預(yù)應(yīng)力混凝土T梁施工技術(shù)交底

預(yù)應(yīng)力混凝土T梁施工技術(shù)交底

一、鋼筋加工及安裝

1、鋼筋加工

（1）鋼筋的表面應(yīng)潔凈，使用前應(yīng)將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。

（2）鋼筋要順直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋要調(diào)直。

（3）采用冷拉方法調(diào)直鋼筋時，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不大于2%。

（4）鋼筋的彎制和末端的彎鉤要符合設(shè)計(jì)要求。

2、鋼筋連接

（1）鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進(jìn)行試焊，合格后方可進(jìn)行施焊，焊工必須持考試合格證上崗。

（2）鋼筋的縱向焊接應(yīng)采用閃光對焊，當(dāng)缺乏閃光對焊條件時，可采用電弧焊。鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時，宜采用雙面焊縫，雙面焊縫困難時，也可采用單面焊縫。

（3）鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應(yīng)預(yù)先折向一側(cè)，使兩接合鋼筋軸線一致，接頭雙面焊縫的長度不小于5d，單面焊縫長度不小于10d。（d為鋼筋直徑）。

（4）受力鋼筋焊接或綁扎接頭應(yīng)設(shè)置在內(nèi)力較小處，并錯開布置，對于綁扎接頭，兩接頭間距不小于1.3倍搭接長度，對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段內(nèi)，同一根鋼筋不得有兩個接頭。

3、鋼筋的安裝

鋼筋骨架采取分段、分片綁扎，在現(xiàn)場裝配成型的方法，每段骨架按鋼筋構(gòu)造來分段，每段又分為梁肋、腹板、橫隔板等單獨(dú)的鋼筋網(wǎng)片。現(xiàn)場裝配程序?yàn)椋喊惭b固定支座墊；在底模上準(zhǔn)確標(biāo)出各段鋼筋網(wǎng)的定位線（用紅油漆標(biāo)明）；分段安裝梁肋鋼筋網(wǎng)，并用臨時支架撐穩(wěn)；焊接定位網(wǎng)片，穿波紋管；安裝螺旋筋、錨墊板。為保證砼保護(hù)層厚度，在鋼筋和模板之間設(shè)置水泥砂漿墊塊，墊塊與鋼筋骨架扎緊，并互相錯開，在立模前，對已安裝后的鋼筋骨架及預(yù)埋件會同項(xiàng)目部主管工程師、監(jiān)理工程師進(jìn)行檢查、簽認(rèn)。

二、模板

1、具有必須的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受施工中可能產(chǎn)生的各項(xiàng)荷載，保證結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)形狀、尺寸和模板各部件之間相互位置的準(zhǔn)確性。

2、模板板面光滑平整，接縫用密封膠條夾塞，確保砼在強(qiáng)烈振動下不漏漿。

3、底模分段長度要考慮構(gòu)造需要、制造方便、溫度影響、焊接變形等。底?？傞L考慮到梁體砼在預(yù)應(yīng)力作用下壓縮的影響，應(yīng)按跨徑的1/1000值加長。

4、預(yù)應(yīng)力梁在張拉以后，整個梁體的質(zhì)量逐漸轉(zhuǎn)移為支承于兩端的集中荷載，因此梁端部的底模、底座應(yīng)加強(qiáng)。

5、側(cè)模同底模一樣，考慮到砼的壓縮，其拼裝后的總長度要比梁的實(shí)際長度增加1/1000梁長。

6、模板的安裝與鋼筋工作配合進(jìn)行，妨礙綁扎鋼筋的模板應(yīng)待鋼筋安裝完畢后安設(shè)。安裝模板時，模板與腳手架分開，以免腳手架上運(yùn)存材料和人工操作引起模板變形。

7、模板安裝的精度要高于預(yù)制梁精度要求，模板安裝完畢后，要對其平面位置、頂部標(biāo)高、節(jié)點(diǎn)聯(lián)系及縱、橫向穩(wěn)定性進(jìn)行檢查，經(jīng)現(xiàn)場技術(shù)人員及監(jiān)理工程師簽認(rèn)后方可澆筑砼。

