中國(guó)鋼鐵工業(yè)負(fù)能煉鋼技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀與展望

中國(guó)鋼鐵工業(yè)負(fù)能煉鋼技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀與展望

中國(guó)是世界上最大的制造鋼鐵公司，也是一個(gè)資源和能源相對(duì)匱乏的國(guó)家。環(huán)境保護(hù)的普及是確保中國(guó)鋼鐵工業(yè)可持續(xù)發(fā)展的關(guān)鍵?！柏?fù)能煉鋼”是煉鋼節(jié)能的主要技術(shù),中國(guó)轉(zhuǎn)爐鋼比例超過(guò)90%,推廣“負(fù)能煉鋼”對(duì)實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排目標(biāo),保證鋼鐵工業(yè)健康發(fā)展具有重要意義。本文以2008年“全國(guó)重點(diǎn)大型耗能鋼鐵生產(chǎn)設(shè)備節(jié)能降耗對(duì)標(biāo)競(jìng)賽”中轉(zhuǎn)爐鋼廠數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),分析總結(jié)近幾年國(guó)內(nèi)“負(fù)能煉鋼”的主要成績(jī),提出實(shí)現(xiàn)“負(fù)能煉鋼”的關(guān)鍵技術(shù),并對(duì)今后“負(fù)能煉鋼”技術(shù)發(fā)展提出具體建議。1國(guó)內(nèi)“負(fù)能鋼”爐的技術(shù)進(jìn)步近幾年,轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”技術(shù)的推廣應(yīng)用受到廣泛重視并取得重大進(jìn)步,表現(xiàn)在以下方面。1.1國(guó)內(nèi)“負(fù)能鋼板”技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀轉(zhuǎn)爐是中國(guó)最主要的煉鋼方法,轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)量從2000年的1.068億t,增長(zhǎng)到2008年的4.518億t,平均年增長(zhǎng)率為19.5%,高于國(guó)內(nèi)粗鋼產(chǎn)量增長(zhǎng)速度(平均增長(zhǎng)率為18.2%)。轉(zhuǎn)爐鋼比例相應(yīng)從2000年的84.1%增長(zhǎng)到90%左右,推廣應(yīng)用轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”技術(shù)具有重大的戰(zhàn)略意義?！柏?fù)能煉鋼”是一個(gè)工程概念,20世紀(jì)70年代由日本鋼鐵廠首先提出。其含義是指煉鋼過(guò)程中回收的煤氣和蒸汽能量大于實(shí)際煉鋼過(guò)程中消耗的水、電、風(fēng)、氣等能量總和。如表1所示,通常轉(zhuǎn)爐煉鋼消耗的能量波動(dòng)在15～30kg/t(鋼),而回收煤氣、蒸汽的能量可折合25～35kg/t(鋼)。因此,實(shí)現(xiàn)“負(fù)能煉鋼”一方面要努力降低煉鋼能耗,另一方面要加強(qiáng)回收,提高能量回收效率。如圖1所示,隨著中國(guó)鋼產(chǎn)量迅速增長(zhǎng),轉(zhuǎn)爐煉鋼工序能耗和噸鋼綜合能耗不斷降低。以2003年數(shù)據(jù)為基礎(chǔ):國(guó)內(nèi)重點(diǎn)鋼鐵企業(yè)能耗水平比國(guó)際先進(jìn)水平高出56kg/t,其中煉鋼工序能耗差距最大,達(dá)到37.7kg/t。因此,盡快實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”可促進(jìn)國(guó)內(nèi)鋼鐵工業(yè)整體能耗達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平?？