世界級品質(zhì)管理工具課件

世界級質(zhì)量管理工具WorldClassQuality1世界級質(zhì)量管理工具WorldClassQuality亨利法則（Henley）◎使用正確、好的工具有好的經(jīng)營者和樂于奉獻的熱心員工，組成了解決問題的團隊，但沒有好的工具，也只會使人感到困惑、混亂和失去信心◎人們從失敗中總結(jié)的經(jīng)驗要比從成功中獲得的經(jīng)驗多，但如何從別人的失敗案例，從中找到解決自己具體問題類似的辦法掌握問題的主要特性2亨利法則（Henley）◎使用正確、好的工具有好的經(jīng)營者和樂質(zhì)量工具的需求（1）◎工廠中90％不知道如何解決長期性的質(zhì)量問題簡單的問題，經(jīng)由傳統(tǒng)QC手法就可解決而存在長久的質(zhì)量問題，到今一直無法解決◎企業(yè)利用生產(chǎn)在線員工的體力而不是智慧◎90％的技術(shù)規(guī)范和容差是錯的基層主管的智商與工程師一樣高，缺展現(xiàn)的機會好的質(zhì)量工具簡單、易懂且要形成廣泛性應(yīng)用工程師對技術(shù)規(guī)范和容差的制定有脫離實際的傾向能適合最壞情況下的容差或幾何容差3質(zhì)量工具的需求（1）◎工廠中90％不知道如何解決長期性的質(zhì)質(zhì)量工具的需求（2）◎不知道對產(chǎn)品/技術(shù)參數(shù)進行最佳化通常以公式、仿真、分析、供貨商信息或經(jīng)驗猜測參數(shù)從不重要的參數(shù)中挑選出重要參數(shù)的最好工具就是試驗設(shè)計◎認(rèn)為缺陷和偏差是不可避免的將產(chǎn)品分類、篩選、檢測和矯正已成為慣例即然自然界有偏差，產(chǎn)品為什么沒有理由有偏差呢？◎強化可靠性試驗只是對不可靠的互換可靠性的附加條件是時間和應(yīng)力傳統(tǒng)的可靠性設(shè)計工具，最多不過是勉強有效4質(zhì)量工具的需求（2）◎不知道對產(chǎn)品/技術(shù)參數(shù)進行最佳化通常質(zhì)量工具的潮起潮落◎抽樣：20世紀(jì)50年代AQL、AOQL、LTPD◎零缺點運動：20世紀(jì)60年代◎ISO9000：1987年起（5）◎美國國家質(zhì)量獎：1988年起（25）◎歐洲品質(zhì)獎：1990年起（30）◎QS9000：2019年設(shè)立延伸了TS16949（10）◎TQM：20世紀(jì)80年代和90年代（50）◎6Sigma：1987年摩托羅拉引進（50）◎終極6Sigma：大Q，強調(diào)所有方面的優(yōu)秀性（90）5質(zhì)量工具的潮起潮落◎抽樣：20世紀(jì)50年代5我們需要改變質(zhì)量工具◎QC7手法：幼兒園工具柏拉圖、魚骨圖、檢核表、腦力激蕩、直方圖、層別法、管制圖◎新QC7手法：無用的應(yīng)用KJ法、相關(guān)圖、樹形圖、矩陣圖、矩陣數(shù)據(jù)分析圖、過程決策計劃圖、PERT＆CPM◎問題解決的8D法：費力不討好的方法福特公司解決工廠和供貨商問題的技術(shù)◎工程方法：觀察、思考、嘗試、解釋的解決問題？◎不需要基層員工的參與？6我們需要改變質(zhì)量工具◎QC7手法：幼兒園工具621世紀(jì)10種有效的工具質(zhì)量機能展開（QFD）全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）標(biāo)竿比較愚巧法客戶管理（NOAC）供應(yīng)管理全面價值工程（VE）縮短生產(chǎn)之周期試驗設(shè)計（DOE）多環(huán)境強化應(yīng)力試驗（MEOST）721世紀(jì)10種有效的工具質(zhì)量機能展開（QFD）7質(zhì)量機能展開（QFD）你也許生產(chǎn)了世界上最好的狗食，但如果連狗都不想去吃它，它又好在哪兒呢？◎應(yīng)用范圍：用于新產(chǎn)品/服務(wù)概念階段的客戶-市場-設(shè)計銜接◎需求：傾聽客戶的意見，否常見擺放的”藝術(shù)品”跟”呆滯品”◎目標(biāo)：概念設(shè)計轉(zhuǎn)模樣設(shè)計前，確定客戶需求，要求和期望：根據(jù)重要性與競爭者類似的產(chǎn)品比對并做評等：于矩陣圖中，確定設(shè)計中的重要的、困難的和創(chuàng)新的：將產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范分解成零部件技術(shù)規(guī)范、工藝技術(shù)規(guī)范和生產(chǎn)技術(shù)規(guī)范◎益處：增加客戶滿意、縮短設(shè)計時間、缺陷減少、成本人力減少、工程師具成就、產(chǎn)品具優(yōu)越競爭力8質(zhì)量機能展開（QFD）你也許生產(chǎn)了世界上最好的狗食，但如果連QFD的品質(zhì)屋客戶最相關(guān)要求1.–甲--●○○●4.72.82.91.81.22.–乙--○●○○3.52.92.33.12.13.–丙--△○○△3.12.12.02.71.84.–丁--○△●○○2.31.62.51.31.55.–戊--△△●●○1.11.51.11.51.1產(chǎn)品的機能特性重要度公司競爭1競爭2競爭31.A2.B3.C4.D5.E6.F7.G強相關(guān)●9中相關(guān)○3弱相關(guān)△1強肯定●9中肯定○3弱否定×-3強否定◎-9依各相關(guān)性計算器能的權(quán)重9QFD的品質(zhì)屋客戶最相關(guān)要求1.–甲--●○○●4.全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）實踐，實踐，再實踐，改進設(shè)備的生產(chǎn)率◎應(yīng)用范圍：制造過程/設(shè)備◎需求：錯的觀念”如果沒有壞，就沒有必要修”，維修費用估銷貨額的9～15％◎目標(biāo)：改進治工具、設(shè)備的質(zhì)量和生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)周期與存貨：建立預(yù)防為主，而不是矯正和解決問題的維修隊伍：減少設(shè)備生命周期成本◎益處：提高勞動生產(chǎn)率，提高生產(chǎn)線能力，減少設(shè)備故障，減少維修費◎方法：除實施預(yù)防規(guī)范外并善用DOE、因果圖和PDCA等工具10全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）實踐，實踐，再實踐，改進設(shè)備的生產(chǎn)率◎標(biāo)竿比較破除不希望學(xué)習(xí)他人，塑造蛙跳式競爭◎應(yīng)用范圍：通用，包括各種行業(yè)◎需求：破除”非我族類”癥結(jié)，將內(nèi)部目標(biāo)水平相對標(biāo)竿比，看做一項重要的合作要求◎目標(biāo)：消除公司與產(chǎn)業(yè)最佳公司在關(guān)鍵功能、管理、技術(shù)方面的鴻溝，使在某項關(guān)鍵功能、管理或技術(shù)方面成為最佳◎益處：學(xué)習(xí)并采納最好的經(jīng)驗，形成快速成長：學(xué)習(xí)時間縮短，是一種改進的高效工具：擴展視野產(chǎn)生全球化意識11標(biāo)竿比較破除不希望學(xué)習(xí)他人，塑造蛙跳式競爭◎應(yīng)用范圍：通用標(biāo)竿比較步驟確定什么是標(biāo)竿比較以及為什么要進行標(biāo)竿比較？建立自己公司的性能，作為公司的基線在你自己部門和相鄰部門開展活動確定比較的目標(biāo)：國家級還是世界級參觀標(biāo)竿比較的公司確定比較的公司與你公司之間在業(yè)績方面的差距設(shè)立目標(biāo)和制定行動計劃實施計劃并監(jiān)控結(jié)果重復(fù)/循環(huán)上述過程利用“橫向思維”重新設(shè)計過程確立比較基準(zhǔn)12標(biāo)竿比較步驟確定什么是標(biāo)竿比較以及為什么要進行標(biāo)竿比較？