預(yù)應(yīng)力混凝土T梁施工技術(shù)交底

預(yù)應(yīng)力混凝土T梁施工技術(shù)交底

一、鋼筋加工及安裝

1、鋼筋加工

（1）鋼筋的表面應(yīng)潔凈，使用前應(yīng)將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。

（2）鋼筋要順直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋要調(diào)直。

（3）采用冷拉方法調(diào)直鋼筋時，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不大于2%。

（4）鋼筋的彎制和末端的彎鉤要符合設(shè)計要求。

2、鋼筋連接

（1）鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可進行施焊，焊工必須持考試合格證上崗。

（2）鋼筋的縱向焊接應(yīng)采用閃光對焊，當(dāng)缺乏閃光對焊條件時，可采用電弧焊。鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時，宜采用雙面焊縫，雙面焊縫困難時，也可采用單面焊縫。

（3）鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應(yīng)預(yù)先折向一側(cè)，使兩接合鋼筋軸線一致，接頭雙面焊縫的長度不小于5d，單面焊縫長度不小于10d。（d為鋼筋直徑）。

（4）受力鋼筋焊接或綁扎接頭應(yīng)設(shè)置在內(nèi)力較小處，并錯開布置，對于綁扎接頭，兩接頭間距不小于1.3倍搭接長度，對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段內(nèi)，同一根鋼筋不得有兩個接頭。

3、鋼筋的安裝

鋼筋骨架采取分段、分片綁扎，在現(xiàn)場裝配成型的方法，每段骨架按鋼筋構(gòu)造來分段，每段又分為梁肋、腹板、橫隔板等單獨的鋼筋網(wǎng)片?，F(xiàn)場裝配程序為：安裝固定支座墊；在底模上準(zhǔn)確標(biāo)出各段鋼筋網(wǎng)的定位線（用紅油漆標(biāo)明）；分段安裝梁肋鋼筋網(wǎng)，并用臨時支架撐穩(wěn)；焊接定位網(wǎng)片，穿波紋管；安裝螺旋筋、錨墊板。為保證砼保護層厚度，在鋼筋和模板之間設(shè)置水泥砂漿墊塊，墊塊與鋼筋骨架扎緊，并互相錯開，在立模前，對已安裝后的鋼筋骨架及預(yù)埋件會同項目部主管工程師、監(jiān)理工程師進行檢查、簽認。

二、模板

1、具有必須的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受施工中可能產(chǎn)生的各項荷載，保證結(jié)構(gòu)的設(shè)計形狀、尺寸和模板各部件之間相互位置的準(zhǔn)確性。

2、模板板面光滑平整，接縫用密封膠條夾塞，確保砼在強烈振動下不漏漿。

3、底模分段長度要考慮構(gòu)造需要、制造方便、溫度影響、焊接變形等。底?？傞L考慮到梁體砼在預(yù)應(yīng)力作用下壓縮的影響，應(yīng)按跨徑的1/1000值加長。

4、預(yù)應(yīng)力梁在張拉以后，整個梁體的質(zhì)量逐漸轉(zhuǎn)移為支承于兩端的集中荷載，因此梁端部的底模、底座應(yīng)加強。

5、側(cè)模同底模一樣，考慮到砼的壓縮，其拼裝后的總長度要比梁的實際長度增加1/1000梁長。

6、模板的安裝與鋼筋工作配合進行，妨礙綁扎鋼筋的模板應(yīng)待鋼筋安裝完畢后安設(shè)。安裝模板時，模板與腳手架分開，以免腳手架上運存材料和人工操作引起模板變形。

7、模板安裝的精度要高于預(yù)制梁精度要求，模板安裝完畢后，要對其平面位置、頂部標(biāo)高、節(jié)點聯(lián)系及縱、橫向穩(wěn)定性進行檢查，經(jīng)現(xiàn)場技術(shù)人員及監(jiān)理工程師簽認后方可澆筑砼。

8、為了保證砼的外觀質(zhì)量及便于拆模，模板必須在安裝前充分打磨拋光，安裝時要均勻的涂抹脫模劑。

9、模板的拆除：非承重側(cè)模板要在砼強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆除，一般在砼抗壓強度達到2.5Mpa時方可拆除側(cè)模。

10、模板拆除后要及時清洗、維修、涂油保養(yǎng)，供下次使用。

三、預(yù)應(yīng)力砼澆筑

砼的澆筑質(zhì)量主要從兩方面控制，一是澆筑方法，一是良好的振搗。

1、砼的澆筑方法要采用一氣呵成的連續(xù)澆筑法。

2、澆筑方向從梁的一端循序進展到另一端，在將近另一端時，為避免梁端砼產(chǎn)生蜂窩等不密實現(xiàn)象，應(yīng)改從另一端向相反方向投料，而在距該端4～5米處合龍。