偨Y(jié)國(guó)內(nèi)“負(fù)能煉鋼”的技術(shù)發(fā)展,分為以下3個(gè)階段:(1)技術(shù)突破期(20世紀(jì)90年代):1989年寶鋼300t轉(zhuǎn)爐實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐工序負(fù)能煉鋼,轉(zhuǎn)爐工序能耗達(dá)到-11kg/t(鋼);1996年寶鋼實(shí)現(xiàn)全工序(包括連鑄工序)負(fù)能煉鋼,能耗為-1.12kg/t(鋼)。(2)技術(shù)推廣期(1999-2003年):1999年武鋼三煉鋼250t轉(zhuǎn)爐實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐工序負(fù)能煉鋼;2002-2003年馬鋼一煉鋼、鞍鋼一煉鋼、本溪煉鋼廠等一批中型轉(zhuǎn)爐基本實(shí)現(xiàn)負(fù)能煉鋼;2000年12月萊鋼25t小型轉(zhuǎn)爐初步實(shí)現(xiàn)負(fù)能煉鋼。但多數(shù)鋼廠“負(fù)能煉鋼”的效果均不太穩(wěn)定。(3)技術(shù)成熟期(2004-):近幾年,國(guó)內(nèi)鋼廠更加注重轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”技術(shù),許多鋼廠已能夠較穩(wěn)定地實(shí)現(xiàn)“負(fù)能煉鋼”。特別是100t以上的中型轉(zhuǎn)爐,實(shí)現(xiàn)“負(fù)能煉鋼”的鋼廠日益增多。國(guó)內(nèi)“負(fù)能煉鋼”技術(shù)的迅速發(fā)展得益于以下三方面:一是煉鋼工藝結(jié)構(gòu)的優(yōu)化:隨著國(guó)內(nèi)新建100t以上大、中型轉(zhuǎn)爐的增多,配備了煤氣、蒸汽回收與余熱發(fā)電等設(shè)施,為“負(fù)能煉鋼”打下設(shè)備基礎(chǔ);二是“負(fù)能煉鋼”工藝不斷完善,多數(shù)鋼廠已初步掌握“負(fù)能煉鋼”的基本工藝;三是2005年,國(guó)家統(tǒng)計(jì)局將電力折算系數(shù)調(diào)整為電熱當(dāng)量值(即1kW·h=0.1229kg)替換原來(lái)沿用的電煤耗等價(jià)值(即1kW·h=0.404kg)。煉鋼能耗統(tǒng)計(jì)值降低,利于實(shí)現(xiàn)“負(fù)能煉鋼”。1.2國(guó)內(nèi)大、高端轉(zhuǎn)爐“負(fù)能鋼”突出績(jī)效評(píng)價(jià)2008年“國(guó)家重點(diǎn)大型耗能鋼鐵生產(chǎn)設(shè)備節(jié)能降耗對(duì)標(biāo)競(jìng)賽”,國(guó)內(nèi)16家轉(zhuǎn)爐鋼廠共計(jì)62座100t以上大、中型轉(zhuǎn)爐參加比賽。由于是對(duì)標(biāo)競(jìng)賽,各廠家統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)的口徑有差別,一定程度影響了競(jìng)賽結(jié)果。如寶鋼仍沿用傳統(tǒng)的“電煤等價(jià)”折算系數(shù),統(tǒng)計(jì)能耗偏高。但競(jìng)賽結(jié)果也能反映出國(guó)內(nèi)大、中型轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”的業(yè)績(jī)和水平。圖2給出參賽的62座轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”的業(yè)績(jī)。其中多數(shù)鋼廠已實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”。1.3工序能耗波動(dòng)目前國(guó)內(nèi)已有少數(shù)鋼廠實(shí)現(xiàn)煉鋼-連鑄全工序負(fù)能生產(chǎn)。