調(diào)整，吊架可用吊桿螺栓調(diào)整。管道安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計規(guī)定，仔細(xì)核對法蘭的等級和連接尺寸以及密封墊片,并對法蘭密封面及密封墊片進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。合金鋼管進(jìn)行局部彎度矯正時加熱溫度不能過高，應(yīng)控制在臨界溫度以下。合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)再一次檢驗材質(zhì)標(biāo)識,發(fā)現(xiàn)無標(biāo)識時，做光譜分析。c。閥門安裝門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件中的閥門規(guī)格書,對閥門的閥體、密封面及有特殊要求的墊片和填料的材質(zhì)進(jìn)行抽檢，每批至少抽查一件，合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐件進(jìn)行光譜分析，若不符合要求，不得安裝在管道上。對于輸送精甲醇、富硫化氫甲醇、富甲醇液、甲醇石腦油混合物、高壓蒸汽等介質(zhì)管道上的閥門應(yīng)逐個進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。對于輸送低壓蒸汽、壓縮空氣、氮氣、脫鹽水、循環(huán)冷卻水等介質(zhì)管道上的閥門，應(yīng)從每批中抽查10％，且不少于1個，進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗.當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查,仍不合格時，該批閥門不得使用。不合格的閥門要隔離，避免用錯.閥門液體壓力試驗應(yīng)以潔凈水為介質(zhì)。閥門殼體試驗壓力為公稱壓力的1。5倍,試壓時間為5分鐘,以殼體填料無滲漏為合格.密封試驗以公稱壓力1.1倍進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。不銹鋼閥門液體壓力試驗時,水中的氯離子含量不得超過25ppm。閥門試驗結(jié)束后應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。然后關(guān)閉閥門，密封出入口.閥門試驗要有記錄，閥門上要有標(biāo)識.法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；對焊閥門與管道連接焊縫底層采用氬弧焊施焊，保證內(nèi)部清潔,焊接時閥門不宜關(guān)閉，防止過熱變形。安全閥在安裝前,應(yīng)當(dāng)由業(yè)主統(tǒng)一安排將安全閥送到當(dāng)?shù)丶夹g(shù)監(jiān)督局經(jīng)行調(diào)試,并打鉛封,并按規(guī)定填寫好《安全閥調(diào)試記錄》作為以后的交工文件。調(diào)節(jié)閥、止回閥、截止閥、流量計等均應(yīng)按介質(zhì)流向正確安裝，調(diào)節(jié)閥、流量計等兩端和設(shè)備管口法蘭墊片均用臨時墊片，試車完畢后換為正式墊片。安裝安全閥時，為了保證起跳后能準(zhǔn)確回座，必須垂直安裝。d.吊、托架安裝管道安裝時，應(yīng)同時進(jìn)行吊、托架的固定和調(diào)整工作。吊、托架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，管子和支承面接觸應(yīng)良好。根據(jù)設(shè)計要求，按照《管家標(biāo)準(zhǔn)圖》—HG/T21629—1999中規(guī)定的參數(shù)制作及安裝.彈簧吊、托架的彈簧的安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整.彈簧支架的限位板，應(yīng)在試車前拆除.彈簧吊、托架的安裝位置應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計的規(guī)定，特別是經(jīng)過柔性分析計算的彈簧吊、托架。吊、托架不得有漏焊，欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時,管子不得有咬肉，燒穿等現(xiàn)象。導(dǎo)向托架或滑動托架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2或符合設(shè)計文件的規(guī)定。絕熱層不得妨礙其位移。見下圖：管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計要求逐個核對吊、托架的形式,材質(zhì)和位置.e。靜電接地管道靜電接地的做法應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙進(jìn)行.有靜電接地要求的不銹鋼管道,導(dǎo)線跨接或接地引線應(yīng)采用不銹鋼板過渡，不得與不銹鋼管直接連接。用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導(dǎo)電接觸面必須除銹并連接可靠。管道的靜電接地安裝完畢后應(yīng)進(jìn)行測試，電阻值超過規(guī)定時應(yīng)進(jìn)行檢查和調(diào)整，合格后及時填寫管道靜電接地測試記錄。五、管道焊接管道焊接前必須按要求作焊接工藝評定,覆蓋率要達(dá)到100％.并根據(jù)焊接工藝評定編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書。焊工應(yīng)按指定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊。焊工必須持證上崗,焊前必須按規(guī)定進(jìn)行考試,合格后方可上崗施焊。焊接工程所采用的材料，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。并且具有出廠合格證和質(zhì)量證明書,其檢驗項目及技術(shù)要求標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn).根據(jù)現(xiàn)場管道的材質(zhì)所選用的焊接材料如下：母材焊接材料焊條焊絲20#、L245J427THT50—G304A1020Cr18Ni9Ti12Cr1MoVR317H08CrMoVA焊條要按照要求進(jìn)行烘干，領(lǐng)用應(yīng)建立臺賬?，F(xiàn)場使用的焊條要采取保溫筒，做到隨用隨取。焊絲使用前應(yīng)清除表面的油污、銹蝕等,焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。所有的工藝管道采用氬弧焊打底，氬氣純度不得低于99.96％，鎢極宜采用鈰鎢極。焊條烘干溫度如下：焊條名稱烘干溫度J427350~380A102250±10507RH400~430R317380~400R307380~400焊接時的風(fēng)速不應(yīng)超過下列規(guī)定，當(dāng)超過規(guī)定時，應(yīng)采取必要的防風(fēng)措施.（1)手工焊：8米/秒（2）氬弧焊：2米/秒焊接電弧1米范圍內(nèi)的相對濕度不得大于90%.當(dāng)焊件表面潮濕，下雨、下雪或刮風(fēng)期間，焊工及焊件無保護(hù)措施時，不得進(jìn)行焊接工作。焊口組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。管子或管件對接焊縫組對時,內(nèi)壁應(yīng)平齊,錯邊量不宜超過管壁厚度的10%,且不應(yīng)大于2mm.不等厚對接焊件組對時,薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi).當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過要求(管壁厚度的10％,且不應(yīng)大于2mm）時，應(yīng)對焊件進(jìn)行如下加工：當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過要求3mm時，應(yīng)對焊件進(jìn)行如下加工：當(dāng)內(nèi)外壁錯邊量均超過3mm時，應(yīng)對焊件進(jìn)行如下加工:注：以上三種情況，如果用于管件時如受長度條件限制，圖中的15°角允許該用30°角。焊接定位焊縫（點口）時，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。定位焊縫長度、厚度和間距，應(yīng)能保證正式焊接過程中不致開裂。在焊接根部焊道前，應(yīng)對定位焊縫進(jìn)行檢查,當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)及時處理,然后方可施焊。對于管托的焊接，要認(rèn)真對待。不可隨意焊接,必須由合格的正式焊工進(jìn)行焊接。所有的角焊縫必須焊接兩遍,并且接頭要錯開.與母材焊接的卡具等,其材料應(yīng)與母材相同或為同一級別。拆除卡具時注意不要損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面平齊。管子焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。對于不銹鋼管道等鉻含量大于3％或合金元素總含量大于5％的焊件,氬弧焊打底焊接時焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣。不銹鋼管道焊口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)在施焊前應(yīng)涂白堊粉等防止焊接飛濺物玷污焊件表面的措施。焊后要對焊口進(jìn)行酸洗、鈍化處理。為了節(jié)省,并且減少傷害,采用酸洗膏進(jìn)行酸洗工作。不宜在焊縫及其邊緣上開孔，當(dāng)不可避免必須在焊縫上開孔或開孔補強時,應(yīng)經(jīng)過技術(shù)人員同意，并對開孔直徑1.5倍或開孔補強板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行無損檢驗，確認(rèn)焊縫合格后，方可進(jìn)行開孔。補強板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。對接焊縫的中心到管子彎曲起點的距離不應(yīng)小于管子外徑（成型管件除外），且不應(yīng)小于100mm；管子對接焊縫與吊、托架邊緣之間的距離不應(yīng)小于50mm.同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離：當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時不應(yīng)小于150mm;當(dāng)公稱直徑小于150mm時不應(yīng)小于管子外徑。多層焊每層焊完后，應(yīng)立即對層間進(jìn)行清理，并進(jìn)行外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進(jìn)行下一層的焊接.除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊件時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接方可進(jìn)行下一層的焊接前應(yīng)檢查焊層表面,確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊.除有特殊要求的焊縫外，焊縫應(yīng)在焊完立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面然后進(jìn)行焊縫外觀檢查.關(guān)于焊縫外觀檢查的級別參見管道命名表.檢驗項目缺陷名稱質(zhì)量分級ⅠⅡⅢⅣ焊縫外觀檢查表面氣孔不允許每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑≤0.3t，且≤2mm的氣孔2個,孔間距≥6倍孔徑。每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑≤0。4t,且≤3mm的氣孔2個，孔間距≥6倍孔徑.表面夾渣不允許深≤0.1t，且≤0。5mm，且≤10mm。深≤0。2t，長≤1mm，且≤20mm。咬邊不允許≤0.05t,且≤0.5mm，連續(xù)長度≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度≤10％焊縫全長?！?.1t,且≤1mm，長度不限。未焊透不允許不加墊單面焊允許值：≤0.15t,且≤1。5mm，缺陷總長度在6t焊縫長度內(nèi)部超過t?！?.2t,且≤2.0mm，每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長≤25mm檢驗項目缺陷名稱質(zhì)量分級ⅠⅡⅢⅣ焊縫外觀質(zhì)量根部收縮不允許≤0。2＋0.02t且≤0.5mm≤0。2＋0.02t且≤1mm≤0.2＋0.04t且≤2mm長度不限角焊縫厚度不足不允許≤0.3＋0.05t且≤1mm每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25m≤0.3＋0.05t且≤2mm每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25m角焊縫厚度不對稱差值≤1＋0。1a差值≤2＋0.15a差值≤2＋0。2a余高≤1＋0。10b且最大值為3mm≤1＋0.2b且最大值為5mm經(jīng)過外觀檢查合格后，方可對焊縫進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢查，關(guān)于焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查的級別及比例參見管道命名表.檢驗項目缺陷名稱質(zhì)量分級ⅠⅡⅢⅣ對接焊縫內(nèi)部質(zhì)量射線照相檢驗碳素鋼和合金鋼GB3323的Ⅰ級GB3323的Ⅱ級GB3323的Ⅲ級不要求超聲波檢驗GB11345的Ⅰ級GB11345的Ⅱ級表中a-設(shè)計焊縫厚度;b-焊縫厚度；t-母材厚度.對焊縫無損檢測時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應(yīng)消除后進(jìn)行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗，直至合格。當(dāng)質(zhì)檢人員對焊縫不可見部分的外觀質(zhì)量有懷疑時,應(yīng)做進(jìn)一步檢驗。當(dāng)抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出規(guī)定時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需用返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外還應(yīng)采取用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進(jìn)一步檢驗:1。每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。2．當(dāng)這兩道焊縫均合格時,應(yīng)認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格.3．