一種石化堿渣的處理系統(tǒng)及處理方法與流程

一種石化的處系統(tǒng)及處法與程一種石化堿渣的理系統(tǒng)及處理方1.本發(fā)明涉及化堿渣廢液處理術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及種石化堿渣廢液處理系統(tǒng)及處理方法背技：2.石油加工行生產(chǎn)的汽油、柴、液化氣等產(chǎn)品中有很多呈酸性的烴化合物，易造成油的硫含量、腐蝕酸度等指標(biāo)超標(biāo)為保證油品的安定，一般通過堿洗工將其中的酸性物予以去除，堿洗的溶液則為廢堿液俗稱堿渣。堿渣的要成分為高濃度硫化物、堿洗過中因乳化而帶入的分中性油類物質(zhì)以硫醇、硫酚，另每升堿渣中cod含量可高達(dá)幾十毫克。成分如此復(fù)雜的渣如直接排放，嚴(yán)重污染環(huán)境；將其送至污水處理，將會(huì)嚴(yán)重影響污處理系統(tǒng)的正常行。3.近些年來，著環(huán)保要求的日提高以及對危廢物移流動(dòng)的嚴(yán)格控要求，有些煉化企甚至制定了“危廢不出廠”的嚴(yán)政策。因此，如經(jīng)濟(jì)有效地完成石化堿的無害化處理成每個(gè)煉化企業(yè)必解決的問題。4.在現(xiàn)有的石堿渣處理方法中有的利用焚燒爐進(jìn)焚燒，其能耗大經(jīng)濟(jì)性差；有的利用氣酸化法，生產(chǎn)h2s氣體不能被無害化處，導(dǎo)致后續(xù)煙氣處理成本增大另外，設(shè)備耐腐性要求較嚴(yán)格、藝流程復(fù)雜，堿渣理經(jīng)濟(jì)性較差。技實(shí)要素5.鑒于上述的析，本發(fā)明旨在供一種石化堿渣廢的處理系統(tǒng)及處方法，用以解決現(xiàn)石化堿渣的處理法復(fù)雜、能耗大使經(jīng)濟(jì)性差且環(huán)保差的技術(shù)問題。6.本發(fā)明的目主要是通過以下術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：7.一方面，本明提供了一種石堿渣的處理系統(tǒng)，括依次連接的燒煙氣酸化單元、脫硫鈣化單元和燒結(jié)解毒單元；8.燒結(jié)煙氣酸單元與燒結(jié)煙氣管道連通，燒結(jié)煙通過燒結(jié)煙氣主道進(jìn)入燒結(jié)煙氣酸化元中；燒結(jié)煙氣化單元還與燒結(jié)氣處理系統(tǒng)連通，石化堿渣通入燒結(jié)氣酸化單元，石堿渣酸化處理后生的酸化尾氣被引到燒結(jié)煙氣處理系中，產(chǎn)生的酸化液進(jìn)入脫硫灰鈣單元；9.將燒結(jié)工序生的脫硫灰引入脫硫灰鈣化單元中酸化廢液中進(jìn)行化反應(yīng)，然后將得到鈣化產(chǎn)物進(jìn)行固分離，得到固體淀和堿渣廢液，將體沉淀送入石灰窯然后將堿渣液體行配料后送入燒機(jī)解毒單元；10.燒結(jié)機(jī)解毒單用于對堿渣液體殘余的中性油、有酸性物質(zhì)進(jìn)行高解毒。11.在一種可能的計(jì)中，燒結(jié)煙氣化單元包括第一反器；12.脫硫灰鈣化單包括第二反應(yīng)器分離罐；13.燒結(jié)機(jī)解毒單包括燒結(jié)混料機(jī)燒結(jié)機(jī)。14.另一方面，本明還提供了一種化堿渣的處理方法采用上述的堿渣理系統(tǒng)，該處理方包括以下步驟：15.步驟1、將處理的液態(tài)的石化渣加入第一反應(yīng)內(nèi)，然后通過燒結(jié)氣主管道將燒結(jié)煙引入第一反應(yīng)器，進(jìn)行酸化處理得到酸化尾氣和酸廢液；16.