8、為了保證砼的外觀質(zhì)量及便于拆模，模板必須在安裝前充分打磨拋光，安裝時要均勻的涂抹脫模劑。

9、模板的拆除：非承重側(cè)模板要在砼強(qiáng)度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆除，一般在砼抗壓強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa時方可拆除側(cè)模。

10、模板拆除后要及時清洗、維修、涂油保養(yǎng)，供下次使用。

三、預(yù)應(yīng)力砼澆筑

砼的澆筑質(zhì)量主要從兩方面控制，一是澆筑方法，一是良好的振搗。

1、砼的澆筑方法要采用一氣呵成的連續(xù)澆筑法。

2、澆筑方向從梁的一端循序進(jìn)展到另一端，在將近另一端時，為避免梁端砼產(chǎn)生蜂窩等不密實(shí)現(xiàn)象，應(yīng)改從另一端向相反方向投料，而在距該端4～5米處合龍。

3、分層下料、振搗，每層厚度不宜超過30cm，上下層澆筑時間相隔不宜超過1小時（當(dāng)氣溫在30℃以上時）或1.5小時(當(dāng)氣溫在30℃以下時)，上層砼必須在下層砼振搗密實(shí)后才能澆筑，以保證砼有良好的密實(shí)度。

4、當(dāng)采用縱向分段、水平分層澆筑時，分段長度4～6米，分段澆筑時必須在前一段砼的初凝前開始澆筑下段砼，以保證砼的連續(xù)性，砼澆筑進(jìn)行中不得任意中斷。

5、預(yù)應(yīng)力砼梁的馬蹄部分鋼筋較密，為保證質(zhì)量，可先澆完馬蹄部分，后澆腹板，其橫隔梁的砼與腹板同時澆筑，澆筑時應(yīng)分段分層平行作業(yè)。

6、為避免腹、翼板交界處因腹板砼沉落而造成縱向裂紋，可在腹板砼澆完后略停一段時間，使腹板砼能充分沉落，然后再澆筑翼緣板，但必須保證在腹板砼初凝前將翼緣板砼澆筑完畢，并及時整平、收漿。

7、強(qiáng)力振搗是提高施工質(zhì)量的重要關(guān)鍵，應(yīng)盡量采用底、側(cè)模聯(lián)合振搗工藝，采用附著式振搗器輔以插入式振搗器加強(qiáng)振搗，振動延續(xù)時間以砼獲得良好的密實(shí)性、表面泛漿氣泡消失為度，施工中加強(qiáng)觀察防止漏振、欠振、過振現(xiàn)象。

8、采用插入式振搗器振搗砼時，為防止制孔器接頭脫節(jié)，造成孔道堵塞、位移、彎曲或出現(xiàn)局部凹陷等事故，振動棒不得觸及制孔器、鋼筋和模板。

四、預(yù)施應(yīng)力

1、張拉前的準(zhǔn)備工作

（1）預(yù)埋波紋管時，波紋管的位置按設(shè)計(jì)圖紙準(zhǔn)確定位，定位鋼筋網(wǎng)要與梁肋鋼筋點(diǎn)焊固定，位置準(zhǔn)確。

（2）波紋管在需要接長時，兩段管之間旋入一段長約40mm的連接管作為搭接頭，在接縫處纏繞塑料膠帶密封，以防漏漿。

（3）按設(shè)計(jì)規(guī)定或施工需要預(yù)留排氣孔、排水孔和灌漿孔。

（4）制孔后，應(yīng)用通孔器檢查，發(fā)現(xiàn)孔道堵塞，應(yīng)清除孔道內(nèi)的雜物為鋼弱線穿孔創(chuàng)造條件。

（5）預(yù)應(yīng)力材料必須保持清潔，在存放和搬運(yùn)過程中應(yīng)避免機(jī)械損傷和有害的銹蝕。錨具、夾具和連接器均應(yīng)設(shè)專人保管、存放，搬運(yùn)時要妥善保護(hù)，避免銹蝕、玷污、遭受機(jī)械損傷或散失。

