鋼結(jié)構(gòu)主要構(gòu)件關(guān)鍵施工技術(shù)關(guān)鍵工藝

鋼結(jié)構(gòu)主要構(gòu)件關(guān)鍵施工技術(shù)關(guān)鍵工藝鋼結(jié)構(gòu)主要構(gòu)件關(guān)鍵施工技術(shù)關(guān)鍵工藝1、H型鋼制作（1） 放樣、套料1）套料前，套料人員應(yīng)熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、工藝卡和構(gòu)件圖進行號料。3） 放樣時，發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏和錯誤以及其它原因需要更改施工圖時，必須取得設(shè)計單位的同意，不得擅自修改。4） 號料時，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格或材質(zhì)外觀不符合要求的須及時報材料、質(zhì)量、工程技術(shù)部門處理。5） 鋼板劃線后，應(yīng)標明基準線、中心線和檢驗控制點。6） 接料要求：焊接H型鋼翼板、腹板長度，錯開200mm以上；翼板最短料接頭長不得小于翼板寬度2倍，腹板最短接料寬度方向最小不得小于300mm、長度不小于600頗且接料處避開牛腿和連接板位置200mm左右；接料處避開孔群，距邊孔位置大于200mm以上。7） 構(gòu)件的接料縫需要在套料圖、拼接圖或構(gòu)件圖中有明確標識。8） 所有連板或H型鋼排料時注明坡口型式或坡口長度，標明接料焊縫的拼接位置。（2） 下料、切割（1） 鋼材的切割優(yōu)先采用數(shù)控切割機編程切割，異形件必須用數(shù)控切割.次要部位的零件可以采用半自動加切割小車或手工切割，材料切割后，自由邊緣（非裝配邊）必須進行打磨。（2） 切割前先檢查鋼材的規(guī)格、材質(zhì)、質(zhì)量等，是否符合要求，鋼材表面上的油污、鐵銹、氧化物等應(yīng)清除干凈。（4）當達不到上述要求時，應(yīng)用砂輪打磨，必要時進行堆焊補修后，再用砂輪打磨平整，以保證切割斷面的質(zhì)量。（3） 焊接坡口（1）焊接坡口制備，鋼板拼接接頭應(yīng)采用坡口熔透焊，背面焊之前應(yīng)清根。（2）拼接時中心要對齊，拼接前要將坡口及兩側(cè)50mm左右打磨到露出金屬光澤。（3） 所有接料焊縫均應(yīng)加引弧板、熄弧板，引彌、熄彌板均需用火焰或機械切割，不得錘擊，割口處需打磨或刨削。（4） H型鋼組立及焊接1根據(jù)設(shè)計要求焊接H型鋼鋼柱腹板厚度小于等于20mm為坡口焊縫；坡口形式見下圖.H型鋼的截面尺寸為H1500x800xL以下，宜在H型鋼組立生產(chǎn)線完成成。3定位焊應(yīng)由合格的持證定位焊工或持證焊工施焊。4定位焊與正式焊縫是一樣的質(zhì)量要求.焊后徹底清除熔渣，定位焊焊縫出現(xiàn)裂紋應(yīng)清除后重焊。5定位焊應(yīng)避免在焊縫的起始結(jié)束和拐角處施焊，T形接頭應(yīng)在兩側(cè)對稱進行。6定位焊尺寸不大于設(shè)計尺寸的2/3，且不小于4mm，但不宜大于8mm。7BH型鋼焊前組裝尺寸需考慮焊接收縮量，寬度方向可適當加放2mm收縮量。焊接合格后，必須進行校正，尤其要控制彎曲和扭曲變形及截面的角變形，把誤差控制到最低，以保證組裝和焊接的精度。每根H鋼組立完畢后，必須馬上打上鋼印號。8焊接）埋彌焊采用？5啞H08MnA焊絲.焊劑型號為HJ431,用前250——300°C烘干2小時。2） 裝引熄彌板H型鋼焊前裝引熄彌板，引熄彌板材質(zhì)與H鋼主材材質(zhì)相同，板厚大于等于12啞，引熄彌板長度不小于140啞，引熄彌長度大于等于100嘰3） 焊接完畢，清理焊縫，割除引熄彌板，注意引彌板只能用火焰割除或機械切除，不準用錘擊落，害U除時留5啞余量，然后用砂輪磨平。