12愚巧法（Poka-Yoke）◎應(yīng)用范圍：制造業(yè)流水線員工◎需求：人都難免會出差錯，在勞力密集型的操作過程中，流水線員工造成質(zhì)量問題◎目標(biāo)：提供電子式、機械式或可目視的感應(yīng)器，以警告操作者已發(fā)生了錯誤，更佳設(shè)計是預(yù)警出錯，并能避免出錯◎益處：可提高質(zhì)量、生產(chǎn)力和客戶滿意度，可省去統(tǒng)計過程控制，并簡化生產(chǎn)性的設(shè)計◎方法：感應(yīng)器采簡單的設(shè)計，善用員工的聰明才智的設(shè)計，最佳方案是通過試驗設(shè)計來減少變量清除操作者可控差錯13愚巧法（Poka-Yoke）◎應(yīng)用范圍：制造業(yè)流水線員工清◎應(yīng)用范圍：制造業(yè)公司中所有服務(wù)組織和保障組織◎需求：服務(wù)系統(tǒng)一向效率不佳，對質(zhì)量及周期時間改進好像是一句“外來語”◎目標(biāo)：改善所有服務(wù)性操作質(zhì)量、成本和周期時間，將垂直管理變成水平管理，組建夸職能小組◎益處：極大地改進作業(yè)流程：高效率作業(yè)，獲得更高的客戶滿意度和忠誠度：形成高利潤、高投資報酬率、高市占率和高生產(chǎn)率客戶管理（NOCA）流程質(zhì)量、成本和周期時間的改進14◎應(yīng)用范圍：制造業(yè)公司中所有服務(wù)組織和保障組織客戶管理（N客戶管理步驟成立指導(dǎo)委員會，過程管理者和若干個改善團隊確定流程問題；將之量化對質(zhì)量、成本、交期和士氣影響確定主要的內(nèi)部客戶及其要求的優(yōu)先級確定內(nèi)部客戶回饋頻率，以作為滿足或未滿足客戶要求之記錄和結(jié)果繪制整個系統(tǒng)過程流程圖過程中每個步驟確定所需的平均周期時間將具附加價值的步驟與無附加價值的步驟相分離利用流程改善工具去除或減少無價值的步驟利用思考技術(shù)、價值工程、創(chuàng)新來規(guī)劃一個完全不同的流程實施對內(nèi)部客戶分?jǐn)?shù)管理的評審，并根據(jù)記錄加以追蹤過程15客戶管理步驟成立指導(dǎo)委員會，過程管理者和若干個改善團隊15◎應(yīng)用范圍：想到雙贏關(guān)系的關(guān)鍵供貨商◎需求：公司當(dāng)明識進行”核心競爭”，需要找到能縮短設(shè)計周期和降低生產(chǎn)成本的供貨商◎目標(biāo)：對關(guān)鍵的供貨商進行真正的合作，以獲得互惠的利益，并提供具體的幫助，以改進供貨商質(zhì)量、成本和生產(chǎn)周期◎益處：每年平均合理幅度降低供貨商價格，同時幫助它提高效益加強所有重要客戶和供貨商間的忠誠度和聯(lián)系◎方法：指導(dǎo)供貨商管理成為主要的工作，對主要商品加以分類，協(xié)助供貨商管理改善同時不斷地降低產(chǎn)品價格供應(yīng)管理供貨商質(zhì)量、成本和改進周期的轉(zhuǎn)折點16◎應(yīng)用范圍：想到雙贏關(guān)系的關(guān)鍵供貨商供應(yīng)管理供貨商質(zhì)量、成◎應(yīng)用范圍：VE可廣泛用于任何經(jīng)濟活動領(lǐng)域◎需求：客戶要的是價值，而不僅僅是價格，螺旋式上升的成本，應(yīng)用傳統(tǒng)的降低成本常形成不理想的利潤◎目標(biāo)：超越成本降低的目標(biāo)，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超越增強客戶滿意度所要求所有方面的質(zhì)量改進◎益處：成本平均降低10~25%間，改進客戶要求的質(zhì)量、可靠性和其它方面◎方法：技術(shù)的變化，包括價值方法、功能分析、價值工程工作計劃、工作重設(shè)計、過程重設(shè)計和知識庫全面價值工程（VE）遠(yuǎn)遠(yuǎn)的超越了傳統(tǒng)的價值工程17◎應(yīng)用范圍：VE可廣泛用于任何經(jīng)濟活動領(lǐng)域全面價值工程（V◎應(yīng)用范圍：制造，商業(yè)服務(wù)和設(shè)計◎需求：由于各方面形成浪費時間而導(dǎo)致成本浪費，為了交期準(zhǔn)增加了大量的安全庫存◎目標(biāo)：一場對所有浪費的戰(zhàn)爭，利用流程圖追求改頭換面，善用“推”與“拉”的系統(tǒng)◎益處：公司產(chǎn)品快速占領(lǐng)市場，在競爭中獲勝：縮短生產(chǎn)周期，加速庫存周期：質(zhì)量、成本、交期和效益同時得到改善：完全放棄老式的進度月報計劃系統(tǒng)縮短生產(chǎn)周期質(zhì)量、成本、交期和效益的綜合體實現(xiàn)18◎應(yīng)用范圍：制造，商業(yè)服務(wù)和設(shè)計縮短生產(chǎn)周期質(zhì)量、成本、交縮短生產(chǎn)周期的方法利用諸如DOE技術(shù)減少產(chǎn)品缺陷，縮短檢驗、試驗時間利用全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）改進工廠總效率繪制產(chǎn)品的物料流程，將過程轉(zhuǎn)向生產(chǎn)水平高的過程利用中心方案，關(guān)注重點客戶產(chǎn)品、專用設(shè)備和專職人員的范圍減少記錄時間，減少換線、換模時間利用”廣告牌”拉系統(tǒng)做為新生產(chǎn)模式利用制造單元和U形狀的布局相互協(xié)助作業(yè)培育多功能作業(yè)人員與供貨商和客戶一起開發(fā)類似的縮短生產(chǎn)周期技術(shù)19縮短生產(chǎn)周期的方法利用諸如DOE技術(shù)減少產(chǎn)品缺陷，縮短檢驗、品質(zhì)1可靠性3維修性5一致性2診斷6可信性4可用性7技術(shù)技能8核心特性10安全性12功效學(xué)9誘人特性11未來預(yù)計值13工作效率14客戶關(guān)心的要素21售后服務(wù)16交期17售前服務(wù)15價格18商譽20再銷售的價值19客戶關(guān)心的要素圖20品質(zhì)1可靠性3維修性5一致性2診斷6可信性4可用工具一般公司優(yōu)秀公司認(rèn)知(%)應(yīng)用(%)認(rèn)知(%)應(yīng)用(%)1.品質(zhì)機能展開1.000.0110.001.002.全面生產(chǎn)保養(yǎng)5.000.0215.003.003.標(biāo)竿比較10.000.5050.0020.004.愚巧法1.00------10.001.005.客戶管理0.10------3.000.106.供應(yīng)管理10.001.0040.0010.007.全面價值工程2.000.0120.004.008.縮短生產(chǎn)周期5.000.2030.005.009.試驗設(shè)計0.01------10.001.0010.多環(huán)境強化應(yīng)力試驗------------1.000.0521世紀(jì)工具的認(rèn)識和應(yīng)用21工具一般公司優(yōu)秀公司認(rèn)知(%)應(yīng)用(%)認(rèn)知(%)應(yīng)用試驗設(shè)計的三種方法◎經(jīng)典的DOE（30）20世紀(jì)20年代應(yīng)用于農(nóng)業(yè)領(lǐng)域◎田口的DOE（20）20世紀(jì)80年代日本田口直交表◎謝恩的DOE（100）美國的謝恩（DorainShainin）完善簡單但強大的方法“沒有戴明，美國就不會有質(zhì)量哲學(xué)沒有朱蘭，美國就不會有質(zhì)量方向沒有謝恩，美國就無法解決質(zhì)量問題?！?2試驗設(shè)計的三種方法◎經(jīng)典的DOE（30）22試驗設(shè)計的三種方法特征經(jīng)典DOE田口DOE謝恩DOE1.方法一或二種3一種2最少十種102.線索生成能力差1差1強103.效果中度3低度2高度104.成本高4高2低85.復(fù)雜度困難2困難1容易86.時間與了解實踐長、長2長、長1短、短97.統(tǒng)計有效度弱2十分弱1強88.適用性需硬件2可研究4需硬件、通用89.執(zhí)行的難易度難2難1易910.干擾生產(chǎn)程度暫停生產(chǎn)1暫停生產(chǎn)1不停生產(chǎn)823試驗設(shè)計的三種方法特征經(jīng)典DOE田口DOE謝恩DOE1.規(guī)格上限規(guī)格下限制程能力（Cp）◎制程能力（CapabilityofProcess）USL－LSL6σABCp＝＝＝規(guī)格寬度產(chǎn)品實際分散寬度制程能力評價的目的在于衡量產(chǎn)品分散寬度符合公差的程度◎各年代質(zhì)量要求的標(biāo)準(zhǔn)20世紀(jì)70年代Cp＝0.6720世紀(jì)80年代Cp＝1.020世紀(jì)90年代Cp＝1.3320世紀(jì)90年代中后期Cp＝1.6721世紀(jì)Cp＝2.0最理想的成本減少Cp＝8.024規(guī)格上限規(guī)格下限制程能力（Cp）◎制程能力（Capabil制程能力指數(shù)（Cpk）◎制程基準(zhǔn)度Ca（AccuracyofProcess）規(guī)格上限規(guī)格下限制成平均值（X）與規(guī)格中心直之間偏差程度?CDCa＝＝＝偏移中心值?