當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格的焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫.4。當(dāng)再次檢驗的焊縫均合格時,可認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格。5。當(dāng)再次檢驗的焊縫又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗。無損檢驗的抽樣位置應(yīng)由施工單位、業(yè)主及監(jiān)理有關(guān)人員共同確定。探傷比例根據(jù)建設(shè)單位下發(fā)工程聯(lián)系單（聯(lián)系單編號：A01-B16—C11-0097)執(zhí)行.焊縫的外觀及內(nèi)部質(zhì)量檢驗合格后要及時進(jìn)行熱處理。焊口焊前預(yù)熱及混合焊后熱處理的工藝參數(shù)鋼種焊前預(yù)熱焊后熱處理壁厚t(mm)溫度(°C)壁厚t（mm）溫度（°C）20＃L245≥26100～200≥30600～65012Cr1MoV≥10150~250＞10700～760焊前預(yù)熱采用火焰加熱，加熱范圍,應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)每側(cè)不小于焊件厚度的3倍。當(dāng)焊件的溫度低于0°C時，所有鋼材的焊縫都應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15°C以上.焊后熱處理的的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應(yīng)符合如下規(guī)定：1。當(dāng)溫度升至400°C時加熱速率不應(yīng)大于(205×25/t）°C/小時,且不大于330°C/小時。2。焊后熱處理的恒溫時間應(yīng)為每25mm壁厚1小時，且不得少于15分鐘，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)小于65°C.恒溫后的冷卻速率不應(yīng)大于（60×25/t）°C/小時,且不得大于260°C/小時，400°C以下自然冷卻。熱處理后進(jìn)行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。管道焊縫做熱處理時,測溫點的布設(shè)要合理，采用較好的保溫材料，且包扎結(jié)實。要采用自動測溫儀測量記錄，檢測儀器應(yīng)經(jīng)過效驗，靈敏度不得低于熱處理溫度的1％。熱處理過程中管道兩端要進(jìn)行封堵，管道不得穿堂風(fēng)通過,以免影響熱處理.結(jié)構(gòu)熱處理的焊縫應(yīng)通過硬度測量檢查熱處理的效果，碳素鋼焊縫和熱影響區(qū)的硬度值不宜大于母材硬度值的120％,合金鋼不宜大于母材硬度值的125％,檢驗數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口的10％。熱處理結(jié)束后應(yīng)按規(guī)定要求填寫熱處理報告.六、管道壓力試驗管道安裝完畢,無損檢測和熱處理合格后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道系統(tǒng)進(jìn)行強度、嚴(yán)密性等試驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位的工程質(zhì)量。管道試壓中我單位專門制定工藝管線試壓方案，作為吹掃方案.管道試驗前應(yīng)具備下列條件1.管道系統(tǒng)施工完畢，符合設(shè)計規(guī)范和要求，并經(jīng)共檢合格。焊縫及其它檢驗部位，不應(yīng)涂漆和保溫。2.吊、托架安裝完畢并且正確，試驗用臨時加固措施經(jīng)檢查確認(rèn)安全可靠。3。管道上的膨脹節(jié)已經(jīng)設(shè)置臨時約束。4.工藝介質(zhì)為氣相的管道采用水壓試驗時，已經(jīng)增加臨時管架。5。試驗用的壓力表已經(jīng)校驗，表的滿度值應(yīng)為試驗壓力的1。5～2倍，檢定時間在周檢期內(nèi),壓力表不少于2塊.6。試壓前要根據(jù)流程編制試驗系統(tǒng)圖,避免管道漏試或重試。強度、嚴(yán)密性等試驗的壓力及試驗介質(zhì)應(yīng)按照管道命名表進(jìn)行.如液壓強度試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但必須采取有效的安全措施，并報請業(yè)主批準(zhǔn)。當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進(jìn)行試驗,管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時,應(yīng)按管道的試驗壓力進(jìn)行試驗；當(dāng)管道的試驗壓力大于設(shè)備的試驗壓力且設(shè)備試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1。15倍時，經(jīng)業(yè)主同意,可按設(shè)備的試驗壓力進(jìn)行試驗.試驗前應(yīng)將不能參與試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，安全閥、爆破板應(yīng)拆卸，另加盲板或短管代替。加置盲板的部位應(yīng)有明顯標(biāo)記和記錄，止回閥閥芯應(yīng)抽出或用短節(jié)代替。在管道與設(shè)備之間加設(shè)臨時盲板時，不允許強行橇動設(shè)備管法蘭,避免損壞設(shè)備管口.加盲板的地方要有記錄，并有明顯的標(biāo)識.為保證安全,試壓時要采取臨時警戒，無關(guān)人員不得隨意進(jìn)出。液壓試驗試驗應(yīng)用潔凈水進(jìn)行，系統(tǒng)注水時,應(yīng)將空氣排盡.不銹鋼管液壓試驗時,水的氯離子含量不得超過25ppm。試驗應(yīng)在環(huán)境溫度5℃以上進(jìn)行，否則應(yīng)采取防凍措施.強度試驗,升壓應(yīng)緩慢，達(dá)到試驗壓力后,停壓10分鐘，以無泄漏、目測無變形為合格。嚴(yán)密性試驗一般在強度合格后進(jìn)行,經(jīng)全部檢查，以壓力不降、無泄漏為合格。對位差較大的管道系統(tǒng)，以最高點的壓力為準(zhǔn),但最低點的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。試壓結(jié)束后要及時排盡積液,排液時要打開進(jìn)氣閥，防止形成負(fù)壓。排液時要采取措施，不得隨地排放。氣壓試驗氣壓試驗介質(zhì)一般用空氣或惰性氣體進(jìn)行.氣壓強度試驗，壓力應(yīng)逐級緩升，首先升至試驗壓力的50%進(jìn)行檢查，如無泄漏及異常繼續(xù)按試驗壓力10％逐級升壓，直至強度試驗壓力，每一級穩(wěn)壓3分鐘，達(dá)到試驗壓力后穩(wěn)5分鐘，以泄漏目測無變形為合格。不論強度還是嚴(yán)密性試驗,如有泄漏，應(yīng)卸壓后處理，處理完畢后，再進(jìn)行試驗.強度試驗合格后,降至設(shè)計壓力，進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，并用涂刷肥皂水的方法檢查，如無泄漏，穩(wěn)壓半小時,壓力不降，則為合格。管道壓力試驗過程中，如果發(fā)現(xiàn)泄露，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行試壓。試壓結(jié)束放空時，排放口要選在較高處,要有人監(jiān)管。試壓結(jié)束后要根據(jù)記錄及時拆除盲板，臨時管架?；謴?fù)試壓前拆除的儀表閥、安全閥等。并填寫管道試壓記錄。泄漏性試驗泄漏性試驗應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行1.泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進(jìn)行，試驗介質(zhì)應(yīng)采用空氣。2。泄漏性試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力。3.泄漏性試驗可結(jié)合試車工作，一并進(jìn)行。4.泄漏性試驗的檢驗重點應(yīng)是閥門填料函，法蘭或螺紋連接處，放空閥、排氣閥、排水閥等。以發(fā)泡劑(肥皂水）涂敷未見泡泡為合格。5。經(jīng)氣壓試驗合格,且在試驗后未經(jīng)拆卸過的管道，可不進(jìn)行泄漏性試驗.七、管道吹掃與清洗管道壓力試驗合格后便可進(jìn)行的吹掃或清洗（簡稱吹洗）工作。此項工作應(yīng)由業(yè)主組織,并由業(yè)主根據(jù)工藝流程編制吹洗方案。吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道的臟污程度確定。吹掃前應(yīng)具備下列條件1.壓力與氣密性檢查合格，所有試壓盲板已經(jīng)拆除，并經(jīng)檢查確認(rèn)。2。所有機器、設(shè)備、鋼結(jié)構(gòu)等的基礎(chǔ)底板與地腳螺栓的面層灌漿已經(jīng)完成，地腳螺栓已經(jīng)固。3.所有管道與閥門吊、托架已安裝完畢并確認(rèn)其牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。特別是蒸汽管道吹洗時更仔細(xì)考慮。4。設(shè)備上的平臺、梯子等安全通道已安裝完畢并無通行障礙。5.電纜橋架上的蓋板已經(jīng)蓋好.6。不該參加吹洗的儀表閥、孔板、過濾器濾芯等已經(jīng)拆除。管道水沖洗應(yīng)使用潔凈水,沖洗不銹鋼管道時水中氯離子含量不得超過25ppm.安裝單位與業(yè)主必須指定專人進(jìn)行吹掃作業(yè)。吹洗時要設(shè)置禁區(qū),特別吹洗介質(zhì)的出口處，要安排專人監(jiān)護(hù)，無關(guān)人員不得隨意進(jìn)、出.吹出口附近區(qū)域必須做好明顯的標(biāo)志,如：“危險!禁止入內(nèi)”等字樣,無關(guān)人員不得入內(nèi)。吹掃時壓力指示及安全裝置（如安全閥)必須投入正常工作，避免管道超壓而造成事故。所有機器的入口必須經(jīng)過充分的吹掃。水沖洗水沖洗時,管內(nèi)應(yīng)保持最大流量，流速不低于1。5米/秒.水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與人口水目測一致為合格。排放管的截面積不得小于被沖洗管的60％，排水時至少要打開一個進(jìn)氣閥，以免管內(nèi)形成負(fù)壓。當(dāng)管道經(jīng)水沖刷合格后，若暫不運行，則應(yīng)將水排凈，并及時吹干?？諝獯祾呖諝獯祾邞?yīng)利用裝置內(nèi)的壓縮空氣進(jìn)行，可利用裝置中的較大容器蓄氣,進(jìn)行間斷性吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力,流速不宜小于20米/秒。對于儀表管道等禁油管道的吹掃時，應(yīng)考慮在吹掃管道上增加臨時油分離器。空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗,5分鐘內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。蒸氣吹掃蒸汽吹掃前，應(yīng)先行暖管、及時排水，并應(yīng)檢查管道熱位移。蒸汽吹掃應(yīng)按加熱—冷卻-再加熱的順序，循環(huán)進(jìn)行。吹掃時宜采取每次吹掃一根,輪流吹掃的蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸汽進(jìn)行吹掃，流速不應(yīng)低于30m/s。蒸汽管道吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。通往汽輪機的蒸汽管道,經(jīng)蒸汽吹掃后應(yīng)檢驗靶片.蒸汽吹掃質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合如下規(guī)定：項目質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)靶片上痕跡大小直徑小于0.6mm以下痕深小于0。5mm粒數(shù)每平方厘米一個時間15分鐘（兩次皆合格）注：靶片宜采用厚度為5mm，寬度不小于排氣管道內(nèi)徑的8%，長度略大于管道內(nèi)徑的鋁板制成。還可用刨光木板檢驗，吹掃后木板上無鐵銹、臟污時為合格。管道吹洗合格后要及時填寫管道吹掃及清洗記錄。八、材料保管進(jìn)入現(xiàn)場用于管道工程主體的所有材料,必須有合格證、質(zhì)量證明及材質(zhì)報告等文件。對于進(jìn)入現(xiàn)場的碳鋼等材質(zhì)難以區(qū)別的管材及管件要進(jìn)行標(biāo)識，并分開堆放。為便于領(lǐng)用每一種規(guī)格（管徑和壁厚都一樣)的材料堆于一處,不得混放。閥門和法蘭堆放時要注意保護(hù)好密封面。焊接材料（包括焊條、焊絲）的儲存應(yīng)保持適宜的溫度及濕度，焊接材料庫應(yīng)保持干燥、清潔，室內(nèi)的相對濕度應(yīng)不超過60％,藥皮脫落的焊條不得使用。對于酸、堿等腐蝕性以及易燃易爆等材料要設(shè)置專用庫房保管，并且標(biāo)有明顯標(biāo)志。由于A2-50和不銹鋼螺栓、35CrMo和35#螺栓目測無法區(qū)別，因此要對A2—50和35CrMo進(jìn)行標(biāo)識，避免用錯。材料員發(fā)放材料時要仔細(xì)核對管段表。九、安全、質(zhì)量管理安全管理措施對高空墜落事故及火災(zāi)事故要特別警惕。高空作業(yè)就相應(yīng)的多。因此要對高空墜落要嚴(yán)加防范。一是對施工人員的高空墜落加以防范，而是機具及物件的墜落加以防范，避免墜落物件砸傷地面施工人員.進(jìn)行經(jīng)常性的全員安全教育，提高安全意識和自我保護(hù)能力，把“要我安全”轉(zhuǎn)化為“我要安全”。參加施工的全體人員必須經(jīng)過安全教育,且通過考核。凡進(jìn)入現(xiàn)場必須佩戴安全帽。凡進(jìn)入高空作業(yè)區(qū)和登高進(jìn)行操作,必須配戴好合格的安全帽、安全帶和防滑膠鞋，安全帶應(yīng)應(yīng)緊固牢靠，安全繩不得超過2m,穿防滑鞋,帶工具袋,嚴(yán)禁拋接工具。登高人員必須進(jìn)行健康狀態(tài)檢查?；加懈哐獕?、心臟病和癲癇病的,及醫(yī)生證明不能登高作業(yè)者，一律不準(zhǔn)登高操作.現(xiàn)場的廢料要集中堆放，做到文明施工，減少事故的發(fā)生。五級以上的大風(fēng)、大雪、雨天等情況,禁止登高焊接作業(yè).施安全工腳手架必須按規(guī)范派專業(yè)工種工人搭設(shè)，腳手架搭設(shè)后必須經(jīng)安全部門檢查合格方能投入使用。并加強“四口”臨邊防護(hù)。登高焊割作業(yè)的腳手板應(yīng)事先檢查，不允許使用腐蝕或機械損傷的木跳板或鐵跳板。人行道要符合要求（單行道0。6m，雙行道為1.2m）,板面要防滑和裝有扶手。登高作業(yè)頻繁處，如果有必要可設(shè)置安全網(wǎng),使用的安全網(wǎng)要拉嚴(yán)密，不得留缺口，而且要跟隨作業(yè)層翻高。同時要經(jīng)常檢查安全網(wǎng)。管道試壓時，特別是壓力較高的管道，升壓過程中不得敲擊管道。吹洗時，應(yīng)防止管內(nèi)吹出物體擊傷施工人員和設(shè)備,排放口應(yīng)避開道路、操作場地及其他人員和設(shè)備比較集中的地方。吊裝工程的安全技術(shù)措施附塔管道吊裝前要周密考慮吊裝安全施工方案,明確起重吊裝安全技術(shù)要點和保證安全技術(shù)措施。