卷煙制造工藝學課件-第八章-制絲工藝

第八章制絲工藝

第一節(jié)煙片處理工藝一、煙片處理的工藝流程煙片處理的工藝過程主要為：備料－→開箱與稱重－→切片－→松散回潮－→煙片預配－→篩分與加料－→配葉貯葉。二、開箱與計量

（一）開箱與計量的工藝任務

1.將煙片（包括再造煙葉）通過開箱，拆掉外包裝箱，按產(chǎn)品配方設計要求把煙片（包括再造煙葉）均勻地放在輸送帶上。

2.準確計量每批煙片（包括再造煙葉）投入的重量。

（二）開箱與計量的技術要點

1.開箱后應驗看煙片（包括再造煙葉），剔除雜物和不符合配方規(guī)定的煙片（包括再造煙葉）。

2.加強設備的維護保養(yǎng)，確保設備性能良好和工作正常。

3.計量電子秤的精度0.5％。

4.煙箱應按照一定的順序擺放在輸送帶上。

三、切片

（一）切片的工藝任務將拆掉外包裝的煙片（包括再造煙葉）按規(guī)定的厚度切成若干塊。（二）切片機設備性能分切方法主要有兩種：一種是將煙垛垂直分切成一定重量的小塊，一塊一塊地送到下一工序；另一種是將煙片垛橫向分切（鏟片）成一定重量的小塊，一層一層地送到下一工序。垂直切片的特點是：沿煙垛高度方向垂直切割，根據(jù)煙垛重量和長度，設定分切厚度，將煙垛分切成4-6份厚度、重量大致相等的煙塊，送入潤葉機進行松散，并充分吸收水分。垂直切片具有設備簡單、可靠性高的特點，使用較為普遍。垂直切片機是龍門式結構，煙垛步進式通過龍門，切刀由氣缸驅動上下運動切割煙垛。采用垂直切片的方法，煙片在松散回潮機中易于松散，松散過程中造碎小。水平鏟片的特點是：

沿煙片包裝時的水平鋪葉層將煙垛鏟揭分切成若干等份，采用這種形式煙葉被切斷的機會較少，切片的造碎率較低。采用水平鏟片的方法，煙片在松散回潮機中不易松散，松散過程中造碎較大。

圖8—2水平切片機結構示意圖1、輸送裝置2、鏟刀3、可升降的輸送裝置4、托板5、進料裝置6、煙垛7、推進裝置8、皮帶秤9、托板輸送裝置四、松散回潮

（一）松散回潮的工藝任務1.增加煙片的含水率和溫度，提高煙片的耐加工性，使切片后煙片松散。2.改善煙片的感官質量。含水率（%）溫度（℃）指標允差指標允差17.0--20.0±1.555.0--75.0±3.0表8-1

松散回潮后煙片的技術指標

（二）松散回潮的質量要求

松散回潮后煙片無結塊、結團現(xiàn)象。

（三）松散回潮的質量檢測

1.檢測項目（1）煙片含水率。（2）煙片溫度。

（四）松散回潮機的設備性能

1.煙片增加含水率不小于10%，回風溫度可達100℃。含水率和溫度的增加量可以自動調節(jié)。2.滾筒內裝有的導流板和耙釘應完好，利于引導和松散煙片；滾筒外部有保溫裝置，以減少熱能的損失。3.設備應具有水、蒸汽流量計、熱風循環(huán)系統(tǒng)和冷凝水集中排放系統(tǒng)，熱風溫度和風速可調；熱風循環(huán)系統(tǒng)裝置合理。4.水流量計和蒸汽流量計的精度為0.5%。5.水汽噴嘴霧化性能適宜，位置合理，角度可調。6.筒體轉速可調。7.設備運行穩(wěn)定。（五）松散回潮質量故障及診斷1.片煙回潮不均勻，有結塊煙葉（1）現(xiàn)象及后果：潤片后，片煙的水分、溫度不均勻，有結塊煙葉。由于片煙的回潮不均勻且有結塊現(xiàn)象，影響加料后煙片水分的均勻性和加料的均勻性。

（2）原因片煙回潮不均勻并有結塊煙葉的原因主要有：A：切片機進料流量不均。B：切片機切塊過大。C：所用蒸汽壓力低。D：潤片機滾筒轉速過快或潤片機中齒釘脫落，使片煙在筒內的停留時間過短，齒釘對煙片的撕扯松散作用減弱。所采取的改進措施主要有：A：保持切片機的進料均勻穩(wěn)定。B：依據(jù)潤片機的性能，根據(jù)包裝的重量大小和煙垛的長度，設定出合理的分切厚度：C：注意檢查蒸汽的壓力大小，提高熱風的溫度；D：滾筒的轉速調整適宜。(一）.煙片預配的工藝任務使各品種、等級的煙片初步摻配均勻。為加工序提供穩(wěn)定的物料流量。

五、煙片預配

（二）.煙片預配的技術要點貯柜應有明顯的牌別、批次等標志，不得錯牌。整批煙片完全進柜以后方能出柜，不得邊進邊出。每批煙片應貯于同一柜中。（三）煙片預配的設備性能1.采用縱橫往復式布料車進行鋪料。具有配葉均勻的功能，縱向布料速度應保證配方中最小品種均勻摻配。2.具有對煙片進料、出料及貯存量的監(jiān)、控功能。3.具有與流程相適應的貯存能力。4.出料均勻、徹底。六、篩分與加料篩分與加料的工藝任務：1.篩除6mm以下的煙片，利于加料。2.對煙片準確均勻的施加料液。3.適當提高煙片的含水率和溫度。煙片加料后應達到下列要求

表8-2

煙片加料后的技術指標含水率（%）溫度（℃）指標允差指標允差18.0--21.0±1.045.0--65.0±3.0加料精度1.0%篩分與加料的設備性能1.篩分振槽篩分裝置分兩層或多層篩網(wǎng)。要充分篩除6mm以下的煙片，防止碎片粘結在加料筒壁上。篩網(wǎng)網(wǎng)孔不得堵塞，篩下物料按工藝需要有序輸出。2.加料機

加料時，要求噴嘴霧化效果適度，噴射區(qū)域合理，噴射角度可調。所謂“適度”的掌握，一方面，用一張白紙放在噴嘴之前，料液均勻打濕白紙，白紙上不形成水滴，說明料液霧化。另一方面，霧化不能太充分，否則造成料液浪費，不能達到加料的效果。采取的辦法是用手電光從噴嘴的另一端照射噴嘴，如果滾筒內看不到噴嘴向外噴射料液，說明霧化過度，應能看到噴嘴向煙片上噴射料液。影響篩分與加料質量的因素

1.6mm篩網(wǎng)上煙片的載荷應低于1000-1200kg/h。2.煙片流量的控制精度要求煙片流量均勻，流量波動小于1.0%。3.料液流量計的計量精度要求加料流量計計量精度0.5%。4.煙片的松散狀態(tài)和碎片的篩分效果。5.料液溫度保持料液溫度恒定在45-60℃。6.蒸汽壓力。七、配葉貯葉(一）配葉貯葉的工藝任務

1.使各組分煙片進一步混配均勻，平衡煙片的含水率和溫度。

2.使煙片充分吸收料液。

3.調節(jié)和平衡煙片處理工段和制葉絲工段之間的生產(chǎn)能力。（二）配葉貯葉的技術要點

1.煙片貯存時間根據(jù)產(chǎn)品設計要求確定最短貯存時間為2h，最長貯存時間以不得使煙片品質降低為限。

2.貯柜應有明顯的牌別、批等標志不得錯牌。

3.整批煙片完全進柜以后方能出柜不得邊進邊出。

4.每個貯葉柜的貯存量不應超過規(guī)定貯葉高度不大于1300mm。

5.底帶不得有殘留應定期對貯葉柜進行清理，防止發(fā)生霉變。第二節(jié)白肋煙處理工藝

作用如下：第一減少苦澀味，改善吃味。第二減少氨氣，降低刺激性。第三消除地方性雜氣，突出白肋煙優(yōu)美的特征香氣。第四形成芳香物，使之產(chǎn)生特殊的香味。目前白肋煙處理的工藝是采用重加里料和高溫烘焙

煙片增溫加里料貯葉二次增溫二次加里料白肋煙烘焙加表料貯葉

圖8—3白肋煙處理工藝流程圖一、煙片增溫煙片增溫的質量要求出口煙片的溫度達到60.0℃以上，允差

3.0℃

煙片增溫設備主要采用HT（隧道振槽式），因為本工序以提高溫度為主，HT增溫的效果比滾筒式回潮機要好。為了達到煙片增溫的質量要求，對設備來講：喂料系統(tǒng)由喂料機、定量管、皮帶稱所組成，工作狀態(tài)穩(wěn)定。具有增溫功能，煙片溫度達到75.0℃。具有清洗功能。

