機械制造技術(shù)課程設計-絲桿螺母座加工工藝及鉆4-M5螺紋底孔夾具設計

目錄TOC\o"1-3"\h\u第一章絲桿螺母座工藝規(guī)程制定 21.1緒論 21.2毛坯選擇，總余量 21.2.1毛坯的選擇 21.2.2零件的總余量 21.3單個表面的加工方法 31.4選擇粗精基準 41.5工藝路線 51.6加工余量，工序尺寸差 51.7機床刀具、切削用量 71.8填寫工藝卡 18第二章夾具設計說明 192.1夾具設計的基本要求 192.2夾具設計步驟 192.3鉆套的選擇 192.4夾緊方案的確定 21第三章夾具裝配圖 243.1夾具裝配圖要求 243.2夾具裝配圖的畫法 24參考文獻 26致謝 27絲桿螺母座工藝規(guī)程制定全套圖紙加V信153893706或扣33463894111.1緒論制造技術(shù)的重要性是不言而喻的，它與當今的社會發(fā)展密切相關(guān)?，F(xiàn)代制造技術(shù)是當前世界各國研究和發(fā)展的主題，特別是在市場經(jīng)濟的今天，它更占有十分重要的地位。人類的發(fā)展過程是一個不斷制造的過程，在人類發(fā)展的初期，為了生存，制造了石器以便于狩獵，此后，出現(xiàn)了陶器，銅器，鐵器，和一些簡單的機械，如刀，劍，弓，箭等兵器，鍋，壺，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水車等農(nóng)用工具，這些工具和用具的制造過程都是簡單的制造過程，主要圍繞生活必需和存亡征戰(zhàn)，制造資源，規(guī)模和技術(shù)水平都非常有限。隨著社會的發(fā)展，制造技術(shù)的范圍，規(guī)模的不斷擴大，技術(shù)水平的不斷提高，向文化，藝術(shù)，工業(yè)發(fā)展，出現(xiàn)了紙張，筆墨，活版，石雕，珠寶，錢幣金銀飾品等制造技術(shù)。到了資本主義和社會主義社會，出現(xiàn)了大工業(yè)生產(chǎn)，使得人類的物質(zhì)生活和文明有了很大的提高，對精神和物質(zhì)有了更高的要求，科學技術(shù)有了更快更新的發(fā)展，從而與制造工藝的關(guān)系更為密切。蒸汽機的制造技術(shù)的問世帶來了工業(yè)革命和大工業(yè)生產(chǎn)，內(nèi)燃機制造技術(shù)的出現(xiàn)和發(fā)展形成了現(xiàn)代汽車，火車和艦船，噴氣渦輪發(fā)動機制造技術(shù)促進了現(xiàn)代噴氣客機和超音速飛機的發(fā)展，集成電路制造技術(shù)的進步左右了現(xiàn)代計算機的水平，納米技術(shù)的出現(xiàn)開創(chuàng)了微創(chuàng)機械的先河，因此，人類的活動與制造密切相關(guān)，人類活動的水平受到了限制，宇宙飛船，航天飛機，人造飛機，人造衛(wèi)星以及空間工作站等技術(shù)的出現(xiàn)，使人類活動走出了地球，走向太空。1.2毛坯選擇，總余量1.2.1毛坯的選擇零件材料為QT400球墨鑄鐵,考慮到球墨鑄鐵的抗缺口敏感性，減震性和耐優(yōu)良等特點,因此應該選用鑄件,以便使開合螺母在使用中耐磨性良好,保證零件工作可靠.由于零件年產(chǎn)量為4000件,已達到成批生產(chǎn)的水平，而且離心鑄造，免除了砂模和制模的設備，以及減少了鑄工車間的面積，生產(chǎn)成本就有了降低，這樣得來的鑄件具有緊密與微細的顆粒結(jié)構(gòu)及較好的機械性能。因此采用離心鑄造,這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度來考慮也是應該的。1.2.2零件的總余量根據(jù)加零件圖紙的材料QT400，確定毛坯為鑄件。零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為中等類型的成批生產(chǎn)，鑄件的鑄造方法是金屬模沙型機器造型。查工藝手冊P38，41，鑄件的公差等級CT（8，10）選8級，鑄件加工余量MA-G級。各表面的加工余量如下加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量值說明前端面116F2.0雙側(cè)加工后端面116F2.0雙側(cè)加工底面60F2.0雙側(cè)加工Φ45孔45H1.5孔降一級，雙側(cè)加工注意：1.基本尺寸：長、寬、高取大值2.余量等級：頂面、孔應降一級3.工藝手冊P38，41，鑄件的加工余量值中，雙側(cè)加工及孔取下項值4.毛坯及尺寸公差取雙向公差±CT9/2值5.4-Φ9孔、4-M5螺紋孔、2-Φ8孔由于尺寸不大，采用實心鑄造。1.3單個表面的加工方法前端面，采用銑削加工，表面粗糙度Ra1.6，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，三步銑削即粗銑——半精銑——精銑方可滿足其精度要求。后端面，采用銑削加工，表面粗糙度Ra1.6，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，兩步銑削即粗銑——半精銑方可滿足其精度要求。底面，采用銑削加工，表面粗糙度Ra1.6，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，三步銑削即粗銑——半精銑——精銑方可滿足其精度要求。4-Φ9孔，采用鉆削加工，表面粗糙度Ra6.3，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步鉆削即可滿足其精度要求。Φ45H7孔，采用鏜削加工，表面粗糙度Ra1.6，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，三步鏜削即粗鏜——半精鏜——精鏜方可滿足其精度要求。