液壓支架維修方案

液壓支架油缸維修方案主要內容傳統(tǒng)維修工藝感應熔涂耐磨強化修復工藝感應熔涂技術與傳統(tǒng)工藝對比傳統(tǒng)維修工藝液壓支架油缸維修流程活柱維修中缸維修立柱外缸筒維修檢測及預處理清洗拆解分揀清理活塞桿維修

導向套活塞等維修檢驗試壓噴漆運輸立柱拆卸過程拆下

活柱拆卸活柱拆下

中缸拆卸中缸一、清理

高壓（5MPa～10MPa）水槍或其它工具沖洗、清理外表面，給后續(xù)鑒定、檢查提供良好條件。

二、拆解分揀

依相應次序拆解油缸，初步判定需維修與報廢

的零部件；針對維修油缸的具體情況及特點，使用專用拆卸工具。

三、清洗

需維修零部件內外表面清洗、除油、除銹分類放置；采用高壓乳化液泵站、乳化液、除油、除銹劑等。四、檢測及預處理

檢測各零部件主要尺寸（密封尺寸、裝配尺寸）、粗糙度及缺陷情況；進、回液口通液、銹蝕情況檢查，分項、分類做好記錄。缺陷判定標準按本公司下發(fā)的《立柱與千斤頂?shù)臋z修質量要求》執(zhí)行，不符合《要求》建議報廢。缸筒內孔銹蝕嚴重影響檢測的，先對內孔進行拋光，以便于檢測及判斷內孔是否進行后續(xù)維修。中缸外圓退鍍（保護內孔），活柱、活塞桿退鍍（保護非鍍面）。該工序視具體確定，必要時進行。4.存在以下缺陷的建議報廢：外缸、中缸漲缸量大于0.5mm；外缸、中缸彎曲量大于0.5mm；外缸、中缸缸口橢圓度大于0.5mm、銹蝕嚴重、螺紋損壞嚴重等重度缺陷；外缸底存在不可修復缺陷，如耳子變形、斷裂等；活塞桿、活柱的活塞端有缺陷的，如螺紋脫扣、半環(huán)槽損壞等；活塞桿、活柱類件，彎曲量大于5mm；活塞桿、活柱類件存在嚴重、不可修復的缺陷，如：大量裂紋、死彎、柱頭損壞、鉸接孔變形量大于5mm、縮頸量大于1mm、深度大于1mm的溝槽、大量深度超過0.5mm劃痕等采用內進回液方式的活塞桿，出現(xiàn)竄液現(xiàn)象活塞、導向套、擋套等件如存在大量裂紋、裂紋深度大于5mm或長度大于10mm、橢圓度大于0.3mm、嚴重缺肉、扭曲、銹蝕嚴重等不可修復的缺陷。五、立柱外缸筒維修

1.缸筒內孔及缸口密封處均需維修：1）去掉擋住架窩及缸底焊縫的通液管等；2）切去缸底，保證缸筒總長不得小于原總長5mm，清理切

后毛刺；3）雙頂內孔，修兩端外圓倒角；4）內孔珩磨，按H10級執(zhí)行，

如內孔仍有不可消除的嚴

重缺陷存在，建議報廢；5）以內孔為基準，上中心架，找正內孔，同軸度≤0.1mm，車缸口密封處（只加工需補焊處，螺紋結構的，車至螺紋端面），加工量為0.5mm～1mm，尖棱倒鈍；6）在內孔非焊接部位涂防飛濺液，并用石棉帶保護；7）火焰局部預熱100～150℃，外圓包裹石棉帶保溫；8）補焊（螺紋不補焊）密封處，控制電流、電壓防止變形，在棱邊防止燒塌，補焊至原尺寸，緩冷至室溫；9）以內孔為基準，上中心架，找正，同軸度原要求執(zhí)行，車缸口（如為螺紋聯(lián)接結構，則同時加工螺紋）至原要求；10）焊缸底（據(jù)實際情況，修缸底，保證與缸筒間的配合關系），保證焊后總長不小于原總長5mm；11）焊外部通液管等，控制電流、電壓防止變形；12）檢查維修后各主要尺寸及精度滿足要求。2.僅缸筒內孔需維修1）執(zhí)行第一項中的1～4；2）內孔鍍銅錫合金（缸口除外），按原要求執(zhí)行；3）卡缸口外圓，頂缸底端內孔，去除缸底端倒角銅層；4）執(zhí)行第一項中的10～12。3.僅缸口需維修：1）去掉擋住架窩的通液管等；2）以外圓為基準，在缸底端劃出缸筒內孔十字中心線，以十字中心線為準，在球頭端焊接短套筒作為工藝夾頭；3）四爪卡工藝夾頭，架原有架窩，執(zhí)行第一項中5～85）四爪卡工藝夾頭，架原有架窩，找正，同軸度原要求執(zhí)行，車缸口（如為螺紋聯(lián)接結構，則同時加工螺紋）至原要求；5）執(zhí)行第一項中10及12；6）去除工藝夾頭，修磨焊點與原有表面平、光滑。4.補焊時均按等強匹配進行