（6）穿束前應(yīng)全面檢查錨墊板和孔道，錨墊板應(yīng)位置正確，若錨墊板移位造成墊板平面和孔道中軸線不垂直時，應(yīng)用楔形墊板加以糾正，孔道內(nèi)應(yīng)暢通，無水份和雜物，孔道應(yīng)完整無缺，制好的鋼絲束要檢查其綁扎是否牢固，端頭有無彎折現(xiàn)象；鋼絲束按長度和孔位編號，穿束時核對長度，對號穿入孔道，穿束工作采用人工直接穿束，較長的預(yù)應(yīng)力筋可借助一根￠5的鋼絲作為引線，用卷揚(yáng)機(jī)進(jìn)行穿束。

2、預(yù)應(yīng)力筋的張拉

（1）預(yù)制梁砼的實(shí)際立方強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)號的80%后方可張拉預(yù)應(yīng)力鋼束，兩端同時張拉和頂錨，先張拉N2鋼束，后張拉N1鋼束。

（2）后張法預(yù)應(yīng)力筋張拉程序：0→初應(yīng)力→1.05σcon(持荷2min)，其中σcon為張拉時的控制應(yīng)力，σcon=0.75Ry6=1395Mpa→0→σcon（錨固）。

（3）預(yù)應(yīng)力筋在張拉控制應(yīng)力達(dá)到穩(wěn)定后方可錨固，預(yù)應(yīng)力筋錨固后的外露長度不小于30mm，錨具用封端砼保護(hù)，當(dāng)需長期外露時，應(yīng)采取防止銹蝕的措施，如用黃油涂抹外露端，錨固完畢經(jīng)檢驗(yàn)合格后即可切割端頭多余的預(yù)應(yīng)力筋，嚴(yán)禁用電弧焊切割，強(qiáng)調(diào)用砂輪機(jī)切割。

（4）張拉過程中隨時注意上拱度的變化，張拉時彈性上拱值與計(jì)算值誤差按±0.5cm控制（上拱度計(jì)算值參照設(shè)計(jì)圖紙總說明），張拉完畢后對錨具應(yīng)及時作臨時防護(hù)處理。

（5）張拉過程中要盡量減小力筋與孔道磨擦，以免造成過大的應(yīng)力損失或使構(gòu)件出現(xiàn)裂縫、翹曲變形。

（6）在張拉過程中，由于各種原因會引起預(yù)應(yīng)力筋斷絲或滑絲，使預(yù)應(yīng)力筋受力不均，甚至使構(gòu)件不能建立足夠的預(yù)應(yīng)力，為此要作好如下工作：

①加強(qiáng)對設(shè)備、錨具、預(yù)應(yīng)力鋼束的檢查，檢查內(nèi)容有：千斤頂和油表需按時進(jìn)行校正，保持良好的工作狀態(tài)，保證誤差不超過規(guī)范要求；錨具安裝位置要準(zhǔn)確，錨具中心線必須與孔道中心線重合。

②嚴(yán)格執(zhí)行張拉工藝防止滑絲，斷絲，預(yù)防措施主要有：墊板承壓面與孔道中心線不垂直時，應(yīng)當(dāng)在錨圈下墊薄鋼板調(diào)整垂直度；錨具在使用前預(yù)先清除雜物，刷去油污；楔緊鋼束的楔塊其打緊程度務(wù)求一致；千斤頂給油、回油工序要緩慢平穩(wěn)進(jìn)行；張拉操作要按規(guī)定進(jìn)行，防止鋼絲受力超限發(fā)生拉斷事故。

（7）安全操作注意事項(xiàng)

①張拉現(xiàn)場要有明顯標(biāo)志，與該工作無關(guān)的人員嚴(yán)禁入內(nèi)。上一頁12下一頁

②張拉或退楔時，千斤頂后面不得站人，以防預(yù)應(yīng)力筋拉斷或錨具、楔塊彈出傷人。

③油泵運(yùn)轉(zhuǎn)有不正常情況時，應(yīng)立即停車檢查，在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。