規(guī)格寬度｜X－U︱︱USL－LSL︱/2?◎綜合制程能力指數(shù)Cpk（IntegratedCapabilityIndex）Cpk＝Cp×（1－Ca）=制程能力×（1－偏移率）關(guān)鍵參數(shù)最低Cpk＝1.33期望的Cpk＝2.0理想的Cpk＝5.025制程能力指數(shù)（Cpk）◎制程基準(zhǔn)度Ca（Accuracy測量Cp、Cpk時需避免的錯誤◎錯誤1：衡量所有的參數(shù)只有重要的參數(shù)才需要2.0甚至更高的Cp值，而非所有產(chǎn)品參數(shù)，而重要參數(shù)于設(shè)計階段使用”變量搜索”時確定◎錯誤2：經(jīng)常地測量Cp、Cpk如果制程能力以前已經(jīng)驗證過了，就無須不斷地進行測量，因他也不會改善你的Cpk，想改善時由DOE著手◎錯誤3：如果界限規(guī)格不正確，那么Cp和Cpk就沒有意義工程師制定的技術(shù)規(guī)格90％不是太緊就是太松，必須使用”散布曲線圖”確定重要參數(shù)所需的公差和規(guī)格界限◎錯誤4：將Cp測量擴大至供貨商而不在本公司執(zhí)行“照我說的做，不要照我做的做！”？？26測量Cp、Cpk時需避免的錯誤◎錯誤1：衡量所有的參數(shù)偏差來源、原因及減少方法（1）來源造成偏差的原因減少偏差的原因1.管理差不了解減少偏差方面的知識或策略沒有將時間和資源分配到DOE上未培訓(xùn)或未履行DOE僅使用SPC和管制圖加強管理層對DOE的培訓(xùn)對技術(shù)人員進行DOE培訓(xùn)、討論監(jiān)控DOE過程而不僅是設(shè)定目標(biāo)和檢查結(jié)果2.產(chǎn)品/制造規(guī)格低沒有傾聽客戶的聲音營銷而不僅是推銷為促進現(xiàn)代化的設(shè)計可靠性不僅是一個技術(shù)條件系統(tǒng)試驗中沒有DOE能廣泛征求客戶意見比較漸近的與變革的設(shè)計針對可靠性進行多環(huán)境強化應(yīng)力試驗將DOE推廣到客戶應(yīng)用上3.部品規(guī)格低迷戀技術(shù)不加選擇或過份苛求的公差樣板規(guī)格；供貨商公布的規(guī)格沒有與偏差相關(guān)的公式，錯誤或不能確定相互作用和結(jié)果在試運行階段采用DOE技術(shù)將重要偏差與不重要的區(qū)隔實際公差的平行四邊形散布曲線圖27偏差來源、原因及減少方法（1）來源造成偏差的原因減少偏差的原偏差來源、原因及減少方法（2）來源造成偏差的原因減少偏差的原因4.缺乏品質(zhì)工具和體系ISO9000、TS16949、品質(zhì)獎以及TQM都缺乏忽視質(zhì)量輔助設(shè)備建立一個“大Q”質(zhì)量體系的基礎(chǔ)設(shè)施正向控制過程驗證、預(yù)先控制5.實際生產(chǎn)能力弱標(biāo)準(zhǔn)操作程序不足或太困難預(yù)防維修不夠沒有作業(yè)環(huán)境控制缺乏計量制運用員工參與標(biāo)準(zhǔn)操作程序的制訂推展全面生產(chǎn)保養(yǎng)(TPM)6.供貨商材料差供貨商太多以協(xié)商和圖表的辦法進行控制采AQL進料驗收方法與同類中最佳的供貨商合伙直接接觸、持續(xù)幫助DOE培訓(xùn)7.操作員的錯誤指導(dǎo)、培訓(xùn)差制造、材料、設(shè)備差對于生產(chǎn)能力設(shè)計差使用外觀檢查做為支撐僅把工人看做不用頭腦的雙手加強DOE培訓(xùn)鼓勵、支持與管理自主檢查和應(yīng)用愚巧法收獲共享授權(quán)28偏差來源、原因及減少方法（2）來源造成偏差的原因減少偏差的原謝恩的DOE中10種強有力的試驗設(shè)計工具搜索產(chǎn)品/過程5.過程確認(rèn)正向控制預(yù)控制成對比較4.曲面法響應(yīng)10.多變量1.集中圖2.比對CB8.部件搜索3.散布圖9.全析圖7.變量搜索6.創(chuàng)新工具正式試驗設(shè)計工具4個或更少變數(shù)轉(zhuǎn)換到統(tǒng)計過程控制5～20個變數(shù)無交互影響20～1000個變數(shù)交互影響表現(xiàn)識別根本原因優(yōu)化維修確認(rèn)安全保證29謝恩的DOE中10種強有力的試驗設(shè)計工具搜索5.過程確認(rèn)正向解決問題的系統(tǒng)化10步驟法（1）定義問題（綠Y）量化并測量綠Y測量散布圖將屬性變化成變量問題的歷史（問題存在的時間、故障率、費用）創(chuàng)新思考多變量（包括集中圖）部件搜尋成對比較產(chǎn)品/過程搜索試驗的正式設(shè)計變量搜尋完全析因B與C比較30解決問題的系統(tǒng)化10步驟法（1）定義問題（綠Y）30解決問題的系統(tǒng)化10步驟法（2）問題的引出及解決------保證改進的持久性B與C的比較建立實際的規(guī)范和容許偏差散布圖響應(yīng)曲面法凍結(jié)過程的改進正向控制確認(rèn)過程：明確減少所有外部的質(zhì)量問題過程確認(rèn)用SPC保持結(jié)果預(yù)控制31解決問題的系統(tǒng)化10步驟法（2）問題的引出及解決-----◎柏拉圖定律總影響的百分比50％％綠Y1234567….重要的幾個原因不重要的多個原因原因個數(shù)粉紅X紅X淺粉紅X減少變量用1、2或3個試驗使Cpk達(dá)到2～10綠Y、紅X、粉紅X、淺粉紅X32◎柏拉圖定律總影響的百分比50％％綠Y12定義并量化問題：綠Y檢核表（1）問題是否已清楚的說明綠Y是否以根據(jù)內(nèi)容定義并量化缺點水平（百分率或Cp、Cpk）或現(xiàn)場故障水平對成本、安全性或環(huán)境影響？壽命（周、年、月）為何？如果綠Y是一屬性（Go/NoGo），它是否能轉(zhuǎn)換一種以某種量化尺度表示的人為的變量綠Y是否多于一個？是否有一個與最終綠Y密切相關(guān)的較早或較容易的綠Y？是否已盡可能在流程中盡早查明綠Y，以便從源頭就抓住問題，不讓問題在過程中繼續(xù)堆積？流程是否已制成圖表？33定義并量化問題：綠Y檢核表（1）問題是否已清楚的說明33定義并量化問題：綠Y檢核表（2）如果問題出在工作場所而不是工廠，則綠Y：是否設(shè)計多環(huán)境強化應(yīng)力試驗以便在短時間內(nèi)加速綠Y出現(xiàn)是否以找到一個或多個外部用戶并與之接觸？是否已考察了用戶的應(yīng)用？綠Y位于用戶鏈的何處----在運輸、安裝、服務(wù)或用戶之中？用戶的規(guī)范和容許偏差的有效性和現(xiàn)實水平如何？是否已根據(jù)用戶的需求得出內(nèi)部規(guī)范和容許偏差如果問題與可靠性有關(guān)：是否繪制了”失效性模式”之浴盆曲線已確定故障期間？問題是否是間歇性的？如果是，是否設(shè)計了強化間歇性失效變成永久失效的應(yīng)力試驗？在工廠中是否發(fā)生過類似的可靠性失效？是否能用應(yīng)力試驗使問題加速，使綠Y變成導(dǎo)致失敗的應(yīng)力水平或?qū)е率У膽?yīng)力時間？34定義并量化問題：綠Y檢核表（2）如果問題出在工作場所而不是工量測系統(tǒng)分析◎量測的準(zhǔn)確度作DOE之前當(dāng)首要考慮量測系統(tǒng)的弱點與變量，而不是產(chǎn)品內(nèi)部的變量如果產(chǎn)品容許偏差為5個單位，則儀表容許偏差最高為1個單位◎量測系統(tǒng)分析再現(xiàn)性（Repeatitability）：量具變異，為同一人使用同一量具量測同一零件之相同特性多次所得變異再生性（Reproducibility）：人的變異，不同人使用同一量具量測同一零件之相同特性所得之變異R＆R≦30％，則量具系統(tǒng)可能被接受◎減少儀表、儀表內(nèi)部、儀表之間與操作者之間的變異35量測系統(tǒng)分析◎量測的準(zhǔn)確度35量測準(zhǔn)確度檢核表綠Y是否可量測？某個屬性（Go/NoGo）的量測是否可轉(zhuǎn)換成一個變量轉(zhuǎn)換成的變量在不同操作員間可否統(tǒng)一評定？是否進行了散布圖研究以確定5：1的最小分辨率比？儀表內(nèi)部、儀表之間以及操作員間的變量（容差）是否已相對于產(chǎn)品容差進行了量化？是否已對三個變量根源中最主要的原因進行了試驗，是否已確定了一勞永逸的解決辦法？