4-M5螺紋孔，采用鉆削加工，表面粗糙度Ra6.3，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-20知，首先鉆M5螺紋底孔Φ5.1，再攻M5螺紋即可滿足其精度要求。2-Φ8H7孔，采用鉆削加工，表面粗糙度Ra1.6，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，首先鉆孔至Φ7.8，再鉸Φ7.8孔至Φ8H7孔即可滿足其精度要求。1.4選擇粗精基準基準選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基準選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高，否則加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成大批零件報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。1、粗基準的選擇①如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。②如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。③如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。④選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。⑤粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。重點考慮到既要保證在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻，又要保證定位夾緊的可靠性，裝夾的方便性，減少輔助時間，2、精基準的選擇選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。根據(jù)該絲桿螺母座零件的技術(shù)要求和裝配要求,對于精基準而言，主要考慮到基準重合的問題，當設計基準與工藝基準不重合時，應該進行尺寸換算。1.5工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。最終工藝路線方案：工序01：鑄造工序02：時效處理以消除內(nèi)應力工序03：粗銑前端面工序04：粗銑、半精銑后端面工序05：半精銑、精銑前端面工序06：粗銑、半精銑、精銑底面工序07：鉆4-Φ9孔工序08：粗鏜、半精鏜、精鏜Φ45H7孔工序09：鉆、攻4-M5螺紋孔工序10：配鉆、鉸2-Φ8H7孔工序11：去毛刺工序12：檢驗至圖紙要求工序13：包裝、入庫1.6加工余量，工序尺寸差1、前端面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為1.6。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，三步銑削（即粗銑——半精銑——精銑）方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量Z=1.5mm半精銑單邊余量Z=0.4mm精銑單邊余量Z=0.1mm2、后端面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為3.2。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，二步銑削（即粗銑——半精銑）方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量Z=1.5mm半精銑單邊余量Z=0.5mm3、底面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為1.6。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，三步銑削（即粗銑——半精銑——精銑）方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量Z=1.5mm半精銑單邊余量Z=0.4mm精銑單邊余量Z=0.1mm4、4-Φ9孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT9級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步鉆削即可方可滿足其精度要求5.下平面的加工余量。鉆單邊余量Z=4.5mm6、Φ45H7孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=1.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為1.6。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，三步鏜削（即粗鏜——半精鏜——精鏜）方可滿足其精度要求。粗鏜單邊余量Z=1.5mm半精鏜單邊余量Z=0.4mm精鏜單邊余量Z=0.1mm7、4-M5螺紋孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT9級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，兩步鉆削（鉆、攻）即可方可滿足其精度要求5.