④作業(yè)應(yīng)由專人負(fù)責(zé)指揮，操作時嚴(yán)禁摸踩及碰撞力筋，在測量伸長量及擰螺母時，應(yīng)停止開動千斤頂或卷揚(yáng)機(jī)。

⑤張拉時，螺絲端桿、套筒螺絲及螺母必須有足夠長度，夾具應(yīng)有足夠的夾緊能力，防止錨具夾具不牢滑出。

⑥千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴(yán)禁多用墊塊，以防支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。

⑦在高壓油管的接頭應(yīng)加護(hù)套，以防噴油傷人。

⑧已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴(yán)禁劇烈震動，以防預(yù)應(yīng)力筋斷裂釀成重大事故。

五、孔道壓漿和封端

1、壓漿前的準(zhǔn)備工作

（1）割切錨外鋼絲。預(yù)應(yīng)力鋼絲割切后的余留長度不得超過20mm。

（2）封錨。錨具外面的預(yù)應(yīng)力筋間隙應(yīng)用環(huán)氧樹脂膠漿或棉紗和水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓力，封錨時應(yīng)預(yù)留排氣孔。

（3）沖洗孔道?？椎涝趬簼{前用壓力水沖洗，以排除孔內(nèi)粉渣等雜物，保證孔道暢通，沖洗后用高壓風(fēng)吹去孔內(nèi)積水，但要保持孔道濕潤，而使水泥漿與孔壁結(jié)合良好。

2、水泥漿的拌制

（1）配合比：嚴(yán)格按項(xiàng)目部試驗(yàn)室提供的配合比拌制，水灰比一般控制在0.4～0.45，摻入適量減水劑時，水灰比可減少到0.35。

（2）水泥漿的主要技術(shù)條件

①水泥采用硅酸鹽水泥，水泥強(qiáng)度等級不低于42.5。

②強(qiáng)度符合設(shè)計(jì)要求，設(shè)計(jì)無規(guī)定時，一般應(yīng)不低于30Mpa。

③泌水率最大不超過3%，拌合后3小時泌水率控制在2%，24小時后泌水應(yīng)全部被漿吸收。

④流動性。在流動性測試儀上進(jìn)行試驗(yàn)，水泥漿自儀器內(nèi)流出時間不能超過6秒。

⑤膨脹率。水泥漿中（通過試驗(yàn)）可摻入適當(dāng)膨脹劑如鋁粉等，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%，水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應(yīng)小于10%。

⑥收縮率不大于2%。

以上為水泥漿的主要技術(shù)條件，橋梁三隊(duì)在施工前，隊(duì)里的試驗(yàn)員與項(xiàng)目部試驗(yàn)員必須就以上參數(shù)進(jìn)行試驗(yàn)，并取得試驗(yàn)監(jiān)理工程師的同意。

（3）水泥漿的拌和

先下水再下水泥，拌和時間不少于1min，灰漿過篩后存放于儲漿桶內(nèi)，此時桶內(nèi)灰漿仍要低速攪拌，并經(jīng)常保持足夠的數(shù)量以保證每根管道的壓漿能一次連續(xù)完成，水泥漿自調(diào)制到壓入管道的間隔時間不得超過40min，對于因延遲所致的流動性降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動性。

3、壓漿工藝

（1）孔道壓漿順序是先下后上，要將集中在一處的孔一次壓完，若中間因故停歇時，要立即將孔道內(nèi)的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時，孔道暢通無阻。在壓漿時，漿液應(yīng)由最低點(diǎn)的壓漿孔壓入，由最高點(diǎn)的排氣孔排氣和泌水。

（2）預(yù)應(yīng)力筋張拉后，孔道要及早壓漿，對泌水率較小的水泥漿，通過試驗(yàn)證明可達(dá)到孔道飽滿時，可采用一次壓漿的方法，否則采用二次壓漿法，兩次的間隔時間以達(dá)到先壓注的水泥漿充分泌水又未初凝為宜，一般應(yīng)為30～45min。