如果技術(shù)水準(zhǔn)不可能達(dá)到5：1的比值，是否有較早的、較易的而且可以更加一致地量測的替代綠Y？36量測準(zhǔn)確度檢核表綠Y是否可量測？36多變量分析：自動尋找紅X◎目的把大量沒有聯(lián)系的、難以處理的原因減少到一組數(shù)量較少且相關(guān)的原因，例如時間到時間、部件到部件、部件內(nèi)部、機器對機器、測試位置到測試位置檢測非隨機趨勢◎用于何處確定產(chǎn)品/過程正在怎么運行，沒有大量用途有限的歷史數(shù)據(jù)時的迅速處理在一些基層的應(yīng)用中，取代過程能力研究◎何時應(yīng)用在工程試運行時，生產(chǎn)試運行時，在生產(chǎn)中，甚至在工作場所◎樣本量取得至少9～15個或直至80％的歷史變量37多變量分析：自動尋找紅X◎目的37圖解多變量原理：撲克牌戰(zhàn)法◎從任選的27張牌中，請他人任選一張，僅能向他提問3個同樣的問題，就能確定”紅X牌”38圖解多變量原理：撲克牌戰(zhàn)法◎從任選的27張牌中，請他人任選三個變量組◎位置變量（部件內(nèi)的組系）在一個部件內(nèi)的變量（如左面對右面，頂面對底面）包含許多部件的單一部件中的變量在成批加料時出現(xiàn)的位置或方位的變量機器對機器的變量試驗位置對試驗位置的變量，夾具對夾具的變量操作者對操作者的變量生產(chǎn)線對生產(chǎn)線和工廠對工廠的變量◎周期性變量（部件對部件組系）在同樣時間內(nèi)，從一生產(chǎn)過程中抽取連續(xù)的部件間的變量部件組中的變量批次對批次的變量批量對批量的變量◎暫時性變量（時間對時間組系）小時對小時的變量班次對班次的變量39三個變量組◎位置變量（部件內(nèi)的組系）39多變量分析步驟一：設(shè)計多變量研究鑒別綠Y，如果綠Y是一種屬性將它轉(zhuǎn)化成一種變量得保證量測儀器的精度至少為產(chǎn)品精度的五倍確定可出現(xiàn)的變量的組系數(shù)目劃出組譜估計所要求的時間對時間采樣的數(shù)目確定在加工過程中連續(xù)抽取的部件對部件的數(shù)目（一般3～5）確定在部件內(nèi)組系的各子組系的采樣數(shù)目，如機器和模腔的數(shù)量將3.4.5.項中的數(shù)目相乘，以確定需要研究部件的總數(shù)量設(shè)計一個圖表，以簡化多變量數(shù)據(jù)的收集40多變量分析步驟一：設(shè)計多變量研究鑒別綠Y，如果綠Y是一種屬性多變量分析步驟二：進行多變量試驗不要混淆一個給定的產(chǎn)品內(nèi)的模型，僅對此產(chǎn)品中最差的模型進行試驗進行多變量研究，擴展時間對時間采樣的數(shù)量，直到找到80％以上的重要的變量或技術(shù)規(guī)格要求公差為止在多變量研究過程中，應(yīng)使過程中的各種調(diào)整的次數(shù)最小化要特別注意任何不連續(xù)性，例如：休息時間、午餐、換班、改變設(shè)置、換工具、設(shè)備維修等，這在進行多變量研究過程中是不可避免的；在進行時間對時間采樣時，要盡可能挑選在這些不連續(xù)因子之前或之后的時間進行41多變量分析步驟二：進行多變量試驗不要混淆一個給定的產(chǎn)品內(nèi)的模多變量分析步驟三：解釋和分析多變量圖確定重要變量的組系（注意：紅X僅可能存在于幾個組系之一中）如果紅X的組系是時間對時間的，要檢驗溫度、濕度、工具磨損、休息和午餐時間的改變以及在多變量運行過程中的調(diào)整和任何加工參數(shù)的改變?nèi)绻tX是處于部件對部件組系，就要檢驗周期圖形、灰塵及管理等，這些因子可以影響一個部件，但不會連續(xù)影響其它部件如果紅X是處于部件內(nèi)的組系，就要建立一個”集中圖”以確定綠Y的重視方位或部件尋找非隨機的趨勢或其它線索尋找一個或幾個存在不尋常圖形的樣本；不相等的靈敏度說明可能存在交互的影響在組譜中，列出每一個變量組系所有可能的原因，以開始隨后一系列的調(diào)研42多變量分析步驟三：解釋和分析多變量圖確定重要變量的組系（注意集中圖：重復(fù)出現(xiàn)問題的精確定位◎目的如果多變量研究表明重要變量組是在部件內(nèi)，那么就應(yīng)當(dāng)繪制部件內(nèi)精確的位置通常又稱為“斑點圖表”EX.◎集中圖表明重現(xiàn)的故障問題沒有一個具體的位置（即它是一個隨機分布）它的確顯示出在某個特定位置有缺陷集中的現(xiàn)象◎在部件內(nèi)的某個位置上有一個問題集中的限度，如果該部件是一個組件時，又可把它說成是一個部件內(nèi)指定的部件．．．．．．．．．．．印刷電路板底面焊接處的針孔43集中圖：重復(fù)出現(xiàn)問題的精確定位◎目的．．．．．．．．．．．制作集中圖制作一張包括重現(xiàn)缺陷的圖或模版如果需要，劃一些網(wǎng)格，這樣可以找出問題的精確位置在檢查每一個部件時，請檢驗人員標(biāo)出如下內(nèi)容：每種缺陷類型的位置每種缺陷類型的適當(dāng)編號在每個位置上每種缺陷類型的數(shù)量（不必記錄每種缺陷出現(xiàn)的時間，除非時間對時間變量被認(rèn)為是重要的）44制作集中圖制作一張包括重現(xiàn)缺陷的圖或模版44部件搜索：簡便而平滑的交換◎目的從幾十萬部件/組件中，針對紅X，捕捉所有重要的主效應(yīng)和交互影響效應(yīng)的量◎用于何處在有兩個不同地方用可互換部件組裝的場合（標(biāo)注”好”和”差”）◎何時應(yīng)用在樣機、工程試運行、生產(chǎn)試運行時或在工作場所◎樣本量2個45部件搜索：簡便而平滑的交換◎目的45一個幽默的類推：發(fā)生在英國火車上的故事老婦人（L）年輕女孩（YG）英俊的士兵（P）將軍（G）◎火車通過山洞，燈突然熄了的時間“聽到了一聲親吻聲，隨后就是一記響亮的耳光聲音！”火車包廂里的四個乘客◎老婦人想：「一定是這個將軍，這個老山羊，他親了年輕女孩，而年輕女孩打了他一巴掌」◎年輕女孩想：「真該死，我是個漂亮人兒，那個英俊的士兵想親我，卻親了老太婆，于是挨了她一巴掌」◎?qū)④娨幻嫒嗄橆a一面想：「一定是那個年輕士兵干的….」

這就是部件搜索原理，只是你不知道這是交換理論46一個幽默的類推：發(fā)生在英國火車上的故事老婦人（L）年輕女孩（部件搜索的變量與四個階段◎部件搜索技術(shù)里，僅需考慮極端分布情況，采集到兩個極端，就可以采集到整個綠Y變量的范圍，然后再通過交換部件或子部件的方法把這些原因系統(tǒng)地過濾掉最好中的最好（BOB）最差中的最差（WOW）◎部件搜索的4個階段階段目標(biāo)1.球場確定紅X和粉紅X是否包括在所考慮到的變量中，這也保證了拆卸/重新組裝的故障復(fù)現(xiàn)2.排除排除非重要原因及相關(guān)交互影響的效應(yīng)3.求交運算確認(rèn)重要變量確實重要，非重要變量確實不重要4.析因分析量化重要原因及其交互影響效應(yīng)的幅度與方向極好（BOB）極差（WOW）47部件搜索的變量與四個階段◎部件搜索技術(shù)里，僅需考慮極端分布部件搜索的12步驟程序（1）從一天的產(chǎn)品里僅僅采樣2個部件，這2個部件距離有待研究的綠Y要盡可能地遠(yuǎn)，即最好的部件(BOB)和最差的部件(WOW)階段一拆卸并重新組裝BOB和WOW兩次，在測量它們重現(xiàn)的綠Y兩次以上顯著性檢驗：這個檢驗中要測兩個部件，以便確定從統(tǒng)計上看是否BOB與WOW間的差別是顯著的BOB的3個綠Y值必須全部好于WOW的綠Y，并且它們之間沒有交叉覆蓋D/的比率必須大于1.25，或著最小要等于1.25D的BOB中值與WOW之間距離是3次BOB量測和3次WOW量測的量測值范圍的平均差dd48部件搜索的12步驟程序（1）從一天的產(chǎn)品里僅僅采樣2個部件，部件搜索的12步驟程序（2）如果D/的比率小于1.25，部件搜索的第一階段就是失敗，這意味著綠Y不能保持穩(wěn)定不變，說明問題出在組裝過程中，而不是在部件本身；這就要求開展逐步的步進式的拆卸和再組裝以便確定在組裝過程中那一步是紅X最好由子部件開始，以遞減的次序排列子部件，如果沒有顯著的子部件，那么就按遞減的次序排列的部件階段2將最高一級的子部件或部件從BOB轉(zhuǎn)接到WOW，并將其對應(yīng)者由WOW轉(zhuǎn)接至BOB，量測并記錄兩個新綠Y值在第6.步驟，可能會有3個結(jié)果BOB依然是BOB即好的，WOW依然是WOW，即差的，這個結(jié)果意味著所轉(zhuǎn)換的部件是不重要的d49部件搜索的12步驟程序（2）如果D/的比率小于1.