二、加里料加里料的工藝任務：

1、對白肋煙煙片均勻施加里料液。

2、補充白肋煙的不足成分（含糖量）和突出白肋煙的特點（如酸香味、甘草味、巧克力味等），以改善其品質。

3、提高白肋煙煙片的含水率和溫度。加里料的質量要求表8-3

加料后煙片的技術要求含水率（%）溫度（℃）指標允差指標允差28.0--38.0±1.5≥60.0±3.0三、白肋煙烘焙（一）白肋煙烘焙的工藝任務對白肋煙進行烘焙處理，明顯改善其香氣和余味，減少雜氣和刺激性，滿足產(chǎn)品設計要求。白肋煙處理的工藝特點是重加里料和高溫烘焙。為了使白肋煙處理質量達到較為滿意的結果，應根據(jù)所要處理的白肋煙感官質量和化學成分特點確定適宜的加工技術條件（即工藝參數(shù)）。（二）白肋煙烘焙的質量要求

1.烘焙后煙片雜氣減少，刺激性減輕，余味得

到改善，具有烤焙香氣。

2.烘焙后煙片達到下列要求（見表8-4）：

表8-4

烘焙后煙片的技術要求含水率（%）溫度（℃）干燥終端回潮終端冷卻終端指標允差指標允差指標允差4.0--10.0±2.014.0--18.0±2.035.0--45.0±3.0設備性能1.干燥段熱風溫度可達150.0℃以上，溫度可調且響應快。2.干燥段熱風濕球溫度在45.0-65.0℃之間可調。3.網(wǎng)帶速度在0-8.0m/min范圍內可調。4.干燥段換氣能力在0-30％范圍內可調。5.烘焙網(wǎng)帶上煙葉鋪葉均勻，且能在60-100mm厚度范圍內可調。6.網(wǎng)面風速均勻，風速在0.5-1.0m/s范圍內可調。7.冷卻段可使煙片溫度不高于45.0℃。通風量、回風量可調。8.回潮段增濕能力在0-14.0％范圍內可調。（三）技術要點1.煙片流量均勻穩(wěn)定，不超過設備工藝制造能力。2.蒸汽壓力、水壓、壓縮空氣工作壓力符合工藝設計要求，各控制器件及運轉部件正常，輸送帶網(wǎng)孔不堵塞，加潮區(qū)蒸汽及水噴嘴暢通。3.鋪葉厚度在60.0-100.0mm范圍內選取，調節(jié)好限料裝置使鋪葉均勻。4.煙葉通過干燥區(qū)時間保持5min以上，根據(jù)鋪葉厚度、含水率、溫度及烘焙后的質量要求進行選取。5.干燥區(qū)溫度應根據(jù)煙葉質量和葉組配方要求確定。6.冷卻區(qū)空氣溫度不高于45.0℃。7.加潮區(qū)空氣溫度不高于70.0℃。四、加表料加表料的工藝任務：協(xié)調香味，使葉片保持一定的水分，以利進一步加工。含水率（%）溫度（℃）指標允差指標允差18.0--21.0±1.5<60.0±3.0表8-5加表料后煙片的技術要求

五、貯葉

同配葉貯葉。第三節(jié)制葉絲制葉絲工段的任務制葉絲工段的工藝任務是將加料回潮并經(jīng)過配葉貯葉后的葉片，制成純凈度高、整碎度適宜、填充能力強、耐加工性能好、燃吸質量好、水分均勻、適宜于卷制要求的葉絲。制葉絲工段的工藝流程煙片增溫異物剔除定量喂料篩分切葉絲增溫增濕葉絲干燥比例摻配1.5mm以下及1.5～6mm碎片一、煙片增溫（可選）（一）煙片增溫的工藝任務適當提高煙片溫度，疏松葉片，進一步提高葉片的耐加工性。（二）煙片增溫的質量要求（1）煙片增溫后溫度為40.0℃～50.0℃。（2）葉片舒展、松散，無結團現(xiàn)象。（三）煙片增溫設備性能葉片增溫多采用滾筒式，并具有熱風增溫系統(tǒng)。前后端設置蒸汽噴嘴，蒸汽的流量能精確計量，蒸汽的質量（含濕量）穩(wěn)定，否則會增大煙片水分，影響切絲質量。其結構形式類似于熱風潤葉機。煙片增溫設備如下圖所示。圖：煙片增溫設備外形熱風增溫系統(tǒng)溫度測定儀二、切葉絲（一）切葉絲的工藝任務切葉絲是制絲生產(chǎn)中最主要的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，其任務是改變煙片的形狀，將經(jīng)過加料和配葉貯葉后的煙片切成一定寬度的葉絲。（二）切葉絲的質量要求

（1）切后葉絲應符合下列要求：葉絲寬度（mm）指標允差0.7～1.1±0.1（2）切后葉絲松散無嚴重粘連現(xiàn)象。（3）切絲后葉絲顏色不得轉深，感官質量不得降低。（三）切葉絲的質量檢測“規(guī)范”所定檢測項目和方法1、檢測項目（1）切葉絲寬度與允差2、檢測方法（1）取樣方法（2）檢測方法（四）切絲機的性能切絲是制絲設備中的關鍵機械。按切絲方式可分為上下式切絲機、旋轉式切絲機和滾刀式切絲機。上下式切絲機是我國較早使用的切絲設備，后來被旋轉式切絲機和滾力式切絲機所取代。目前國內卷煙企業(yè)使用較多的是滾刀式切絲機。下圖為曲刃水平滾刀式切絲機的結構。各種切絲機的特點見下表。曲刃水平滾刀式切絲機切絲工序在生產(chǎn)線中的布局：切絲前“定量喂料”、金屬探測（異物剔除）、篩分定量喂料金屬探測篩分切絲機異物剔除有金屬探測、光譜除雜、毛氈去除麻絲等裝置。光譜除雜設備外形見下圖。其工位：切絲前（徐州）、加料前（龍巖）表：不同型號切絲機性能機型型號SQ25(KTC)SQ35(RC4)SQ311～SQ321（曲刃水平滾刀式）生產(chǎn)能力（kg/h）400040002400~9600切絲寬度（mm）0.1～3.00.1～1.00.1～1.0刀門高度(高×寬)（mm）(50～125)×400(50～130)×400SQ311～312（20～80）SQ313～317（65～125）SQ318～321（100~160）刀輥轉速（r/min）150～450200～500150～500150～660裝刀片數(shù)（把）888電機功率（kw.h）342230～50主要動力裝置液壓傳動電機傳動電機傳動，變頻調速外形尺寸（長×寬×高）mm3250×32500×13003200×2000×25053250×32500×13001、切絲機的工作原理切絲機主要由進料機構和切絲刀頭兩大部分組成。進料機構包括上、下銅排鏈和刀門壓緊裝置，切絲刀頭由刀頭部分、磨刀系統(tǒng)等組成。不同型號的機型，其結構存在差異，但其工作原理基本相同。下面以SQ35（RC4）型切絲機為例加以說明。下圖是SQ35（RC4）型切絲機的工作原理示意圖。葉片被輸送至料斗1，經(jīng)過推板2的往復擺動，壓實葉片，減少空穴，并將葉片推送到上銅排鏈8和下銅排鏈3之間。上、下銅排鏈運動方向相同，兩銅排鏈之間呈一定夾角，形成一個喇叭口，進料口處較大，便于葉片進入。由于銅排鏈向前運動，帶動葉片往刀門5處輸送。葉片一方面向前運動，一方面受到上銅排鏈向下作用力的逐漸壓縮，到達刀門5處時，由于刀門氣缸的向下壓力作用，葉片形成堅實的“煙餅”，這樣就便于刀輥的切削，葉片不至于由于切絲刀的拉扯而漏入煙絲中。RC4切絲機工作原理圖1、料斗2、推板3、下銅排鏈4、葉絲出口5、刀門6、刀輥7、砂輪8、上銅排鏈刀輥以順時針方向旋轉，刀輥上8把刀片輪流對壓實的“煙餅”進行切削，使葉片變成葉絲。當?shù)遁?轉動時，磨刀砂輪7沿著刀輥長度方向不斷來回移動，使刀刃始終保持鋒利。同時，又控制刀片的伸長，便于刀輥保持恒定的直徑。由于刀片能自動進給，因而能及時地補償磨削掉的長度。磨刀砂輪7在磨削刀片的同時，又受到一只鑲有金鋼石的砂輪修整器不斷修整，使砂輪表面始終保持鋒利，而且還使砂輪處于一定位置，從而保證刀輥一定的直徑。砂輪得到修整器的修整后，其損耗利用砂輪往刀片方向的進給予以補償，從而使砂輪和刀片，刀片和刀門之間的相對位置保持不變，這就保證了切絲寬度的一致性，從而保證了切絲的質量。2、切絲寬度的調整YS11旋轉式絲機刀頭和銅排鏈保持固定速比，改變交換齒輪即可改變切絲寬度。YS11旋轉式切絲機共有7檔煙絲寬度可供選擇，主電機有3幅皮帶輪可供調換，以改變刀頭轉速。YS12滾刀式切絲機刀輥轉速固定，銅排鏈線速度無級可調（采用機械式無線變速齒輪）。因此，可通過改變銅排鏈線速度來改變切絲寬度。SQ35（RC4）滾刀式切絲機刀輥和銅排鏈保持固定速比，主電機為直流電機，采用SSD可控硅調速，可以任意改變刀輥轉速，達到改變產(chǎn)量的目的。切絲寬度的改變可通過調換變速齒輪箱的交換齒輪來實現(xiàn)。SQ25（KTC）和SQ311－SQ319（曲刃水平滾刀式）滾刀式切絲機采用電機變頻調速，KTC可在0.1～3.0mm，SQ311～SQ319（曲刃水平滾刀式）可在0.1－1.0mm的范圍內快速地調整切絲寬度。3、新型切絲機性能簡介當前，卷煙企業(yè)逐步開始應用SQ311-321型曲刃水平滾刀式切絲機。并且獲2001年度國家煙草專賣局科技進步二等獎。SQ311-321型曲刃水平滾刀式切絲機項目1998年1月開始調研和設計工作，第一臺SQ321樣機于1999年7月1日首次投料試車并獲得成功。至今，已完成了整個系列10種機型的開發(fā)設計工作，各型號切絲機已先后投入煙廠使用。SQ311-321型系列切絲機在機械結構、控制系統(tǒng)、外觀及總體布局設計上都有獨到的創(chuàng)新和設計，已獲國家授權專利4項。其主要特點有：（1）主傳動（刀輥及輸送排鏈的運動）分別采用高性能的交流主軸電機和伺服電機驅動，具有低慣量、響應快、穩(wěn)定性好、控制精度高的特點。（2）在引進的KTC45/80型切絲機制造技術基礎上，對刀輥結構和進刀傳動機構作了改進：刀片斜置，刀輥主軸相對下刀門刃口平行設置，切絲動作類似于拉切。（3）獨到的上刀門及上銅排鏈擺桿滑槽機構設計，上刀門在升降過程中的運動為平動，且與切刀刃口回轉軌跡之間的間隙保持不變。（4）上刀門及上銅排鏈的升降運動采用氣壓驅動，用一個氣缸和機械同步機構來實現(xiàn)，結構簡單，運行可靠。（5）首創(chuàng)實驗線用切絲機型，填補了切絲機系列的空白，覆蓋面更大，適應性更強。（6）控制系統(tǒng)采用全數(shù)字變頻驅動、伺服控制和閉環(huán)矢量控制技術，以及計算機通訊、監(jiān)控技術和總線技術，具有速度、料位、手動、自動、集控和信息管理等多種控制，故障自診斷及實時顯示，三維動畫顯示和各種參數(shù)的顯示、調整、設置、輸入功能，人機界面友好豐富，功能擴展方便。（五）影響切絲質量的因素1、工藝條件對切絲質量的影響（1）煙片的水分和溫度切絲時煙片水分和溫度地高低對切絲后煙絲的色澤、造碎、跑片、寬度等均有影響。當葉片水分過大、溫度過高時，葉片發(fā)粘，經(jīng)銅排鏈和刀門的壓力作用后，極易使切出的煙絲顏色轉深，形成塊狀，不易松散，煙垢粘刀。當葉片水分偏小、溫度偏低時，煙片的韌性差，脆性大，切絲時容易造碎，而且“跑片”增多，葉絲合格率降低。因此，應根據(jù)卷煙產(chǎn)品設計的要求，選擇適宜的葉片溫度和含水率。由于煙片在經(jīng)過配葉貯葉后，溫度降低較多，水分也稍有散失。為了保證切絲時煙片水分和溫度的要求，根據(jù)各廠的實際，可在切絲之前設置“煙片增溫”工序，適當增加煙片的溫度，增強其機械加工性能，并通過此環(huán)節(jié)，進一步松散貯存后的葉片。

