二、問題解決型(指令性目標(biāo))QC成果案例

PAGE二、問題解決型（指令性目標(biāo)）QC成果這類成果是指課題的目標(biāo)是指上級下達(dá)的（即指令性目標(biāo)）。問題解決型（包括現(xiàn)場型、攻關(guān)型、服務(wù)型、管理型）課題，都可以是指令性目標(biāo)。如果是問題解決型中指令性目標(biāo)的課題。QC成果的整理，就應(yīng)該按照問題解決型（指令性目標(biāo)）課題QC小組活動的程序，一個步驟，一個步驟去整理。成果內(nèi)容內(nèi)容包括選擇課題、設(shè)定目標(biāo)、目標(biāo)可行性分析、分析原因、確定主要原因、制定對策、按對策實施、檢查效果、確定鞏固措施、總結(jié)和下一步打算的程序，還包括數(shù)據(jù)、圖表、統(tǒng)計工具等。指令性目標(biāo)課題與自定目標(biāo)課題成果內(nèi)容的區(qū)別是：指令性目標(biāo)課題成果中沒有現(xiàn)在調(diào)查，而多了一個目標(biāo)可行性分析。其他內(nèi)容和自定目標(biāo)課題成果內(nèi)容一樣。案例二是指令性目標(biāo)課題課題成果的案例，2013年度獲得全國優(yōu)秀QC小組成果。案例二問題解決型（指令性目標(biāo)）課題QC小組成果案例提高雙頭螺栓零件良品率一、課題背景二分廠是XX公司以先進(jìn)的數(shù)字化加工制造為特色，集精密車、銑、鏜、磨和激光、熱處理、氬弧焊接等生產(chǎn)工藝于一體的現(xiàn)代化加工分廠。能夠完成軸類、銷類、殼體類、本體類、特殊復(fù)雜異型和薄壁類零件的鋼、鋁、銅、不銹鋼、鈦合金、鎳合金等材料零件的批量柔性加工。但對于細(xì)長軸類零件的加工，分廠仍沿用舊的加工工藝方法，采用“一夾一頂”（一頭用卡盤夾緊，一頭使用頂尖孔）的裝夾方式，這種加工方式雖能完成細(xì)長軸類零件的加工，但在加工過程中發(fā)現(xiàn)零件有明顯顫動現(xiàn)象，會使刀具磨損加劇，易發(fā)生“打刀”現(xiàn)象，造成零件尺寸不穩(wěn)定。該零件屬于典型的細(xì)長軸類零件加工，零件直徑只有φ3mm，長度達(dá)92mm，長徑比達(dá)31倍，在加工中難度較大，尺寸不穩(wěn)定，特別是圖紙要求零件外圓粗糙度要求較高，在加工中部分零件外觀不合格，需靠返修來保證，這樣的生產(chǎn)方式既費時又不經(jīng)濟(jì)，直接影響著產(chǎn)品生產(chǎn)任務(wù)的完成，公司命令分廠必須提高雙頭螺栓零件良品率，因此，二分廠QC小組決定成立了“細(xì)長軸加工方法探索與推廣QC小組”,運用QC方法攻克此難點，確保全年生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo)的實現(xiàn)。雙頭螺栓零件外形圖二、小組概況課題名稱提高雙頭螺栓零件良品率小組名稱細(xì)長軸加工方法探索與推廣QC小組小組成立日期2001.03.08注冊編號2012-02TOM教育時間人均30學(xué)時課題類型攻關(guān)型活動時間2012.3-2013.3活動次數(shù)平均每月兩次成員出勤率96%姓名性別職務(wù)文化程度組內(nèi)職務(wù)組內(nèi)分工李XX男分廠廠長本科組長行政指揮李XX男質(zhì)量部部長本科顧問方案組織策劃張XX男質(zhì)量副廠長本科副組長技術(shù)指導(dǎo)黨XX男技術(shù)科長本科組員協(xié)助策劃郭X女技術(shù)員本科組員負(fù)責(zé)方案設(shè)計牛XX女QC診斷師本科組員成果指導(dǎo)、培訓(xùn)粟XX男生產(chǎn)組長?？平M員協(xié)調(diào)方案實施曹XX男機(jī)電修?？平M員加工試驗操作楊XX男操作工?？平M員加工試驗操作段XX男技術(shù)員本科組員成果資料總結(jié)胡X男技術(shù)員本科組員現(xiàn)場檢查記錄孫X女質(zhì)量員?？平M員數(shù)據(jù)統(tǒng)計我們QC小組成立于2001年3月，由分廠領(lǐng)導(dǎo)、工藝技術(shù)、質(zhì)量以及生產(chǎn)骨干組成。自小組成立以來，解決了生產(chǎn)中的許多難題，取得了較好的成績，其中“慣性體合件加工”被評為二○○一年度全國優(yōu)秀質(zhì)量小組；“提高170產(chǎn)品發(fā)動機(jī)殼體良品率”被評為二○○四年度全國優(yōu)秀質(zhì)量小組；“提高某產(chǎn)品殼體部件良品率”獲二○○八年度全國優(yōu)秀質(zhì)理管理小組。小組成員的工作要求：“認(rèn)真做事是合格，用心做事才優(yōu)秀”。