9校正H鋼清理完畢，焊接檢驗合格后需進行機械校正和火焰校正.火焰校正嚴禁用水急冷，母材加熱溫度不超過900110下料、切割H鋼柱以柱頂端為基準，劃長度切割線，劃切割線時要考慮割縫寬度及焊接收縮量，割縫寬度一般按3啞考慮，焊接收縮量根據(jù)構(gòu)件特點和加勁板多少確定，長度方向每對加勁板按0.3-0.4啞計算。11端銑多層鋼柱制作時，柱端必須端銑，銑削前檢查鋼柱支承架上平面必須水平，鋼柱本體軸線必須與銑床的水平導(dǎo)軌垂直。銑床垂直導(dǎo)軌與水平面垂直。銑削后的柱端精度達下表要求：12劃線制孔1）全部高強螺栓連接孔，一律采用鉆孔成型，孔邊無毛刺、飛邊.高強螺栓連接孔不準沖孔。）連板外形在1200x1200x50以內(nèi)優(yōu)先采用平面數(shù)控鉆孔床加工.柱頂牛腿的孔位線用電腦放樣，手工劃針劃線。3）需劃線鉆孔的工件，使用劃針，劃出基準線和孔心線，孔心打上樣沖。4）對于孔群尺寸較有規(guī)律或相同尺寸孔群分布較多.可在5O鉆床上鉆孔，并提前加工好鉆模，保證孔群內(nèi)尺寸精度.鉆模的對線基準必須正確無誤，每批用前要進行復(fù)檢.構(gòu)件上鉆模定位基準線劃完后必須檢驗合格.鉆模定位好后須經(jīng)復(fù)檢合格方可開鉆，鉆套內(nèi)徑超過允差，要及時更換.正常鉆套內(nèi)徑比圖示孔徑大0.25mm。a.H鋼上、下翼板孔與腹板孔心間距偏差K1嘰b.H鋼上、下翼板孔群中心線與腹板中心線對稱度K1啞。6） 對板制件，劃線制孔時，劃線基準邊以組裝邊為基準，劃出孔基準線及中心線。7） 多件板件疊層裝夾鉆孔時，保證組裝邊及基準邊對齊。8） 數(shù)控鉆床、數(shù)控平面鉆床，編程后鉆孔前必須復(fù)查一遍.首件鉆好后要進行首件檢查，避免產(chǎn)生批量錯件。9）所有鉆孔加工完畢后必須打磨去除飛邊毛刺，最好用锪鉆倒0.5mm角，以免產(chǎn)生二次毛刺。2、平臺梁、屋面梁制造工藝（1） 材料的使用1屋面梁采用Q345B鋼。3連接接觸面采用拋丸處理，Q345B材質(zhì)的表面，抗滑系數(shù)不得小于0.45。4鋼材表面不允許有重皮、結(jié)疤、氣孔、夾渣及鋼材邊緣分層等缺陷，且表面銹蝕、劃痕不得超過鋼材負偏差的一半。5材料到廠后按公司材料驗收流程驗收，確認合格入庫后交工廠使用。6材料代用必須經(jīng)甲方和設(shè)計院同意。（2） 焊接H型鋼梁制作工藝平臺梁有兩種形式，一種是兩端鉸接的簡支梁，另一種是兩端剛接的框架梁.、鋼梁翼腹板接料需避梁中部三分之一范圍，翼腹板接口，相互錯開200MM以上。1下料：板拼H型鋼，腹板、翼板材質(zhì)均為Q345B.翼板-寬度尺寸按圖紙尺寸下凈尺寸，長度尺寸全長應(yīng)預(yù)留20mm加工和焊接余量.腹板下料寬加2MM焊接余量.腹板長度加20MM加工余量。2翼板、腹板的接料坡口按通用接板工藝雙面坡口埋弧焊全熔透，接板焊后進行100%UT檢測，并校平校直。3接板后進行組對H型體出型體組對焊道部位必須采用手砂輪打磨，祛除氧化皮、銹污，見金屬光澤.翼板腹板接板焊縫位置規(guī)定：長度方向接板焊縫應(yīng)與腹板接縫錯開＞200mm,與螺孔群邊線及H型鋼上附件組焊縫錯開＞120頗.最短接板長度應(yīng)大于翼板寬度的2倍，腹板最短接料長度應(yīng)大于600mm.（詳按：GB50205-2001標準相關(guān)規(guī)定）。4H型鋼組立在組立機上進行，裝對點固焊.要求：翼板和腹板裝對要貼嚴，每側(cè)均勻?qū)ΨQ點固焊，間隔500~600mm,焊點長60~100mm.點固焊焊條J506。5焊接：板拼H型鋼翼板與腹板主焊縫，雙面均采用埋彌焊至出焊腳K=0.7t（t為腹板厚）mm.6矯正：對超標變形的柱體必須進行調(diào)平校直，先用校正機調(diào)平翼板，再用為焰調(diào)整旁彎、拱度、角變形（采用加熱法調(diào)矯，注意加熱法加熱溫度控制9001以下且均勻移動），Q345鋼材不允許用水急冷.H型柱體的尺寸偏差要求詳按GB50205-2001標準附錄C表C.0.3規(guī)定。