步驟2、將化廢液加入第二反器中，并向第二應(yīng)器內(nèi)加入燒結(jié)脫灰進(jìn)行再反應(yīng)，將反應(yīng)得到的溶液入分離罐，并進(jìn)固液分離，分離得的堿渣廢液為na2so4再生溶液分離得到的固體淀為碳酸鈣沉淀17.步驟3、將na2so4再生溶液入燒結(jié)混料機(jī)，著燒結(jié)混合料一起入燒結(jié)機(jī)內(nèi)焙燒，實(shí)高溫消納解毒。18.進(jìn)一步地，在驟1中，酸化處理壓力等燒結(jié)煙氣的壓力酸化處理溫度為85～95℃；化處理時(shí)間為70～120min；石堿渣加熱的熱源燒結(jié)煙氣的余熱提供。19.進(jìn)一步地，在驟1中，酸化處理后的酸廢液的成分中包na2co3及nahco3。20.進(jìn)一步地，在驟2中，酸化廢液與燒結(jié)硫灰的質(zhì)量比為1:1.0～1.8。21.進(jìn)一步地，在驟2中，將再反應(yīng)得到的應(yīng)產(chǎn)物在分離罐靜置停留≥3h，分層后行固液分離，分得到的na2so4再生溶液的濃度為5.0-6.0wt％。22.進(jìn)一步地，在驟2中，將固液分離得到碳酸鈣沉淀送入灰窯進(jìn)行煅燒處理，煅燒產(chǎn)生cao作為燒結(jié)熔劑使用。23.進(jìn)一步地，在驟3中，na2so4溶液以一比例配入燒結(jié)混料中；24.燒結(jié)機(jī)內(nèi)溫度950～1350℃。25.進(jìn)一步地，在驟1中，石化堿渣包括汽、石腦油或芳烴脫硫、脫酚后的預(yù)堿洗堿渣；和或液化氣脫硫預(yù)堿洗堿渣和/或汽油、石腦油、芳或液化氣經(jīng)脫硫后的催化劑堿渣；和/或催化汽油催化柴油堿洗精過程產(chǎn)生的堿渣廢液。26.與現(xiàn)有技術(shù)相，本發(fā)明至少可現(xiàn)如下有益效果之：27.(1)本發(fā)明石化堿渣處理系包括燒結(jié)煙氣酸化元、脫硫灰鈣化元和燒結(jié)機(jī)解毒單元與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明利用鋼鐵業(yè)產(chǎn)生的燒結(jié)煙氣入到石化堿渣中，用燒結(jié)煙氣中的co2、so2、o2氣體和堿渣，高效去堿渣中的硫化物和cod酸化尾氣直接進(jìn)現(xiàn)有燒結(jié)煙氣處系統(tǒng)。28.(2)采用燒脫硫灰經(jīng)過鈣化應(yīng)后，部分碳酸鈣出，剩余堿渣進(jìn)燒結(jié)機(jī)解毒單元進(jìn)行溫解毒、消納。發(fā)明可使高危難理的堿渣實(shí)現(xiàn)低成、無害化處理，大減少了環(huán)境污染29.(3)本發(fā)明燒結(jié)工序產(chǎn)生的煙氣、脫硫灰兩種物作為石化堿渣理的原料，既實(shí)現(xiàn)了結(jié)固廢的利用，達(dá)到了石化堿渣理的目的。30.(4)本發(fā)明整個(gè)處理方法產(chǎn)的廢氣直接排入現(xiàn)的燒結(jié)處理系統(tǒng)不需要額外建設(shè)煙氣理裝置，節(jié)省投；另外，處理后堿渣殘液以水分的式進(jìn)入燒結(jié)機(jī)，利燒結(jié)機(jī)的高溫特來實(shí)現(xiàn)有毒物質(zhì)(指中性油、有酸性物質(zhì)(如雜酚、硫醇、酚))的高溫解毒，從而達(dá)到化堿渣100％處理，實(shí)了零排放的目標(biāo)。31.本發(fā)明中，上各技術(shù)方案之間可以相互組合，以現(xiàn)更多的優(yōu)選組方案。