針對不同母材，按等強匹配的原則選擇合適的焊材，制定合理的焊接工藝方案，如確定焊前預熱、焊后時效、嚴格控制焊接層間溫度，保證焊縫具有良好的機械性能；

油缸焊接主要選擇自動焊缸機及手工補焊。六、中缸維修

1.內孔、缸口需維修參照外缸維修方案，針對內孔、缸口的實際情況，執(zhí)行相應工序。通用工藝流程：外圓退鍍→切去缸底→雙頂修外圓倒角→內孔珩磨→車缸口→補焊→修復缸口→內孔鍍銅→去除缸底端倒角銅層→焊缸底→車缸底外圓及槽→外圓鍍鉻中缸內孔需珩磨維修，建議將缸底切除后進行修復：由于盲孔珩磨無法清根，珩磨后缸筒內壁出現(xiàn)臺階，可能會影響活柱導向環(huán)的正常使用（視尺寸A確定）珩磨時，磨頭墩底，砂條易出現(xiàn)崩碎的小顆粒，導致劃傷缸筒內壁如將缸底切后維修，缸底需重新加工。由于原缸二次焊接后無法保證與鍍區(qū)外圓的同軸度。同時，由于切缸底時和焊缸底時，會造成外圓鍍層損傷，也需重新電鍍。目前，正在努力尋找不切缸底修復內孔的方法。2.僅外圓需維修：

通用工藝流程鍍區(qū)退鍍（如需）→外圓補焊→修磨或加工外圓→修缸口端及底閥孔口倒角→雙頂磨外圓→外圓電鍍外圓鍍鉻：以銅錫合金打底，再鍍硬鉻，保證鍍后尺寸滿足原要求，硬鉻層厚度不得小于0.03mm，拋光Ra0.4。應注意事項1.缸口及外圓同時需補焊維修時，應在同一工序進行；2.內外圓均需維修時，應先維修內孔，在焊好重新加工的缸底后方可維修外圓；3.對于鍍區(qū)僅存在局部磕碰缺陷的，在對外圓局部補焊、修磨后無缺陷的，按原要求重新電鍍；4.對于鍍區(qū)無缺陷，非鍍區(qū)（僅限外圓）存在局部磕碰等缺陷的，在對外圓局部補焊、修磨至無缺陷或加工至原要求后，轉入裝配工序；5.補焊時均按等強匹配進行。七、活柱維修1.外圓需維修通用工藝流程退鍍→校直→局部補焊→外圓加工→外圓堆焊→修中心孔→外圓精加工→磨外圓→電鍍關于校直不推薦對管材活柱進行校直，易將外圓壓出坑或壓扁，易將兩端焊縫壓開裂實心活柱彎曲處在任意一端時，校直將極難校直時，應反復矯正，同時使用百分表檢查彎曲的矯正情況校直（如需要），直線度≤0.25mm；局部外圓需補焊的，采用等強匹配補焊，修磨或加工補焊處與外圓平，補焊邊緣不得有咬邊現(xiàn)象；修中心孔、球頭，跳動量小于0.1mm，加工時進回口加堵；雙頂磨外圓，按f9級執(zhí)行，外圓不允許存在缺陷按原要求重新電鍍，保證鍍后尺寸滿足原要求，硬鉻層厚度不得小于0.03mm，拋光Ra0.4。2.僅非鍍區(qū)需維修