吊裝工作區(qū)應(yīng)有明顯標(biāo)志，并設(shè)專人警戒，與吊裝無關(guān)的人嚴(yán)禁入內(nèi)。起重機工作進(jìn)，起重臂桿旋轉(zhuǎn)半徑范圍內(nèi),嚴(yán)禁站人或通過。登高用梯子、吊籃、臨時工作臺應(yīng)綁扎牢靠，梯子與地面夾角以60~70°為宜，操作臺跳板應(yīng)鋪平梆扎，嚴(yán)禁出現(xiàn)挑頭板.高空往地面運輸物件時，應(yīng)用繩捆好吊下。吊裝時，不得在構(gòu)件上堆放或懸掛零星物件。零星材料和物體必須用吊籠或綱絲繩捆扎牢固，才能吊運和傳遞,不得隨意拋擲材料物件、工具,防止滑脫傷人或意外事故.構(gòu)件綁扎必須綁牢固，起吊點應(yīng)通過構(gòu)件的重心位置,吊升時應(yīng)平穩(wěn)，避免振動或擺動.起吊構(gòu)件時,速度不應(yīng)太快，不得在高空停留過久，嚴(yán)禁猛升猛降，以防構(gòu)件脫落。構(gòu)件就位后臨時固定前，不得松鉤、解開吊裝索具。構(gòu)件固定后，應(yīng)檢查連接牢固和穩(wěn)定情況.當(dāng)連接確實安全可靠，始可拆除臨時固定工具和進(jìn)行下步吊裝。盡量避免夜間吊裝作業(yè),如果不可避免夜間作業(yè)應(yīng)有充分照明。起吊構(gòu)件時,吊索要保持垂直，不得超出起重機回轉(zhuǎn)半徑斜向拖拉，以免超負(fù)荷和鋼絲繩滑脫或拉斷繩索，使起重機失穩(wěn).起重機操作時，臂桿提升、下降、回轉(zhuǎn)要平穩(wěn),不得在空中搖晃，同時要盡量避免緊急制動或沖擊振動等現(xiàn)象發(fā)生。起重機應(yīng)盡量避免滿負(fù)荷行駛，在滿負(fù)荷或接近滿負(fù)荷時,嚴(yán)禁同時進(jìn)行提升與回轉(zhuǎn)兩種動作.當(dāng)兩臺吊裝機械同時作業(yè)時，兩機吊鉤所懸吊構(gòu)件之間應(yīng)保持5米以上的安全距離，避免發(fā)生碰撞事故。吊裝時，應(yīng)有專人負(fù)責(zé)統(tǒng)一指揮。指揮人員應(yīng)位于操作人員視力能及的地點，并能清楚地看到吊裝的全過程.起重機駕駛?cè)藛T必須熟悉信號，并按指揮人員的各種信號進(jìn)行操作，并不得擅自離開工作崗位，遵守現(xiàn)場秩序,服從命令聽指揮。指揮信號應(yīng)事先統(tǒng)一規(guī)定，發(fā)出的信號要鮮明、準(zhǔn)確。構(gòu)件吊裝就位，應(yīng)經(jīng)初校和臨時固定或連接可靠方可卸鉤，最后固定后方可拆除臨時固定工具.現(xiàn)場用電安全措施電工作業(yè)，要設(shè)監(jiān)護(hù)人員.現(xiàn)場用電應(yīng)架設(shè)或加套埋設(shè)，應(yīng)設(shè)專用配電盤按要求安裝漏電保護(hù)器，做到一機一閘一漏電保護(hù).在狹小空間、容器和管道內(nèi)工作時，為防止觸電，必須穿絕緣鞋，腳下墊有橡膠板或其他絕緣襯墊，最好兩個人輪換工作,以便互相照看.否則就需有一名監(jiān)護(hù)人員,隨時注意操作人的安全情況，一遇有危險情況，就立即切斷電源進(jìn)行搶救.在帶電情況下，為了安全、焊鉗不得夾在腋下或?qū)⒑附与娎|掛在脖頸上.焊接工作開始前，應(yīng)首先檢查焊機和工具是否完好和安全可靠。如焊鉗和焊接電纜的絕緣是否有損壞的地方，焊機的外殼接地和焊機的各接線點是否良好。不允許未進(jìn)行安全檢查就開始操作。更換焊條一定要戴皮手套，不要赤手操作。身體出汗后使衣服潮濕時，切勿靠近帶電的鋼板或工件上，以防觸電。工作地點潮濕時，地面應(yīng)鋪有橡膠板或其他絕緣材料推拉閘刀開關(guān)時，臉部不允許直對電閘，以防止短路造成的火花燒傷面部.下列操作,必須在切斷電源后才能進(jìn)行。電源切斷后，應(yīng)在電閘上掛以“有人工作,嚴(yán)禁合閘”的警告牌。1）轉(zhuǎn)移工作地點搬動焊機時2）工作完畢或臨時離開工作現(xiàn)場時b、3）焊機發(fā)生故障需進(jìn)行檢修時；4）更換焊件需要改接二次回路時；5）更換保險裝置時?，F(xiàn)場防火安全措施廢木板、包裝箱、塑料薄膜等易燃品要及時清理,運出場外.現(xiàn)場要設(shè)置必要的防火器材，保證消防通道的暢通。嚴(yán)禁與氧氣瓶、乙炔氣瓶與易燃物品同間儲存放在一處。乙炔瓶儲存時，一般要保持豎立位置，并應(yīng)有防止傾倒的措施.現(xiàn)場氧氣、乙炔瓶不得在陽光下暴曬，間距大于5米，與明火距離大于10米。個人防護(hù)措施夏季炎熱，注意防止中暑。各工種要嚴(yán)格按照規(guī)定穿戴勞動保護(hù)用品。安全管理組織機構(gòu)圖項目經(jīng)理項目經(jīng)理尹小兵項目總工程師張莉莉安全工程師項目總工程師張莉莉安全工程師冉云生施工經(jīng)理杜方偉安全員張安全員張莉莉技術(shù)員王澤東材料員趙繼業(yè)質(zhì)量員史津杰質(zhì)量管理加強操作人員對質(zhì)量意識的培養(yǎng)，加大質(zhì)量檢查力度,對施工過程進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)控,使施工質(zhì)量保證一次合格。施工前對施工人員進(jìn)行質(zhì)量教育，加強質(zhì)量意識。組織各類工程技術(shù)人員認(rèn)真學(xué)習(xí)施工圖紙了解設(shè)計意圖，全面熟悉和掌握施工圖的全部內(nèi)容，與設(shè)計單位進(jìn)行圖紙會審，復(fù)核審查施工圖紙設(shè)計內(nèi)容的正確性和完整性。復(fù)核審查設(shè)計圖紙中各組成部分、各工程專業(yè)設(shè)計之間有無錯誤和矛盾，復(fù)核審查設(shè)計圖紙是否完整和齊全，幾何尺寸、坐標(biāo)、標(biāo)高等方面是否一致,技術(shù)要求是否正確等內(nèi)容,發(fā)現(xiàn)問題及早解決。并對施工人員進(jìn)行技術(shù)交底,使施工人員能充分了解圖紙及相關(guān)規(guī)范，并嚴(yán)格遵照執(zhí)行，做到施工上規(guī)范，操作上規(guī)程，檢查上標(biāo)準(zhǔn)。加強原材料的質(zhì)量檢驗工作,工程材料和設(shè)備進(jìn)入現(xiàn)場后要抓緊驗收檢查，及時解決處理存在問題，嚴(yán)禁使用不合格材料.將工程隱患和不合格品在預(yù)控過程中消除。重要工程位置線必須經(jīng)施工班組長和專職檢查員預(yù)檢、互檢和復(fù)檢，并做好記錄。檢查人員每日不定期巡檢，及時發(fā)現(xiàn)并處理施工過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題.質(zhì)量管理組織機構(gòu)圖項目經(jīng)理項目經(jīng)理尹小兵項目總工程師張莉莉項目總工程師張莉莉施工經(jīng)理杜方偉材料員趙繼業(yè)質(zhì)量材料員趙繼業(yè)質(zhì)量員史津杰安全員冉云生技術(shù)員王澤東十、機具及計量器具使用計劃為了保證工期，必須合理安排施工機具?，F(xiàn)場使用機具一覽表序號名稱型號（或規(guī)格)單位數(shù)量1汽車吊25t臺112t臺12卡車15t輛434電焊機管道坡口切割機電焊機臺10臺25烘干箱500度臺16臺鉆30mm臺17磁力電鉆CZ30臺28φ150臺2φ100臺409等離子切割機LG400-1臺210空氣壓縮機臺211電動試壓泵SY—350臺212三聯(lián)柱塞泵臺413卷尺5t臺23t臺42t臺214鋼盤尺1000米把215鋼卷尺5米把2016壓力表10MPa塊46MPa塊62.5MPa塊41。6MPa塊121.0MPa塊160.6MPa塊16十二勞動力使用計劃根據(jù)工程量及工期,分析施工過程特點，合理安排施工工序延續(xù)時間和銜接關(guān)系，加強對關(guān)鍵施工線路和施工進(jìn)度影響重大的因素控制，使施工過程安排更加科學(xué)合理.采用立體交叉，流水作業(yè)方式，及早安排后續(xù)作業(yè)項目，加快施工進(jìn)度。采用新技術(shù)、新工藝，縮短工序延續(xù)時間，提高工程施工質(zhì)量，加快施工進(jìn)度。