（2）葉片所吸收的水分和料液的均勻性水分均勻和料液被充分吸收的煙片切絲質量好，造碎少。因為水分均勻可使煙片獲得較高的韌性；而料液被煙片充分吸收既可保證煙絲的質量，又可獲得較好的切絲效果。否則，料液沒有被煙葉組織內部充分吸收而仍附著在煙葉表面，這些料液在切絲時易粘連在銅排鏈和刀片上，使銅排鏈在向前輸送煙片時的穩(wěn)定性差，造成煙絲寬度不均，粘連在刀片上（粘刀）易使切后煙絲發(fā)生造碎和跑片。因此，在切絲之前，加料后的煙片必須要有一定時間的工藝貯存時間，以達到煙片能均勻吸收水分和料液的目的。目前，不少廠的貯葉柜能力小，貯柜臺數(shù)少，牌號多，造成貯葉時間不夠。（3）煙片的純凈度切后葉絲中，往往有一定數(shù)量的梗簽、梗塊等，直接影響葉絲的純凈度，葉絲之所以會存在梗簽和梗塊，主要是因為打后葉片含有煙梗的緣故。試驗表明葉絲純凈度與葉中含梗率呈負相關，即葉中含梗率高，切后葉絲梗簽、梗塊多，純凈度低。因此，在保證一定規(guī)格的前提下，應盡量減少葉中含梗率，以便提高葉絲純凈度。2、設備性能對切絲質量的影響切絲設備對切絲質量的影響因素主要有：（1）進料的均勻性對于老式的切絲機，它的銅排鏈和刀門都是固定的。當進料量不均勻時，對煙片的壓力就不同，因而對煙片的造碎和切絲質量都有影響。若進料量過多，壓力過大，煙片易產(chǎn)生結餅現(xiàn)象，切后煙絲不易進行松散。結餅時輸送速度比正常輸送速度要慢，造成切絲寬度過小。且壓力大，煙片顏色易轉深，幷易發(fā)生造碎。若進料量過小，煙片壓不緊，易產(chǎn)生跑片，也影響切絲質量。對于現(xiàn)行的切絲機，它的刀門和銅排鏈對煙片的壓力是恒定的。但它的調節(jié)能力也是有限的，所以煙片在進入切絲機時要有定量或限量裝置（如喂料機、光電管），使煙片的流量保持基本穩(wěn)定。所以“規(guī)范”要求：供料均衡，鋪料均勻、不脫節(jié)、刀門四角勿空松。（2）銅排鏈和刀門對煙片的壓力銅排鏈和刀門對煙片的壓力過大，切后煙絲不易松散，煙絲的顏色容易轉深。壓力過小，容易跑片。在實際操作過程中，在不產(chǎn)生跑片的前提下，盡可能降低銅排鏈和刀門的壓力。正常工作時應保證穩(wěn)定，壓力調整適宜，一般在0.3MPa以下。（3）銅排鏈輸送和刀輥轉速的穩(wěn)定性銅排鏈向前輸送煙片和刀輥旋轉的密切配合是保證切絲寬度穩(wěn)定的關鍵，如果傳動系統(tǒng)配合不妥、運行不穩(wěn)，將影響切絲寬度的穩(wěn)定性。（4）刀門和切刀之間的間隙刀門和切刀之間的間隙越大，越容易產(chǎn)生造碎和跑片。所以要求在切絲時，刀門應平整并與刀片平行，刀門與刀片的間隙調整適當。以刀片不磨擦或不切割刀門為準，一般為0.08－0.12mm。所以“規(guī)范”要求，刀片進給系統(tǒng)應保持工作正常，進刀和磨削距離一致。（5）刀片的鋒利程度刀口應鋒利，不卷刀，不缺口。否則，容易生產(chǎn)造碎、跑片。當前國產(chǎn)切絲機性能不穩(wěn)，刀片及砂輪質量較差的問題已嚴重影響切絲質量的提高，有關方面正在組織攻關。（6）切絲刀的絕對速度和切削力切絲刀切削速度的快慢，對生產(chǎn)效率和切絲質量都有影響。在一定范圍內，隨著切割速度的增大，刀片和煙葉之間的摩擦力減小，所以生產(chǎn)效率和切絲質量均提高。但切割速度過大，切割后的煙絲下落紊亂，易于高速的加刀板發(fā)生沖撞，從而增大煙絲的造碎程度。YS11旋轉式切絲機刀片與刀門有較大的夾角，切削時刀片寬度方向各點不同參與切削。因此，切削力小。YS12滾刀式切絲機刀輥的軸心線與刀門有5°夾角，即刀片與“煙餅”有5°夾角。在切削時，刀片在寬度方向上各點逐漸切削“煙餅”，由點到線，減小了切削力。SQ35（RC4）滾刀式切絲機刀輥的軸心線與刀門平行，即刀片與“煙餅”平行，刀片在寬度方向上各點同時參與切削。但SQ35（RC4）滾刀式切絲機刀門系統(tǒng)與其它類型有不同的設計，上刀門和下刀門兩個霧件設計成兩邊上翹，中間下凹，壓緊后的“煙餅”也是兩邊上翹，中間下凹，這樣刀片兩邊首先進入切削狀態(tài)，減少了刀片進行切削的阻力，并避免了切削初期的沖擊力。SQ311-321型曲刃水平滾刀式切絲機，對刀輥結構和進刀傳動機構作了改進：刀片斜置，刀輥主軸相對下刀門刃口平行設置，切絲動作類似于拉切。（六）質量故障及診斷1、切絲寬度不均勻（1）現(xiàn)象及后果：寬度適宜的煙絲可以保證卷煙的內外在質量，有利于提高煙絲的填充能力；如果寬度過寬，在卷制時容易造成煙支空頭和切口不平齊，雖燃吸速度會有所加快，但煙氣堿性增強，雜氣和刺激性均會增大；若煙絲過窄，又會使煙支透氣性減小，抽吸阻力增大，煙絲燃燒不完全，從而導致卷煙的香氣不能得到充分得發(fā)揮。因此，適宜的煙絲寬度，對于降低消耗和焦油量，提高卷煙的內外在質量都是至關重要的。（2）原因及改進措施：煙絲寬度不均勻的原因主要是由于設備方面的故障造成的。主要有：A：銅排鏈輸送和刀輥轉速的穩(wěn)定性；銅排鏈向前輸送煙葉和刀輥旋轉的密切配合是保證切絲寬度穩(wěn)定的關鍵，如果銅排鏈運行不正常，短時有輸葉間斷現(xiàn)象或傳動系統(tǒng)配合不妥、運行不穩(wěn)，將會切絲寬度的穩(wěn)定性。B：刀口不鋒利，有卷口、缺口現(xiàn)象等。C：進刀絲桿及推板磨損，裝配不嚴，刀片停滯不出，產(chǎn)生切絲跳刀現(xiàn)象。D:無機變速鏈條已磨損嚴重。E：切絲刀沒有裝齊或沒有修磨一致。F：切絲刀走斜，刀口與刀門不平行或間隙不正確。改進的措施是針對上述原因加強對切絲機的維護和保養(yǎng)，使設備處于最佳的運行狀態(tài)。2、煙絲合格率低，有跑片現(xiàn)象（1）現(xiàn)象及后果：煙絲合格率是指由切絲機切出的全部煙絲中，扣除寬度明顯不合格的煙絲、跑片、雜物等之后的煙絲量所占全部煙絲量的比率，通常要求煙絲合格率大于99％。煙絲的合格率低，亦即煙絲中有較多的寬度超過正常寬度的煙絲或跑片，對卷制的質量和燃吸質量均會造成不良影響。（2）原因及改進措施：造成此現(xiàn)象的原因既有來料方面又有切絲設備方面的原因。A：來料方面的原因：（A）來料水分太低。應加強車間車間溫濕度的控制或在切絲之前設置“葉片增溫”工序，適量地提高葉片的溫度。（B）進料量不均勻。盡管銅排鏈和刀門對葉片的壓力可進行控制，但它的調節(jié)能力是有限的，若進料量過小或剛進行切絲時刀門對葉片壓不實，極易產(chǎn)生跑片現(xiàn)象。改進的措施是葉片在輸送給切絲機時要有定量喂料裝置或保持切絲機進料部分的光電控制器工作正常；若切絲機剛開始進料，刀門中無煙葉，喂料部分應先進料，而后再開啟切絲機，切出的料頭由于跑片較多，應從出料振槽上卸出，返回重切。B：切刀與刀門之間的距離過大。此間隙越大，越易產(chǎn)生造碎和跑片，因此，在設備檢修時，應注意檢查切刀與刀門是否平行、切刀與刀門之間的間隙，間隙越小越好，以切刀不磨擦或不切割刀門為準，一般為0.08～0.12mm為宜。C：刀門四周各零件磨損過大，致使刀門與切刀的間隙不均勻，僅靠切刀的調整難以實現(xiàn)。D：刀刃缺口或磨刀系統(tǒng)調整不恰當，致使切刀不鋒利。3、切絲結塊，煙絲顏色偏深（1）現(xiàn)象及后果：切后煙絲顏色轉深，形成塊狀；既影響煙絲的外觀和內在質量，又使煙絲不易松散，致使煙絲在工序的煙絲膨脹過程中水分不均勻，造成烘后煙絲水分不均勻，煙絲的膨脹率降低。（2）原因及改進措施：造成煙絲結塊，煙絲顏色轉深的現(xiàn)象，既有工藝方面的原因，又有設備方面的原因。A：工藝方面的原因：（A）切絲來料煙片的含水率過大、溫度過高，致使煙片在銅排鏈和刀門的壓力作用下產(chǎn)生結塊，且由于水分大、溫度高，煙葉內部的氧化還原反應進行得非常劇烈，又經(jīng)切絲刀的切削摩擦，致使切后煙絲顏色轉深。改進的措施是控制切絲來料煙片得水分和溫度，尤其是切絲前設置有“煙片增溫”工序時，應根據(jù)不同來料煙葉等級，設定不同的回潮水分和溫度，因為等級越高，韌性越強的煙葉，越容易出現(xiàn)結塊和顏色轉身現(xiàn)象，因此，高檔煙葉在切絲前可不增加或少增加其水分和溫度，水分不易超過20％、溫度宜不超過45℃，尤其濕度大、溫度高的天氣，煙片加料后水分不易散失，甚至吸潮，常會造成結塊，煙絲顏色轉深。（B）煙葉所吸收的水分和料液的均勻性；因為水分均勻和料液