在補焊后，以鍍區(qū)外圓為基準，在車床上加工或手工修磨至原要求（尺寸及精度）。如需使用中心架加工，應加銅墊以保護鍍區(qū)。

維修中注意保護鍍區(qū)。3、鉸接孔維修整孔堆焊，重新加工鑲套（過盈配合），焊接，重新加工更換柱頭視具體情況及活柱結構確定八、活塞桿維修參照活柱維修方案進行；鉸接孔變形的，除整孔堆焊加工和鑲套加工的維修方法外，還可采用焊接結構，視具體情況確定。

采用該方案，外圓鍍區(qū)需重新電鍍對于采用內進回液方式的活塞桿存在鉸接孔且需維修的，在不影響千斤頂在支架中的安裝的前提下，可將鉸接孔更換方向重新加工對于安裝位移傳感器的活塞桿，如發(fā)生桿體彎曲，校直后應保證內孔與外圓的同軸度滿足原要求，否則建議報廢。九、導向套、活塞等維修存在缺陷但不影響密封性能與裝配的，重新鍍鋅（如需要）后使用；存在影響密封但不影響裝配的，采用局部補焊，然后修磨或加工至原要求且無缺陷后，重新鍍鋅后使用，必要時采用鍍銅；存在不影響密封但影響裝配的，采用局部修磨或加工至原要求且無缺陷后，重新鍍鋅后使用，必要時采用鍍銅；對于半環(huán)和卡鍵這類受力件，不允許存在缺陷。十、檢驗完工后進行嚴格檢驗，保證各維修處尺寸及精度、粗糙度符合圖紙要求，螺紋進出順暢無較大間隙；使用卡尺、千分尺、內徑百分表、粗糙度儀、超聲波探傷儀等。十一、安裝并試壓采用專用裝缸進行安裝；按圖紙及油缸出廠要求試壓，合格后轉入后序；采用專用試壓堵、試驗臺。十二、噴漆按相關技術協(xié)議執(zhí)行；噴漆在專用噴漆作業(yè)線上進行。十三、運輸塑料布包裹缸口防止雜物進入；各種接頭處均加堵保護。感應熔涂耐磨強化修復工藝

表面涂層技術，近年來有從中檔技術和低檔技術向高檔化技術發(fā)展的趨勢，出現(xiàn)超音速火焰噴涂、激光熔覆、等離子噴涂、氣相沉積、真空熔燒等技術，但因其過高的成本一直阻礙其工業(yè)推廣；低檔技術又難以解決機械關鍵零部件的表面失效問題。中檔技術中，電鍍硬鉻受到微裂紋導致脫皮的困擾，火焰噴焊難以解決空隙問題，滲氮、滲碳受真空設備的限制且防腐能力不強，同時，中檔技術難以滿足大批量的表面處理。技術背景

原理：通過專門的設備，利用高頻或中頻感應在工件表面產生“趨膚效應”，由于集中于工件表層的渦流產生的電阻熱，使經配比后的原料（涂覆層）迅速被加熱到所需溫度，而

工件溫度基本不變，實現(xiàn)了在工件表面熔涂不損傷基體的優(yōu)質涂層。

趨膚效應，亦稱為“集膚效應”。當交變電流通過導體時，由于感應作用引起導體截面上電流分布不均勻，愈近導體表面電流密度越大。這種現(xiàn)象稱“趨膚效應”。趨膚效應使導體的有效電阻增加。頻率越高，趨膚效應越顯著。在工業(yè)應用方面，利用趨膚效應可以對金屬進行表面淬火。

快速感應熔涂技術

快速感應熔涂技術應用該技術突破了高頻感應重熔的許多不利因素和中間環(huán)節(jié)，既可以使用該技術處理各種機械零部件，以達到防腐、耐磨、耐熱以及抵抗各種惡劣工況的目的，也可以修復各種機械零部件。該技術是一項成熟技術，主要應用于航空、航天、軍工等企業(yè)，目前開始向一般性企業(yè)推廣，國內已有個別廠家應用。

涂層材料

除適用于自熔性合金，也適用于不銹鋼型、硬質合金型、金屬陶瓷型、Ni_Cr合金型、優(yōu)質合金型、高鉻鑄鐵型、銅合金鋼型、陶瓷型等，適用性廣。涂層與基體結合力