部件搜索的12步驟程序（3）BOB變成WOW，而WOW變成了BOB，這個結(jié)果意味著所交換的部件是重要的，并且是一個固定的紅X，于是部件搜索結(jié)束BOB部份地降級到一種WOW，但并沒完成降至最低，WOW部份地朝BOB改善，但還沒完成達(dá)到；這種結(jié)果意味著所交換的部件或許是重要的，但還不是整個問題的癥結(jié)所在對于第7步驟所產(chǎn)生3個可能的結(jié)果中的每一個，將原先來自BOB的部件歸還BOB，WOW亦同，以保證原始的BOB和WOW的綠Y值被復(fù)原對于隨后最有可能的子部件或其它部件，重復(fù)第6步，7(a)或7(c)以及第8步驟；然后是依序其它部件，依次類推一旦在7(c)和第9步有兩個或多個部件被識別為是重要的，就要同時把它們在BOB和WOW之間交換，直到反向效果出現(xiàn)，即BOB變成WOW，或著相反，那么紅X就是這些重要部件及其相互作用的組合50部件搜索的12步驟程序（3）BOB變成WOW，而WOW變成了部件搜索的12步驟程序（4）階段3通過對所有未試驗和不重要的子部件/部件(如WOW)，相對所有重要的子部件/部件(如BOB)來檢測，以便完成試驗，其結(jié)果應(yīng)當(dāng)接近第一階段的BOB，然后反過來將BOB當(dāng)作不重要的部件，而把WOW作為重要部件進行檢測其結(jié)果接近第一階段的WOW階段4最后，利用第1和第2階段所得到的所有數(shù)據(jù)進行完全析因分析，以便量化和確定主效應(yīng)和相互影響效應(yīng)的方向和幅度階段4只是個計算，而不是新的試驗51部件搜索的12步驟程序（4）階段3通過對所有未試驗和不重成對比較：一種精巧而通用的工具◎目的以高置信度確定”好”和“差”單元之間的重復(fù)差異，以向紅X提供線索◎用于何處不能拆卸的產(chǎn)品以不同的方式組裝（標(biāo)注”好”和“差”）的配套裝置處為許多管理者或基層員工應(yīng)用◎何時應(yīng)用樣機、工程試運行、生產(chǎn)試運行或在工作場所運行◎樣本量6～8對”好”和“差”的產(chǎn)品52成對比較：一種精巧而通用的工具◎目的52成對比較先決條件與方案◎先決條件性能（輸出或綠Y）必須是可測量的，量測儀器的精度至少是規(guī)范公差或產(chǎn)品分布的5倍在一個大致穩(wěn)定的時間內(nèi)，每一次嘗試都應(yīng)當(dāng)選取最好的部件（BOB）和最差的部件（WOW）如果質(zhì)量特性或參數(shù)是一個屬性，當(dāng)轉(zhuǎn)化為一個變量◎方法：方案A選擇采樣量：選取相對于被調(diào)查的綠Y其6個或8個好的部件（BOB），以及同樣數(shù)量差的部件（WOW），且相隔越遠(yuǎn)盡可能多的列出可以表達(dá)BOB和WOW的綠Y值差異的多個參數(shù)或質(zhì)量特性53成對比較先決條件與方案◎先決條件53成對比較的方案選擇1對部件：1個好的和1個差的，如第2步驟所述，記下差別，差別是可視的、有尺寸的、外觀方面的、機械的、電氣的、化學(xué)的和冶金的等再選擇第2對部件：1個好的和1個差的，記下第2對的差別繼續(xù)選擇第3對、第4對….，重復(fù)上述搜索過程，直到出現(xiàn)第1個或幾個參數(shù)能夠在同方向上顯示出1個可重現(xiàn)的差別為止通常在第5對或第6對的幾個重要參數(shù)中，就可能出現(xiàn)前后一致的，可重現(xiàn)的差別，這將為我們找出變量的主要原因提供有利的線索54成對比較的方案選擇1對部件：1個好的和1個差的，如第2步驟成對比較的方案◎方案BB方案利用的是成組的比較（好部件和差部件的比較）方案步驟與方案A的第1步和第2步是同樣的，但是選擇的是6或8個單獨的對，記下6或8個好部件及差部件的每個品質(zhì)參數(shù)的讀數(shù)，將讀數(shù)由大致?。ɑ蛳喾矗┑拇涡蚺帕?，而不管它們是好是差應(yīng)用圖基檢驗（TukeyTest）如果整個終結(jié)計數(shù)是6或大于6時，則該特定的品質(zhì)參數(shù)在解釋好與差的部件差別方面的重要性上，具有90％以上的置信度如果整個終結(jié)計數(shù)是5或小于5時，這樣一個質(zhì)量參數(shù)在解釋好部件與差部件的差別方面的重要性上，就不具有充分的置信度55成對比較的方案◎方案B55圖基檢驗（TukeyTest）（1）◎TukeyTest是由創(chuàng)始人JohnTukey的名字命名的，檢驗的目的是確定一個特定的質(zhì)量參數(shù)是否重要，其重要性具有很高的置信度◎TukeyTest的程序不管好與差，將相關(guān)的一組讀數(shù)從高到低(或相反)排列起來將每一個標(biāo)注“好的部件”(G)或“差的部件”(B)當(dāng)“全都是差的”第一次改變?yōu)椤叭际呛玫摹睍r，劃一條由這些讀數(shù)的頂端開始的直線，這些是終結(jié)計數(shù)同樣，當(dāng)“全都是好的”第一次改變?yōu)椤叭际遣畹摹睍r，劃一條由這些讀數(shù)的底端開始的直線將頂端和底端的終結(jié)計數(shù)相加以確定合計終結(jié)計數(shù)56圖基檢驗（TukeyTest）（1）◎TukeyTes圖基檢驗（TukeyTest）（2）◎圖基檢驗排序◎合計終結(jié)計數(shù)與置信度差好……..……......……......…………合計終結(jié)計數(shù)數(shù)目置信度67101390％95％99％99.9％頂端終結(jié)計數(shù)（全差）重迭區(qū)域底端終結(jié)計數(shù)（全好）合計終結(jié)計數(shù)57圖基檢驗（TukeyTest）（2）◎圖基檢驗排序◎合計產(chǎn)品/過程搜索：精確定位過程變量◎產(chǎn)品/過程搜索的目標(biāo)

它是在不打斷生產(chǎn)過程的前提下解決問題的一種突破技巧將重要的過程參數(shù)與不重要的過程參數(shù)相分離◎產(chǎn)品/過程搜索的原理生產(chǎn)中一個部件中的任一變量有著兩個通用的因子，或著是產(chǎn)品本身有變異（由材料引起），或著是由一個以上能影響產(chǎn)品的過程參數(shù)有變異如果再已完成的產(chǎn)品中有變量，部件搜索或成對比較技術(shù)能夠探測到這些產(chǎn)品變量的原因，這就是產(chǎn)品/過程搜索的產(chǎn)品部份但是如果原因是過程參數(shù)的變異；移動、漂移波動或隨時間而改變，就可以利用產(chǎn)品/過程搜索的過程部份來解決產(chǎn)品/過程搜索是多變量研究的自然后續(xù)工作，其中時間對時間組系是紅X，產(chǎn)品參數(shù)是隨假設(shè)時間而波動或改變的58產(chǎn)品/過程搜索：精確定位過程變量◎產(chǎn)品/過程搜索的目標(biāo)58產(chǎn)品/過程搜索的方法（1）如果懷疑過程參數(shù)變量造成產(chǎn)品好或差的可能原因，就把這些過程參數(shù)以同類遞降順序列出一個清單確定怎樣量測每個過程參數(shù)，誰來量測，在何處進行精密量測要保證量測儀器的精度至少為過程參數(shù)（允差）的5倍以上要保證量測的是實際的過程參數(shù)，而不僅僅是設(shè)定值如果一個特定的過程參數(shù)在監(jiān)測過程中并不變化，就可在進一步的考慮中將其排除掉運行100％的部件采樣（特別是在高廢品周期中，如果廢品不斷）或部件的多變量采樣，一直到：在過程的終點階段，最少能采集到8個好部件和8個差部件最好的部件和最差的部件之間的分布范圍，應(yīng)該占有產(chǎn)品生產(chǎn)過程中觀察到的有意義的變化的80％59產(chǎn)品/過程搜索的方法（1）如果懷疑過程參數(shù)變量造成產(chǎn)品好或差產(chǎn)品/過程搜索的方法（2）量測所有與每個部件相關(guān)的、已經(jīng)指定的過程參數(shù)在產(chǎn)品制造過程中，直到過程結(jié)束前，是不可能對部件是好或差做出結(jié)論的然后，運行與8個好和8個差部件相關(guān)的過程參數(shù)的成對比較，對每個參數(shù)都要進行TukeyTest，然后計算其合計終結(jié)計數(shù)如果經(jīng)鑒別后，有數(shù)個過程參數(shù)具有90％以上的置信度，那么就進行”Bvs.C”試驗，以便驗證那個是真正的重要參數(shù)接下來，要進行”變量搜索”或”完全析因法”，以量化最重要參數(shù)和它們的交互影響效應(yīng)再通過”散布圖”或”調(diào)優(yōu)運算”，隨后再進行”正向控制”、”過程確認(rèn)”和”預(yù)先控制”等步驟進一步優(yōu)先處理可以擴展第8步驟的不重要參數(shù)的公差，以便減少成本，雖然這樣或許需要進行某些試驗才能確定要擴展到什么程度60產(chǎn)品/過程搜索的方法（2）量測所有與每個部件相關(guān)的、已經(jīng)指定變量搜索法：RollsRoyce對紅X的研究◎目的指出紅X、粉紅X等；捕捉所有重要主效應(yīng)和交互影響效應(yīng)的量；放開所有不重要變量的允許偏差以減少費用◎用于何處有5～20個需研究的變量處卓越的問題預(yù)防工具應(yīng)用在基層員工工作中◎何時應(yīng)用在研究與開發(fā)以及開發(fā)工程中卓有成效，在生產(chǎn)中產(chǎn)品/過程表示特懲；也用于多變量圖表或成對比較之后指出紅X◎樣本量1～2061變量搜索法：RollsRoyce對紅X的研究◎目的61有效的DOE技術(shù)◎常用DOE按照精確度排列（非實用性排列）----全析因法----變量搜索法----Plackett-Burman----經(jīng)典DOE（分析因法）----田口正交矩陣法----拉丁方塊最精確的最粗糙的“全析因法”是最完美的，它精確的將主要效應(yīng)從其它交互影響的效應(yīng)中分離出來，含所有二階、三階...