圖（一）QC全體成員照片(略)三、選擇課題顧客需求顧客需求求今年生產(chǎn)任務(wù)大幅增加，一發(fā)彈上需裝配四件雙頭螺栓，按今年2000發(fā)導(dǎo)彈計算，共需加工8000件雙頭螺栓公司目標(biāo)公司要求將雙頭螺栓零件良品率指標(biāo)提高到95%生產(chǎn)現(xiàn)狀選擇課題提高雙頭螺栓零件良品率2011年11月-2012年3月生產(chǎn)統(tǒng)計表四、設(shè)定目標(biāo)從上圖可以看出：雙頭螺栓零件良品率平均只有65%，而公司要求雙頭螺栓零件的良品率指標(biāo)提高到95%，所以我們確定的活動課題是：提高雙頭螺栓零件良品率。五、目標(biāo)可行性分析分析1.2012年3月12日，QC全部成員對分廠2011年5~8月份進(jìn)檢零件2400件進(jìn)行數(shù)據(jù)調(diào)查與統(tǒng)計,不合格品839件,占零件總數(shù)的34.96%；合格品1561件，占零件總數(shù)的65.04%。表25~8月零件生產(chǎn)情況統(tǒng)計表月份生產(chǎn)數(shù)合格數(shù)廢品數(shù)5570385185659041018075603881828680378292合計24001561839制表：郭X時間：2012-3-12我們對不合格品按疵病進(jìn)行分類統(tǒng)計：表35~8月份雙頭螺栓不合格項目統(tǒng)計表序號項目頻數(shù)(件)累計頻數(shù)(件)頻率（％）累計頻率（％）1外圓粗糙度不合格41941949.9449.942φ30-0.12外圓尺寸超差32073938.1488.083φ2.5-0.02-0.12尺寸超差307693.5891.664φ4-0.022-0.162尺寸超差257942.9894.645M2.5-6g螺紋止通138071.5596.196M4-6g螺紋止通108171.1997.387其它228392.6100合計839100制表：郭X時間：2012-3-12圖（三）零件不合格品項目排列圖累計百分（%）419累計百分（%）41932030251310220100200300400500600700800頻數(shù)件）外圓粗糙度不合格φ3-0.12外圓尺寸超差φ4-0.022-0.162尺寸超差M2.5-6g螺紋止通M4-6g螺紋止通其它φ2.5-0.02-0.12尺寸超差20406080100049.94%88.08%94.64%96.19%97.38%N=83991.66%制圖：孫X時間：2012-3-15從統(tǒng)計表和排列圖（三）中可以看出，外圓粗糙度不合格和φ30-0.12外圓超差占不合格項目的88.08%，是造成零件良品率低的主要問題，經(jīng)計算，只要把這兩個問題出現(xiàn)的概率降低97%，零件良品率將達(dá)到95%，計算方法如下：88.08%×97%×34.96%+65.04%=95%，所以，我們將零件的良品率提高到95%的目標(biāo)是很有希望實現(xiàn)的。分析2：我們對2012年生產(chǎn)的零件進(jìn)行了統(tǒng)計分析，并繪制了統(tǒng)計表和折線圖，如表4。表42012年雙頭螺栓零件各批良品率統(tǒng)計表批次第一批第二批第三批 第四批第五批第四批第五批生產(chǎn)數(shù)（件）800800600800600合格數(shù)（件）750600570756463良品率（%）85%75%95%94.5%72%制圖:段XX2012年3月16日從統(tǒng)計表4表可以看出，五批數(shù)據(jù)統(tǒng)計中，第三批和第四批的良品率己接近或達(dá)到我們的目標(biāo)95%，經(jīng)我們分析在零件生產(chǎn)過程中存在一些不穩(wěn)定因素如：零件裝夾、操作方法及設(shè)備選用等等影響著零件質(zhì)量，如果能及時解決這些零件問題，零件良品率一定會得到提高。綜上所述，我們將雙頭螺栓零件的良品率提高到95%的目標(biāo)一定會實現(xiàn)。六、原因分析1.針對零件良品率低的問題，2012年3月16日我們QC小組應(yīng)用“頭腦風(fēng)暴法”共找出22個影響“雙頭螺栓零件良品率低”的因素，并用“親和圖”對其進(jìn)行了分類。