下平面的加工余量。鉆單邊余量Z=2.125mm攻單邊余量Z=0.375mm8、2-Φ8H7孔加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鍛造，鍛件尺寸公差為CT9級，表面粗糙度Ra為1.6。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，兩步鉆削（即鉆、鉸）即可方可滿足其精度要求。鉆單邊余量Z=3.9mm鉸單邊余量Z=0.1mm1.7機床刀具、切削用量工序01：鑄造工序02：時效處理以消除內(nèi)應力工序03：粗銑前端面1.選擇刀具刀具選取端面銑刀，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，立式銑床X52K標準選?。?75當＝475r/min時按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取3）計算工時=0.5+(d-)=1~3——工作臺的水平進給量（mm/min）——工作臺的垂直進給量（mm/min）——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）d——銑刀直徑（mm）=0.5+(d-)=0.5+(100-)≈45mm工序04：粗銑、半精銑后端面工步一：粗銑后端面1.選擇刀具刀具選取端面銑刀，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，立式銑床X52K標準選?。?75當＝475r/min時按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取3）計算工時=0.5+(d-)=1~3——工作臺的水平進給量（mm/min）——工作臺的垂直進給量（mm/min）——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）d——銑刀直徑（mm）=0.5+(d-)=0.5+(100-)≈45mm工步二：半精銑后端面1.選擇刀具刀具選取端面銑刀，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，立式銑床X52K標準選?。?00當＝600r/min時按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取3）計算工時=0.5+(d-)=1~3——工作臺的水平進給量（mm/min）——工作臺的垂直進給量（mm/min）——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）d——銑刀直徑（mm）=0.5+(d-)=0.5+(100-)≈45mm工序05：半精銑、精銑前端面工步一：半精銑前端面1.選擇刀具刀具選取端面銑刀，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，立式銑床X52K標準選取＝600當＝600r/min時按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取3）計算工時=0.5+(d-)=1~3——工作臺的水平進給量（mm/min）——工作臺的垂直進給量（mm/min）——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）d——銑刀直徑（mm）=0.5+(d-)=0.5+(100-)≈45mm工步二：精銑前端面1.選擇刀具刀具選取端面銑刀，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，立式銑床X52K標準選?。?50當＝750r/min時按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取3）計算工時=0.5+(d-)=1~3——工作臺的水平進給量（mm/min）——工作臺的垂直進給量（mm/min）——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）d——銑刀直徑（mm）=0.5+(d-)=0.5+(100-)≈45mm工序06：粗銑、半精銑、精銑底面工步一：粗銑底面1.選擇刀具刀具選取端面銑刀，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，立式銑床X52K標準選?。?75當＝475r/min時按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取3）計算工時=0.5+(d-)=1~3——工作臺的水平進給量（mm/min）——工作臺的垂直進給量（mm/min）——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）d——銑刀直徑（mm）=0.5+(d-)=0.5+(25-)≈18mm工步二：半精銑底面1.選擇刀具刀具選取端面銑刀，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，立式銑床X52K標準選?。?00當＝600r/min時按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取3）計算工時=0.5+(d-)=1~3——工作臺的水平進給量（mm/min）——工作臺的垂直進給量（mm/min）——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）d——銑刀直徑（mm）=0.5+(d-)=0.5+(25-)≈18mm工步三：精銑底面1.