本發(fā)明的其特征和優(yōu)點(diǎn)將在后的說明書中闡，并且，部分優(yōu)點(diǎn)從說明書中變得顯易見，或者通過施本發(fā)明而了解本發(fā)明的目的和其優(yōu)點(diǎn)可通過說明書施例以及附圖中特別指出的內(nèi)容來實(shí)現(xiàn)和獲得。附圖說明32.附圖僅用于示具體實(shí)施例的目，而并不認(rèn)為是對發(fā)明的限制，在個(gè)附圖中，相同的考符號表示相同部件。33.圖1為本發(fā)明供的石化堿渣的理流程圖。具體實(shí)施方式34.下面結(jié)合附圖具體描述本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)例，其中，附圖成本發(fā)明的一部分，并與本發(fā)的實(shí)施例一起用闡釋本發(fā)明的原，并非用于限定本明的范圍。35.本發(fā)明提供了種石化堿渣的處系統(tǒng)，如圖1所示，該處理系統(tǒng)括依次連接的燒結(jié)煙氣化單元、脫硫灰化單元和燒結(jié)機(jī)毒單元；燒結(jié)煙氣化單元與燒結(jié)煙氣管道連通，燒結(jié)氣通過燒結(jié)煙氣管道進(jìn)入燒結(jié)煙氣化單元中；燒結(jié)煙酸化單元還與燒煙氣處理系統(tǒng)連，將石化堿渣通入結(jié)煙氣酸化單元，化堿渣酸化處理產(chǎn)生的酸化尾氣引入到燒結(jié)煙氣處系統(tǒng)中，產(chǎn)生的酸廢液進(jìn)入脫硫灰化單元；將燒結(jié)序產(chǎn)生的脫硫灰引到脫硫灰鈣化單元的酸化廢液中進(jìn)鈣化反應(yīng)，然后得到的鈣化產(chǎn)物進(jìn)固液分離，得到固沉淀和堿渣廢液將固體沉淀送入灰窯，然后將堿渣體進(jìn)行配料后送燒結(jié)機(jī)解毒單元燒結(jié)機(jī)解毒單元用對堿渣液體內(nèi)殘的中性油、有機(jī)酸性質(zhì)進(jìn)行高溫解毒36.需要注意的是本發(fā)明的處理系針對的石化堿渣包：汽油、石腦油芳烴脫硫、脫酚后預(yù)堿洗堿渣、液氣脫硫預(yù)堿洗堿、汽油、石腦油、烴或液化氣脫硫(硫)后的含催化劑堿渣，以及化汽油和催化柴油洗精制過程產(chǎn)生的堿渣廢，或者是上述幾堿渣混合后的混合堿渣。37.上述石化堿渣，其主要成分包：cod含量范圍為6×104～1×105mg/l，酚含量圍為5×103～3×105mg/l，s2-范圍為2×103～2×105mg/l，ph范圍為8～15，油含量范圍1×102～1×105mg/l。38.現(xiàn)有的石化堿的處理方法及其在的技術(shù)問題如下(1)工藝中堿渣未進(jìn)行預(yù)處理則直接入焚燒爐，導(dǎo)致渣中揮發(fā)性的有物和具有惡臭氣味硫化物在蒸發(fā)過程會(huì)大量散發(fā)出來造成氣相冷凝液染物濃度越來越高影響氣相冷凝液的環(huán)使用。另外，發(fā)工藝過程和焚爐的能耗消耗較大經(jīng)濟(jì)性較差。(2)堿處理工藝屬于“煙氣酸化”存在一定的不足：首，煙氣中和反應(yīng)的最佳度為30-70℃，而流化化裂化裝置再生氣的溫度高達(dá)600～700℃，導(dǎo)致渣處理前須對煙氣進(jìn)行凈和降溫處理，余能源利用不足且加延長處理工序流；其次，由于流化化裂化裝置再生氣中的主要成分co2、so2及nox，不含有o2，使得堿中即中和反應(yīng)產(chǎn)的h2s氣體不能被無害化處理導(dǎo)致后續(xù)煙氣處理成本增大最后，該方法處堿渣還會(huì)形成高的堿渣中和水，仍對污水處理廠造成擊。(3)采用煙氣酸化法處理渣，以so2氣體作為酸的主要原料。該方法需的so2氣體來源不穩(wěn)定另外對設(shè)備耐腐性要求較嚴(yán)格、工藝流程復(fù)，堿渣處理經(jīng)濟(jì)性較差。