在勞動力安排上除了要在選派前做到合理配置與盡量滿足數(shù)量上的需要外,施工現(xiàn)場要最大限度地發(fā)揮施工人員的積極性,就是合理優(yōu)化組合，針對不同階段、不同的分部分項工程的工種配置需要以不同形式的作業(yè)對組來完成施工任務(wù)。勞動力使用計劃工種人數(shù)施工管理人員6技術(shù)員2材料員2保管員2管工4電焊工15司索工2架子工4無損檢測人員6小工20其他人員10熱力管道施工1。10。1適用范圍適用于混凝土及磚混熱力溝內(nèi)供熱鋼質(zhì)管道安裝施工，其工作參數(shù)限定為：(1）工作壓力P≤1。6MPa，介質(zhì)溫度T≤350℃1.10。2施工準(zhǔn)備1。10。2。1技術(shù)準(zhǔn)備1.編制管道安裝施工方案，確定焊接工藝，并已經(jīng)審批。2.焊工應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行培訓(xùn)和考試,取得合格證書。。2材料要求1。按設(shè)計要求加工或購置供熱管道管材、管道附件、閥門、標(biāo)準(zhǔn)件等。2.焊接材料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證及材料質(zhì)量復(fù)驗報告;焊接材料應(yīng)按設(shè)計規(guī)定選用;設(shè)計無規(guī)定時應(yīng)選用焊縫金屬性能、化學(xué)成分與母材相應(yīng)且工藝性能良好的焊接材料；母材、焊接材料的化學(xué)成分和機械性能應(yīng)符合有關(guān)國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。焊接材料的材質(zhì)和焊接工藝，應(yīng)符合《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》(CJJ28—2021)和《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB50236-2021）的規(guī)定.3.管材及管件外觀檢查（1)原材表面應(yīng)光滑，無氧化皮、過燒、疤痕等.（2)不得有深度大于公稱壁厚的5%且不大于0.8mm的結(jié)疤、折疊、軋折、離層、發(fā)紋.(3)不得有深度大于公稱壁厚的12％且不大于1。6mm的機械劃痕和凹坑。(4)管材及管件尺寸允許偏差見表1—61。（5）管件防腐漆膜應(yīng)均勻,無氣泡、皺褶和起皮,管件的焊接坡口處不得涂防腐漆，管件內(nèi)部不得涂防腐漆。（6)熱力管道工程所用的管道設(shè)備、補償器、閥門等必須有制造廠家的產(chǎn)品合格證書及質(zhì)量檢測報告。(7)固定支架、導(dǎo)向支架、滑動支架材料符合設(shè)計要求。.3機具設(shè)備1。設(shè)備：吊車、運輸拖車、電焊機、切割設(shè)備等.2.小型工具：倒鏈、運管車、手錘、電動磨光機、吊裝帶、電動鋼絲刷、鋼絲刷、換氣扇等。3.測量檢測設(shè)備：無損探傷設(shè)備、經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀、水平尺、塞尺、焊縫尺、鋼尺等.1。10。2.4作業(yè)條件1.土建結(jié)構(gòu)已施工完畢并經(jīng)驗收合格.2.結(jié)構(gòu)內(nèi)的障礙物已清理完畢。3。工作面照明符合作業(yè)要求，通風(fēng)條件良好。1.10。3施工工藝1。10。3.1工藝流程安裝準(zhǔn)備→吊裝下管→鋼管對口→管道支架安裝→鋼管焊接→放氣閥等安裝→補償器安裝→管道試壓→管道清洗→試運行1。10。3.2操作工藝1。安裝準(zhǔn)備(1)滑動支架（座)、固定支架卡板(環(huán))、導(dǎo)向支架導(dǎo)向板按設(shè)計圖紙加工預(yù)制完畢。(2）測設(shè)管道中心線、高程線。(3）吊環(huán)、臨時支墩安裝完畢,符合吊裝要求。2。吊裝下管（1)采用吊車下管，吊裝繩索采用足夠強度的吊裝帶,以防破壞防腐。（2)吊裝下管時宜采取兩點吊，吊裝時緩慢下放，以避免與井室墻壁、固定支架碰撞。（3)管溝內(nèi)鋼管的水平運輸采取運管車進(jìn)行，管體過重時,底板上應(yīng)鋪型鋼為臨時導(dǎo)軌。3。鋼管對口(1)對口時縱、環(huán)向焊縫的位置應(yīng)符合下列規(guī)定：1)縱向焊縫應(yīng)放在管道中心線上半圓的45°左右處。2)縱向焊縫應(yīng)錯開,當(dāng)管徑小于600mm時，錯開的間距不得小于100mm，當(dāng)管徑大于或等于600mm時，錯開的間距不得小于300mm。3）有加固環(huán)的鋼管,加固環(huán)的對焊焊縫與管帶縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于100mm;加固環(huán)距管節(jié)的環(huán)向焊縫不應(yīng)小于50mm。（2)環(huán)向焊縫距支架凈距不應(yīng)小于100mm。（3)直管管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不應(yīng)小于300mm。(4)不同壁厚的管節(jié)對口時，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管徑的管節(jié)相連時，當(dāng)兩管管徑大于小管管徑的15％時，可用漸變管連接。漸縮管的長度不應(yīng)小于兩管徑差值的2倍，且不小于200mm。（5)外徑、壁厚相同的管子和管件對口,應(yīng)與外壁平齊,對口錯邊量應(yīng)小于表1-62的規(guī)定.(6)對口間隙和坡口形式應(yīng)符合設(shè)計或《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》（GB50235—2021)附錄B中的有關(guān)規(guī)定。4.管道支架安裝(1)管道支架的位置應(yīng)正確、平整、牢固,坡度符合設(shè)計規(guī)定。(2)管道滑托、吊架的吊桿中心應(yīng)處于與管道熱位移方向相反的一側(cè)。偏移量符合設(shè)計圖紙要求。（3）導(dǎo)向支架的導(dǎo)向接合面應(yīng)潔凈、平整、接觸良好，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象.(4)固定支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計圖紙施工.有補償器裝置的管道,在補償器安裝前,管道和固定支架不得進(jìn)行固定連接.卡板和支架結(jié)構(gòu)接觸面應(yīng)潔凈、平整、貼實。5。鋼管焊接（1)焊件組對時的定位焊應(yīng)符合下列規(guī)定：1）焊接定位焊縫時，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊。2）在焊接前，應(yīng)對定位焊縫進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理后方可焊接。3）在焊件縱向焊縫的端部（包括螺旋管焊縫）不得進(jìn)行定位焊。4）定位焊的焊縫長度、厚度及點數(shù)應(yīng)保證焊縫在正式焊接過程中不開裂?？蓞⒄毡?—63.（2)手工電弧焊焊接有坡口的鋼管及管件時，焊接層數(shù)不得少于兩層。管道接口應(yīng)考慮焊接順序和方法，防止受熱集中而產(chǎn)生附加應(yīng)力.(3)多層焊接時，第一層焊縫根部應(yīng)均勻焊透，不得燒穿。各層接頭應(yīng)錯開，每層焊縫的厚度為焊條直徑的0.8～1.2倍，不允許在焊件的非焊接表面引弧。(4）每層焊完后，應(yīng)清除熔渣、飛濺物等并進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷,必須鏟除重焊。