圖（四）導(dǎo)致“雙頭螺栓零件良品率低”的原因親和圖提高雙頭螺栓零件良品率提高雙頭螺栓零件良品率外圓粗糙度不合格機(jī)床轉(zhuǎn)速低零件材料硬度偏低方法頂尖頂緊力大零件裝夾變形進(jìn)給量大加工余量大加工環(huán)境質(zhì)量考核不到位車刀剛性差刀具顫動冷卻不充分刀具磨損檢測測量方法不正確人員設(shè)備材料刀具選用不合理設(shè)備精度低主軸徑跳大冷卻管堵塞方法加工環(huán)境冷卻不充分刀具磨損進(jìn)給量大操作工責(zé)任心差不認(rèn)真執(zhí)行工藝刀具選用不合理Φ30-0.12外圓尺寸超差培訓(xùn)教育不夠人員操作技能低設(shè)備設(shè)備精度低主軸徑跳大材料刀片材質(zhì)不適用冷卻管堵塞刀片材質(zhì)不適用零件計件單價低2.針對以上原因，小組成員運用關(guān)聯(lián)圖進(jìn)行深入的原因分析，尋找產(chǎn)生問題的末端原因。圖(五)外圓尺寸超差和外圓粗糙度不合格關(guān)聯(lián)圖制圖：郭X2012-3-213、影響外圓尺寸和外圓粗糙度不合格的末端原因有11項質(zhì)量考核不到位培訓(xùn)教育不夠機(jī)床主軸徑跳大零件材料硬度偏低加工余量大頂尖頂緊力大冷卻管堵塞機(jī)床轉(zhuǎn)速低刀具選用不合理進(jìn)給量大零件計件單價低七、確定要因2012年4月4日，QC小組人員召開會議，對關(guān)聯(lián)圖中的末端原因，制定了詳細(xì)而周密的要因確認(rèn)計劃表：表5要因確認(rèn)計劃表序號末端原因確認(rèn)內(nèi)容確認(rèn)方法確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)負(fù)責(zé)人完成日期1質(zhì)量考核不到位分廠質(zhì)量獎懲制度執(zhí)行情況抽查單位質(zhì)量考核辦法和月份質(zhì)量考核記錄質(zhì)量獎懲考核辦法牛江慧孫莉2012.4.152培訓(xùn)、教育不夠操作工崗位知識的應(yīng)知應(yīng)會能力查看培訓(xùn)教育記錄，現(xiàn)場對操作工進(jìn)行理論和實踐考核1、培訓(xùn)合格率達(dá)到100%2、現(xiàn)場考核合格率≥95%黨紅革孫莉2012.4.173機(jī)床主軸徑跳大主軸徑跳值現(xiàn)場用千分表檢測符合工藝要求，主軸徑跳≤0.03mm李鴻斌楊艷峰2012.5.44零件材料硬度偏低材料的硬度值硬度儀檢測是否在產(chǎn)品圖要求的26～32HRC之間且分布均勻黨紅革孫莉2012.5.205加工余量大實際加工余量值用千分尺測量是否超過工藝要求≤0.1mm張兵勝栗廣慶2012.5.206頂尖頂緊力大零件是否變形現(xiàn)場對裝夾前、后的零件徑跳進(jìn)行檢測對比壓力值按工藝要求1～2MPa，檢測頂緊后的零件外圓徑跳是否≤0.03mm張兵勝楊艷峰2012.5.217冷卻管堵塞冷卻管供液狀態(tài)目測檢查能否提供足夠的冷卻液，工作正常曹錦林栗廣慶2012.5.258機(jī)床轉(zhuǎn)速低機(jī)床轉(zhuǎn)速值在線查看機(jī)床轉(zhuǎn)速值與工藝規(guī)程的一致性程序固化后機(jī)床轉(zhuǎn)速n=1100（rev/min）栗廣慶楊艷峰2012．5．289刀具選用不合理刀具標(biāo)識現(xiàn)場檢查外圓車刀刀桿CERADEXSCLCL1212H-09外圓車刀刀片CCMT09T302-PF郭珍胡方2012.5.2710進(jìn)給量大進(jìn)給量值現(xiàn)場確認(rèn)程序中進(jìn)給值工藝要求0.08mm-0.1mm/r段建峰栗廣慶2012.5.2811零件計件單價低零件計件價格對操作人員的工作情緒影響程度調(diào)查對比近3年以來零件計件單價是否有提高牛江慧孫莉20125.29制表：郭珍時間：2012-6-1八、要因確認(rèn)過程QC小組成員根據(jù)分工針對11項末端原因逐一進(jìn)行分析確認(rèn)，具體確認(rèn)過程及結(jié)果如下：末端原因1質(zhì)量考核不到位2012年4月15日，小組成員牛江慧、孫莉檢查分廠支持性文件和分廠質(zhì)量考核辦法，對生產(chǎn)中未進(jìn)行首批零件鑒定、首件檢驗、違反工藝操作及產(chǎn)生廢品都有相應(yīng)質(zhì)量賠償辦法（見圖六），并做出詳細(xì)賠償金額規(guī)定，同時隨機(jī)抽查2012年3月份質(zhì)量賠償匯總表，對生產(chǎn)操作工均按照質(zhì)量考核辦法規(guī)定進(jìn)行金額賠償。末端原因2培訓(xùn)、教育不夠 2012年4月17日，質(zhì)量員孫莉現(xiàn)場檢查了相關(guān)操作工的培訓(xùn)、教育記錄，結(jié)果見表6：表6操作人技能考核檢查表人員質(zhì)量知識安全知識工藝知識實踐操作綜合評價楊艷峰93929298合格栗廣慶95909496合格曹錦林95929596合格制表人：孫莉2012.4.17從表6可以看出：操作人員理論和實踐培訓(xùn)課時全部符合公司規(guī)定，且培訓(xùn)完畢后，理論和實踐考試全部合格，合格率100%。