被內部充分吸收的煙葉，韌性強、切絲質量好，切絲過程中造碎少。在此情況下，可適當降低切絲的水分、溫度、銅排鏈和刀門的壓力就可保證切絲的質量，從而防止了結塊和煙絲顏色轉現(xiàn)象的發(fā)生。因此，在切絲之前，加料后的煙葉必須要經(jīng)過一定時間的工藝貯存，以達到煙葉能均勻吸收水分和料液的要求。B:設備方面的原因：（A）進料的均勻性。盡管切絲機的銅排鏈和刀門對煙片所施加的壓力是可調的，但它的調節(jié)能力是有限的，所以煙葉在進入切絲機時要有定量喂料裝置，切絲機后身上的光電控制器工作應正常。（B）銅排鏈和刀門對葉片的壓力大小。在保證切絲質量（尤其是不產(chǎn)生跑片）的前提下，可通過調節(jié)銅排鏈和刀門對煙片的壓力來達到防止煙絲結塊和煙絲顏色轉深的目的，降低刀門壓力，基本上無跑片即可，高等級煙片刀門壓力應低一些，小于0.25MPa。三、葉絲增溫增濕（一）葉絲增溫增濕的工藝任務

1、提高葉絲的溫度和含水率。

2、改善和提高葉絲的感觀質量。（二）葉絲增溫增濕的質量要求

1、增溫增濕后葉絲應達到下列指標要求：設備類型含水率（％）溫度（℃）指標允差指標允差隧道振槽式22.0～26.0±1.0>80.0±3.0滾筒式25.0～40.0±1.5>60.0±3.0

2、葉絲柔軟、松散，無結團、濕團現(xiàn)象。（三）葉絲增溫增濕的質量檢測1、檢測項目（1）葉絲含水率。（2）葉絲溫度。2、檢測方法（1）取樣方法（2）檢測方法（四）葉絲增溫增濕設備性能葉絲增溫增濕設備當前各廠采用隧道振槽式（HT），也有采用滾筒式。當前與滾筒式烘絲機配套的多為HT。采用滾筒式增溫增濕機有兩種形式，一種是過去與英國烘絲機配套的超級回潮筒，滾筒式設備增濕能力較大，但增溫能力不足，因此煙絲含水率增加較大，但膨脹效果不甚理想，因此，現(xiàn)在采用滾筒式干燥設備時，增溫增濕多采用HT。另一種是氣流干燥（HXD）之前的葉絲增溫增濕機，采用的是滾筒式設備（DCC）。因氣流干燥過程中溫度很高（最高可達380～400℃

），要求葉絲的水分大（最高可達40％），隧道式增溫增濕機難以達到增加含水率的要求，因此采用滾筒式設備（DCC）。葉絲增溫增濕前定量喂料如下圖。HT、DCC設備的外形及結構如下圖所示。葉絲增溫增濕前的“定量喂料”圖：定量喂料機的組合形式喂料機定量管電子秤