7異形連接板、筋板采用數(shù)控氣割下料及數(shù)控鉆孔（若板面積大于數(shù)控加工面，則采用手工劃線號孔）.規(guī)則連接板、筋板采用半自動氣割（或機械加工）下料及鉆膜板定位鉆孔。8H型鋼組裝：連接板、筋板等組裝前必須進行復(fù)核，其另部件號、材質(zhì)、規(guī)格、螺孔、尺寸偏差等應(yīng)與設(shè)計圖相符且應(yīng)符合相關(guān)技術(shù)規(guī)范要求。9組裝規(guī)定：將H型鋼置于組裝平臺，劃出中心線，注意圖紙規(guī)定的H型鋼的方向。裝配線--按圖紙以H型鋼0位為基準劃出各附件在H型鋼長度方向的裝配定位線；以H型鋼中心線為基準按各件圖紙標注的螺孔中心線作為各附件在H型鋼側(cè)向的裝配定位線，按線裝配各附件，注意裝配點固各附件后應(yīng)進行互檢校核確認.直梁兩端接長的連接板孔群垂直方向的軸線要與起拱后的直鋼梁水平軸線垂直。10焊接：H型鋼上的板件均采用半自動CO2氣保焊，CO2焊絲為ER50-3?1.2，焊接電流240-300A，電壓24~30V,CO2氣體流量20-25L/MIN，對稱布置的焊縫應(yīng)對稱施焊，坡口焊縫應(yīng)清根熔透（自然坡口不清根）.焊縫焊腳尺寸按圖11所有H型鋼都要明確標示出其中心線和H型鋼的方向。H型鋼的中心線線作法：以翼緣板和腹板兩端寬度中心為定位兩端點相連劃出中心線。12H型鋼上高強螺栓孔加工：H型鋼上螺栓孔均以腹板、翼板中心線為基準線定位號線.采用鉆膜鉆孔.第一個鉆膜基準定位必須經(jīng)專職檢驗員檢查，合格后方可進行其余鉆?；鶞识ㄎ?。13螺栓孔群在噴漆前必須按規(guī)定范圍覆蓋粘貼覆蓋物（一般為硬紙片或不干膠帶）。14標記：按相關(guān)桿件標記的規(guī)定進行。3、熱軋H型鋼制作工藝（1）技術(shù)要求1） 下料切割的技術(shù)要求（1） 號料前，首先確認材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖進行號料。（2） 所用計量工具必須定時送檢，應(yīng)用于本工程的計量器具必須在鑒定有效期內(nèi)。（3） 材料必須平直，沒有超標缺陷，否則應(yīng)先矯正。（5） 號料時，應(yīng)標明基準線、中心線和檢驗控制點。（6） 鋼板上不應(yīng)留下永久性的劃線痕跡.少量的樣沖標記其深度應(yīng)不大于0.5mm，（7） 號料后，按質(zhì)保體系相應(yīng)程序文件的規(guī)定，做好材質(zhì)標記的移植工作。（8） 切割前，應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后，氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)清除干凈。（11）火焰切害U引起的熱變形應(yīng)立即進行矯正，不能流入下一道工序。2） 坡口加工的技術(shù)要求（2）三條焊縫相交的部位要加工應(yīng)力孔當鋼板厚度＜22mm時，應(yīng)力孔的半徑為20mm;當鋼板厚度界于22與40mm之間時，應(yīng)力孔的半徑為25mm;當鋼板厚度＞40mm時，應(yīng)力孔的半徑為30mm。（3） 半自動切割機用于加工丫型坡口；刨邊機用于加工丫型坡口，U型坡口。（4） 用火焰加工坡口時，如果出現(xiàn)切割缺陷，要進行補焊，然后打磨，當割痕深度超標時，同樣應(yīng)進行以上工作。3） 鉆孔的技術(shù)要求（1）高強螺栓孔應(yīng)具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于12.5pm.其孔徑的允許偏差應(yīng)符合下表要求。