＞200MPa，實現(xiàn)涂層與基體間強冶金結合，保證涂層與基體不剝落。涂層厚度

可實現(xiàn)從0.05mm～3mm厚度涂層的任何數(shù)值要求，在3mm以下可根據(jù)需要調整涂層厚度。

熔覆層厚度均勻，表面光滑，加工余量可控制在0.1mm左右技術特點及指標涂層硬度

根據(jù)工件工況要求選用不同的材料配方體系，可在HRC20-70之間調整。涂層孔隙率每平方分米小于0.1點，可實現(xiàn)零孔隙、零滲透效果，完全阻隔化學介質對基體的腐蝕；基體熱影響程度受熱區(qū)域小，使得工件變形量微?。煌繉语@微組織能夠實現(xiàn)納米細化，陶瓷顆粒彌散強化，提高涂層性能；涂層變形能力承受彎曲能力和重載荷能力強，可承受彎曲變形、沖擊破壞，涂層不脫落、不斷裂。生產成本低從材料、能源消耗等方面遠遠低于高檔化表面處理技術，其生產成本僅比電鍍多20%～50%。高速高效該技術的生產率與涂層厚度關系極小，生產時間不到1小時。低成本、高速高效、高結合力、高硬度、高耐磨性、高防腐性，實現(xiàn)零配件的長壽命，是本技術的顯著特點。感應熔涂技術

與

傳統(tǒng)表面修復處理工藝對比一、常用的修復工藝機械修復：利用機械加工、聯(lián)接、變形等方法修復。它既是獨立的修復方法，也是其它修復方法的工藝準備和最后加工。焊接修復法：利用焊接賦予零件以耐磨、耐蝕的堆焊層或進行必要的修補。電鍍修復法：利用電解使工件表面形成一層均勻致密、結合力強的金屬沉積層來修復的方法。粘接修復法：利用熱熔、熔劑、膠粘劑等方法將材料連接起來，或對斷裂件、磨損件等進行修復。三、修復工藝流程拆解清洗預處理預加工補焊加工至鍍前要求電鍍修復鍍后去氫后續(xù)加工至要求常用修復工藝流程拆解噴前預處理預加工噴砂（中剛玉）涂覆（填平）快速感應熔涂后續(xù)加工至要求感應熔涂工藝流程傳統(tǒng)表面處理工藝感應熔涂工藝涂層材料自熔性合金、銅錫合金、金屬鉻等，材料選擇受限制多種材料（自熔性合金，也適用于不銹鋼型、硬質合金型、金屬陶瓷型、Ni_Cr合金型、優(yōu)質合金型、高鉻鑄鐵型、銅合金鋼型、陶瓷型等），可根據(jù)不同工況，設計不同性能防腐耐磨層，適用性廣涂層與基體結合力≈15MPa，受高載荷強沖擊或交變載荷時易產生剝落易起泡＞200MPa，涂層可以承受高載荷的強沖擊而不產生剝落且不易起泡傳統(tǒng)表面處理工藝感應熔涂工藝涂層厚度堆焊：可得較厚堆焊層，但層與層之間存在很多缺陷，堆焊層需較薄時很難控制且不均勻，后續(xù)加工困難大；電鍍：可得較薄的涂鍍層，但涂鍍層厚度大于0.3mm卻很難；其它方法：如火焰噴焊、等離子噴焊等存在涂層不均勻，表面粗糙，需通過更高的涂層厚度來保證后續(xù)精密加工質量要求，材料浪費多，材料成本大。可實現(xiàn)從0.05mm～3mm厚度涂層的任何數(shù)值要求，在3mm以下可根據(jù)需要調整涂層厚度。能夠滿足絕大多數(shù)的修復對熔覆層厚度要求熔覆層厚度均勻，加工余量可控制在0.1mm左右，對于棱邊、尖角可以得到很精細的處理，后續(xù)只需拋光處理即可應用，節(jié)約了原材料?？梢苑磸瓦M行多層熔涂，以滿足修復對熔覆層厚度的特殊要求傳統(tǒng)表面處理工藝感應熔涂工藝涂層硬度最高可達HRC60，但相對固定，無法根據(jù)實際工況進行調整，給后續(xù)加工帶來很大困難根據(jù)工件工況要求選用不同的材料配方體系，可在HRC