定量管的結構在計量管上設置有4對光電管。

料位堵塞光電管：報警、停機。

高位光電管：控制提升輸送帶起閉。

中位光電管：控制喂料機提升輸送帶的速度（無機變速）。

低位光電管：控制電子秤起閉。

圖：HT設備外形DCC循環(huán)熱風式回潮筒圖：DCC在生產(chǎn)中的設置溫度測定儀水分儀蒸汽蒸汽蒸汽水風機0C出料罩篩網(wǎng)自動篩網(wǎng)清掃器熱交換器循環(huán)熱風式回潮筒工作原理圖（五）影響葉絲增溫增濕質量的因素1、葉絲流量均勻穩(wěn)定在蒸汽、水施加量一定的前提下，葉絲流量的波動將造成其吸收的水分和熱量產(chǎn)生波動，從而影響葉絲增溫增濕后的含水率、溫度的大小、高低及允差的大小。要求流量波動1.0％。2、蒸汽、水工作壓力的大小及穩(wěn)定性和蒸汽、水流量計的計量精度。蒸汽、水流量計的計量精度0.5％。3、增溫增濕系統(tǒng)的控制精度。4、水、汽管道及噴孔暢通，無阻塞現(xiàn)象，噴射角度合適。無跑、冒、滴、漏現(xiàn)象。排氣罩的濾網(wǎng)清潔暢通，完好無損。排潮系統(tǒng)工作正常，出口端無冷凝水下滴。四、葉絲干燥（一）葉絲干燥的工藝任務1、去除葉絲中的部分水分，滿足后工序加工要求。葉絲增溫增濕后含水率在22％以上，須經(jīng)干燥去濕，使其含水率降低至12％～14％,才能適應卷制的工藝要求。2、改善和提高葉絲的感官質量。由于煙絲的表面積較大，在煙葉的干燥過程中，煙絲受高溫的處理，部分游離的煙堿和氨類物質揮發(fā)，煙氣的刺激性會有減輕，同時還可以去除部分雜氣。煙氣的透發(fā)性增強。此外，由于高溫的作用使糖、酚類物質與氨基酸化合生成棕色化發(fā)應產(chǎn)物，以改善吃味、減輕刺激性、去除雜氣。尤其是低檔卷煙的煙絲，經(jīng)過葉絲干燥以后，刺激性和雜氣得到明顯的減輕或去除。下表為某C類卷煙葉絲干燥前后化學成分的變化。表：葉絲干燥前后化學成分的變化項目成分（％）總煙堿游離煙堿總氮總糖石油醚提取物干燥前1.330.1141.75116.344.86干燥后1300.1001.73016.124.63損失0.020.0140.0210.220.23變化百分率-2.25-12.28-1.19-1.35-4.83從上表中可以看出，葉絲干燥前后化學成分變化較大的是游離煙堿，它的降低，有利于改善煙質。而石油醚提取物也下降較大，表明煙草的香氣物質有所損失，尤其是對高檔煙在較高的溫度條件下干燥（HXD）更是如此。但由于揮發(fā)堿和產(chǎn)生雜氣、刺激性物質的降低，是干燥后葉絲的總體質量得到提高，煙氣變得醇和，口感變好，香氣更加純正和顯露。另外，通過煙氣分析和卷煙評吸結果表明，葉絲干燥過程可以提高卷煙的質量。把相同規(guī)格的同牌號卷煙在梗絲摻配量一定的條件下，葉絲經(jīng)過膨脹處理的煙支燃燒性增強，抽吸口數(shù)減少，焦油量平均降低2mg/支左右，煙堿含量略有減少，見下表。表：葉絲干燥前后卷煙煙氣分析結果對比牌號編號總粒相物（mg）水分（mg）煙堿（mg）焦油（mg）平均口數(shù)A對照處理24.3022.172.672.441.100.9620.5318.779.68.3B對照處理23.7123.602.522.481.120.9520.2518.129.88.2注：照樣煙（葉絲未在膨脹），處理樣煙（煙絲在線膨脹）。其卷煙綜合評吸得分比對照高1~3分，見下表。主要表現(xiàn)在顏色稍加深，色澤均勻，雜氣減少，香氣純正，濃度和勁頭略有減少。由于色澤深淺不一致的配方葉絲在加溫加濕膨脹過程中，顏色淺的轉色快，顏色深的轉色慢相對縮小了葉絲顏色差異，從而使之更為協(xié)調均勻。在烘線過程中，隨著干燥脫水量的增加，雖然煙絲香氣會有損失。但由于雜氣的去除程度更大，相對來說突出了卷煙香氣，從而達到了改善卷煙內外在質量的目的。

表：葉絲干燥前后卷煙感官質量的變化（分）牌號處理號顏色光澤香味雜氣刺激合數(shù)合計A對照處理995.5637.037.614.014.18.89.217.317.991.0693.08B對照處理9955.535.7136.1413.7913.938.939.0016.4316.9389.3691.00注：對照樣煙（葉絲未在線膨脹），處理樣煙（煙絲在線膨脹）。3、提高葉絲填充能力和耐加工性，達到二者的協(xié)調。與未進行在線膨脹的烘后葉絲相比，其填充值可增加5%~15%。由于葉絲填充能力的提高，使煙支質量（重量）下降，見下表。在硬度、圓周相同的條件下，葉絲經(jīng)過在線膨脹后，A牌號和B牌號煙支質量（重量）分別比對照降低0.035g和0.038g，即單籍耗絲量A牌號降低1.75kg，B牌號降低1.9kg。

表：卷煙物理指標比較牌號編號質量（g/支）圓周（mm）硬度（kg/支）吸阻（Pa）圓周硬度相同的質量折算值(g/支)A對照處理1.071.0324.7424.611.011.021098.761144.161.071.035B對照處理1.040.9524.824.71.520.99908.07817.261.041.002（二）葉絲干燥的質量要求

1、干燥后葉絲應達到下列指標要求：含水率（％）溫度（℃）填充值(cm3/g)彈性(％)整絲率（％）碎絲率（％）指標允差標偏指標允差指標指標指標指標11.5～14.0±0.50.1755.0～75.0±3.0≥4.03.3≥80.0≤3.0