（2）普通螺栓孔的孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于25pm.其孔徑的允許偏差應(yīng)符合下表要求。4、箱型柱加工制作（1）箱型柱制作工藝要點1）零件下料與加工1）主材進行下料時，采用龍門式平行火焰切割機進行下料，以確保主材的平直度。腹板的坡口加工采用半自動火焰切割機進行，腹板的兩邊坡口應(yīng)同時切割以防一邊切割后旁彎。在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用氣割將過渡處在部分焊透坡口處割除一個小三角塊，再用砂輪打磨以平緩過渡。2）隔板及襯板利用數(shù)控切割下料，隔板下料后應(yīng)進行銑邊和坡口加工，隔板如設(shè)計要求有透氣孔時應(yīng)采用搖臂鉆床鉆孔，若設(shè)計要求有中間過人孔時采用半自動切割機切割或數(shù)控下料時直接切割。隔板襯墊板下料后須銑邊。2）組裝焊接1） 組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配，構(gòu)件組裝要按照工藝流程進行。。2） 箱體內(nèi)隔板組裝在時，首先應(yīng)對電渣焊襯墊板進行機加工（銑邊），以保證電渣焊時與腹板的間隙在規(guī)定的范圍內(nèi)。隔板組裝在隔板組立機上進行。對隔板進行小合攏組裝時，隔板和墊板必須組裝密貼，間隙不大于0.5mm，防止電渣焊漏渣，同時每兩塊墊板應(yīng)保證平齊，墊板高低差不得大于0.5mm，以免在安裝腹板時出現(xiàn)間隙，影響電渣焊。隔板組裝時采用①3.2mm的焊條進行點焊固定，點焊固定時應(yīng)在非電渣焊區(qū)進行。3） 零件檢查合格后，將箱體下翼緣板吊至胎架，從下端坡口處（包含預(yù)留現(xiàn)場對接的間隙）開始劃線，按每個隔板收縮0.5mm、主焊縫收縮3mm均勻分攤到每個間距，然后劃隔板組裝線的位置，隔板中心線延長到兩側(cè)并在兩側(cè)的翼板厚度方向中心打上樣沖點。4） 箱體U型組立時，首先將隔板與下面板組裝，組裝時必須保證隔板的垂直度以及電渣焊襯墊板與下面板的間隙（當隔板間距較窄時，為了便于后續(xù)焊接，應(yīng)將焊接坡口朝外。當隔板較密集時，應(yīng)從中間向兩側(cè)逐步退裝退焊，即先裝中間兩塊隔板，裝好后即行焊接，然后依次向兩側(cè)裝焊）。合格后點焊固定。U型組立時為了提高柱子的剛性及抗扭能力，在部分焊透的區(qū)域每1.5mm處設(shè)置一塊工藝隔板。隔板定位合格后，組裝箱體腹板，組裝時將腹板與翼緣板下端對齊，并用千斤頂和夾具將腹板與下翼緣板和隔板頂緊靠牢。腹板定位合格后安裝腹板與面板全熔透焊縫的焊接襯墊板。箱體U型組立后交專人檢測，合格后進行隔板和腹板的焊接，隔板與腹板焊接坡口形式為單面V形坡口，焊接采用CO2氣體保護焊進行，焊后對焊縫進行探傷檢測。5） 箱體U型組焊合格后組裝上面板，組裝上面板前應(yīng)將U型箱體內(nèi)的雜物清除干凈，組裝時用外卜力將上面板與腹板及隔板頂緊靠牢，然后進行點焊固定，面板組裝后交專人檢測，合格后轉(zhuǎn)入電渣焊工序。6） 箱體隔板電渣焊在專用電渣焊生產(chǎn)線上進行，焊接前應(yīng)對焊絲進行矯直，并調(diào)整焊接參數(shù)至工藝要求。為保證電渣焊焊接過程穩(wěn)定和電渣焊焊接質(zhì)量，應(yīng)使設(shè)備調(diào)整、引彌造渣、正常焊接及焊縫收尾等關(guān)鍵環(huán)節(jié)連續(xù)完成，中間不宜中斷。焊接結(jié)束后待焊縫完全;令卻后再去除引熄彌板，同時割除多余焊縫并修磨與母材平整一致。7） 箱體四條縱縫埋彌焊接在專用箱型埋彌焊生產(chǎn)線上進行，焊前在箱體焊縫兩端設(shè)置引熄彌板，焊接坡口及坡口兩側(cè)不小于30mm范圍內(nèi)應(yīng)進行清理，不得有水、油、銹及氧化皮等影響焊接質(zhì)量的雜物。