3、分層下料、振搗，每層厚度不宜超過30cm，上下層澆筑時間相隔不宜超過1小時（當(dāng)氣溫在30℃以上時）或1.5小時(當(dāng)氣溫在30℃以下時)，上層砼必須在下層砼振搗密實后才能澆筑，以保證砼有良好的密實度。

4、當(dāng)采用縱向分段、水平分層澆筑時，分段長度4～6米，分段澆筑時必須在前一段砼的初凝前開始澆筑下段砼，以保證砼的連續(xù)性，砼澆筑進行中不得任意中斷。

5、預(yù)應(yīng)力砼梁的馬蹄部分鋼筋較密，為保證質(zhì)量，可先澆完馬蹄部分，后澆腹板，其橫隔梁的砼與腹板同時澆筑，澆筑時應(yīng)分段分層平行作業(yè)。

6、為避免腹、翼板交界處因腹板砼沉落而造成縱向裂紋，可在腹板砼澆完后略停一段時間，使腹板砼能充分沉落，然后再澆筑翼緣板，但必須保證在腹板砼初凝前將翼緣板砼澆筑完畢，并及時整平、收漿。

7、強力振搗是提高施工質(zhì)量的重要關(guān)鍵，應(yīng)盡量采用底、側(cè)模聯(lián)合振搗工藝，采用附著式振搗器輔以插入式振搗器加強振搗，振動延續(xù)時間以砼獲得良好的密實性、表面泛漿氣泡消失為度，施工中加強觀察防止漏振、欠振、過振現(xiàn)象。

8、采用插入式振搗器振搗砼時，為防止制孔器接頭脫節(jié)，造成孔道堵塞、位移、彎曲或出現(xiàn)局部凹陷等事故，振動棒不得觸及制孔器、鋼筋和模板。

四、預(yù)施應(yīng)力

1、張拉前的準(zhǔn)備工作

（1）預(yù)埋波紋管時，波紋管的位置按設(shè)計圖紙準(zhǔn)確定位，定位鋼筋網(wǎng)要與梁肋鋼筋點焊固定，位置準(zhǔn)確。

（2）波紋管在需要接長時，兩段管之間旋入一段長約40mm的連接管作為搭接頭，在接縫處纏繞塑料膠帶密封，以防漏漿。

（3）按設(shè)計規(guī)定或施工需要預(yù)留排氣孔、排水孔和灌漿孔。

（4）制孔后，應(yīng)用通孔器檢查，發(fā)現(xiàn)孔道堵塞，應(yīng)清除孔道內(nèi)的雜物為鋼弱線穿孔創(chuàng)造條件。

（5）預(yù)應(yīng)力材料必須保持清潔，在存放和搬運過程中應(yīng)避免機械損傷和有害的銹蝕。錨具、夾具和連接器均應(yīng)設(shè)專人保管、存放，搬運時要妥善保護，避免銹蝕、玷污、遭受機械損傷或散失。

（6）穿束前應(yīng)全面檢查錨墊板和孔道，錨墊板應(yīng)位置正確，若錨墊板移位造成墊板平面和孔道中軸線不垂直時，應(yīng)用楔形墊板加以糾正，孔道內(nèi)應(yīng)暢通，無水份和雜物，孔道應(yīng)完整無缺，制好的鋼絲束要檢查其綁扎是否牢固，端頭有無彎折現(xiàn)象；鋼絲束按長度和孔位編號，穿束時核對長度，對號穿入孔道，穿束工作采用人工直接穿束，較長的預(yù)應(yīng)力筋可借助一根￠5的鋼絲作為引線，用卷揚機進行穿束。

2、預(yù)應(yīng)力筋的張拉

（1）預(yù)制梁砼的實際立方強度達到設(shè)計標(biāo)號的80%后方可張拉預(yù)應(yīng)力鋼束，兩端同時張拉和頂錨，先張拉N2鋼束，后張拉N1鋼束。

（2）后張法預(yù)應(yīng)力筋張拉程序：0→初應(yīng)力→1.05σcon(持荷2min)，其中σcon為張拉時的控制應(yīng)力，σcon=0.75Ry6=1395Mpa→0→σcon（錨固）。

（3）預(yù)應(yīng)力筋在張拉控制應(yīng)力達到穩(wěn)定后方可錨固，預(yù)應(yīng)力筋錨固后的外露長度不小于30mm，錨具用封端砼保護，當(dāng)需長期外露時，應(yīng)采取防止銹蝕的措施，如用黃油涂抹外露端，錨固完畢經(jīng)檢驗合格后即可切割端頭多余的預(yù)應(yīng)力筋，嚴禁用電弧焊切割，強調(diào)用砂輪機切割。