39.與現(xiàn)有技術(shù)相，本發(fā)明通過將處理的石化堿渣注到燒結(jié)煙氣酸化元中，經(jīng)燒結(jié)煙氣管道引入的燒結(jié)氣注入到燒結(jié)煙酸化單元中，并對化堿渣廢液進(jìn)行酸處理，具體為：結(jié)煙氣與石化堿中的硫化物、酚鈉、環(huán)烷酸鈉鹽及殘的堿性溶液發(fā)生中和反應(yīng)，生的酸化尾氣進(jìn)燒結(jié)機(jī)煙氣處理統(tǒng)，得到的酸化廢進(jìn)入脫硫灰鈣化單中，同時(shí)將燒結(jié)序產(chǎn)生的脫硫灰入脫硫灰鈣化單元，使用脫硫灰對酸廢液進(jìn)行鈣化反，然后將得到的化產(chǎn)物進(jìn)行固液分，得到固體沉淀和渣廢液，將固體淀(碳酸鈣)運(yùn)輸至鋼鐵企業(yè)自備灰窯進(jìn)行煅燒處理，產(chǎn)的cao作為燒結(jié)熔劑使用然后將堿渣液體料至適宜濃度后燒結(jié)混料機(jī)，料后送入燒結(jié)機(jī)毒單元；燒結(jié)機(jī)毒單元用于對堿渣體內(nèi)殘余的中性油有機(jī)酸性物質(zhì)(如雜酚、硫醇硫酚)進(jìn)行高溫解毒。40.需要注意的是燒結(jié)煙氣酸化單包括第一反應(yīng)器為料塔、撞擊流反器等設(shè)備。脫硫灰化單元包括第二應(yīng)器和分離罐；結(jié)機(jī)解毒單元包括結(jié)混料機(jī)和燒結(jié)機(jī)41.與現(xiàn)有技術(shù)相，本發(fā)明將石化渣置入鋼鐵行業(yè)的結(jié)工序進(jìn)行耦合理，利用燒結(jié)煙中的co2、so2、o2氣體中和渣，高效去除堿渣中的化物和cod，酸化尾直接進(jìn)入現(xiàn)有燒結(jié)氣處理系統(tǒng)；采燒結(jié)脫硫灰經(jīng)過鈣反應(yīng)后，部分碳鈣排出，剩余堿進(jìn)入燒結(jié)系統(tǒng)高解毒、消納。本發(fā)可使高危難處理的渣實(shí)現(xiàn)低成本、害化處理，大大少了環(huán)境污染。42.本發(fā)明還提供一種石化堿渣的理方法，采用上述堿渣處理系統(tǒng)，處理方法包括以下驟：43.步驟1、將處理的液態(tài)的石化渣加入第一反應(yīng)內(nèi)，然后通過燒結(jié)氣主管道將燒結(jié)煙引入第一反應(yīng)器，進(jìn)行酸化處理得到酸化尾氣和酸廢液，酸化廢液的分中包含na2co3及nahco3；44.步驟2、將化廢液加入第二反器中，并向第二應(yīng)器內(nèi)加入燒結(jié)脫灰進(jìn)行再反應(yīng)，酸廢液與燒結(jié)脫硫的質(zhì)量比為1:1.0～1.8；將再反應(yīng)到的溶液引入分離罐并進(jìn)行固液分離分離得到的堿渣液為na2so4再生溶液，分離得到的固體淀為碳酸鈣沉淀45.步驟3、將na2so4再生溶液入燒結(jié)混料機(jī)，著燒結(jié)混合料一起入燒結(jié)機(jī)內(nèi)焙燒，實(shí)高溫消納解毒。46.在上述步驟中，鋼鐵企業(yè)生的燒結(jié)煙氣的征為：煙氣溫度高，一般為80～180℃，水量為10～13％，含氧量15～18％，二氧化碳含量10～15％，二氧化的濃度約600～900mg/m3，nox的濃度約200～310mg/m3，燒結(jié)煙氣較大，每噸燒結(jié)產(chǎn)生煙氣4000～6000m3。上述結(jié)煙氣同時(shí)含有co2、so2o2三種煙氣成分，可時(shí)對石化堿渣進(jìn)行酸化和化反應(yīng)。47.