厚板焊接時采用H08MnA、①4mm焊絲配HJ431焊劑，焊接電流為500-800A，電彌電壓為30-36V，焊接速度為40-50cm/min。焊前進行預(yù)熱處理，焊后24時進行焊縫外表檢驗和焊縫內(nèi)部質(zhì)量探傷檢測。8） 箱體檢測合格后進行端銑，未經(jīng)檢測、矯正合格的箱體不得進行端銑，端銑時箱體應(yīng)卡緊、固定，避免加工時發(fā)生竄動，并且保證箱體端面與刀盤平行。5、焊接工藝要點（1）主焊縫鋼印處必須作好焊工標識，打鋼印。（2）焊縫焊腳厚度偏差為0?3mm.未注角焊縫焊腳為薄板0.7t，未注坡口焊縫焊腳為薄板0.5t（3）構(gòu)件外觀質(zhì)量（4） 主焊縫的焊接主焊縫的焊接必須采用自動焊（5） 缺陷修復(fù)和矯正1焊縫或母材上的裂紋：用磁粉檢查法或滲透法確定裂縫的大小，然后用碳刨刨掉裂紋和距離裂紋兩端50mm的焊縫金屬重新施焊。2過量的焊縫氣孔、夾渣未熔合；用碳刨清除不合格部分后重焊。3過凹的焊縫或弧坑，尺寸不足的焊縫超標咬邊：用砂輪打磨好表面后重新補焊。4焊瘤或過高的焊縫：用碳刨刨掉或砂輪打磨掉多余部分。5補焊應(yīng)用直徑不大于4.0的低氫型焊條，此時提高預(yù)熱溫度50C6焊縫出現(xiàn)裂紋，原材料切割表面的不連續(xù)性，應(yīng)報工藝技術(shù)部門，找出原因后再按返修工藝進行。7焊縫同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。6、鋼管柱制作工藝（1） 排版下料1）如鋼管原材料長度不夠，則組裝前需接料.接料前應(yīng)根據(jù)原料長和構(gòu)件長度，確定需接料長度，排版下料.技術(shù)部根據(jù)料單進行排版.制造廠根據(jù)排版圖進行下料.用管道切割小車切割下料，下料前先用彩板做好長方形劃線樣板，樣板寬大于200MM，樣板搭接長度大于200MM，劃切割線時將樣板圍于管端，使搭接一側(cè)完全重合，沿樣板外側(cè)劃線。上截柱下料長度按排版圖下料，上截柱下端坡口角35度，2MM鈍邊.下截柱下料尺寸比圖紙尺寸加長20MM，下截柱只把上端切齊不開坡口。（2） 鋼管接料1）圓管裝封頭板2） 過渡錐管裝封頭板3） 過渡錐管與圓管對接5） 選擇合適吊點，把管吊到焊接工位，進行焊接，焊接時從管頂一側(cè)邊25度向上焊到另一邊10度，旋轉(zhuǎn)管體再焊對面的對稱焊縫；焊縫接頭處要特別注意，防止產(chǎn)生焊接缺陷.如此多次轉(zhuǎn)動即可焊完整條焊縫。4） 焊縫冷至室溫，即可清除馬板和清理焊縫表面.24小時后UT探傷。6） 校正、劃基準UT檢驗合格后，測量柱管旁彎量，如大于5MM要進行火焰校正，標記好旁彎方向和旁彎的量。（3） 確定鋼管的四等分點（即:裝配基準面）1） 首先把鋼管放置到水平胎架上，兩側(cè)用斜鐵塞墊2） 準備兩個線墜和兩塊與鋼管等徑圓樣板：3） 分別由兩名下料工在鋼管兩端截面貼住樣板，然后同時用吊線墜把樣板找正.（即:吊線墜棉線與樣板軸重合，且經(jīng)過鋼管圓心）4） 同時在鋼管兩端確定出0°、90°、180°、270°四個等分點，用樣沖打上0.5頗深的樣沖孔，且用有色筆作醒目標識5） 用粉線分別將四等分點彈線連成4條線，再用有色記號筆標注點0°、90°、180°、270°字樣；并以柱頂為基準劃上開槽線，開槽寬度比插入板厚度大4mm，槽長度比插入板長度加長5mm.槽口邊開單面60度外坡口，2mm鈍邊。6） 劃出環(huán)板、牛腿上下翼板組裝線。7） 牛腿需先拼裝焊接矯正后再與鋼管柱本體裝配。（4） 整體放樣為保證管柱各牛腿標高和方向，采用兩節(jié)管柱本體整體放樣，同時定出管柱本體的四分基準線和以柱頂為基準的牛腿組裝線。（5） 裝配柱子1根據(jù)圖紙尺寸和己劃好的組裝線，組裝柱子的牛腿環(huán)板。2裝配柱子牛腿腹板3裝配牛腿另一側(cè)環(huán)板。