甚至更高階的交互影響效應(yīng)分離出來?。?！…But如果有10個因子各有2個水平時，才有210＝1,024個組合試驗要做？？？所以變量搜索法優(yōu)于所有分析因法…○62有效的DOE技術(shù)◎常用DOE按照精確度排列（非實用性排列）變量搜索法的目標(biāo)從較早的線索生成DOE技術(shù)中，減少大量的遺留原因—高達(dá)實際上最大的20，并提煉出紅X、粉紅X、淺粉紅X將重要因子從不重要因子分離出來放寬非重要因子的誤差范圍，并節(jié)省許多費用對重要因子及它們的交互影響效應(yīng)的大小和要求的方向進行量化，并將那些重要變量的誤差范圍壓縮到最小，使Cp、Cpk值為2.0變量搜索法它不可少的功能是在產(chǎn)品或過程設(shè)計階段中，把預(yù)防影響生產(chǎn)的問題放在首位在不知自變量和因變量時，變量搜索是唯一可解的答案甚至已知自變量和因變量之間關(guān)系的方程式，可在模擬階段用變量搜索法進行仿真計算，可對方程式的精確度進行必要的改進對于標(biāo)準(zhǔn)品，變量搜索法也可用于放寬誤差范圍和降低費用63變量搜索法的目標(biāo)從較早的線索生成DOE技術(shù)中，減少大量的遺留變量搜索法：二元搜索法的原理◎20問的游戲法某人挑選一個字，字的含意可以在一本800頁的字典中查到序號問題答案序號問題答案1.該頁數(shù)比400頁大嗎？否11.是否是272頁？是2.比200頁大嗎？是12.是否在左邊？否3.比300頁大嗎？否13.是右邊上半部？是4.比250頁大嗎？是14.是右上1/4處5.比290頁大嗎？否15.6.比275頁大嗎？否16.7.比263頁大嗎？是17.8.比269頁大嗎？是18.9.比272頁大嗎？否19.10.比271頁大嗎？是20.二元搜索法是一個系統(tǒng)的消除過程二元搜索的改進被應(yīng)用于變量搜索法64變量搜索法：二元搜索法的原理◎20問的游戲法序號問題答案變量搜索的方法◎變量搜索4個階段球場：決定試驗用的每一個變量是否正確的變量，處于正確的水平分離重要的和非重要的因子將重要變量從非重要變量中分離出來消除非重要變量及其相關(guān)的交互影響求交運算（確認(rèn)）驗證重要變量是重要的，非重要變量是非重要的析因分析對重要變量及其有關(guān)的交互影響的大小和期望水平進行量化65變量搜索的方法◎變量搜索4個階段65各階段的內(nèi)容（1）◎第1階段：球場首先得決定綠Y：定量和可量測的試驗中變量的選擇：列出重要輸入變量清單，依重要性排列每個變量的最佳水平和臨界水平樣本量的準(zhǔn)則：變量：1個將屬性轉(zhuǎn)換變成變量：5～10個屬性：16～502個早期和快速評估發(fā)展趨勢：實施兩組試驗重復(fù)5步驟將兩個以上全部最佳水平和臨界水平試驗重要性試驗：確定最佳的綠Y是否比臨界的綠Y好重要試驗得到滿足：正確因子已收集到重要試驗沒有得到滿足：將最佳水平轉(zhuǎn)換成臨界水平以觀察是否消除了影響66各階段的內(nèi)容（1）◎第1階段：球場66各階段的內(nèi)容（2）◎第2階段：分離重要的和非重要的因子實施一對試驗：最重要因子的臨界水平，及所余下因子的最佳水平進行試驗由各種可能結(jié)果，了解因子的獨立或有交互影響的效應(yīng)◎第3階段：求交運算將A因子與B因子做確認(rèn)試驗，以觀察余下的因子是否可排除實施3因子的求交運算◎第4階段：析因分析利用第1.2.3.階段所產(chǎn)生的，在第2階段又不能排除的重要因子的數(shù)據(jù)來擬定析因分析的數(shù)據(jù)整理對重要因子的主效應(yīng)和交互影響效應(yīng)進行定量分析67各階段的內(nèi)容（2）◎第2階段：分離重要的和非重要的因子67全析因：識別與量化每個交互影響的最佳技術(shù)◎全析因的局限若n為因子或變量數(shù)，則全析因需要2n次試驗因此全析因限于4個或4個以下的因子，而變量搜索便成了選擇5～20個因子的試驗◎全析因的目標(biāo)由1種或多種4線索生成技術(shù)或挑選出來的2、3或4個變量中，確定那些變量重要，那些變量不重要擴展不重要變量的公差，以減低費用量化不重要變量及其交互影響效應(yīng)的大小和期望的方向，并縮緊這些變量的公差，以達(dá)到2.0及更高的Cp、Cpk應(yīng)防止在研究問題的早期就試圖使用全析因技術(shù)然而，在設(shè)計初階，若樣本量對于線索生成工具還不足夠，且設(shè)計小組可以研究部不多于4個變量，那么全析因肯定會成為主要的試驗設(shè)計技術(shù)A－A＋B－B＋B－B＋C－D－1324D＋9111012C＋D－5768D＋1315141668全析因：識別與量化每個交互影響的最佳技術(shù)◎全析因的局限A－全析因的3個基本條件請在1、2、3、4中選一個數(shù)！◎平衡原則對4個（或少于4個）變量的所有水平（通常為2個水平）進行檢驗平衡設(shè)計的方式是對變量和水平所有可能組合進行檢驗◎重復(fù)原則在一次試驗中，往往不可能包括所有不可控制的原因、因子或者變量，將影響結(jié)果在每一組合或部件中，重復(fù)的目的是確定每個部件中的偏差或不一致性◎隨機化原則人類在選擇某種特定響應(yīng)時，皆傾向于某種選擇的偏見、情緒、預(yù)感和意見選擇隨機數(shù)的方法．使用隨機數(shù)表．使用計算器．使用具隨機功能的計算器69全析因的3個基本條件請在1、2、3、4◎平衡原則69Bvs.C卓越的確認(rèn)技術(shù)◎B（Better）vs.C（Current）B和C分別代表兩種不同的產(chǎn)品、過程、方法C代表當(dāng)前產(chǎn)品，B相應(yīng)地代表更好的產(chǎn)品Bvs.C的任務(wù)是確定那個更優(yōu)是一種非參數(shù)型比較試驗方法是一種驗證工具，而非初始的解決問題的工具◎Bvs.C的目標(biāo)以90％或更高的置信度，預(yù)測一個特定產(chǎn)品或過程比另一個產(chǎn)品或過程要好多少保證對原有產(chǎn)品或過程的改進的持久性選擇一些較好的產(chǎn)品或過程，即使其質(zhì)量沒有什么改進，也會有某些其它實際利益同時評價多個產(chǎn)品、過程和材料將Bvs.C擴展到人類嘗試的任一個領(lǐng)域在初步調(diào)查中用作一般民意測驗工具70Bvs.C卓越的確認(rèn)技術(shù)◎B（Better）vs.CBvs.C的原則（1）CCCCBBB紅X無β風(fēng)險無β風(fēng)險無β風(fēng)險β風(fēng)險存在結(jié)果零假設(shè)(無差別)粉紅XB超級紅X甲乙丙丁較差較好71Bvs.C的原則（1）CCCCBBB紅X無β風(fēng)險無β風(fēng)Bvs.C的原則（2）過程能力研究通常用于比較兩個過程，方法是對每個過程運行50～100個部件，其結(jié)果可能是所示的4種頻率分布之一在圖甲中，B和C沒有差別，這稱為零假設(shè)在圖乙中，盡管B優(yōu)于C，但其改進存在一些不確定性，在其重迭區(qū)，有些C部件實際上要優(yōu)于某些B部件；這可能是粉紅X或淺粉紅X的改進在圖丙中，最差的B部件都等于最好的C部件；這是一個紅X的改進在圖丁中，最壞的B部件都大大優(yōu)于最好的C部件；這是一個超級紅X的改進。然研究此具100～200個部件的過程能力需要….