在上述步驟中，酸化處理力等于燒結(jié)煙氣壓力；酸化處理溫度為85～95℃；酸處理時(shí)間為70～120min；化堿渣加熱的熱由燒結(jié)煙氣的余熱提供。48.在上述步驟中，在酸化處過程中，燒結(jié)煙中的co2與堿渣中的硫化物、酚鈉鹽、環(huán)酸鈉鹽及殘余的性溶液發(fā)生酸化應(yīng)，具體的酸化原為：49.2arona(酚鹽)co2h2o＝2arohna2co3(1)50.2rcoona(環(huán)烷鈉鹽)co2h2o＝2rcoohna2co3(2)51.na2sco2h2ona2co3h2s(3)52.2naohco2na2co3h2o(4)53.na2co3co2h2o＝(5)54.2nahsco2h2o＝na2co32h2s(6)55.另外，燒結(jié)煙中的o2與石化堿渣中的硫物及co2酸化反應(yīng)產(chǎn)生h2s發(fā)生氧化反應(yīng)生so2，具體原理為：56.na2s1.5o2＝na2oso2(7)57.h2so2＝2s2h2o(8)58.h2s1.5o22so2h2o(9)59.2na2s2o2h2o＝2naoh(10)60.na2s2o32naoh2o22na2so4h2o(11)61.2nasrh2o1/2o2＝rssr(12)62.酸化處理生成酸化尾氣(酸化反應(yīng)煙氣)的主要成分so2以及燒結(jié)煙中殘余的co2、nox，該酸化尾氣不要額外處理裝置直接從第一反應(yīng)的排氣管道接入原燒結(jié)機(jī)煙氣處理系。63.需要注意的是由于燒結(jié)煙氣中有o2，可提高堿渣中硫化的去除效果，相比于其它含有o2的燒結(jié)煙氣，不需要外補(bǔ)充空氣或者氣。64.在上述步驟中，在酸化處過程中，操作壓與燒結(jié)煙氣壓力同，燒結(jié)煙氣壓力為微負(fù)，經(jīng)過增壓風(fēng)機(jī)，壓力增至1.0～3.5kpa；酸化理溫度控制在85～95之間，堿渣加熱熱源主要由燒結(jié)氣的余熱提供，不要額外的熱量提供，化處理時(shí)間控制70～120min，可保證堿渣處理過程較高的cod脫除率、酚和硫化物去除率65.酸化處理設(shè)備用目前堿渣處理用的設(shè)備，如填料、撞擊流反應(yīng)器設(shè)備。經(jīng)過酸化理后，堿渣廢液cod去除率可達(dá)99％以上，有機(jī)化物和h2s去除率達(dá)99％上，揮發(fā)酚去除達(dá)96％以上。66.在上述步驟中，酸化處理的石化堿渣主要分為na2co3及nahco3，直接加入燒結(jié)脫硫進(jìn)行再反應(yīng)，其應(yīng)機(jī)理如下：67.na2co3caso4＝na2so4caco3(13)68.na2co3ca(oh)2＝caco3(14)69.nahco3ca(oh)2＝caco3h2o(15)70.na2co3caso3＝na2so3caco3(16)71.經(jīng)過燒結(jié)脫硫處理后，97wt％以上的碳根和碳酸氫根離均可去除，以caco3沉淀的形排出，得到的溶液要為na2so4再生溶液，在分離罐靜置停留≥3小時(shí)分層后進(jìn)行固液離，分離出的caco3沉淀直接送至鋼廠的石灰焙燒車間(石窯)進(jìn)行煅燒，煅燒得到的cao用燒結(jié)熔劑，分離到的na2so4再生溶的濃度為5.0-6.0wt％。72.一般co2酸化和工藝產(chǎn)生的碳鈉易使體系發(fā)生乳現(xiàn)象，導(dǎo)致體系粗酚和環(huán)烷酸不能全分離。由于酚環(huán)烷酸的酸性較，主要成分為caso4和caso3脫硫灰的入與na2co3發(fā)生反應(yīng)，生容易沉淀的caco3，解了粗酚和環(huán)烷酸不能完分離的難題，同解決了脫硫副產(chǎn)這一固體廢棄物利的難題。