（5)鋼管公稱直徑大于或等于400mm的受壓焊件，焊縫根部應(yīng)進(jìn)行封底焊接.封底焊接宜采用氬氣保護(hù)焊。6.放氣閥、除污器、泄水閥、截止閥安裝(1）放氣閥、除污器、泄水閥安裝應(yīng)在無損探傷、強度試驗前完成；截止閥門安裝應(yīng)在嚴(yán)密性試驗前完成.（2)放氣閥、泄水閥安裝應(yīng)朝向井壁，不得朝向通道。(3）除污器泄水閥門出水口要指向集水坑，不允許垂直向下安裝.（4）泄水管不宜小于DN80。(5）所有閥門手輪高于地面1.6m的需加設(shè)操作平臺.(6)截止閥安裝后不宜頻繁開啟。7。補償器安裝(1)安裝前，應(yīng)先檢查該產(chǎn)品質(zhì)量的要求并對補償器的外觀進(jìn)行檢查:1）校對產(chǎn)品合格證，閱讀《安裝說明書》。2）檢查產(chǎn)品安裝長度是否符合管網(wǎng)設(shè)計要求.3）檢查接管尺寸是否符合管網(wǎng)設(shè)計要求。（2)按照管道設(shè)計圖紙核對每個補償器的型號和安裝位置，確保無誤。(3）需要進(jìn)行預(yù)變形的補償器,預(yù)變形量按照管道設(shè)計圖紙要求執(zhí)行。(4）嚴(yán)禁用補償器變形的辦法來調(diào)整管道的安裝偏差。(5）安裝操作時，嚴(yán)防各種不當(dāng)?shù)牟僮鞣绞綋p傷補償器。(6）補償器安裝完畢后,按要求拆除運輸、固定裝置或按《安裝說明書》要求調(diào)整限位裝置位置。(7)固定支架、導(dǎo)向支架、滑動支架等按設(shè)計圖紙要求安裝完畢、達(dá)到設(shè)計強度；錨固點、錨固段具有足夠的摩擦阻力，安裝管道補償器完畢后，方可進(jìn)行系統(tǒng)試壓。(8)各種型號的補償器的安裝必須按照產(chǎn)品說明書和設(shè)計要求進(jìn)行施工。(9)施工單位應(yīng)做好補償器的安裝記錄。8.試壓供熱管道工程的管道和設(shè)備等均應(yīng)按設(shè)計圖紙要求及規(guī)范規(guī)定進(jìn)行強度試驗(分段試驗）和嚴(yán)密性試驗(總試壓）。強度試驗是對管道和焊縫進(jìn)行的試驗，嚴(yán)密性試驗是對管道中設(shè)備和焊縫進(jìn)行的總體試驗。（1）試壓前應(yīng)具備的條件:1)試壓范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、保溫外，安裝質(zhì)量符合設(shè)計要求及有關(guān)規(guī)定，且有關(guān)材料、設(shè)備資料齊全。2)管道各種支架已安裝調(diào)整完畢，固定支架的混凝土已達(dá)到設(shè)計強度。3）焊接質(zhì)量外觀檢查合格，焊縫無損檢驗合格。4)試壓用的壓力表已校驗,精度不低于1.5級，表的滿量程應(yīng)達(dá)到試驗壓力的1。5～2倍,數(shù)量不少于2塊,安裝在試壓泵出口和試驗系統(tǒng)末端.5)進(jìn)行壓力試驗前，劃定工作區(qū)，并設(shè)標(biāo)志,無關(guān)人員不得進(jìn)入.6)檢查室、地溝有可靠的排水系統(tǒng)，確保被試壓管道及設(shè)備不被水淹。7)試壓方案已征得建設(shè)（監(jiān)理）單位和設(shè)計單位審核同意，試壓前已對有關(guān)人員進(jìn)行交底.(2）水壓試驗應(yīng)符合下列規(guī)定:1）管道水壓試驗以潔凈水作為試驗介質(zhì).2)充水時，應(yīng)排盡管道及設(shè)備中的空氣。3）試驗時,環(huán)境溫度不宜低于5℃,當(dāng)環(huán)境溫度低于54）當(dāng)運行管道與試壓管道之間的溫度差大于100℃5）對高差較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。熱水管道的試驗壓力應(yīng)為最高點的壓力，但最低點的壓力不得超過管道及設(shè)備的承受壓力.（3)管道強度(分段試壓)試驗1)管道灌水時關(guān)閉泄水閥門，打開放氣閥門;放氣閥門溢水后關(guān)閉,此時灌水完畢.2)強度試驗前應(yīng)檢查更換泄水閥門的盤根.3）管道強度試驗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn):見表1-66。(4)管道、設(shè)備及附件嚴(yán)密性試驗（總試壓)1）管道嚴(yán)密性試驗時,主干線蝶閥閥門應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài);主干線旁通球閥閥門應(yīng)處于開啟狀態(tài).2)管道自由端的臨時加固裝置已安裝完成，經(jīng)設(shè)計核算與檢查確認(rèn)安全可靠。3）安全閥、爆破片及儀表元件等已拆除或加盲板隔離，加盲板處有明顯的標(biāo)記作記錄，閥門(旁通或球閥）全開，填料密實。4)管道總體試壓應(yīng)在管道、設(shè)備等均已安裝完畢，固定支架等承受推力的部位達(dá)到設(shè)計強度后進(jìn)行，試驗壓力為工作壓力的1.25倍。5）嚴(yán)密性試驗(總試壓)標(biāo)準(zhǔn)：見表1—66.9.清洗(1)清洗管網(wǎng)及設(shè)備符合下列要求：1)清洗方案經(jīng)相關(guān)部門審批.2）水力沖洗進(jìn)水管的截面積不宜小于被沖洗管截面積的50%，排水管截面積不小于進(jìn)水管截面積.3)沖洗水流方向應(yīng)與設(shè)計的介質(zhì)流向一致，嚴(yán)禁逆向沖洗。4）對具備掃膛的管線，宜在設(shè)備安裝前進(jìn)行人工清掃，以確保沖洗質(zhì)量.5)沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行并盡量加大管道內(nèi)的流量，一般情況下管內(nèi)的平均流速不應(yīng)低于1m／s，排水時，不得形成負(fù)壓。6)蒸汽進(jìn)行吹洗時，吹洗前，應(yīng)緩慢升溫暖管，暖管速度不宜超過300m／h，及時排水，并應(yīng)檢查管道熱位移、所有法蘭連接情況、補償器及附屬設(shè)備工作情況，恒溫1h達(dá)到設(shè)計要求后進(jìn)行吹洗。7）吹洗次數(shù)一般為2～3次，每次的間隔時間宜為20~30min。(2）管網(wǎng)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)水沖洗合格標(biāo)準(zhǔn)：應(yīng)以排水水樣中固形物的含量接近或等于清洗用水中固形物的含量為合格。當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，入口水與排水的透明度相同即為合格。蒸汽吹洗合格標(biāo)準(zhǔn)：以出口蒸汽為純凈氣體為合格。10.試運行(1)試運行應(yīng)在單位工程驗收合格，熱源已具備供熱條件后進(jìn)行。(2）試運行前，應(yīng)編制試運行方案。在環(huán)境溫度低于5℃（3)試運行應(yīng)符合下列要求：1)供熱管線工程宜與熱力站工程聯(lián)合進(jìn)行試運行。2）供熱管線的試運行應(yīng)有完善、靈敏、可靠的通訊系統(tǒng)及其他安全保障措施。3)在試運行期間管道法蘭、閥門、補償器及儀表等處的螺栓應(yīng)進(jìn)行熱擰緊。熱擰緊時的運行壓力應(yīng)為0。3MPa以下，溫度宜達(dá)到設(shè)計溫度，螺栓應(yīng)對稱,均勻適度緊固。在熱擰緊部位應(yīng)采取保護(hù)操作人員安全的可靠措施。4）試運行期間發(fā)現(xiàn)的問題，屬于不影響試運行安全的，可待試運行結(jié)束后處理.屬于必須當(dāng)即解決的，應(yīng)停止試運行，進(jìn)行處理。試運行的時間，應(yīng)從正常試運行狀態(tài)的時間起計72h。5）供熱工程應(yīng)在建設(shè)單位、設(shè)計單位認(rèn)可的參數(shù)下試運行，試運行的時間應(yīng)為連續(xù)運行72h。試運行應(yīng)緩慢地升溫，升溫速度不應(yīng)大于10℃6）試運行期間，管道、設(shè)備的工作狀態(tài)應(yīng)正常,并應(yīng)做好檢驗和考核的各項工作及試運行資料等記錄。