很長的時間、巨大的經(jīng)費和人力開支？？72Bvs.C的原則（2）過程能力研究72Bvs.C的原則（3）六組合檢驗（Six-packtest）以簡單性、圖形化和有效性為目標(biāo)，還以小樣本為目標(biāo)六組合檢驗---3個橫坐標(biāo)和3個縱坐標(biāo)！3個B和3個C即六組合檢驗組合率樣小的樣本量能夠以何種接近程度來描述兩個總體中的每一個總體呢？答案在于組合律的能力組合數(shù)＝n為部件總數(shù)r為一種類型的部件總數(shù)(n-r)為老類型的部件總數(shù)n!r!(n-r)!73Bvs.C的原則（3）六組合檢驗（Six-packteBvs.C的原則（4）使用3個B和3個C時組合數(shù)＝＝＝在不重復(fù)相同次序的組合時，有20種排列3個B和3個C的方法206×5×4×3×2×13×2×1×3×2×16!3!3!1234567891011121314151617181920BBBBBBBBBBCCCCCCCCCCBBBCCCCCCCBBBBBBCCCCBCCBCBBCCCBBBCCCBBBCCBCBBCCBBCBCCBBCBBCBCCCCBBCBCBCBCBCBBCBBCCBCCCBCBBCCBCBBCBBB最佳---最差74Bvs.C的原則（4）使用3個B和3個C時206×5×4Bvs.C的原則（4）接受H0(不拒絕H0)拒絕H0H0為真正確決策α錯誤H1為真β錯誤正確決策檢定結(jié)果真實情況4.α風(fēng)險與β風(fēng)險H0：虛無假設(shè)H1：對立假設(shè)α錯誤：當(dāng)虛無假設(shè)為正確（即H0為真），卻因抽取之樣本導(dǎo)致采取錯誤決策時，通常以α表示，又稱Ⅰ型錯誤『貿(mào)然判定時，俗稱為慌張鬼的錯誤』β錯誤：當(dāng)虛無假設(shè)(H0)是錯(或H1為真)時，發(fā)生錯誤而判定為真時，通常以β表示，又稱Ⅱ型錯誤『延遲決心的，俗稱為呆子的錯誤』75Bvs.C的原則（4）接受H0拒絕H0H0為真正確決策α散布圖：獲得現(xiàn)實的技術(shù)規(guī)格和公差◎散布圖的目標(biāo)建立現(xiàn)實的技術(shù)規(guī)格和實際的公差縮小重要變量的公差，以得到較高的Cpk放寬不重要變量的公差，以減少開支◎工程師常以如下的方法建立技術(shù)規(guī)格和公差他們憑空給一些數(shù)字，這稱為憑空分析他們從以前的設(shè)計和圖面中照搬數(shù)字他們使用嚴(yán)格的公差來保護自己，也不太會因此有受批評他們使自己用濫了的、預(yù)先“消化過”的公差他們盲目地遵循供貨商的建議他們用最壞的情境來設(shè)定公差他們并未向客戶咨詢什么是重要或著什么是不重要90％是錯誤的76散布圖：獲得現(xiàn)實的技術(shù)規(guī)格和公差◎散布圖的目標(biāo)90％是錯誤公差與費用失去市場占有率客戶流失法律訴訟產(chǎn)品召回現(xiàn)場可靠性低競爭劣勢政府罰款環(huán)境破壞服務(wù)呼叫率高維修費用高◎與放寬公差有關(guān)的不可接受的費用◎與縮小公差有關(guān)的不可接受的費用與客戶的實際需要無關(guān)廢料多和重工多高達(dá)100％的審查和檢驗更多的分析費用更嚴(yán)格的加工設(shè)備公差更短的加工設(shè)備壽命更多的材料評審委員會要求更高的供貨商費用更精密的設(shè)備以滿足5：1的產(chǎn)品設(shè)備比率更頻繁的設(shè)備校準(zhǔn)生產(chǎn)和質(zhì)量間更多的對抗77公差與費用失去市場占有率競爭劣勢◎與放寬公差有關(guān)的不可接受散布圖的原則在最終分析中，技術(shù)規(guī)格和公差必須追溯到客戶實際需求；如果客戶僅用模糊又主觀的方式來表達(dá)這些需求，那么應(yīng)使用如質(zhì)量功能展開（QFD）、專家會診之類的正式技術(shù)，以量化這些需求盡管可以使用如回歸分析或多重回歸分析之類較為復(fù)雜的技術(shù)；但是散布圖具簡單、圖形化和有效性的優(yōu)點在散布圖中，縱向散布圖量是所輸入變量而不是所選輸入變量對綠Y的總貢獻的一個度量在前DOE試驗中（如：變量搜索或全析因）表明兩個或多個重要的輸入變量沒有強的交互作用時，才應(yīng)使用散布圖，若有強的交互作用，那么應(yīng)使用響應(yīng)曲面的方法78散布圖的原則在最終分析中，技術(shù)規(guī)格和公差必須追溯到客戶實際需正相關(guān)一個紅X條件綠Y：尺寸溫度T不清楚的正相關(guān)一個粉紅或淺粉紅條件綠Y：尺寸溫度T負(fù)相關(guān)一個紅X條件綠Y：尺寸溫度T不相關(guān)綠Y：尺寸溫度T典型的散布圖垂直相交79正相關(guān)一個◎期望Cpk＝2.0時，那么將客戶的技術(shù)規(guī)格寬度4等份從技術(shù)規(guī)格寬度的中間一半處劃兩條水平線分別與該平行四邊形的頂線和底線相交，并從這兩點處劃兩條垂直線至X軸1/41/41/2目標(biāo)值最大最小上限下限客戶要求（綠）Y垂直散布注：最小和最大時Cpk=1目標(biāo)值Cpk=2確定現(xiàn)實的技術(shù)規(guī)格和公差80◎期望Cpk＝2.0時，那么將客戶的技術(shù)規(guī)格寬度4等份16000英尺5000英尺4000英尺山峰：8600英尺響應(yīng)曲面方法：交互作用的優(yōu)化◎目標(biāo)確定兩個或兩個以上交互輸入變量的最佳水平組合，以得到一個最大、最小或最優(yōu)的綠Y（輸出）◎方法調(diào)優(yōu)運算單純形法隨機調(diào)優(yōu)運算◎概念：用爬山來比喻右圖是一座山的二維等高線圖，圖中山周圍的相同高度用等高線表示，山高逐漸上升，直到山峰為止響應(yīng)曲面是試圖在一系列爬山試驗中找到最優(yōu)的響應(yīng)（最優(yōu)的綠Y）816000英尺5000英尺4000英尺山峰：響應(yīng)曲面方法：交互調(diào)優(yōu)運算法◎調(diào)優(yōu)運算是一種最簡單的響應(yīng)曲面法，使用2個交互輸入變量和1個響應(yīng)變量或綠Y階段一：以1個輸入變量的兩極水平（高于和低于預(yù)先為該變量的某個適當(dāng)水平）及另一個輸入變量的兩極水平作開始，引導(dǎo)1個2全析因試驗，將4個響應(yīng)劃成一個方框，在其中心點做附加試驗，以確定在該內(nèi)框是否可能存在山峰階段二：沿著階段一創(chuàng)建的方框內(nèi)最高的綠Y方向移動，用這兩個輸入變量的鄰近水平進行2次2全析因，再形成一個方框，這可能產(chǎn)生一個更高的綠Y；在依此重新在階3、4、5等創(chuàng)建該過程，直到達(dá)到山峰最優(yōu)的綠Y22●●●●階段一階段三峰值點階段二時間溫度階段四82調(diào)優(yōu)運算法◎調(diào)優(yōu)運算是一種最簡單的響應(yīng)曲面階段一：以1個====91%84%88%93%96%新點〝〞〝〞91%84%88%93%新點91%84%88%階段1階段2階段3單純形法◎調(diào)優(yōu)運算是一個簡單、圖形化的循序漸進的爬山過程，但它會產(chǎn)生大量實驗，例如有6個階段時需24次實驗