小組成員孫莉現(xiàn)場對3名數(shù)控操作工進(jìn)行工藝知識和實踐操作現(xiàn)場考核，現(xiàn)場考核合格率≥95%，技能水平不低。末端原因3機(jī)床主軸徑跳大2012年5月4日，操作人員楊艷峰用杠桿表對機(jī)床主軸進(jìn)行檢測，由小組成員李鴻斌監(jiān)督，結(jié)果見表7：表7機(jī)床徑跳檢查表機(jī)床名稱及型號工藝要求徑跳值實測機(jī)床徑跳值是否符合要求CYNC500數(shù)控車床0.03mm0.06mm不符合制表人:胡方2012.5.4從表7可看出，實測機(jī)床徑跳值不符合工藝要求，如機(jī)床主軸徑跳無法滿足工藝要求，將直接影響零件的尺寸精度。圖（八）現(xiàn)場檢測機(jī)床主軸末端原因4零件材料硬度偏低表8零件硬度值統(tǒng)計表序號12345678實測平均值(HRC)2626282626262626序號910111213141516實測平均值(HRC)2626282626262626序號1718192021222324實測平均值(HRC)2626282629262632序號1718192021222324實測平均值(HRC)2726282628292632圖紙要求值(HRC)26HRC-32HRC制表人：黨紅革2012.5.20操作人員加工完成后，2012年5月20日小組成員黨紅革現(xiàn)場抽取30件零件，從表8可以看出，有90%的雙頭螺栓零件硬度值都處于26～28HRC之間。雖然在公差范圍內(nèi)，但在實際加工中，對于鋼件加工時，如果材料偏軟，零件加工后表面粗糙度會很差。末端原因5—末端原因10（確認(rèn)過程略）機(jī)床主軸徑跳大零件材料硬度偏低頂尖頂緊力大機(jī)床主軸徑跳大零件材料硬度偏低頂尖頂緊力大九、制定對策針對以上主因，小組成員制定了相應(yīng)對策：要因?qū)Σ咝蛱枌Σ邇?nèi)容機(jī)床主軸徑跳大1機(jī)修人員更換機(jī)床主軸2選用高精度數(shù)控設(shè)備3更換同型號機(jī)床零件材料硬度偏低1提高零件硬度2更換零件材料頂尖頂緊力大1重新調(diào)整頂緊壓力值2改變裝夾方式小組成員利用頭腦風(fēng)暴法，對確定的3條要因分別提出對策方案。小組成員利用頭腦風(fēng)暴法，對確定的3條要因分別提出對策方案。小組成員確定了評價準(zhǔn)則，2012年6月27日小組成員12人對每種對策進(jìn)行綜合評價，以選擇最佳對策。序號評價值評價內(nèi)容10-8分7-5分4-3分2-1分1有效性非常有效有一定效果效果一般沒有效果2可實施性有能力解決需要一點支持需要其他部門協(xié)作難度大，需外單位合作3時間性10天以內(nèi)半月以內(nèi)一月以內(nèi)一月以上4經(jīng)濟(jì)性低成本費用偏高，分廠可以承擔(dān)籌措費用高，需要公司承擔(dān)完成費用很高表表11：對策評價一要因?qū)Σ邇?nèi)容論證分析評價合計結(jié)論有效性可實施性經(jīng)濟(jì)性時間性機(jī)床主軸徑跳大更換機(jī)床主軸1、機(jī)床比較陳舊，主軸精度低，即使更換主軸后也不一定能滿足本零件的尺寸精度要求；2、更換主軸需分廠報計劃給公司，購買時間周期估計一個月左右；

3、工作量大，需要最少8人；4、需要進(jìn)行調(diào)試時間周期在半月左右；5、更換主軸花費較大，成本估計2萬元左右。

4444159不可行43338222511173227233444443334444544254425322降低主軸徑跳1、選用高精度機(jī)床，此類機(jī)床2009年設(shè)備，設(shè)備精度較高，徑跳值在0.01-0.02mm之間，滿足工藝要求；

2、不需要更換主軸，不需要上報計劃，分廠有現(xiàn)成設(shè)備可以使用，立即可以執(zhí)行；

3、需要人員少，1-3人；4、調(diào)試時間僅需2天；5、不需要額外的花費。10989411可行887791066777899998877910667778999988781010679888更換同型號機(jī)床1、此類機(jī)床都比較陳舊，主軸精度都不高，現(xiàn)場檢測同型號機(jī)床主軸，徑跳值在0.03-0.05mm之間，不符合工藝要求；2、不需要更換主軸，分廠有現(xiàn)行設(shè)備，可以自行實施；3、需要5名機(jī)修人員配合；4、需花費時間調(diào)試，需要3-5天；

5、不需要額外的花費。