由于柱體牛腿均在柱體變截面處，牛腿孔中心到柱心的尺寸不能直接測量孔到柱體表面的尺寸，必須在柱兩端拉線檢查。4焊接柱各處焊縫，要特別注意焊接順序和對稱施焊，以減少焊接變形。5以柱頂為基準，劃管柱下端切割線，割除下端多余的長度余量.取長尺寸為L+3（L為除柱底板外的柱長）。6裝焊柱底板，保證柱總長偏差0~+3MM。7劃栓釘線，焊栓釘.焊前瓷環(huán)要烘干.焊后錘擊30度檢查焊接質(zhì)量。7、十字轉(zhuǎn)箱形柱工藝（1）十字型鋼制作流程1） 下料（1） 檢查領(lǐng)用的鋼板厚度、尺寸、材質(zhì)是否符合施工圖紙等工藝文件要求；使用車間余料時確保余料厚度、材質(zhì)符合圖紙及工藝文件要求。（2） H型鋼、T型鋼翼、腹板下料一般采用數(shù)控火焰（等離子）切割機及直條切割機進行切割加工。（3） 當H型鋼、T型鋼主體因鋼板長度不夠而需拼接時，其翼板對接長度應(yīng)不小于翼板板寬的2倍，腹板的最小長度應(yīng)在600mm及以上，同一零件中接頭的數(shù)量不超過2個；在進行套料時必須滿足腹板與翼板的對接焊縫錯開距離在200mm以上，且與構(gòu)件的孔、加勁板、節(jié)點區(qū)域錯開200mm以上。（4） 在平臺上放置鋼板時應(yīng)確保鋼板兩端邊緣與軌道邊緣距離的偏差不大于3mm，進行下料前應(yīng)對鋼板軋制邊進行切割，并確保零部件兩邊同時受熱避免出現(xiàn)翼、腹板因受熱不均而旁彎。2） 余量加設(shè)（1） 翼、腹板下料時應(yīng)根據(jù)鋼板厚度、構(gòu)件長度及結(jié)構(gòu)形式的不同加設(shè)一定的加工余量。（2） 腹板寬度下料尺寸根據(jù)熔透形式不同加設(shè)余量。角焊縫、部分熔透及局部全熔透構(gòu)件不加設(shè)余量，寬度下料尺寸偏差取 0?+2mm正公差；腹板通長全熔透焊要求的構(gòu)件需在腹板寬度方向加設(shè)2mm焊接收縮余量，腹板寬度下料尺寸偏差取0?+2mm正公差。（3）余量的加設(shè)應(yīng)根據(jù)首件執(zhí)行結(jié)果，對后續(xù)構(gòu)件設(shè)置的余量進行適當調(diào)整）H型鋼、T型鋼制作T型鋼腹板下料、坡口完成后首先對腹板進行組對，在坡口焊區(qū)域進行定位焊（定位焊不得超出腹板平面，以便于矯正機導(dǎo)軌運行），然后采用自動組立機或手工組立進行翼板裝配，翼板裝配同H型鋼裝配。對T接焊縫進行氣保焊打底，埋彌焊蓋面。根據(jù)構(gòu)件特征，必須優(yōu)先采用H型矯正機進行矯正，對超出矯正設(shè)備能力的，采用火焰矯正或油壓機矯正。將腹板定位焊部位進行切割分離，并對坡口處的焊疤進行修切，氣割產(chǎn)生的缺陷必須進行補焊、修磨。4） 十字組立十字型構(gòu)件組對時應(yīng)采用專用組立胎架進行組立，組立胎架必須有足夠的剛度、強度；組對前先按H型鋼高度計算出T型鋼腹板在H型鋼腹板上的組裝中心線，再按此中心線返出T型鋼腹板邊緣線。并按此邊緣線組對T型鋼；在H型腹板中心線兩側(cè)焊接固定T型鋼安裝定位塊，每間隔1500mm設(shè)置一塊為宜。通過矯正楔塊調(diào)節(jié)T型鋼與H型鋼腹板中心線的直線度和垂直度，保證其通長處于中心線上后，對T型鋼與H型鋼進行定位焊。為保證T型鋼與H型鋼完全貼合，局部間隙過大部位應(yīng)采用門式調(diào)節(jié)裝置通過千斤頂進行調(diào)節(jié)。T型鋼組裝定位后，十字柱翼緣間應(yīng)采用加固支撐進行固定，以防止構(gòu)件吊運、翻身、焊接過程產(chǎn)生變形。5） 焊接焊接通用要求認真閱讀焊接工藝文件，熟悉焊接工藝要求，正確選擇焊接方法，嚴格按照工藝文件給定的工藝參數(shù)和技術(shù)要求進行操作，調(diào)整好焊接工裝和焊接設(shè)備；焊前應(yīng)清除焊道區(qū)域存在的鐵銹、油污、氧化物、毛刺等影響焊接質(zhì)量的雜物；焊絲、焊劑按要求正確存儲和領(lǐng)用，嚴禁混用，嚴禁使用未烘焙的焊劑；氣保焊和埋彌焊的弓熄弧長度應(yīng)分別大于25mm、60mm。