單純法是一種完善的技術(shù)，只需要較少的實驗，到達(dá)頂峰點每一階段需要(n+1)個點，n為交互作用輸入變量的個數(shù)◎如右圖程序

階段184％是起點最低點，其它兩個分別是88％、91％階段2刪除84％，并由88％依91％的中間點經(jīng)由刪除84％，劃一條通過并等距離處，到達(dá)更高的產(chǎn)能93％階段3依序再展開，又達(dá)到更高96％共試驗3＋1＋1＝5次83====91%84%88%93%96%新點〝〞〝〞91%84隨機調(diào)優(yōu)運算最大響應(yīng)如果數(shù)入變量超過4個時使用根據(jù)安全性、費用、經(jīng)驗、客戶要求等，列出輸入因子的實際范圍確定要改變的隨機方向和變化量確定每個因子使用范圍的最大部份根據(jù)以往試驗最佳水平，選擇起點繪制首次隨機變化的結(jié)果，如果有利，那么以相同的方向繼續(xù)如果不利，以相反方向繼續(xù)如果結(jié)果既不是有利也不是不利時，或著兩個方向的結(jié)果都是不利的，那么選擇另一個隨機方向繼續(xù)上述步驟，直到大約4個相鄰的、隨機的、不利的方向和總量都已選擇為止，此時將得到一個最優(yōu)的綠Y◎上圖是5個輸入變量分別是溫度、壓力、時間、濃度和體積，求取最大化輸出84隨機調(diào)優(yōu)運算最大響應(yīng)如果數(shù)入變量超過4個時使用如果結(jié)果既不是正向控制：凍結(jié)過程增益◎正向控制的引導(dǎo)（PositiveControl）工程師和技術(shù)人員試圖靠檢查其所生產(chǎn)的產(chǎn)品來控制一個過程，這種作法都已太晚了辛苦的建立DOE找出重要變量，如果在日常生產(chǎn)活中沒有控制這些重要變量及其公差，沒有鎖住和凍結(jié)它們，所有努力都將落空◎正向控制計劃必須制訂一個正向控制計劃的體系確保重要的變量受到嚴(yán)格控制，其中包括“人員”、“方法”、“時間”和“地點”人員：應(yīng)該監(jiān)控、量測和記錄每一重要的過程參數(shù)方法：確定了量測這些重要參數(shù)的正確儀器（5：1法則）地點：應(yīng)該是量測過程參數(shù)的最佳位置，只有如此才能真實地反映其正確值時間：是量測的頻率，最初由工程判斷確定。而后來由預(yù)先控制確定85正向控制：凍結(jié)過程增益◎正向控制的引導(dǎo)（Positive正向控制計劃例參數(shù)規(guī)格及公差量測人員方法地點時間．預(yù)熱溫度220℉±5°自動熱耦合容器入口連續(xù)

．傾斜角度7°±20％過程技術(shù)員角度盤傾斜處每次模型變更．傳送帶速度6英尺/分鐘±10％過程技術(shù)員計數(shù)器控制臺處每次模型變更．880焊劑密度0.864gm./cc±0.008實驗技術(shù)員專用重力儀實驗室每天一次波焊過程的正向控制計劃該計劃是經(jīng)成功地進行24全析因之后制定的86正向控制計劃例參數(shù)規(guī)格及公差量測人員方法地點時間．預(yù)熱溫度2DOE倒退的原因試驗者沒有用Bvs.C檢驗來確認(rèn)DOE的改進試驗者通常是技術(shù)型的，它們把過程維護移交給維護人員、裝配人員、技術(shù)人員、操作員，而沒有對正向控制在維持所得增益方面的重要性提供指導(dǎo)操作員多數(shù)渴望做好質(zhì)量工作，但它們不是DOE解決方案中的一員；而心中相信會比工程師做的更好，因此停止了過程的控制這些過程技術(shù)人員天生就是“欺騙的藝術(shù)家”，而且不能遠(yuǎn)離控制按鈕工廠缺乏紀(jì)律要求后果的責(zé)任不明確生產(chǎn)線操作員覺得正向控制是一個監(jiān)視他們的“間諜系統(tǒng)”ISO9000僅僅凍結(jié)了缺陷，而正向控制卻凍結(jié)了改進！87DOE倒退的原因試驗者沒有用Bvs.C檢驗來確認(rèn)DOE過程確認(rèn)：消除不良質(zhì)量的外部原因墨菲定律“如果你覺得什么事情會出差錯的話，那一定會錯”◎過程確認(rèn)所面臨的挑戰(zhàn)就是要“消除墨菲定律”偏差可經(jīng)DOE來大大減少，但仍有一些導(dǎo)致不良質(zhì)量的外部原因可能使過程在DOE研究之前或之后半途而廢，必須捕捉到這些原因并將之禁閉起來，且必須在DOE研究之前使用◎?qū)е虏涣假|(zhì)量的外部原因其5大主要類別：管理/監(jiān)控不足違背良好的生產(chǎn)習(xí)慣對工廠/設(shè)備的忽視忽視環(huán)境人為缺陷88過程確認(rèn)：消除不良質(zhì)量的外部原因墨菲定律“如果你覺得什么事過程確認(rèn)（1）生產(chǎn)線工人彌漫著恐懼心理工人的思想觀念受到抑制排除錯誤原因未得到鼓勵獨斷的生產(chǎn)線監(jiān)視沒有部門內(nèi)部或職能交叉的隊伍人員流動過于頻繁過高的缺勤率沒有利益共享很少或沒有培訓(xùn)很少或沒有愚巧法沒有操作員確認(rèn)多技能操作員未得到鼓勵沒有可達(dá)成的目標(biāo)量測未量測不良品質(zhì)的代價未跟蹤生產(chǎn)率/周期時間未量測Cp、Cpk結(jié)果的回饋很少沒有視覺/聽覺的質(zhì)量警告信號未對數(shù)據(jù)采取措施一數(shù)據(jù)污染工人沒有關(guān)閉不良質(zhì)量生產(chǎn)線的權(quán)力沒有正向控制檢驗原追蹤零件、文件過多把產(chǎn)量凌駕于質(zhì)量之上對出色完成的工作缺乏賞識惡劣的工作條件◎管理/監(jiān)控不足89過程確認(rèn)（1）生產(chǎn)線工人彌漫著恐懼心理量測◎管理/監(jiān)控過程確認(rèn)（2）◎違背良好的生產(chǎn)習(xí)慣◎?qū)S/設(shè)備的疏忽

未編寫標(biāo)準(zhǔn)操作程序或著太困難工人和產(chǎn)品的安全性較差不良的人體工程學(xué)保管比較隨意過程流與生產(chǎn)流推與拉系統(tǒng)建立、轉(zhuǎn)換時間太長地面上堆積過多存貨、走道擁擠難以找到工具頻繁變換模型頻繁中斷生產(chǎn)線不完全的構(gòu)造不清楚、混淆的、矛盾的指令網(wǎng)絡(luò)過多為使用全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）預(yù)防性維護與損壞時修理比例低忽視以下方面滑潤機器噪音機器振動機器過熱電壓、波動傳送帶速度腐蝕空氣軟管壓力儀器未達(dá)到5：1精度沒有跟蹤國際標(biāo)準(zhǔn)的能力未經(jīng)校正或未校正通風(fēng)不足不良的失效/安全控制沒有外部空氣密閉閥90過程確認(rèn)（2）◎違背良好的生產(chǎn)習(xí)慣◎?qū)S/設(shè)備的疏忽未過程確認(rèn)（3）