如表2所示,武鋼、太鋼、沙鋼、濟(jì)鋼等鋼廠已實(shí)現(xiàn)全工序負(fù)能生產(chǎn);邯鋼、萊鋼、鞍鋼第三煉鋼連軋廠、酒鋼等鋼廠已接近實(shí)現(xiàn)全工序負(fù)能生產(chǎn)。這是近幾年國(guó)內(nèi)“負(fù)能煉鋼”技術(shù)發(fā)展的重要標(biāo)志。國(guó)內(nèi)鐵水預(yù)處理的工序能耗波動(dòng)在0.4～0.8kg/t(鋼)(多數(shù)廠已計(jì)算在轉(zhuǎn)爐工序能耗中)。精煉工序能耗波動(dòng)在2.99～35.81kg/t(鋼),平均為8.99kg/t(鋼)。競(jìng)賽數(shù)據(jù)反映出的一個(gè)重要事實(shí)是:精煉工序能耗并不隨精煉工藝的復(fù)雜程度和精煉鋼水比例增加而增大,如武鋼三煉鋼品種繁多,真空精煉比高,但精煉工序能耗僅為2.99kg/t(鋼)。這說(shuō)明今后隨著爐外精煉工藝的優(yōu)化,精煉工藝能耗水平可望大幅度降低。國(guó)內(nèi)連鑄工序能耗波動(dòng)在3.2～31.28kg/t(鋼),平均為10.6kg/t(鋼)。進(jìn)一步提高連鑄生產(chǎn)效率可使連鑄工序能耗降低到10kg/t以下。綜上所述,在轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”的基礎(chǔ)上,通過(guò)工藝優(yōu)化提高生產(chǎn)效率,國(guó)內(nèi)大多數(shù)鋼廠可實(shí)現(xiàn)煉鋼-連鑄全工序負(fù)能生產(chǎn)。2“負(fù)能疲勞”的關(guān)鍵技術(shù)總結(jié)參賽單位實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”的基本經(jīng)驗(yàn),提出以下“負(fù)能煉鋼”關(guān)鍵技術(shù)。2.1提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率各鋼廠實(shí)現(xiàn)“負(fù)能煉鋼”的基本經(jīng)驗(yàn)可以看出:提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率對(duì)于實(shí)現(xiàn)“負(fù)能煉鋼”具有重大意義。以轉(zhuǎn)爐每公稱(chēng)噸位每年的產(chǎn)鋼量(萬(wàn)t/公稱(chēng)t·年)作為轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率指標(biāo),與轉(zhuǎn)爐工序能耗和噸鋼電耗作圖,如圖3、4所示。從圖中可以看出:(1)提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率,使轉(zhuǎn)爐工序能耗線性降低。對(duì)于大、中型轉(zhuǎn)爐當(dāng)轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率>0.85萬(wàn)t/(公稱(chēng)t·年),可實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”;(2)提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率,使轉(zhuǎn)爐噸鋼電耗進(jìn)一步降低;(3)提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率,使噸鋼氧耗進(jìn)一步降低。2.2提高煤氣回收量強(qiáng)化煤氣回收是實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”的基本保障。從競(jìng)賽結(jié)果(圖5)分析,國(guó)內(nèi)大、中型轉(zhuǎn)爐煤氣回收量的平均值為81.8m3/t,略低于“負(fù)能煉鋼”所要求的90m3/t。煤氣回收最高值為116.0m3/t,最低值為43.93m3/t,差距較大。說(shuō)明一些鋼廠急需加強(qiáng)煤氣回收、管理與調(diào)度,減少放散量。