（4）張拉過程中隨時注意上拱度的變化，張拉時彈性上拱值與計算值誤差按±0.5cm控制（上拱度計算值參照設(shè)計圖紙總說明），張拉完畢后對錨具應(yīng)及時作臨時防護處理。

（5）張拉過程中要盡量減小力筋與孔道磨擦，以免造成過大的應(yīng)力損失或使構(gòu)件出現(xiàn)裂縫、翹曲變形。

（6）在張拉過程中，由于各種原因會引起預(yù)應(yīng)力筋斷絲或滑絲，使預(yù)應(yīng)力筋受力不均，甚至使構(gòu)件不能建立足夠的預(yù)應(yīng)力，為此要作好如下工作：

①加強對設(shè)備、錨具、預(yù)應(yīng)力鋼束的檢查，檢查內(nèi)容有：千斤頂和油表需按時進行校正，保持良好的工作狀態(tài)，保證誤差不超過規(guī)范要求；錨具安裝位置要準(zhǔn)確，錨具中心線必須與孔道中心線重合。

②嚴格執(zhí)行張拉工藝防止滑絲，斷絲，預(yù)防措施主要有：墊板承壓面與孔道中心線不垂直時，應(yīng)當(dāng)在錨圈下墊薄鋼板調(diào)整垂直度；錨具在使用前預(yù)先清除雜物，刷去油污；楔緊鋼束的楔塊其打緊程度務(wù)求一致；千斤頂給油、回油工序要緩慢平穩(wěn)進行；張拉操作要按規(guī)定進行，防止鋼絲受力超限發(fā)生拉斷事故。

（7）安全操作注意事項

①張拉現(xiàn)場要有明顯標(biāo)志，與該工作無關(guān)的人員嚴禁入內(nèi)。上一頁12下一頁

②張拉或退楔時，千斤頂后面不得站人，以防預(yù)應(yīng)力筋拉斷或錨具、楔塊彈出傷人。

③油泵運轉(zhuǎn)有不正常情況時，應(yīng)立即停車檢查，在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。

④作業(yè)應(yīng)由專人負責(zé)指揮，操作時嚴禁摸踩及碰撞力筋，在測量伸長量及擰螺母時，應(yīng)停止開動千斤頂或卷揚機。

⑤張拉時，螺絲端桿、套筒螺絲及螺母必須有足夠長度，夾具應(yīng)有足夠的夾緊能力，防止錨具夾具不牢滑出。

⑥千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多用墊塊，以防支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。

⑦在高壓油管的接頭應(yīng)加護套，以防噴油傷人。

⑧已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預(yù)應(yīng)力筋斷裂釀成重大事故。

五、孔道壓漿和封端

1、壓漿前的準(zhǔn)備工作

（1）割切錨外鋼絲。預(yù)應(yīng)力鋼絲割切后的余留長度不得超過20mm。

（2）封錨。錨具外面的預(yù)應(yīng)力筋間隙應(yīng)用環(huán)氧樹脂膠漿或棉紗和水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓力，封錨時應(yīng)預(yù)留排氣孔。

（3）沖洗孔道。孔道在壓漿前用壓力水沖洗，以排除孔內(nèi)粉渣等雜物，保證孔道暢通，沖洗后用高壓風(fēng)吹去孔內(nèi)積水，但要保持孔道濕潤，而使水泥漿與孔壁結(jié)合良好。

2、水泥漿的拌制

（1）配合比：嚴格按項目部試驗室提供的配合比拌制，水灰比一般控制在0.4～0.45，摻入適量減水劑時，水灰比可減少到0.35。

（2）水泥漿的主要技術(shù)條件

①水泥采用硅酸鹽水泥，水泥強度等級不低于42.5。

②強度符合設(shè)計要求，設(shè)計無規(guī)定時，一般應(yīng)不低于30Mpa。

③泌水率最大不超過3%，拌合后3小時泌水率控制在2%，24小時后泌水應(yīng)全部被漿吸收。

④流動性。在流動性測試儀上進行試驗，水泥漿自儀器內(nèi)流出時間不能超過6秒。

⑤膨脹率。水泥漿中（通過試驗）可摻入適當(dāng)膨脹劑如鋁粉等，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%，水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應(yīng)小于10%。