4746241不可行383727281915474738392728191531026293548473927表表12：對策評價二表11表11：對策評價二要因?qū)Σ邇?nèi)容論證分析評價合計結(jié)論有效性可實施性經(jīng)濟(jì)性時間性零件材料硬度偏低提高零件硬度1、可以提高零件粗糙度，效果明顯。2、分廠技術(shù)人員對零件的硬度進(jìn)行內(nèi)控分析，操作人員驗證，可以自行實施。3、通過內(nèi)控溫度值，操作人員直接操作驗證，時間周期短，僅需2-3天即可。4、成本低，只需計算設(shè)備基本消耗，估計1000元左右。10989410可行887791066777899998877910667778999988781010679888更換零件材料1、材料更換后對零件粗糙度有所提高，有一定效果。2、己定型的產(chǎn)品，分廠不能自行更換零件材料，需技術(shù)部門協(xié)調(diào)解決，用戶代表同意，實施有一定難度。3、換材料需重新采購，公司下試驗計劃進(jìn)行，周期較長。4、試驗驗證零件材料是否符合產(chǎn)品要求,需要試驗費、工時、設(shè)備等費用，成本很高。7442188不可行833372229111742483337222911110322923384449322表表13：對策評價三要因?qū)Σ邇?nèi)容論證分析評價合計結(jié)論有效性可實施性經(jīng)濟(jì)性時間性頂尖頂緊

力大重新調(diào)整頂緊力1、對細(xì)長桿零件重新調(diào)整頂緊力也不能完全解決變形，效果不明顯。2、機(jī)床為2000年設(shè)備，比較陳舊，不好調(diào)整頂緊力，需公司下派專業(yè)機(jī)修人員進(jìn)行調(diào)試，分廠不能自行實施。3、調(diào)試及修理的工作量大，時間長需5-7天，需要8人左右。4、如需更換配件，花費8000-10000元左右。4444134不可行93338222911144449333822291117322323334429322消除頂緊力1、可以解決零件變形，效果明顯。2、只需分廠自制工裝，有能力解決。3、設(shè)備調(diào)試周期短，僅需1-2天即可。

4、不需更換配件，只需自制工裝一套，花費為2000元左右。10989259可行88779106677781098988779106677789999887810106798882012年7月7日QC小組成員召開小組會小組成員根據(jù)選定的最佳對策，制定了詳細(xì)而周密的對策措施表。表14對策措施表序號要因?qū)Σ吣繕?biāo)措施地點完成時間負(fù)責(zé)人1機(jī)床主軸徑跳大降低主軸徑跳車床主軸徑跳值≤0.03mm保證零件外圓尺寸合格且在受控范圍。保證零件外圓粗糙度要求Ra3.2.重新選用高精度數(shù)控設(shè)備機(jī)加現(xiàn)場2012年7月15日李XX郭X胡X2零件材料硬度偏低提高零件硬度把零件的硬度控制在28～31HRC內(nèi)且分布均勻調(diào)整熱處理工藝參數(shù)，內(nèi)控零件硬度熱處理工段2012年9月20日張XX黨XX3頂尖頂緊力大消除頂緊力1、零件變形量小于≤0.05保證零件外圓尺寸φ3-0.12工序能力指數(shù)1＜CpU≤1.331、改變裝夾方式2、設(shè)計新工裝3、修改機(jī)加工藝機(jī)加現(xiàn)場2012年9月30日李XX栗XX郭X段XX制表：郭X時間：2012-7-4十、對策實施實施1、降低主軸徑跳在QC小組共同討論，從經(jīng)濟(jì)性與分廠設(shè)備現(xiàn)狀上綜合考慮，決定選用高精度數(shù)控設(shè)備XKNC-20FAWT作為下一步試驗的設(shè)備，首先對機(jī)床主軸打徑跳進(jìn)行驗證，看是否滿足車床主軸徑跳值≤0.03mm要求，然后加工零件，并對零件外圓取三點進(jìn)行實測，看是否滿足零件尺寸。表15機(jī)床徑跳及零件外圓尺寸檢測表序號機(jī)床主軸徑跳（mm）外圓尺寸（mm）10.015①2.95②2.96③2.9520.015①2.95②2.94③2.9430.015①2.88②2.92③2.940.015①2.88②2.92③2.950.018①2.88②2.9③2.9260.015①2.92②2.95③2.9770.015①2.92②2.93③2.9480.015①2.92②2.92③2.9490.015①2.89②2.89③2.9100.015①2.93②2.96③2.97110.018①2.9②2.92③2.93120.015①2.90②2.88③2.92130.016①2.92②2.94③2.95140.015①2.8②2.9③2.9150.016①2.9②2.92③2.93160.015①2.93②2.95③2.98170.016①2.9②