1。10。3。3季節(jié)性施工1.在0℃1)清除管道上的冰、霜、雪等.2)當(dāng)工作環(huán)境的風(fēng)速大于5m／s、雪天或相對濕度大于90％時，應(yīng)采取保護(hù)施焊措施。3）焊接時，應(yīng)使焊縫可以自由伸縮,并使焊口緩慢降溫，焊縫在未完全冷卻前，不得在焊縫部位進(jìn)行敲打。4)冬期焊接時,應(yīng)根據(jù)環(huán)境溫度進(jìn)行預(yù)熱處理，并符合表1—26的規(guī)定。2。雨期進(jìn)行焊接時,應(yīng)采取防雨和防潮措施，焊條應(yīng)及時進(jìn)行烘干，焊縫在冷卻前嚴(yán)禁雨淋。1.10。4質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1.10。4.1基本要求1。鋼管安裝(1）鋼管的規(guī)格、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，并具有生產(chǎn)廠家的合格證明書。(2)鋼管表面應(yīng)無顯著腐蝕，管材應(yīng)無裂紋、重皮和壓延不良等缺陷。2.鋼管焊接（1）在施工過程中，焊接質(zhì)量檢驗應(yīng)按下列次序進(jìn)行：1)對口質(zhì)量檢驗.2)表面質(zhì)量檢驗。3)無損探傷檢驗。4)強度和嚴(yán)密性試驗。（2）對口質(zhì)量應(yīng)檢驗坡口質(zhì)量、對口間隙、錯邊量、縱焊縫位置，檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》(CJJ28-2004）第4.2節(jié)要求執(zhí)行。（3)焊縫表面質(zhì)量檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1）檢查前，應(yīng)將焊縫表面清理干凈。2)焊縫尺寸應(yīng)符合要求，焊縫表面應(yīng)完整，高度不應(yīng)低于母材表面，并與母材圓滑過渡.3）不得有表面裂紋、氣孔、夾渣及熔合性飛濺物等缺陷。4）咬邊深度應(yīng)小于0.5mm，且每道焊縫的咬邊長度不得大于該焊縫總長的10%.5）表面加強高度不得大于該管道壁厚的30％，且小于或等于5mm，焊縫寬度應(yīng)焊出坡口邊緣2mm～3mm。6）表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊縫表面凹陷長度不得大于該焊縫總長的10％。7)焊縫表面檢查完畢應(yīng)填寫檢測報告,檢測報告內(nèi)容應(yīng)符合《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》（CJJ28—2021)附錄A中表的規(guī)定。(3)焊縫無損探傷檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1)管道的無損檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合設(shè)計或《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》(CJJ28—2004）表的規(guī)定，且為質(zhì)量檢驗的主要項目。2)焊縫無損探傷檢驗必須由有資質(zhì)的檢驗單位完成。3)應(yīng)對每位焊工至少檢驗一個轉(zhuǎn)動焊口和一個固定焊口。4)轉(zhuǎn)動焊口經(jīng)無損檢驗不合格時，應(yīng)取消該焊工對本工程的焊接資格;固定焊口經(jīng)無損檢驗不合格時，應(yīng)對該焊工焊接的焊口按規(guī)定的檢驗比例加倍抽檢，仍有不合格時，應(yīng)取消該焊工焊接資格。對取消焊接資格的焊工所焊的全部焊縫應(yīng)進(jìn)行無損探傷檢驗.5）鋼管與設(shè)備、管件連接處的焊縫應(yīng)進(jìn)行100％的無損探傷檢驗。6）管線折點處有現(xiàn)場焊接的焊縫，應(yīng)進(jìn)行100％的無損探傷檢驗.7)焊縫返修后應(yīng)進(jìn)行表面質(zhì)量及100％的無損探傷檢驗，其檢驗數(shù)量不計在規(guī)定檢驗數(shù)中。8)穿越鐵路干線的管道在鐵路路基兩側(cè)各10m范圍內(nèi)，穿越城市主要干線的不通行管溝在道路兩側(cè)各5m范圍內(nèi)，穿越江、河、湖等的水下管道在岸邊各10m范圍內(nèi)的全部焊縫及不具備水壓試驗條件的管道焊縫,應(yīng)進(jìn)行100％無損探傷檢驗。檢驗量不計在規(guī)定的檢驗數(shù)量中.9）現(xiàn)場制作的各種承壓管件,數(shù)量按100%進(jìn)行，其合格標(biāo)準(zhǔn)不得低于管道無損檢驗標(biāo)準(zhǔn).10)焊縫的無損檢驗量，應(yīng)按規(guī)定的檢驗百分?jǐn)?shù)均布在焊縫上,嚴(yán)禁采用集中檢驗量來替代應(yīng)檢焊縫的檢驗量。11）當(dāng)使用超聲波和射線兩種方法進(jìn)行焊縫無損檢驗時,應(yīng)按各自標(biāo)準(zhǔn)檢驗，均合格時方可認(rèn)為無損檢驗合格。超聲波探傷部位應(yīng)采用射線探傷復(fù)檢，復(fù)檢數(shù)量應(yīng)為超聲波探傷數(shù)量的20％。12)焊縫不宜使用磁粉探傷和滲透探傷,但角焊縫處的檢驗可采用磁粉探傷或滲透探傷，檢驗完畢應(yīng)按《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》（CJJ28-2004)附錄A中表A.0。3—1填寫檢測報告。13)焊縫無損探傷記錄應(yīng)由施工單位整理，納入竣工資料中。射線探傷及超聲波探傷檢測報告應(yīng)符合《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》（CJJ28—2004)附錄A中表—2和表A.0。3-3的規(guī)定.3.設(shè)備及附件安裝（1)滑動支架頂端距管道橫向焊縫不小于150mm，并不得焊在管道縱向焊縫上。(2)滑動支架的預(yù)制混凝土墩安裝時，必須達(dá)到設(shè)計強度,滑板面應(yīng)凸出墩面4mm～6mm。墩的縱向中心與管道中心偏差不應(yīng)大于5mm，墩的前后位移不得大于0。5m.小室兩側(cè)洞口處墩的位置，應(yīng)凈距洞口內(nèi)墻面0。5m。(3）固定支架角板末端距管道橫向焊縫應(yīng)不少于0.5m。（4)安裝法蘭時，管子應(yīng)插入法蘭厚度的2／3,法蘭內(nèi)徑應(yīng)大于管子外徑2mm～4mm，一般應(yīng)內(nèi)外進(jìn)行焊接牢固.(5)法蘭與附件組裝時，垂直度最大允許偏差為2mm～3mm。（6)各種伸縮器安裝均應(yīng)在管道的固定支架安裝后進(jìn)行，并按設(shè)計要求的預(yù)拉安裝長度進(jìn)行安裝，偏差不得大于設(shè)計規(guī)定。(7）套筒伸縮器的芯管與套管中心應(yīng)重合，其坡度應(yīng)與管道的坡度一致，芯管前10m以內(nèi)不應(yīng)有偏斜.(8）方型伸縮器安裝時，外伸臂應(yīng)保持水平，平行臂應(yīng)與管道坡度一致,全部預(yù)拉伸長度偏差應(yīng)不小于20mm.4。水壓試驗標(biāo)準(zhǔn)（1)分段試壓(強度試驗)應(yīng)在試驗段內(nèi)的管道接口防腐、保溫施工及設(shè)備安裝前進(jìn)行。（2）全段試壓（嚴(yán)密性試驗）應(yīng)在試驗范圍內(nèi)的管道工程全部安裝完成后進(jìn)行，其試驗長度宜為一個完整的設(shè)計施工段。(3）當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)滲漏時，嚴(yán)禁帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行試驗.(4）試壓前應(yīng)先校對試壓用的彈簧壓力表