主焊縫應(yīng)交替對稱施焊，并做好焊接記錄，以確認焊接操作與工藝要求一致；焊腳高度應(yīng)滿足圖紙、工藝文件要求，觀察焊絲位置，及時調(diào)整，避免焊絲跑偏；(7)焊接中如發(fā)生斷彌，接頭部位焊縫應(yīng)打磨出不小于1:4的過渡斜坡才能繼續(xù)施焊；對于厚板，注意焊接預(yù)熱、層間溫度控制和后熱保溫等措施的控制；焊接后按要求進行焊縫質(zhì)量檢查，合格后方能進入下道工序;(10)其他事項按照《鋼結(jié)構(gòu)制作工藝控制要領(lǐng)書》相關(guān)條款進行操作控制。焊接加固措施H型、T型組立后焊接前設(shè)置工藝加勁板，防止焊接變形；設(shè)置要求為每隔1.5-2m一道組對完成后焊接前同樣采用加固定筋板方式固定到位以減少焊接變形。筋板設(shè)置：每隔1.5-2m為一道。十字型構(gòu)件焊接順序坡口焊縫為雙面坡口(t=25)。十字柱按要求定位焊好后，在水平胎架上由雙數(shù)焊工同時對稱焊接，采用CO2氣體保護焊打底、并填充至坡口齊平位置，然后翻轉(zhuǎn)180度，用氣保焊把另一面的坡口焊平；最后吊至船型胎架進行埋彌焊蓋面。詳細焊接順序如下：6） 矯正十字柱的矯正采用火焰矯正，矯正溫度600°~800°，不得有過燒現(xiàn)象，嚴禁用水冷卻；矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹陷或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm；7） 氣割十字柱端部的坡口采用氣割，坡口尺寸應(yīng)符合工藝文件要求，安裝焊縫坡口角度允許偏差角度±5°，鈍邊允許偏差±1.0mm；（2）箱型結(jié)構(gòu)制作流程1） 內(nèi)隔板組裝2） 內(nèi)隔板、柱頂板組裝。3） 箱型柱一側(cè)腹板組裝。4） 十字柱本體與箱型組裝5） 焊接十字柱體與箱型翼板、隔板間的焊縫。6） 箱型柱另一側(cè)腹板組裝及內(nèi)隔與腹板間焊縫的焊接7） 箱型柱上翼板蓋板，焊接十字柱腹板與翼板間的焊縫，箱體壁板與十字柱翼板間的焊縫，電渣焊縫，箱體主焊縫。8） 十字轉(zhuǎn)箱型整體矯正、端銑。9） 裝焊柱底板、牛腿、連接板等。10） 焊接栓釘A、栓釘焊接施工本工程使用專用栓釘熔焊機進行焊接施工，該設(shè)備需要設(shè)置專用配電箱及專用線路（從變壓器引入）。焊接前先放線，定出栓釘?shù)臏蚀_位置，并對該點進行除銹、除油污處理，以露出金屬光澤為準，并使施焊點局部平整。瓷環(huán)擺放就位，瓷環(huán)要保持干燥。焊后要去掉瓷環(huán)，便于檢查。施焊人員平穩(wěn)握槍，并使槍與工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊腳應(yīng)均勻、飽滿，以保證其強度要達到要求（采用榔頭敲擊栓釘成30°時，焊縫不產(chǎn)生裂紋）。B、栓釘安裝施工注意事項栓釘必須符合規(guī)范和設(shè)計要求。如有銹蝕，需經(jīng)除銹后方可使用（尤其是栓釘頭和大頭部不可有銹蝕和污物），嚴重銹蝕的栓釘不能使用。施焊點不得有水分。焊工應(yīng)站在上風頭，以防止火花傷害。焊工要熟練掌握焊機、焊槍的性能，搞好設(shè)備的維護保養(yǎng)。當焊槍卡具上出現(xiàn)焊瘤、燒蝕或濺上熔渣時，及時清理或更換配件，以確保施工順利和熔焊質(zhì)量。8、鋼結(jié)構(gòu)除銹涂裝方案（1）鋼構(gòu)件除銹方案1） 構(gòu)件除銹方式鋼結(jié)構(gòu)在進行涂裝前，必須將構(gòu)件表面的毛刺、鐵銹、氧化皮、油污及附著物徹底清除干凈，采用噴砂、拋丸等方法徹底除銹，局部修補時可采用手工機械除銹，除銹等級應(yīng)分別達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB/T8923-88）中的Sa2.5級。