2.94③2.95180.015①2.9②2.9③2.92190.015①2.95②2.97③2.95200.015①2.95②2.96③2.94210.015①2.94②2.96③2.98220.016①2.94②2.92③2.93230.015①2.91②2.92③2.94240.015①2.97②2.93③2.94250.015①2.92②2.93③2.90圖（十三）零件外圓φ3-0.12尺寸X-R圖在小組成員李鴻斌、郭珍的監(jiān)督下，由小組成員胡方對機(jī)床主軸打徑跳，從表15看出機(jī)床主軸基本為0.015mm，機(jī)床主軸很穩(wěn)定，滿足工藝要求主軸徑跳值全部≤0.03mm。加工完零件后，小組成員胡方、楊艷峰在現(xiàn)場對零件外圓取三點進(jìn)行實測，實測尺寸從表15可看出全部合格，但是尺寸過程是否穩(wěn)定，小組成員郭珍對零件外圓尺寸用控制圖進(jìn)行分析，從圖（十三）上可看出，零件尺寸公差分布均在公差范圍，且生產(chǎn)過程穩(wěn)定并處于受控狀態(tài)。隨后現(xiàn)場小組人員郭珍隨機(jī)抽取30件零件，到公司計量中心進(jìn)行檢測，外圓粗糙度均符合工藝要求見圖（十四）。圖（十四）計量中心檢測數(shù)據(jù)實施效果：通過上面的試驗，我們得出以下結(jié)論，通過選用高精度設(shè)備，可以滿足對機(jī)床主軸的徑跳值≤0.03mm要求，滿足零件外圓尺寸及表面粗糙度Ra3.2的要求。實施2、提高零件硬度雙頭螺栓產(chǎn)品圖要求硬度26-32HRC，經(jīng)過要因確認(rèn)環(huán)節(jié)的調(diào)查，我們知道有90%的雙頭螺栓硬度值都處于26～28HRC之間。對于鋼件加工時，如果材料偏軟，零件加工后表面粗糙度會很差。為了解決這個問題，7月8日，我們召開了QC小組會議，并參閱了相關(guān)的參考資料，決定對零件要求的硬度值進(jìn)行內(nèi)控，將其控制在28～31HRC范圍內(nèi)；同時，QC小組決定由黨紅革負(fù)責(zé)調(diào)整熱處理工藝的相關(guān)參數(shù)和熱處理工藝的實施,此零件熱處理工藝是用高溫箱式爐加熱到880℃,保溫60分鐘后淬火，然后進(jìn)行回火，回火溫度為520℃～560℃，保溫120分鐘。對于零件的熱處理，其回火溫度至關(guān)重要，它直接關(guān)系到零件的硬度高低和分布均勻性，一般情況下，回火溫度與材料硬度成反比關(guān)系，所以我們必須適當(dāng)降低回火溫度才能提高零件硬度。經(jīng)小組成員討論后，決定使用0.618法進(jìn)行優(yōu)選回火溫度參數(shù)見圖（十五）。500℃510500℃510℃520℃530℃540℃550℃560℃X1=522℃X2=540℃X3=540℃X1=550℃圖（十五）黃金分割分析圖我們將回火溫度初步定在500℃～560℃之間，第一次選擇試驗點X1=522℃，X2=540℃，7月9號，我們重新抽取10件分為2組，分別在兩種回火溫度下進(jìn)行試驗，7月7日，由小組成員黨紅革負(fù)責(zé)對其進(jìn)行硬度抽測，檢測結(jié)果見表16。表16回火溫度522℃和540℃檢測記錄表序號回火方案一回火方案二522℃540℃130313228.029.03023232313030.531329293130.529.5304313130.5313030.55303231.529.5293063231312828.529731.53130303129.583231.5312828.528.593029312929.530103131323030.529.5從表16可以看出，X1=522℃有部分檢測是點偏高，X2=540℃時各檢測點硬度比較理想，所以回火溫度X2優(yōu)于X1，第二次選擇試驗點X3=540、X4=550℃，7月11日，我們又用回火溫度進(jìn)行了熱處理試驗，試驗結(jié)果見表17。表17回火溫度540℃和550℃檢測記錄表序號回火方案一回火方案二540℃550℃130313228.029.03023232313030.531329293130.529.5304313130.5313030.55303231.529.5293063231312828.529731.53130303129.583231.5312828.528.593029312929.530103131323030.529.5從表中可以看出：X3=540測點硬度比較理想，X4=550℃有部分檢測點硬度明顯偏下限?？梢娀鼗饻囟萖4不如X3，所以我們決定將回火溫度為540℃，為了進(jìn)一步驗證我們選定的參數(shù)是正確的，7月14日我們又抽取了50個零件按回火方案二進(jìn)行熱處理試驗并檢測其硬度，檢測結(jié)果見表18。