73.需要注意的是在上述步驟2中，本發(fā)明及的燒結(jié)脫硫灰以為濕法脫硫工藝、半干法脫工藝或干法脫硫藝產(chǎn)生的燒結(jié)灰一種或幾種的混合。其中，濕法脫硫物成分主要為caso4，干和半干法脫硫產(chǎn)主要為caso4和caso3，后者量相對較高；另外產(chǎn)物中還有游離cao和ca(oh)2。74.在上述步驟中，將固液分得到的濃度為5.0-6.0wt％的na2so4再溶液配入燒結(jié)混料機(jī)，該na2so4再生溶液的入質(zhì)量與燒結(jié)混合總質(zhì)量的比例小0.5％，na2so4再溶液隨著燒結(jié)混合一起進(jìn)入燒結(jié)內(nèi)行高溫消納解毒，燒結(jié)機(jī)內(nèi)溫度為950～1350℃堿渣內(nèi)殘余的中油、有機(jī)酸性物質(zhì)(如酚、硫醇、硫酚)可完實(shí)現(xiàn)高溫解毒，二次污染、無惡臭無外排污水排放75.需要說明的是堿渣廢液配入質(zhì)占燒結(jié)混合料總量配比小于0.5％，這是因?yàn)閴A渣廢液含有的na元素配入燒結(jié)機(jī)后影響燒結(jié)礦質(zhì)量高爐順行，應(yīng)盡量減少其單配入比例，遵循“多次少”的原則。76.綜上，本發(fā)明用未處理的石化渣注入到第一反應(yīng)中，經(jīng)燒結(jié)煙氣管道引入的燒結(jié)煙注入到第一反應(yīng)(例如，填料塔、撞擊流應(yīng)器等設(shè)備)中對堿渣廢液進(jìn)行化處理，與石化渣中的硫化物、鈉鹽、環(huán)烷酸鈉鹽殘余的堿性溶液發(fā)中和反應(yīng)，產(chǎn)生酸化廢氣進(jìn)入燒機(jī)煙氣處理系統(tǒng)(指煉鋼企業(yè)本來設(shè)有的結(jié)煙氣處理系統(tǒng))，得到的酸廢液進(jìn)入分離設(shè)(分離罐)中，使用燒結(jié)脫灰進(jìn)行鈣化處理鈣化產(chǎn)生的沉淀主要是碳酸鈣，固分離后，碳酸鈣運(yùn)至鋼鐵企業(yè)自備灰窯進(jìn)行煅燒處，煅燒產(chǎn)生的cao作為燒結(jié)熔劑使用，余的分離液調(diào)配適宜濃度后進(jìn)入燒結(jié)混料機(jī)后隨混料進(jìn)入燒結(jié)機(jī)焙燒堿渣內(nèi)殘余的中油、有機(jī)酸性物(如雜酚、硫醇、硫酚)可完全實(shí)現(xiàn)高溫毒。77.與現(xiàn)有技術(shù)相，本發(fā)明的整個(gè)理方法產(chǎn)生的廢氣接排入現(xiàn)有的燒處理系統(tǒng)，不需要外建設(shè)煙氣處理置，節(jié)省投資；外，處理后的堿渣液以水分的形式進(jìn)燒結(jié)機(jī)，利用燒機(jī)的高溫特性來現(xiàn)有毒物質(zhì)的高溫解毒，從而達(dá)到石堿渣100％處理，實(shí)現(xiàn)了排放的目標(biāo)。78.實(shí)施例179.某石化企業(yè)的態(tài)烴堿渣，其中cod為4.13×105mg/l、揮發(fā)酚為0.1wt％、甲硫醇鈉3.6wt％、為0.2wt、ph值11.67。80.采用本發(fā)明圖1所示的方法處理，將待處的液態(tài)烴堿渣加到反應(yīng)罐中，將燒結(jié)機(jī)煙氣通反應(yīng)罐中，通過制煙氣流量調(diào)整一反應(yīng)器(反應(yīng)罐)中堿渣的溫度為85，控制酸化反應(yīng)間為100min，酸化過程將堿渣中環(huán)烷酸鈉、酚鈉鹽、硫鈉轉(zhuǎn)化為碳酸鈉環(huán)烷酸、酚，硫氫被氧化生成so2氣體進(jìn)入燒結(jié)煙氣處裝置。