選擇刀具刀具選取端面銑刀，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-36，立式銑床X52K標準選取＝750當＝750r/min時按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取3）計算工時=0.5+(d-)=1~3——工作臺的水平進給量（mm/min）——工作臺的垂直進給量（mm/min）——銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）——銑削深度（平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸）（mm）d——銑刀直徑（mm）=0.5+(d-)=0.5+(25-)≈18mm工序07：鉆4-Φ9孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工序08：粗鏜、半精鏜、精鏜Φ45H7孔工步一：粗鏜Φ42孔至Φ44所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。確定切削深度確定進給量根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為34mm時，=0.15～0.30mm/r按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇=0.27mm/r確定切削速度按表1.27的計算公式確定式中=250，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,則58.5m/min=423r/min按T68機床上的轉(zhuǎn)速，選擇基本時間選鏜刀的主偏角=45°，則=1.0mm，=60mm，=4mm，=0，=0.27mm/r,，工步二：半精鏜Φ44孔至Φ44.8所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。1）確定切削深度2）確定進給量根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為34mm時，=0.15～0.30mm/r按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇=0.19mm/r3）確定切削速度按表1.27的計算公式確定式中=300，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,則65m/min=462r/min按T68機床上的轉(zhuǎn)速，選擇4）基本時間選鏜刀的主偏角=45°，則=0.4mm，=60mm，=4mm，=0，=0.19mm/r,，工步三：精鏜Φ44.8孔至Φ45H7所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。1）確定切削深度2）確定進給量根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為34mm時，=0.15～0.30mm/r按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇=0.15mm/r3）確定切削速度按表1.27的計算公式確定式中=300，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,則90m/min=637r/min按T68機床上的轉(zhuǎn)速，選擇4）基本時間選鏜刀的主偏角=45°，則=0.1mm，=60mm，=4mm，=0，=0.15mm/r,，工序09：鉆、攻4-M5螺紋孔工步一：4-M5螺紋底孔Φ4.25孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=4則機動工時為 工步二：攻4-M5螺紋孔選擇M5mm高速鋼機用絲錐等于工件螺紋的螺距，即f=0.375mm/r382r/min按機床選取n=392r/min切削工時：，，則機動工時為工序10：配鉆、鉸2-Φ8H7孔工步一：鉆2-Φ7.8孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2則機動工時為 工步二：鉸2-Φ7.8孔至Φ8H7確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2則機動工時為 工序11：去毛刺工序12：檢驗至圖紙要求工序13：包裝、入庫1.8填寫工藝卡工藝文件詳細請看工藝過程卡和工序卡。夾具設計說明2.1夾具設計的基本要求1)保證加工精度這是必須做到的最基本要求。其關(guān)鍵是正確的定位、夾緊和導向方案，夾具制造的技術(shù)要求，定位誤差的分析和驗算。2)夾具的總體方案應與年生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應在大批量生產(chǎn)時，盡量采用快速、高效的定位、夾緊機構(gòu)和動力裝置，提高自動化程度，符合生產(chǎn)節(jié)拍要求。在中、小批量生產(chǎn)時，夾具應有一定的可調(diào)性，以適應多品種工件的加工。3)安全、方便、減輕勞動強度機床夾具要有工作安全性考慮，必要時加保護裝置。要符合工人的操作位置和習慣，要有合適的工件裝卸位置和空間，使工人操作方便。大批量生產(chǎn)和工件笨重時，更需要減輕工人勞動強度。4)排屑順暢機床夾具中積集切屑會影響到工件的定位精度，切屑的熱量使工件和夾具產(chǎn)生熱變形，影響加工精度。