2、干燥后葉絲松散，手感柔軟，感觀質量得到提高。

3、干頭干尾量每批不超過0.6%。（三）葉絲干燥的質量檢測1、檢測項目（1）葉絲含水率及標偏。（2）葉絲溫度。（3）葉絲結構。（4）葉絲填充值。（5）葉絲彈性。2、檢測方法（1）取樣方法（2）檢測方法（四）葉絲干燥設備性能葉絲干燥設備目前應用較多的有滾筒式和氣流式兩種。滾筒式（烘絲機）以蒸汽為加熱能源，采用復合干燥方式，烘絲過程采用自動控制。熱風溫度、風速、筒壁溫度可自動控制。排潮能力可調，配合恰當，排潮口無結露。筒體轉速可調。氣流式（HXD）以燃油或燃氣為加熱能源，采用對流的干燥方式，干燥過程采用自動控制。熱風風溫、風速、設備內濕度和排潮量可自動控制。熱風循環(huán)系統(tǒng)密封性良好，否則，造成能量損失，溫度、濕度、風速等也難以得到可靠控制。噴汽和噴水量可連續(xù)調整，滿足干燥氣流的濕度要求。具有煙火探測、報警和自動處理功能。具有廢氣排除及處理功能。滾筒式和氣流式干燥設備外形結構見下圖。圖：滾筒式葉絲干燥設備（烘絲機）設備外形熱風加熱系統(tǒng)滾筒排潮系統(tǒng)加熱器HXD：工作原理：燃油加熱器提供熱量給工藝氣體，使工藝氣溫度最大升高到460oC。煙絲通過進料氣鎖和文丘里管被喂進HXD，工藝氣流將煙絲引入干燥管內，管內輸送風速約為15.5m/s。煙絲再被輸送到旋風分離器的入口，通過離心作用，從工藝氣體中分離出來。煙絲從分離器底部的旋轉氣鎖處落下，工藝氣通過蝸型腔和螺旋管從旋風分離器頂部離開回到裝在低處的主工藝風機。工藝氣流通過安裝在旋風落料器和主風機進口之間的帶有溫度補償?shù)奈那鹄锕軙r，通過壓差測量工藝氣的流量。工藝氣流通過風機后，立刻分為兩部分，一部分作為廢氣排出，另一部分直接返回工藝加熱器重新加熱升溫至所需的工藝溫度循環(huán)使用。設備性能：其主要結構有以下幾部分組成：進料管、進料氣鎖、垂直干燥管、旋風分離器、出料氣鎖、回流氣體管道、工藝風機、熱交換器、蒸汽噴射、排料槽、自動滅火系統(tǒng)和清洗系統(tǒng)等組成。進料管進料氣鎖垂直干燥管旋風分離器出料氣鎖回流氣體管道工藝風機熱交換器工藝加熱器HXD加熱系統(tǒng)工藝風機廢氣除塵排放熱交換器工藝加熱器1、進料管：進料管與垂直文丘里管成300角，文丘里管的縮口截面約為干燥立管截面的33%。與干燥管連接處的進料管傾斜側面上有螺栓聯(lián)接的檢修門。2、進料氣鎖：轉子葉片和軸用不銹鋼制造，軸上焊有10個徑向葉片，葉片頂部裝有青銅材料的調節(jié)板。殼體用鑄鐵制造。氣鎖頂部和底部均有聯(lián)接法蘭，可與矩形接管聯(lián)接。氣鎖裝在文丘里入料管的頂部，中間裝有膨脹節(jié)，氣鎖的軌道支撐在平臺構架上。驅動部分裝有轉速傳感器，用于速度監(jiān)測并與設備聯(lián)鎖。3、垂直干燥管是外部有加強筋的矩形管。矩形管頂部是90o彎頭，并保證與旋風分離器平滑過渡，在彎頭處有一個帶插銷的檢查門。4、旋風分離器：旋風分離器用3.0mm厚不銹鋼板制作，由兩個對接的殼體組成，一個錐形，一個蝸形。旋風分離器的的出風口為圓形管道。管道上裝有回流工藝氣溫度計和管道壁溫度傳感器。5、出料氣鎖此氣鎖與進料氣鎖的結構類似，但略有不同，轉軸的軸承為耐高溫滑動軸承。氣鎖裝于旋風分離器下部，由平臺構架支撐。驅動部分安裝轉速傳感器，用于速度監(jiān)測并與設備聯(lián)鎖。6、回流氣體管道為圓形，包括一個帶有壓差變送器的文氏管和一個帶有電--氣執(zhí)行裝置的平衡式風門的工藝氣體流量控制環(huán)路。7、工藝風機裝有不銹鋼制造的反向傾斜的葉輪，葉輪軸用滾珠軸承、鑄鐵軸承座支撐。在軸承和風機殼體間裝有冷卻盤。風機殼體的結構可使葉輪從驅動端拆出，風機出口處裝有壓力開關用于檢測風機性能。從主工藝風機到熱交換器的回風管道分為兩部分，一部分連通熱交換器，另一部分連通工藝廢氣排放口，并裝有電-氣控制的排放風門。8、熱交換器熱交換器的熱風出口為一段矩形管道，此管道后段倒U形的圓形管道上帶有模擬物料負荷的霧化水噴射裝置和一膨脹節(jié)，用于吸收熱交換器的熱量和管道的熱膨脹，此管道連接到干燥管道的煙絲入口的下方。管道中聯(lián)接的工藝元件包括：工藝氣體溫度傳感器和溫度指示器、進料點壓力傳感器，螺栓聯(lián)接的控制板，管道底部有一個4”的排放口和氣動球閥，用于排放清洗水和冷卻水。9、工藝加熱器工藝加熱器由水平燃燒室、燃燒器和熱交換器組成。燃燒器裝在燃燒室的一端，帶有可觀察的火焰觀察窗。來自熱交換器的煙氣在高溫風機的作用下進入一分支管道，一定比例的煙氣排入煙道，剩余的返回燃燒室循環(huán)。（見下圖）10、蒸汽噴射蒸汽噴射包括：孔板式壓差變送器、電磁流量計和截止閥、疏水閥、過濾器、蒸汽減壓閥等。11、排料槽和自動滅火系統(tǒng)：煙絲從出料氣鎖進入排料槽，在出料氣鎖的下部裝有火花探測器，探測器下方有一個快速排料翻板，排料翻板下面裝有兩個水噴嘴，正常過煙絲時翻板打向后，煙絲進入下道設備出料振槽。當火花探測器探測到有小火星時，排料翻板立刻動作，同時排料槽處的水噴嘴噴水并持續(xù)2秒時間，此時火星熄滅就恢復工作。只要火焰探測器發(fā)出的信號存在，這個過程就重復下去，同時干燥器停止進料并發(fā)出警報12、清洗系統(tǒng)：HXD設有一套清洗和設備冷卻的水管路系統(tǒng)，在進料管上設有兩個噴嘴，在干燥立管頂部裝有兩個噴嘴，在旋風分離器蝸殼的頂部裝有八個水噴嘴。

HXD的控制系統(tǒng)：HXD有六個閉環(huán)控制回路。1、工藝氣流量控制回路循環(huán)工藝氣流量是由旋風分離器出口的文丘里管和壓差變送器（B10）來測量文丘里管前后的壓差，此信號反饋給控制回路，來調節(jié)工藝氣回流平衡式調節(jié)風門（B1）。平衡式風門有兩個作用：一是控制氣體流量；二是使風機電機冷啟動。在啟動程序開始時，風門處于關位狀態(tài)，這時風機電機的負荷最小，當循環(huán)風達到所需溫度時，溫度傳感器反饋其溫度值，這時風門逐漸打開，即可調節(jié)工藝氣流。2、進料口負壓控制回路由于水汽的蒸發(fā)，干燥器中的壓力平衡受到破壞。因此在煙絲入口處有一壓力傳感器（B9）測量壓力，這個信號被反饋給壓力控制回路，來調節(jié)電-氣控制的廢氣排放風門（B2），如果干燥管內的靜壓高到正值，在煙絲進料口會有工藝氣溢出，這時廢氣排放風門會進一步打開，增加排氣量。如果進料口處靜壓下降（負壓更大），會造成在進料氣鎖和出料氣鎖處吸進更多的空氣，使工藝氣溫度下降，這時廢氣風門會關閉一些。3、模擬負載水量控制回路模擬負載（Dummyload）用來降低在空載時工藝氣的溫度，吸收熱交換器的熱量，減少管道的熱膨脹。當有煙絲進入HXD時，模擬負載就減少。當煙絲流量在一個穩(wěn)定狀態(tài)時，模擬負載關閉，減少了干頭干尾現(xiàn)象。由模擬負載流量控制閥（B15）發(fā)出信號調節(jié)水流量控制閥（B17）。4、蒸汽噴射流量控制回路蒸汽噴射是用來提高工藝氣體的濕度。其流量是由孔板和差壓變送器（B13）來測量，此信號反饋給控制回路調節(jié)蒸汽噴射流量控制閥（B14）。蒸汽噴射流量是一個可變量，取決于某一種工藝配方的要求。5、溫度控制回路設備啟動后，在燃燒爐點火之前，系統(tǒng)要進行一系列的檢查，一旦燃燒爐被點燃以后，就以20℃/分速度上升，直至旋風分離器出口工藝氣的溫度（B6）達到空轉模式的溫度120℃；進入空載狀態(tài)，此時的溫度已經(jīng)能夠避免形成冷凝水了，模擬負載啟動，噴水裝置就會噴水用以平衡工藝氣溫度，此時HXD繼續(xù)升溫到待料狀態(tài)。當烘干機達到“待料”狀態(tài)，就可啟動電子秤進料了，一旦由光電開關檢測到有煙絲進入HXD時，模擬負載噴水就逐漸減少，當在出料口探測到有煙絲時，模擬負載就關閉，HXD進入烘干狀態(tài)，煙絲水分由水分控制回路控制?；亓鞴に嚉鉁囟扔蓢娝髁靠刂崎y(B18)來調節(jié)，它能對煙絲水分和流量變化作快速反映。關機時先轉到空載或待料狀態(tài)，這時啟動模擬負載噴水，燃燒器中氣體溫度以20℃/分速度下降，直到燃燒器氣體溫度下降到300℃，燃燒器關閉。當管道中溫度下降到100℃時，關閉模擬負載，關閉主循環(huán)風機。6、水分控制回路若HXD出料水分偏低，水流量控制閥（B16）就發(fā)出信號，逐步打開霧化水控制閥（B18），打開幅度由出料水分決定。相反就逐步關小水控制閥（B18）。HXD在線膨脹系統(tǒng)基本參數(shù)（用于6000kg/h制絲線）工藝氣流量：13420kg/h（在最大脫水狀態(tài)下）工藝氣體溫度：最大460℃工藝加熱器額定功率：10200MJ/hr燃料（0號柴油）：熱值46.4MJ/kg