在解決煤氣回收、存儲(chǔ)和調(diào)度管理的基礎(chǔ)上,通過(guò)以下工藝提高煤氣回收量:(1)提高轉(zhuǎn)爐作業(yè)率,隨著產(chǎn)鋼量增加,轉(zhuǎn)爐煤氣回收量進(jìn)一步提高,如圖6所示。轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)量超過(guò)1萬(wàn)t/(公稱(chēng)t·年),可保證煤氣回收量≥90m3/t(鋼);(2)縮短前燒期和后燒期,增加煤氣回收時(shí)間。為此需要加快前期化渣速度、優(yōu)化復(fù)合吹煉工藝和采用縮短出鋼時(shí)間等工藝措施;(3)優(yōu)化降罩工藝,穩(wěn)定煤氣品質(zhì);(4)采用計(jì)算機(jī)動(dòng)態(tài)控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn),實(shí)現(xiàn)不倒?fàn)t出鋼。2.3國(guó)內(nèi)轉(zhuǎn)爐蒸汽回收水平分析加強(qiáng)蒸汽回收對(duì)穩(wěn)定實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”具有重要意義。圖7給出62座轉(zhuǎn)爐噸鋼蒸汽回收量的比較:平均蒸汽回收量為62.8kg/t(鋼),最大回收量為99.8kg/t(鋼),最低為0.04kg/t(鋼),兩者相差99.76kg/t(鋼),說(shuō)明國(guó)內(nèi)轉(zhuǎn)爐蒸汽回收水平存在較大差距。造成的原因主要是蒸汽未能充分利用,放散量大。今后需要重點(diǎn)解決低壓蒸汽的利用問(wèn)題,可采用蒸汽并網(wǎng)、蒸汽發(fā)電和蒸汽作為真空精煉氣源,保證轉(zhuǎn)爐蒸汽具有穩(wěn)定的用戶(hù)。強(qiáng)化蒸汽回收的工藝措施:(1)強(qiáng)蒸汽回收、應(yīng)用設(shè)施建設(shè),減少蒸汽放散量;(2)短轉(zhuǎn)爐輔助時(shí)間,保證余熱鍋爐穩(wěn)定運(yùn)行;(3)少轉(zhuǎn)爐熱停時(shí)間,提高蒸汽品質(zhì)。2.4提高氧催化劑用量、提高供氧能力為實(shí)現(xiàn)“負(fù)能煉鋼”應(yīng)圍繞提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率,進(jìn)一步優(yōu)化轉(zhuǎn)爐冶煉工藝,達(dá)到提高產(chǎn)量、降低能耗和穩(wěn)定鐵水質(zhì)量的目的。強(qiáng)化冶煉的工藝措施是:(1)高供氧強(qiáng)度,縮短吹煉時(shí)間。通常吹煉時(shí)間決定于供氧強(qiáng)度,而供氧強(qiáng)度受限于爐容比和吹煉、造渣工藝。爐容比為0.95～1.1m3/t,供氧強(qiáng)度可提高到3.5～4.0m3/(t·min),吹煉時(shí)間可縮短到15min以?xún)?nèi)。(2)高成渣速度。提高供氧強(qiáng)度必須解決噴濺問(wèn)題,技術(shù)關(guān)鍵是提高初渣成渣速度。除優(yōu)化氧槍和供氧工藝外,更重要的是要提高石灰質(zhì)量,加快石灰熔化。(3)化復(fù)吹工藝。轉(zhuǎn)爐冶煉的特點(diǎn)是存在碳氧反應(yīng)限速環(huán)節(jié)的轉(zhuǎn)變。如圖8所示,臨界碳含量[C]E以上為氧擴(kuò)散控制,供氧不會(huì)造成渣鋼氧化,并保證煤氣回收安全。當(dāng)[C]<[C]E時(shí)碳擴(kuò)散控制脫碳反應(yīng),隨供氧量增加鋼渣過(guò)氧化,煤氣氧含量增加,不宜回收。優(yōu)化復(fù)吹工藝可使[C]E向低碳區(qū)轉(zhuǎn)移,既可避免鋼渣氧化也能延長(zhǎng)煤氣回收時(shí)間,提高煤氣回收量。(4)用計(jì)算機(jī)動(dòng)態(tài)控制,不僅可提高吹煉終點(diǎn)C、T的控制精度和命中率,還可以提高脫碳氧效率,降低噸鋼氧耗。同時(shí)可實(shí)現(xiàn)快速出鋼,縮短吹煉時(shí)間4～6min,對(duì)實(shí)現(xiàn)“負(fù)能煉鋼”發(fā)揮重要作用。