表面粗糙度Rz為40-70口m;處理后的構(gòu)件表面不應(yīng)有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。因設(shè)備處理構(gòu)件尺寸限制，針對本工程構(gòu)件，我們將同時采用拋丸與手工噴砂除銹方式，對無法通過拋丸設(shè)備的構(gòu)件采用噴砂工藝進行除銹。2） 拋丸除銹工藝根據(jù)設(shè)計要求和我們實力和設(shè)備，對于能通過拋丸機的構(gòu)件我們將采用自動拋丸除銹表面處理工藝，拋丸除銹采用細小鋼丸為磨料進行表面除銹處理，可以提高鋼材表面的疲勞強度和抗腐蝕應(yīng)力，并對鋼材表面硬度也有不同程度的提高，勞動強度比噴砂方法低，對環(huán)境污染程度較輕。3） 拋丸除銹設(shè)備我們將采用全自動、全封閉的拋丸除銹機進行。4）性能優(yōu)勢1）全自動根據(jù)除銹等級要求，自動控制砂粒密度與砂粒速度；調(diào)節(jié)構(gòu)件在砂粒室內(nèi)的行走速度，對特定部位進行重度除銹。2） 輕度污染配備除塵系統(tǒng)，除銹區(qū)的空氣質(zhì)量優(yōu)于國際標準。3） 高效率一個臺班的除銹能力可以達到60噸。4） 高質(zhì)量除銹后的構(gòu)件表面粗糙度優(yōu)良；可以達到Sa2-Sa3的任意一個除銹級別。5） 噴砂除銹工藝對于尺寸大，無法通過拋丸機的構(gòu)件，我們將采用噴砂工藝進行表面除銹處理。噴砂處理在室外噴砂房進行。噴砂工藝優(yōu)勢在于手動除銹，無死角。噴砂時，工人手持噴頭，噴射角度靈活，可對構(gòu)件的角落等不易清理部位進行除銹，確保無除銹死角。6） 除銹技術(shù)要求（1） 加工的構(gòu)件和制品，應(yīng)經(jīng)驗收合格后方可進行處理；（2） 除銹前應(yīng)對鋼構(gòu)件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等；（3） 除銹時，施工環(huán)境相對濕度不應(yīng)大于85%,鋼材表面溫度應(yīng)高于空氣露點溫度3°C以上；（4） 拋丸除銹使用的砂粒必須符合質(zhì)量標準和工藝要求；（5） 經(jīng)除銹后的鋼結(jié)構(gòu)表面，應(yīng)用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進行下道工序；（6）鋼構(gòu)件除銹經(jīng)驗收合格后，應(yīng)在3h內(nèi)（車間）涂完第一道底漆；（7）除銹合格后的鋼構(gòu)件表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹，如果返銹不嚴重，可只進行清度拋丸處理即可，同樣也需經(jīng)清理后，才可涂底漆；除銹檢驗根據(jù)設(shè)計要求，構(gòu)件表面除銹等級為Sa2.5級。根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》(GB50205-2001)除銹為隱蔽驗收，構(gòu)件除銹完后由質(zhì)檢員進行100%檢查，并由質(zhì)管部、監(jiān)造師、監(jiān)理等進行隱蔽見證抽查，并做好隱蔽驗收記錄。(3)構(gòu)件加工完后采用樣卡進行100%檢查，使構(gòu)件除銹達到Sa2.5級。即在不放大的情況下進行觀察時，表面應(yīng)無可見油脂和污垢，并且沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。任何殘留的痕跡應(yīng)只是點狀或條紋的輕微色斑。(2)涂裝施工方案1)涂裝施