最大燃料消耗：220kg/h工藝廢氣流量：10033m3/h，180℃工藝蒸汽注入：2600kg/h，0.6MPa工藝水控制用水270kg/h，0.8MPa

用于模擬負載：1700kg/h最大，0.4MPaDICKINSONLEGG公司與BAT公司合作開發(fā)研制的葉絲處理新技術。技術獨特，處理葉絲效果好，目前國內已有七家煙廠引進了該項技術。國家局以技貿結合方式引進了該設備的制造技術。秦皇島煙機廠已完成了對該技術的消化、吸收工作。系統(tǒng)組成：循環(huán)熱風式回潮筒燃油管道式烘絲機HXD葉絲在線膨脹系統(tǒng)技術概況HXD典型布置HXD結構組成HXD工作原理圖HXD型號規(guī)格和主要參數(shù)進料條件進料含水率偏差：≤1%進料連續(xù)進料含水率：22%~35%HXD非直燃式葉絲在線膨脹設備具有下列優(yōu)點膨脹率高。表面硬化最小自然膨脹定型不合格煙草最少良好的水份控制高生產(chǎn)能力膨脹煙絲用量減少使復合配方具有更大的適用性通過控制膨脹率以匹配已有配方HXD非直燃式葉絲在線膨脹設備具有下列優(yōu)點使復合配方具有更大的適用性通過控制膨脹率以匹配已有配方干燥膨脹在低氧環(huán)境內進行，能夠減少物料化學變化，降低物料內有益成份的損失，從而保護煙絲固有的香氣。全自動控制和保護系統(tǒng)，保證煙絲質量和設備的可靠性。完善的清潔系統(tǒng)，降低了勞動強度。（五）影響葉絲干燥質量效果的因素1、葉絲水分大小及均勻性（1）現(xiàn)象及后果：葉絲干燥后的水分應根據(jù)不同卷煙進行設定。干燥后總體水分已達到設定要求，但水分不均勻，允差和標準偏差過大。由于煙絲的水分不均勻，一方面煙絲的總體韌性降低，造成在以后的工序的加香和配絲貯絲等工序時有部分煙絲會發(fā)生造碎；另一方面煙絲的填充值因在貯絲過程中水分的變化而降低；此外，由于煙絲水分不均勻，煙絲的松散、分散性差，卷制過程中煙絲易結團，給卷制造成困難，并出現(xiàn)空頭、竹節(jié)等殘次煙支，煙支重量、吸阻、硬度指標等穩(wěn)定性降低，影響卷制的質量和卷煙機的工作效率。（2）原因及改進措施：產(chǎn)生葉絲水分不均勻的原因及改進措施主要有：A：切絲結塊，經(jīng)增溫增濕后的葉絲松散性差，水分不均勻，改進的措施是在切絲工序中的“切絲結塊，煙絲顏色轉深”。B：葉絲流量的控制精度差，水分儀的控制精度差或水分儀的控制滯后。由于葉絲進料流量不均勻和水分儀的控制精度差或控制

滯后，造成葉絲干燥機的脫水量不能跟隨葉絲流量和出口葉絲水分的大小而進行快速地調節(jié)葉絲干燥機的有關參數(shù)（亦即實際脫水量與要求脫水量不符），造成葉絲水分不均。改進的措施是提高葉絲增溫增濕前的定量喂料機的控制精度，使葉絲的流量波動控制在±1.0%。采用帶縱、橫分配行車的喂料機和既有定量管的體積定量又有電子秤的重量定量的三組合式的定量喂料控制方式來提高葉絲流量的控制精度。C：葉絲干燥機所使用的蒸汽壓力穩(wěn)定，蒸汽流量計的計量控制準確，蒸汽和水等流量計量精度±0.5%。使葉絲干燥機的蒸汽壓力、流量、筒壁溫度、熱風溫度（HXD熱風溫度高，水分波動大）、熱風速度、干燥時間（HXD時間短、水分波動大）、滾筒轉速等參數(shù)控制準確穩(wěn)定；否則，上述參數(shù)中的任意一個發(fā)生波動控制不穩(wěn)定，會均使葉絲的脫水速度和脫水量不均勻，從而引起葉絲干燥后水分不均勻現(xiàn)象。D：葉絲干燥筒內有結垢、蒸汽排管有阻塞或有跑、冒、滴、漏現(xiàn)象，造成葉絲干燥后水分不均勻。改進的措施是加強對設備、管道等的維護和保養(yǎng)，及時對設備進行清理和檢修。E：在葉絲干燥后的冷卻篩分工序中，葉絲的冷卻應均勻，否則，既影響葉絲卷曲定型的效果和葉絲溫度的均勻性，又使冷卻設備表面的葉絲與內部的葉絲水分產(chǎn)生不均勻現(xiàn)象。F：來料葉絲水分的波動較大，檢查來料水分和前面工序的生產(chǎn)情況。G：排潮管道有結露現(xiàn)象，熱風風速波動大，排潮風速過低，排潮效果差，或風速不穩(wěn)定。對排潮系統(tǒng)進行保溫，檢查熱風、排潮系統(tǒng)的風速、風壓、風機電流等，穩(wěn)定熱風風速、排潮效果，減少波動。H：葉絲在干燥機中停留時間過短。專題研究之八：烘絲流量與烘絲水分關系研究2、葉絲溫度過低或不能滿足工藝要求（1）現(xiàn)象及后果：在葉絲干燥過程時，應針對不同卷煙設定葉絲干燥的溫度，因為葉絲溫度過低，刺激性、雜氣不能得到有效地去除，余味不能得到有效地改善，尤其是對于低檔卷煙或有明顯質量缺陷的卷煙，葉絲干燥的溫度對改善卷煙感官質量的作用效果就顯得非常重要。溫度過高，高檔卷煙的香氣物質損失過大，顏色轉深越明顯。（2）原因及改進措施：A：蒸汽壓力、筒壁溫度、熱風溫度、熱風風速、排潮風機風速或排潮風門開度過大或過小。改進的措施是，若干燥后葉絲溫度過低，在出口葉絲水分達到設定要求的前提下，聯(lián)合調整筒壁溫度、熱風溫度、排潮風機風速或排潮風門開度。提高筒壁溫度和熱風溫度，減小排潮風機風速或排潮風門開度，增大筒內相對濕度，以保持干燥后葉絲水分不變，提高葉絲溫度。若干燥后葉絲溫度過高，調整的方法與前面相反。B:根據(jù)葉絲流量大小，保持蒸汽壓力、蒸汽流量、筒壁溫度、熱風溫度、熱風風速、滾筒轉速、排潮風門開度等烘絲參數(shù)的協(xié)調和穩(wěn)定。使葉絲溫度既達到設定要求，又保持穩(wěn)定。3、干燥后葉絲的填充值低（1）現(xiàn)象及后果：

干燥后葉絲填充值低，造成卷制過程中煙絲的消耗量增大，煙支重量增大，煙支吸阻增大，影響卷煙質量。由于煙支密度大，致使煙支的燃燒性差，香氣物質不能充分顯露，刺激性、雜氣不能得到有效去除，煙支抽吸口數(shù)增大，焦油量升高。（2）原因及改進措施：干燥后葉絲的填充值低，既有來料葉絲的結構、葉絲寬度不合理方面的原因，也有增溫增濕效果差，葉絲干燥不合理等多方面的因素。在此，重點探討葉絲膨脹（增溫增濕效果和葉絲干燥）方面的原因及改進措施：A：葉絲增溫增濕后的溫度過低，水分偏小。在切后葉絲含水率和物料流量穩(wěn)定的條件下，改變葉絲增溫增濕的工作蒸汽壓，可影響其出口葉絲溫度和含水率，進而改變烘后葉絲填充值。工作蒸汽壓力越大，出口葉絲溫度和含水率越高，烘后葉絲填充值也相應增加。因為葉絲干燥前葉絲的溫度低，葉絲中的水分蒸發(fā)汽化速度慢，葉絲需要在干燥過程中先升溫而后水分汽化。而由于葉絲干燥前水分偏小，在葉絲干燥后水分一定前提下，葉絲中的脫水量減小。下表位葉絲增溫增濕機的工作壓力與葉絲膨脹效果之間的關系。表葉絲增溫增濕機工作壓力與葉絲膨脹效果之間的關系牌號處理號葉絲膨脹工作蒸汽壓（MPa）葉絲膨脹入口含水率（%）葉絲膨脹出口含水率（%）葉絲膨脹增加含水率（%）葉絲膨脹溫度（℃）干燥后葉絲填充值（cm3/g）處理增加填充值（cm3/g）AA1A2A300.40.619.9219.8319.9019.9222.7123.1803.083.283078843.663.964.0308.2010.11BB1B2B300.30.521.6421.7721.5121.6424.8025.2503.033.743276914.054.324.3508.359.51從上表中可以看出：通過增加葉絲膨脹機工作蒸汽壓和提高烘前葉絲含水率和溫度，有利于提高烘絲后葉絲填充值。值得注意的是，雖然烘后葉絲填充值隨烘前葉絲含水率和溫度的增加而增加，但并不是說烘前葉絲溫度和含水率越高越好，因為：（A）葉絲卷曲度有一個最大限度，即當脫水量和脫水速度增加到一定程度后，再增加脫水量和脫水速度，葉絲卷曲度不會有明顯的變化；（B）烘前葉絲含水率和溫度在一定范圍內增加，有利于改善卷煙內在質量（即色、香、味），但含水率過大，溫度過高，就可能使卷煙內在質量下降；（C）烘絲脫水能力有一個限度，如果烘前葉絲含水率超過其脫水能力，就會使烘后葉絲含水率不能滿足后加工的工藝要求。因差，在確定葉絲膨脹溫度和含水率時，應綜合考慮以上3個因素。在保證烘后含水率和卷煙內在質量的條件下，提高葉絲填充值。B：烘絲機熱風流向。烘絲機熱風流向可分為逆流和順流。逆流表示與葉絲運動方向相反，順流表示與葉絲運動方向一致，如下兩圖所示。圖：逆流式烘絲機H.空氣加熱器HL.熱空氣KL.冷空氣T.葉絲流WD.加潮隧道圖：順流式烘絲機H.空氣加熱器HL.熱空氣KL.冷空氣T.葉絲流WD.加潮隧道就逆流干燥而言，切后葉絲直接烘絲時，在烘絲筒起始端，葉絲與溫度較低、濕度較大的熱氣流接觸，其水蒸氣就會冷疑于溫度較低的葉絲表面，使葉絲溫度和含水率增加。隨著葉絲向前運動，熱氣流的溫度升高、濕度降低，此時已經(jīng)增溫增濕的葉絲開始脫水，其脫水速度逐漸加快。當葉絲處于烘絲機尾部時，由于葉絲水分已降低許多，所以脫水速度才開始放慢。因此，這時逆流式烘絲機能對切后的葉絲起到較好的膨脹作用。就順流干燥而言，切后葉絲直接進入烘絲筒時，由于與干熱氣流（溫度高、濕度?。┙佑|，所以不會像逆流干燥發(fā)生加潮過程，而是直接升溫和脫水，隨之，由于熱氣流相對濕度增加，脫水速度減慢；當葉絲運動到烘絲筒后端時，葉絲幾乎不再脫水，而與相結溫度較大的熱氣流處于一種水分平衡狀態(tài)。對在烘前增溫增濕的葉絲采用順流干燥時，其過程與切后葉絲直接烘絲一樣，只是脫水量加大，脫水速度加快。因此，增溫增濕的葉絲采用順流干燥能夠較大程度地提高葉絲填充值，如下圖所示。圖：進料葉絲溫度、水分，烘絲機熱風流向與膨脹效果之間的關系