酸化后的渣加入燒結(jié)脫硫進(jìn)行鈣化處理，控na2co3和caso4的爾比為1：1.2，沉淀靜置間為3小時(shí)。81.酸化處理后的渣ph值為7.9，硫化物去率為99.1％，酚類去除為96.8％，cod除率為99.2％。使用燒結(jié)硫灰對酸化液進(jìn)鈣化處理后，沉淀出96％以上碳酸根，最終得濃度為5.0wt％的na2so4溶液，化過程產(chǎn)生的caco3送入石窯進(jìn)行煅燒，得的cao作為燒結(jié)熔劑，固液分離余的na2so4溶液調(diào)至適宜濃度后配燒結(jié)混合料后進(jìn)燒結(jié)機(jī)高溫解毒消，實(shí)現(xiàn)剩余分離液100的利用。82.實(shí)施例283.某石化企業(yè)的態(tài)烴堿渣，其中cod為4.13×105mg/l、揮發(fā)酚為0.1wt％、甲硫醇鈉3.6wt％、為0.2wt、ph值11.67。84.采用本發(fā)明圖1所示的方法處理，將待處的液態(tài)烴堿渣加到反應(yīng)罐中，將燒結(jié)機(jī)煙氣通第一反應(yīng)器(反應(yīng)罐)中，過控制煙氣流量整反應(yīng)罐中堿渣的溫度為90，控制酸化反應(yīng)間為110min，酸化過程將堿渣中環(huán)烷酸鈉、酚鈉鹽、硫鈉轉(zhuǎn)化為碳酸鈉、環(huán)烷酸、酚硫化氫被氧化生so2氣體進(jìn)入燒結(jié)煙氣處理裝置酸化后的堿渣加入燒結(jié)硫灰進(jìn)行鈣化處，控制na2co3和caso4的摩爾為1：1.5，沉淀靜置時(shí)為4小時(shí)。85.酸化處理后的渣ph值為7.5，硫化物去率為99.3％，酚類去除為97.2％，cod除率為99.5％。使用燒結(jié)硫灰對酸化液進(jìn)鈣化處理后，沉淀出97％以上碳酸根，最終得濃度為5.8wt％的na2so4溶液，化過程產(chǎn)生的caco3送入石窯進(jìn)行煅燒，得的cao作為燒結(jié)熔劑，固液分離余的na2so4溶液調(diào)至適宜濃度后配燒結(jié)混合料后進(jìn)燒結(jié)機(jī)高溫解毒消，實(shí)現(xiàn)剩余分離液100的利用。86.實(shí)施例387.某石化企業(yè)的態(tài)烴堿渣，其中cod為4.13×105mg/l、揮發(fā)酚為0.1wt％、甲硫醇鈉3.6wt％、為0.2wt、ph值11.67。88.采用本發(fā)明圖1所示的方法處理，將待處的液態(tài)烴堿渣加到第一反應(yīng)器(反應(yīng)罐)中，燒結(jié)機(jī)煙氣通入應(yīng)罐中，通過控制氣流量調(diào)整反應(yīng)中堿渣的溫度為95，控制酸化反應(yīng)間為120min，酸化過程將堿渣中環(huán)烷酸鈉、酚鈉鹽、硫鈉轉(zhuǎn)化為碳酸鈉環(huán)烷酸、酚，硫氫被氧化生成so2氣體進(jìn)入燒結(jié)煙氣處裝置。酸化后的堿渣加入結(jié)脫硫灰進(jìn)行鈣處理，控制na2co3和caso4的爾比為1：1.8，沉淀靜置間為5小時(shí)。89.酸化處理后的渣ph值為7.2，硫化物去率為99.8％，酚類去除為98.6％，cod除率為99.8％。使用燒結(jié)硫灰對酸化液進(jìn)鈣化處理后，沉淀出98％以上碳酸根，最終得濃度為5.3wt％的na2so4溶液，化過程產(chǎn)生的caco3送入石窯進(jìn)行煅燒，得的cao作為燒結(jié)熔劑，固液分離余的na2so4溶液調(diào)至適宜濃度后配燒結(jié)混合料后進(jìn)燒結(jié)機(jī)高溫解毒消，實(shí)現(xiàn)剩余分離液100的利用。