3“負(fù)能精制”技術(shù)的發(fā)展方向3.1提升生產(chǎn)效率國(guó)內(nèi)轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”技術(shù)的重要發(fā)展方向是鼓勵(lì)和倡導(dǎo)國(guó)內(nèi)鋼鐵廠實(shí)現(xiàn)煉鋼-連鑄全工序負(fù)能生產(chǎn)。實(shí)現(xiàn)全工序負(fù)能生產(chǎn)的基礎(chǔ)是轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”,其關(guān)鍵技術(shù)是大幅度提高生產(chǎn)效率。如圖9、10所示,隨著煉鋼廠生產(chǎn)效率的提高,精煉工序能耗和連鑄工序能耗線性降低,為實(shí)現(xiàn)全工序負(fù)能生產(chǎn)打下良好基礎(chǔ)。煉鋼-連鑄全流程高效化生產(chǎn)是實(shí)現(xiàn)煉鋼-連鑄全流程負(fù)能生產(chǎn)的技術(shù)關(guān)鍵。提高煉鋼連鑄的生產(chǎn)效率應(yīng)采取以下措施:(1)加快生產(chǎn)節(jié)奏,縮短生產(chǎn)周期;(2)降低鋼水周轉(zhuǎn)溫降,穩(wěn)定鋼水溫度;(3)減少熱停時(shí)間,實(shí)現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn);(4)加強(qiáng)能源管理,統(tǒng)一計(jì)量標(biāo)準(zhǔn)。日本轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率從傳統(tǒng)日產(chǎn)20爐提高到日產(chǎn)50爐,可增加轉(zhuǎn)爐煉鋼冷卻能8%,相當(dāng)于提高鋼水溫度174℃。按每增加10℃可增加廢鋼用量4.5kg/t,則提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率獲得的熱量可熔化廢鋼78.3kg,降低煉鋼能耗約39.15kg/t。由此可見(jiàn),加快生產(chǎn)節(jié)奏,提高生產(chǎn)效率對(duì)實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐節(jié)能具有非常明顯的效果。3.2鐵鋼比對(duì)中國(guó)鋼鐵工業(yè)總能耗的影響“負(fù)能煉鋼”的概念存在一定的局限性:雖然對(duì)降低轉(zhuǎn)爐工序能耗有積極作用,但對(duì)于降低鋼鐵廠綜合能耗存在不利影響。例如,轉(zhuǎn)爐采用高鐵水比操作,回收的煤氣和蒸汽量增加,有利于“負(fù)能煉鋼”的實(shí)施;但從全流程考慮,提高鐵鋼比使綜合能耗升高,對(duì)全系統(tǒng)節(jié)能不利。按中國(guó)鋼鐵工業(yè)情況測(cè)算,鐵鋼比每提高0.1,造成噸鋼綜合能耗上升約20kg/t(和電爐流程相比)。和世界其它先進(jìn)產(chǎn)鋼國(guó)相比,中國(guó)鐵鋼比高出0.23～0.576,和世界平均水平相比約高出0.4,影響噸鋼綜合能耗約80kg/t。因此,從降低國(guó)內(nèi)鋼鐵工業(yè)總能耗的觀點(diǎn)出發(fā),應(yīng)把降低鐵鋼比作為“負(fù)能煉鋼”的一個(gè)重要考核指標(biāo)。今后,在國(guó)內(nèi)大力推廣轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”的過(guò)程中必須同時(shí)注重提倡降低鐵水比,提高廢鋼比的工藝操作方針。在市場(chǎng)允許的條件下,轉(zhuǎn)爐廠應(yīng)抓緊建設(shè)廢鋼分類(lèi)加工設(shè)施,改進(jìn)裝入制度,優(yōu)化冶煉工藝,進(jìn)一步提高廢鋼比。由于轉(zhuǎn)爐熔化廢鋼不需要增加外部熱源,按國(guó)內(nèi)鐵前工序能耗500kg/t計(jì)算,轉(zhuǎn)爐每增加1%廢鋼比可降低全流程噸鋼綜合能耗5kg/t,具有重要節(jié)能意義。