清理切屑將增加輔助時間，降低生產(chǎn)率。因此夾具設計中要給予排屑問題充分的重視。5)機床夾具應有良好的強度、剛度和結(jié)構(gòu)工藝性機床夾具設計時，要方便制造、檢測、調(diào)整和裝配，有利于提高夾具的制造精度。2.2夾具設計步驟當接到夾具設計任務書后，按下面6個步驟，逐步設計。明確設計任務，收集研究設計的原始資料。確定夾具結(jié)構(gòu)方案，繪制結(jié)構(gòu)草圖。繪制夾具總圖。標注總圖上的尺寸、公差與配合和技術(shù)條件。編寫零件明細表。繪制總圖中非標準件的零件圖。2.3鉆套的選擇鉆4-M5螺紋孔，需要鉆孔和攻螺紋孔，因為鉆過孔之后還要攻絲，所以選用快換鉆套。（其結(jié)構(gòu)如下圖所示。根據(jù)工藝要求：即用Φ4.25的麻花鉆鉆孔。查機床夾具標準件可知Φ4.25相配的快換鉆套的具體結(jié)構(gòu)如下：具體的尺寸如下：因為快換鉆套和鉆模板是間隙配合，加工的時間快換鉆套靠壓緊螺釘把它壓緊在鉆模板上，以防止加工的時間工件的旋轉(zhuǎn)，有上圖可知和Φ4.25可換鉆套相配的螺釘?shù)某叽鐬镸5，查機床夾具標準件可知，M5快換鉆套壓緊螺釘?shù)木唧w結(jié)構(gòu)如下具體的尺寸如下：2.4夾緊方案的確定1.夾緊的目的：使工件在加工過程中保持已獲得的定位不被破壞，同時保證加工精度。2.夾緊力的方向的確定：1）夾緊力的方向應有利于工件的準確定位，而不能破壞定位，一般要求主夾緊力應垂直于第一定位基準面。2）夾緊力的方向應與工件剛度高的方向一致，以利于減少工件的變形。3）夾緊力的方向盡可能與切削力、重力方向一致，有利于減小夾緊力。3.夾緊力的作用點的選擇：1）夾緊力的作用點應與支承點“點對點”對應，或在支承點確定的區(qū)域內(nèi)，以避免破壞定位或造成較大的夾緊變形。2）夾緊力的作用點應選擇在工件剛度高的部位。3）夾緊力的作用點和支承點盡可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的剛度和抗振性。4）夾緊力的反作用力不應使夾具產(chǎn)生影響加工精度的變形。4.選擇夾緊機構(gòu)：設計夾緊機構(gòu)一般應遵循以下主要原則：1)夾緊必須保證定位準確可靠，而不能破壞定位。2)工件和夾具的變形必須在允許的范圍內(nèi)。3)夾緊機構(gòu)必須可靠。夾緊機構(gòu)各元件要有足夠的強度和剛度，手動夾緊機構(gòu)4)必須保證自鎖，機動夾緊應有聯(lián)鎖保護裝置，夾緊行程必須足夠。5)夾緊機構(gòu)操作必須安全、省力、方便、迅速、符合工人操作習慣。6)夾緊機構(gòu)的復雜程度、自動化程度必須與生產(chǎn)綱領(lǐng)和工廠的條件相適應。選用螺栓螺母夾緊機構(gòu)來對被加工工件進行夾緊。螺栓螺母夾緊機構(gòu)的特點：①結(jié)構(gòu)簡單，制造方便加緊可靠施力范圍大；②自鎖性能好操；③擴力比80以上，行程S不受限制；④加緊工作慢，效力低。5、夾緊力的計算：選用夾緊螺釘夾緊機由其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+GG為工件自重夾緊螺釘：公稱直徑d=6mm，材料45鋼性能級數(shù)為6.8級螺釘疲勞極限：極限應力幅：許用應力幅：螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應力為[s]=3.5~4取[s]=4得夾具裝配圖3.1夾具裝配圖要求1)保證加工精度這是必須做到的最基本要求。其關(guān)鍵是正確的定位、夾緊和導向方案，夾具制造的技術(shù)要求，定位誤差的分析和驗算。2)夾具的總體方案應與年生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應在大批量生產(chǎn)時，盡量采用快速、高效的定位、夾緊機構(gòu)和動力裝置，提高自動化程度，符合生產(chǎn)節(jié)拍要求。在中、小批量生產(chǎn)時，夾具應有一定的可調(diào)性，以適應多品種工件的加工。3)安全、方便、減輕勞動強度機床夾具要有工作安全性考慮，必要時加保護裝置。要符合工人的操作位置和習慣，要有合適的工件裝卸位置和空間，使工人操作方便。大批量生產(chǎn)和工件笨重時，更需要減輕工人勞動強度。4)排屑順暢機床夾具中積集切屑會影響到工件的定位精度，切屑的熱量使工件和夾具產(chǎn)生熱變形，影響加工精度。清理切屑將增加輔助時間，降低生產(chǎn)率。因此夾具設計中要給予排屑問題充分的重視。5)機床夾具應有良好的強度、剛度和結(jié)構(gòu)工藝性機床夾具設計時，要方便制造、檢測、調(diào)整和裝配，有利于提高夾具的制造精度。3.2夾具裝配圖的畫法1.裝配圖按1:1的比例繪制，根據(jù)工件在幾個視圖上的投影關(guān)系，分別畫出其輪廓線。2.視工件為透明體，用雙點劃線畫出主要部分（如輪廓、定位面、夾緊面和加工表面）。畫出定位元件、夾緊機構(gòu)、導向裝置的位置。3.安排定位元件。4.按夾緊狀態(tài)畫出夾緊元件和夾緊機構(gòu)。5.布置對刀元件，連接元件；設計夾具體并完成夾具總圖。6.標注必要的尺寸、配合、公差等(1)夾具的外形輪廓尺寸，所設計夾具的最大長、寬、高尺寸。(2)夾具與機床的聯(lián)系尺寸，即夾具在機床上的定位尺寸。如車床夾具的莫氏硬度、銑床夾具的對定裝置等。(3)夾具與刀具的聯(lián)系尺寸，如用對刀塊塞尺的尺寸、對刀塊表面到定位表面的尺寸及公差。(4)夾具中所有有配合關(guān)系的元件間應標注尺寸和配合種類。(5)各定位元件之間，定位元件與導向元件之間，各導向元件之間應標注裝配后