表18硬度檢測記錄表序號540℃13030.52930302312931313132929.530.53030428303029.529.552931292929630302828.528.573029.528.52929830.529292830931283028.5301030.530303031制表人：黨XX時間：2012-7-16隨后，我們對表的數(shù)據(jù)做餅分圖從表18和圖（十六）可以看出，零件各硬度均28～31HRC范圍內(nèi)且分布均勻。實施效果：通過上面的試驗，我們得出以下結(jié)論，調(diào)整熱處理參數(shù)可以實現(xiàn)內(nèi)控雙頭螺栓硬度且保證其分布均勻的目標(biāo)。實施3、消除頂緊力2012年9月30日，小組成員對原夾具進(jìn)行分析：此類細(xì)長軸類零件在以往的加工中都會使用“一夾一緊”的定位夾緊方式如圖（十七），這種加工方式雖能完成此類零件的加工，但零件的剛性很差，在加工過程中零件顫動明顯會使零件產(chǎn)生變形，現(xiàn)場對20件零件外圓檢測變形量如表19，從表中可以看出變形量遠(yuǎn)遠(yuǎn)差過尺寸公差，不合格比率達(dá)55%，造成零件尺寸不穩(wěn)定，無法滿足零件尺寸要求。小組成員一致認(rèn)為，應(yīng)首先對原夾緊方式進(jìn)行改進(jìn)。表19改進(jìn)前零件外圓變形量檢測表公差0.12外圓變形量123456789100.130.150.180.150.100.080.100.160.140.15111213141516171819200.120.150.100.080.070.150.140.130.100.10零件零件三瓜卡盤三瓜卡盤零件零件三瓜卡盤三瓜卡盤自制工裝頂尖自制工裝頂尖改進(jìn)前裝夾方式簡圖（十七）改進(jìn)后裝夾方式簡圖（十八）在QC小組成員的共同努力下，我們構(gòu)思出一套新的加工方式，在車外圓工序中，不再采用“一夾一緊”的裝夾方式，利用自制的工裝用以零件的外圓定位如圖（十八），這樣可以避免因頂緊壓力過大導(dǎo)致零件變形，L/d長徑比減少一半，在車削時的剛性也可增加好幾倍，避免切削力過大而造成的工件彎曲變形，同時我們共同構(gòu)思出了一套新的工裝如圖（十九），自制工裝包括：本體、深溝球軸承（Z0089）、夾套。利用此工裝的優(yōu)點是：①將自制工裝安裝在精密數(shù)控車床XKNC-20FA上，在加工時起到“跟刀架”的作用，利用零件外圓定位，使外圓表面與自制工裝良好的接觸，這樣可以大大減小長徑比，使細(xì)長軸在車削時的剛性增加好幾倍，同時也可以解決細(xì)長軸加工中顫動及尺寸不穩(wěn)定問題；②由于不需要頂緊力，不存在零件因頂緊力過大而產(chǎn)生零件變形。圖(十九)零件夾具結(jié)構(gòu)簡圖2012年10月11日，由郭珍負(fù)責(zé)將襯套零件圖繪制成正式圖，由分廠自己制造，10月13日，由小組成員曹錦林、栗廣慶將自制工裝安裝在數(shù)控車床上，調(diào)試合格后，立即投入50件，進(jìn)行調(diào)試，在加工完成后零件變形量滿足要求（見表20），那么它能不能保證精加工后成品外圓尺寸φ30-0.12尺寸要求呢？我們需要進(jìn)一步的驗證，為了能準(zhǔn)確掌握試驗的效果，小組成員楊艷峰對隨機(jī)生產(chǎn)的零件的外圓尺寸進(jìn)行測量，在每個零件上測兩處外圓尺寸，統(tǒng)計數(shù)據(jù)調(diào)查表見表20。表20外圓尺寸數(shù)據(jù)統(tǒng)計表(表中數(shù)據(jù)為實測數(shù)據(jù)減去2.9所得)序號12345678910111213A0.060.040.060.020.060.060.0650.030.040.060.10.050.08B0.080.050.080.030.070.070.0650.020.040.050.090.070.07外圓變形量0.020.010.020.010.010.0100.0100.010.010.020.01序號14151617181920212223242526A0.070.070.080.060.060.060.080.090.040.040.060.070.1B0.060.080.060.060.070.050.070.080.030.030.070.050.12外圓變形量0.010.010.0200.010.010.010.010.010.010.010.020.02序號27282930A0.040.030.0650.08B0.050.040.0650.07外圓變形量0.010.0100.01隨后我們對表中的數(shù)據(jù)進(jìn)行分組統(tǒng)計，并做直方圖分析，見頻數(shù)分布表21和直方圖（二十）。