90.與現(xiàn)有技術(shù)相，本發(fā)明將鋼鐵業(yè)燒結(jié)工序引入到化堿渣的無害化理過程中，將石化渣的處理嵌布于有燒結(jié)工序中，發(fā)明的設(shè)計(jì)思路為“燒結(jié)煙氣酸-脫硫灰鈣化-燒結(jié)機(jī)解毒”個(gè)主要處理部分該發(fā)明將燒結(jié)工序生的廢煙氣、脫灰兩種廢物作為石化渣處理的原料，實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)固廢利用，又達(dá)到了石堿渣處理的目的。個(gè)工序產(chǎn)生的廢直接排入現(xiàn)有的結(jié)處理系統(tǒng)，不需額外建設(shè)煙氣處理置，節(jié)省投資；外，處理后的堿殘液以水分的形式入燒結(jié)機(jī)，以其高特性實(shí)現(xiàn)有毒物的高溫解毒，達(dá)石化堿渣100％處理，零排放的目標(biāo)。91.以上所述，僅本發(fā)明較佳的具實(shí)施方式，但本發(fā)的保護(hù)范圍并不限于此，任何熟悉技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)員在本發(fā)明揭露技術(shù)范圍內(nèi)，可輕想到的變化或替換都應(yīng)涵蓋在本發(fā)的保護(hù)范圍之內(nèi)技特：1.一種石化堿的處理系統(tǒng)，其征在于，包括依次接的燒結(jié)煙氣酸單元、脫硫灰鈣化元和燒結(jié)機(jī)解毒元；所述燒結(jié)煙酸化單元與燒結(jié)煙主管道連通，所述結(jié)煙氣通過燒結(jié)氣主管道進(jìn)入燒煙氣酸化單元中；述燒結(jié)煙氣酸化單還與燒結(jié)煙氣處系統(tǒng)連通，將所石化堿渣通入燒結(jié)氣酸化單元，石化渣酸化處理后產(chǎn)的酸化尾氣被引到所述燒結(jié)煙氣處系統(tǒng)中，產(chǎn)生的酸廢液進(jìn)入所述脫灰鈣化單元；將結(jié)工序產(chǎn)生的脫硫引入到所述脫硫灰化單元中的酸化液中進(jìn)行鈣化反，然后將得到的鈣產(chǎn)物進(jìn)行固液分離得到固體沉淀和渣廢液，將所述固體沉淀送入石窯，然后將堿渣液體進(jìn)配料后送入燒結(jié)解毒單元；所述結(jié)機(jī)解毒單元用于堿渣液體內(nèi)殘余的性油、有機(jī)酸性質(zhì)進(jìn)行高溫解毒2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石化堿渣的處系統(tǒng)，其特征在，所述燒結(jié)煙氣化單元包括第一反器；所述脫硫灰化單元包括第二應(yīng)器和分離罐；述燒結(jié)機(jī)解毒單元括燒結(jié)混料機(jī)和燒機(jī)。3.一種石化堿渣的處方法，其特征在，采用權(quán)利要求2所述的堿渣處系統(tǒng)，所述處理法包括以下步驟：驟1、將待處理的液態(tài)的石化堿渣入第一反應(yīng)器內(nèi)然后通過燒結(jié)煙主管道將燒結(jié)煙氣引入第一反應(yīng)器內(nèi)，行酸化處理；得酸化尾氣和酸化液；步驟2、將酸化廢液加入第二反應(yīng)中，并向第二反器內(nèi)加入燒結(jié)脫灰進(jìn)行再反應(yīng)，將反應(yīng)得到的溶液引分離罐，并進(jìn)行液分離，分離得的堿渣廢液為na2so4再生溶液，分離得的固體沉淀為碳鈣沉淀；步驟3、將na2so4再生溶配入燒結(jié)混料機(jī)，隨燒結(jié)混合料一起入燒結(jié)機(jī)內(nèi)焙燒實(shí)現(xiàn)