（3）壓漿應(yīng)使用活塞式壓漿泵，不得使用壓縮空氣，壓漿的壓力以保證壓入孔內(nèi)的水泥漿密實(shí)為準(zhǔn)，開始壓力要小，逐步增加，一般為0.5Mpa～0.7MPa，當(dāng)孔道較長或采用一次壓漿時，應(yīng)適當(dāng)加大壓力，最大壓力宜為1.0Mpa，壓漿應(yīng)達(dá)到孔道另一端飽滿和出漿，并應(yīng)達(dá)到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止，為保證管道中充滿灰漿，關(guān)閉出漿口后，應(yīng)保持不小于0.5Mpa的一個穩(wěn)壓期，該穩(wěn)壓期不宜少于2min。

（4）壓漿過程中及壓漿后48小時內(nèi)，結(jié)構(gòu)砼的溫度不得低于5℃，否則應(yīng)采取保溫措施。

（5）為檢查孔道內(nèi)水泥漿的實(shí)際密度，壓漿后應(yīng)從檢查孔抽查壓漿密實(shí)情況，如有不實(shí)，應(yīng)及時處理和糾正。要在拌制水泥漿同時，制作標(biāo)準(zhǔn)試塊，經(jīng)與構(gòu)件同等條件下養(yǎng)護(hù)到20Mpa后可撤消養(yǎng)護(hù)，方可進(jìn)行移運(yùn)和吊裝。

（6）孔道壓漿時，工人戴防護(hù)眼鏡，以免水泥漿噴傷眼睛。

（7）壓漿完畢后要認(rèn)真填寫施工記錄。

4、封端

孔道壓漿后應(yīng)立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的污垢，并將端面砼鑿毛，以備澆筑封端砼，封端砼的澆筑程序如下：

（1）設(shè)置端部鋼筋網(wǎng)，為固定鋼筋網(wǎng)的位置，可將部分箍筋點(diǎn)焊在支承板上。

（2）妥善固定封端模板，以免在澆筑砼時模板走動而影響梁長，立模后校核梁體全長，其長度應(yīng)符合允許偏差的規(guī)定。

（3）封端砼強(qiáng)度，應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，若無設(shè)計(jì)規(guī)定時，不宜低于梁體砼強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)值的80%。

（4）澆筑封端砼時，要仔細(xì)操作并認(rèn)真搗固，務(wù)使錨具處的砼密實(shí)。

（5）封端砼澆筑后，靜置1小時～2小時，帶模澆水養(yǎng)護(hù)，脫模后在常溫下一般養(yǎng)護(hù)時間不少于7晝夜，冬季氣溫低于5?C時不得澆水，養(yǎng)護(hù)時間增長，同時還應(yīng)采取保溫措施，以防凍害。

六、T梁架設(shè)要點(diǎn)：

（1）脫空前支架：架橋機(jī)運(yùn)行前，運(yùn)行軌道下的梁隔板、墊板必須焊接完畢，并在前輪停車位置設(shè)限位器，以防止架橋機(jī)因慣性或其它原因溜車造成危險。吊梁臺車移至架橋機(jī)后端并可靠制動后脫空前支架，架橋機(jī)懸臂前行至安裝位置，在軌面上做停止位置標(biāo)記并派專人安放止輪器。

（2）頂升前支腿，架橋機(jī)呈吊梁狀態(tài)；在墩帽支撐面上用橡膠支墊墊平，頂升支架呈鉛錘狀態(tài)，然后加雙定位銷，用5T導(dǎo)鏈在支架兩側(cè)收緊。

（3）架梁：架橋機(jī)只能將位于機(jī)軸線上的一片梁不經(jīng)墩頂橫移直接放在支座上，導(dǎo)梁均需在墩頂橫移后才能就位，故應(yīng)按先邊梁后中梁的順序架設(shè)。

（4）架橋機(jī)就位后，已預(yù)制好的梁片經(jīng)一定方式橫向移動、縱