3.3轉(zhuǎn)爐高拉碳技術(shù)鋼鐵料消耗是轉(zhuǎn)爐煉鋼一項(xiàng)重要節(jié)能指標(biāo)。降低鋼鐵料消耗可以明顯降低轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)能耗,節(jié)鐵10kg/t相當(dāng)于降低綜合能耗5kg/t。通常,轉(zhuǎn)爐煉鋼過(guò)程中鐵的吹損應(yīng)<10%,主要是鐵水中C、Si、Mn的氧化損失和爐渣、煙塵中鐵的氧化損失。近幾年中國(guó)轉(zhuǎn)爐鋼廠的鋼鐵料消耗持續(xù)波動(dòng)在1085～1090kg/t之間,如何進(jìn)一步降低鋼鐵料消耗,達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平(如日本1065kg/t)是國(guó)內(nèi)轉(zhuǎn)爐節(jié)能技術(shù)發(fā)展的重點(diǎn)方向。通常,“負(fù)能煉鋼”未與鋼鐵料消耗指標(biāo)掛鉤,今后從優(yōu)化轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)工藝,降低系統(tǒng)能耗的觀點(diǎn)出發(fā),應(yīng)把鋼鐵料消耗作為“負(fù)能煉鋼”的考核指標(biāo)。降低鋼鐵料消耗的主要技術(shù)措施是:(1)減少吹損。如改善高爐操作,實(shí)現(xiàn)低硅冶煉,可減少煉鋼過(guò)程硅的氧化損失和轉(zhuǎn)爐渣量。采用轉(zhuǎn)爐高拉碳技術(shù)提高出鋼[C]不但可避免鋼水過(guò)氧化,節(jié)約鐵合金;也可以減少吹損。(2)減少渣中鐵損。通常轉(zhuǎn)爐渣量為100～120kg,渣中w(TFe)波動(dòng)在18%～25%,則渣中鐵的氧化損失為18～30kg。通過(guò)減少渣量和降低渣中w(TFe)可減少渣中鐵損10～26kg。(3)增加轉(zhuǎn)爐熱源,實(shí)現(xiàn)鐵、錳礦熔融還原。如圖11所示,日本住友公司通過(guò)改善鐵水運(yùn)輸方式,將鐵水入爐溫度提高45～60℃。采用少渣冶煉工藝(圖12),增加轉(zhuǎn)爐冷卻能8%,使轉(zhuǎn)爐增加礦石用量36kg,還原鐵21.6kg,相當(dāng)于節(jié)約標(biāo)煤10.8kg/t(鋼)。3.4爐少渣冶煉的特點(diǎn)為實(shí)現(xiàn)大批量、低成本、穩(wěn)定生產(chǎn)高潔凈度鋼水的目標(biāo),日本近20年開(kāi)發(fā)成功鐵水“三脫”預(yù)處理和轉(zhuǎn)爐少渣冶煉新工藝,取得了明顯的節(jié)能效果:降低煉鋼能耗66%;降低石灰消耗25%;降低鐵損29%;降低錳鐵合金消耗48%;降低渣量33%;增加粉塵回收利用率60%。日本轉(zhuǎn)爐少渣冶煉的特點(diǎn):(1)采用高爐低硅鐵水冶煉和鐵水脫硅工藝,穩(wěn)定控制鐵水w([Si])≤0.3%;(2)分別采用鐵水脫硫、脫磷工藝,提高鐵水潔凈度:w([S])≤0.003%,w([P])≤0.015%;(3)轉(zhuǎn)爐采用少渣冶煉工藝,控制轉(zhuǎn)爐渣量≤25kg/t,渣中w(TFe)12%～20%;(4)采用錳礦熔融還原工藝,控制終點(diǎn)鋼水殘w([Mn])≥0.4%;對(duì)于高錳鋼殘w([Mn])≥1.5%;(5)轉(zhuǎn)爐高碳出鋼,降低鋼水氧化性,并為真空冶煉提供熱源;(6)100%真空處理,實(shí)現(xiàn)真空脫碳脫氧和脫氣。潔凈鋼是21世紀(jì)鋼鐵材料發(fā)展的重大方向,也是轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)發(fā)展的重大方向。學(xué)習(xí)借鑒日本成功經(jīng)驗(yàn),研究開(kāi)發(fā)適于中國(guó)資源環(huán)境特點(diǎn)的潔凈鋼生產(chǎn)新工藝,達(dá)到減少渣量,提高鐵回收率和降低噸鋼能耗與生產(chǎn)成本的目標(biāo)將是今