表21頻數(shù)分布表組號組界組中頻數(shù)統(tǒng)計fi10.015～0.0350.025//////////1020.035～0.0550.045////////////////1730.055～0.0750.065/////////////////////2040.075～0.0950.085//////////1050.095～0.1150.105///3合計60N=60N=60eq\o(\s\up8(_),\s\do3(x))eq\o(\s\up8(_),\s\do3(x))=0.10065S2=0.0050.0150.0350.0550.0750.0950.115TUTLT27242118151296300圖（二十）外徑φ3-0.12直方圖制圖：段XX2012.11.10從圖（二十）中可以看出，零件尺寸都合格，我們需用下面公式計算其工序能力指數(shù)：Cpk=(T-2ε)/6=(0.12×0.0387)/6×0.005=1.29實施效果：能過以上各項試驗，新的裝夾方式可以使變形量控制≤0.05mm范圍內(nèi)，同時保證精加工后外圓尺寸的工序能力指數(shù)滿足1＜CpU≤1.33。十一、效果檢查2012年9月-12月,我們按照改進(jìn)后的工藝試生產(chǎn)零件三個批次共2400件,合格品2360件,占總數(shù)98.7%。效果檢查Ⅰ檢查造成良品率低的主要問題是否解決φ4-0.022-0.162尺寸超差φ4-0.022-0.162尺寸超差-0.12圓尺寸超差41932030251310220100200300400500600700800頻數(shù)（件）外圓粗糙度不合格M2.5-6g螺紋止通其它-0.02-0.1220406080100049.94%88.08%94.64%96.19%97.38%N=839累計百分比（%）91.7%M4-6g紋止通圖（二十一）零件5-8月份不合格品項目排列表圖（二十二）零件9-12月份圖不合格品項目排列圖效果檢查Ⅱ檢查良品率指標(biāo)是否到要求95%97%95%97%65%65%圖（二十三）不合格品率對比柱狀圖效果檢查Ⅲ數(shù)理統(tǒng)計驗證為了進(jìn)一步活動驗證活動效果，我們隨機(jī)抽取了2012年改進(jìn)后的3批產(chǎn)品，與改進(jìn)前比較進(jìn)行數(shù)理統(tǒng)計驗證。表22改進(jìn)前后不合格品率對比統(tǒng)計表改進(jìn)前改進(jìn)后序號生產(chǎn)數(shù)（件）良品率（%）平均良品率（%）序號生產(chǎn)數(shù)（件）良品率（%）平均良品率（%）150067.568.7150090.497.2250069.4250097.39350069.3350097.8通過計算可以得出：S＝1.145S＝0.505μ檢驗假設(shè)H0:μ1＝μ2，H：μ1＜μ2確定顯著水平為α＝0.05＝＝0.647μ＝＝-44.05查表得μ0.025＝1.96,由于＞μ0.025,P＜0.05,故接受H：μ1＜μ2，即活動后的良品率明顯優(yōu)于活動前。效果檢查Ⅴ檢查通過QC活動產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益①按節(jié)約的費用=（改進(jìn)后良品率-改進(jìn)前良品率）×試生產(chǎn)和鞏固期的數(shù)量×零件單價的公式計算（97％-65％）×6400×164.5=336896元②QC活動發(fā)生的費用=人工費+輔料費+夾具制造費+能耗費=4500元③實際經(jīng)濟(jì)效益=節(jié)約費用-活動發(fā)生費用=336896-4500=332396元效果檢查Ⅵ檢查通過QC活動產(chǎn)生的社會效益通過本次活動，①提高了雙頭螺栓零件良品率，圓滿地完成了公司下達(dá)的良品率指標(biāo)，受到了公司的嘉獎；②該課題的成功完成，大大減少了分廠返修引起的損耗，起到了降損增效的效果，適應(yīng)公司精益生產(chǎn)發(fā)展要求；③利用現(xiàn)有的設(shè)備，摸索出一套加工細(xì)長桿的合理有效的加工方法，此種方法也用在了176系列中得以應(yīng)用。十二鞏固措施1、為了鞏固我們的成績，經(jīng)公司技術(shù)部門認(rèn)可,將實踐證明行之有效的措施納入到相應(yīng)的工藝文件中。表23鞏固措施覽表項目內(nèi)容完成日期負(fù)責(zé)人修改熱處理工藝將熱處理回火溫度由550HRC