⑥收縮率不大于2%。

以上為水泥漿的主要技術(shù)條件，橋梁三隊在施工前，隊里的試驗員與項目部試驗員必須就以上參數(shù)進行試驗，并取得試驗監(jiān)理工程師的同意。

（3）水泥漿的拌和

先下水再下水泥，拌和時間不少于1min，灰漿過篩后存放于儲漿桶內(nèi)，此時桶內(nèi)灰漿仍要低速攪拌，并經(jīng)常保持足夠的數(shù)量以保證每根管道的壓漿能一次連續(xù)完成，水泥漿自調(diào)制到壓入管道的間隔時間不得超過40min，對于因延遲所致的流動性降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動性。

3、壓漿工藝

（1）孔道壓漿順序是先下后上，要將集中在一處的孔一次壓完，若中間因故停歇時，要立即將孔道內(nèi)的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時，孔道暢通無阻。在壓漿時，漿液應(yīng)由最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。

（2）預(yù)應(yīng)力筋張拉后，孔道要及早壓漿，對泌水率較小的水泥漿，通過試驗證明可達到孔道飽滿時，可采用一次壓漿的方法，否則采用二次壓漿法，兩次的間隔時間以達到先壓注的水泥漿充分泌水又未初凝為宜，一般應(yīng)為30～45min。

（3）壓漿應(yīng)使用活塞式壓漿泵，不得使用壓縮空氣，壓漿的壓力以保證壓入孔內(nèi)的水泥漿密實為準(zhǔn)，開始壓力要小，逐步增加，一般為0.5Mpa～0.7MPa，當(dāng)孔道較長或采用一次壓漿時，應(yīng)適當(dāng)加大壓力，最大壓力宜為1.0Mpa，壓漿應(yīng)達到孔道另一端飽滿和出漿，并應(yīng)達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止，為保證管道中充滿灰漿，關(guān)閉出漿口后，應(yīng)保持不小于0.5Mpa的一個穩(wěn)壓期，該穩(wěn)壓期不宜少于2min。

（4）壓漿過程中及壓漿后48小時內(nèi)，結(jié)構(gòu)砼的溫度不得低于5℃，否則應(yīng)采取保溫措施。

（5）為檢查孔道內(nèi)水泥漿的實際密度，壓漿后應(yīng)從檢查孔抽查壓漿密實情況，如有不實，應(yīng)及時處理和糾正。要在拌制水泥漿同時，制作標(biāo)準(zhǔn)試塊，經(jīng)與構(gòu)件同等條件下養(yǎng)護到20Mpa后可撤消養(yǎng)護，方可進行移運和吊裝。

（6）孔道壓漿時，工人戴防護眼鏡，以免水泥漿噴傷眼睛。

（7）壓漿完畢后要認真填寫施工記錄。

4、封端

孔道壓漿后應(yīng)立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的污垢，并將端面砼鑿毛，以備澆筑封端砼，封端砼的澆筑程序如下：

（1）設(shè)置端部鋼筋網(wǎng)，為固定鋼筋網(wǎng)的位置，可將部分箍筋點焊在支承板上。

（2）妥善固定封端模板，以免在澆筑砼時模板走動而影響梁長，立模后校核梁體全長，其長度應(yīng)符合允許偏差的規(guī)定。

（3）封端砼強度，應(yīng)符合設(shè)計要求，若無設(shè)計規(guī)定時，不宜低于梁體砼強度標(biāo)準(zhǔn)值的80%。

（4）澆筑封端砼時，要仔細操作并認真搗固，務(wù)使錨具處的砼密實。

（5）封端砼澆筑后，靜置1小時～2小時，帶模澆水養(yǎng)護，脫模后在常溫下一般養(yǎng)護時間不少于7晝夜，冬季氣溫低于5?C時不得澆水，養(yǎng)護時間增長，同時還應(yīng)采取保溫措施，以防凍害。

六、T梁架設(shè)要點：

（1）脫空前支架：架橋機運行前，運行軌道下的梁隔板、墊板必須焊接完畢，并在前輪停車位置設(shè)限位器，以防止架橋機因慣性或其它原因溜車造成危險。吊梁臺車移至架橋機后端并可靠制動后脫空前支架，架橋機懸臂前行至安裝位置，在軌面上做停止位置標(biāo)記并派專人安放止輪器。

（2）頂升前支腿，架橋機呈吊梁狀態(tài)；在墩帽支撐面上用橡膠支墊墊平，頂升支架呈鉛錘狀態(tài)，然后加雙定位銷，用5T導(dǎo)鏈在支架兩側(cè)收緊。

（3）架梁：架橋機只能將位于機軸線上的一片梁不經(jīng)墩頂橫移直接放在支座上，導(dǎo)梁均需在墩頂橫移后才能就位，故應(yīng)按先邊梁后中梁的順序架設(shè)。

（4）架橋機就位后，已預(yù)制好的梁片經(jīng)一定方式橫向移動、縱