如果干燥前葉絲通過了增溫增濕處理，則應選用順流式高空氣流速的干燥方式。如果在干燥前沒有進行葉絲增溫增濕處理，則應選用逆流式的空氣流蘇的干燥方式，以達到在保證煙絲質量的前提下，盡可能增加其填充能力的效果?？傊?，由于烘前葉絲水分、溫度及熱風流向的不同，都會影響干燥后葉絲的填充能力。因此，必須根據(jù)干燥前葉絲水分和溫度的高低采用相應的熱風流向和流速，以獲得最佳的質量效果?？傊?，由于烘前葉絲水分、溫度及熱風流向的不同，都會影響干燥后葉絲的填充能力。因此，必須根據(jù)干燥前葉絲水分和溫度的高低采用相應的熱風流向和流速，以獲得最佳的質量效果。如果干燥前葉絲通過了增溫增濕處理，則應選用順流式高空氣流速的干燥方式。如果在干燥前沒有進行葉絲增溫增濕處理，則應選用逆流式的空氣流蘇的干燥方式，以達到在保證煙絲質量的前提下，盡可能增加其填充能力的效果。C：烘絲機熱風溫度和速度。在葉絲膨脹機蒸汽壓力穩(wěn)定（即烘絲機入口葉絲溫度、含水率、流量不變）的情況下，順流式烘絲機熱風溫度和熱風速度對葉絲填充值的影響見表5-8和表5-9以及圖5-17和圖5-18?？梢钥闯?，（1）在不同熱風風速條件下，順流熱風風溫由80℃增加到120℃時，烘后葉絲填充值可提高2%~6%；（2）在不同熱風風溫條件下，順流熱風風速在0.5~1.5m/s范圍內變化時，低風速干燥比高風速干燥的葉絲填充值增加4%左右。說明在試驗范圍內，葉絲填充值隨熱風溫度的提高而增加，隨熱風風速的提高而減小。D：筒壁溫度和滾筒轉速

筒壁溫度和滾筒轉速也影響烘后葉絲填充值，一般筒壁溫度高一點為宜。因為溫度較高的筒壁能使葉絲產(chǎn)生較好的溫差變形效應。滾筒轉速不宜過高，一般以9~11r/min為宜。這樣既不會減少葉絲與筒壁接觸的次數(shù)，又能有一定的時間使葉絲與筒壁接觸的點充分變形卷曲，從而增加葉絲填充值。4、葉絲干燥后的“干頭干尾”的葉絲量過多（1）現(xiàn)象及后果：在葉絲干燥中，每處理一批葉絲出現(xiàn)一次量大或多次大量的“干頭干尾”葉絲，由于頭尾葉絲的含水率非常低，進入配絲貯絲柜及在卷制工序，極易產(chǎn)生造碎，致使卷煙單箱消耗增大。（2）原因及改進措施：干燥過程中“干頭干尾”葉絲量過多主要是由于葉絲干燥機的去濕能力遠超過了頭、尾葉絲需要去除的水分量所致。A：在生產(chǎn)中產(chǎn)生的原因主要有以下幾個方面：

（A）在葉絲膨脹的前道工序的切絲機發(fā)生故障或葉絲接不上而產(chǎn)生間斷供料。（B）電控系統(tǒng)控制滯后。在生產(chǎn)開始時，當葉絲干燥機預熱達到規(guī)定溫度后，葉絲開始進入干燥機。這時，蒸汽薄膜閥呈開啟狀態(tài)，當葉絲從干燥機出來幷通過輸送達到水分儀探頭時，才能檢測到烘后葉絲的水分，并把信號反饋到計算機，然后由執(zhí)行機構控制蒸汽薄膜閥的開啟度，這時執(zhí)行結構才開始動作，但為時已晚，葉絲已從烘絲機烘出，先進去的這部分葉絲已被烘干。緊接著，葉絲偏干的信號反饋到計算機，執(zhí)行機構再動作，使蒸汽薄膜閥的開啟度又變小，又會使葉絲水分升高。經(jīng)過幾分鐘的正常流量以后，計算機才能把葉絲水分調整到正常要求。而當最后的葉絲進入烘絲機后，由于中途沒有斷料，水分儀檢測到的信號是正常水分信號，因此，蒸汽薄膜閥的開啟度是按正常流量執(zhí)行的，當烘絲機中只有少量葉絲時，便出現(xiàn)了“干尾”現(xiàn)象。待到水分儀獲得反饋信號時，烘絲機中已沒有葉絲了。（C）采用開關量控制不能滿足非正常情況的要求，若烘絲機入口沒有檢測裝置，不易發(fā)現(xiàn)物料信號而去調整烘絲機轉速，使烘絲機快速卸料；另外，若操作工責任心不強，沒有及時發(fā)現(xiàn)斷料或手動調速不方便，致使烘絲機中造成“干尾”葉絲過多。（D）水分儀反饋信號之后；當烘絲機入口無料時，烘絲機內存留的葉絲會越來越少，由于水分儀反饋信號之后，執(zhí)行機構來不及調整蒸汽薄膜閥開啟度，致使少量葉絲被烘干。實踐證明，水分儀所檢測的信號，只能滿足葉絲正常流量并不間斷時的控制要求。而在烘絲機入口無料時，就只能靠電子信號識別幷輸入計算機，及時調整蒸汽薄膜閥開啟度和加快烘絲機轉速，減少葉絲在烘絲機中的停留時間來減少“干尾”葉絲的產(chǎn)生量。B：減少“干頭干尾”葉絲產(chǎn)生量的措施：

（A）保證切絲機及烘前進料設備的性能完好，葉絲膨脹前的定量喂料裝置的葉絲貯存量大，待喂料機中的進料量達到一定的量后，采可以啟動喂料機的提升帶工作，葉絲均勻地進入烘絲機，使烘絲過程中不出現(xiàn)斷料現(xiàn)象。（B）增加人工控制：一是在烘絲機入口端增加噴霧加濕，以增大入口葉絲的含水率。即在烘絲開始及結束前，對葉絲噴霧加濕，通過幾次的生產(chǎn)找出噴霧加濕的時間或加濕量和提前量，使頭、尾葉絲盡可能達到設定的水分。也可在烘絲機入口端加裝吹風裝置，當入口端斷料后，及時開啟吹風裝置，使尾部葉絲隨氣流吹送迅速排出烘絲機，避免產(chǎn)生“干尾”現(xiàn)象。二是人工控制蒸汽薄膜閥的開啟度，使頭尾葉絲水分達到工藝設定要求。即當開始進料時，烘絲機經(jīng)預熱達到規(guī)定溫度后，人為地將蒸汽薄膜閥關閉一段時間（根據(jù)葉絲在烘絲機中停留時間和出料水分而定），當葉絲從烘絲機出來時，立即開啟蒸汽薄膜閥，恢復自動狀態(tài)。隨即檢測出口煙絲含水率，以找出薄膜閥的最佳關閉時間和提前量。當烘絲前即將斷料時，應立即關小蒸汽薄膜閥，通過生產(chǎn)實踐及，找出薄膜閥的開啟度和提前量，從而解決烘絲中出現(xiàn)的“干尾”問題。（C）實現(xiàn)自動控制；烘絲機增加變頻調速裝置，幷在入口處設置檢測點，以便在無料時能及時通知計算機，通過加快烘絲機的運轉速度，實現(xiàn)烘絲水分的自動控制。第四節(jié)梗絲加工工藝用煙梗所制成的梗絲，燃吸過程中香氣不足，吸味平淡，刺激性和勁頭較小，雜氣較重，尤其是木質性雜氣重。但是，如果能將煙梗經(jīng)過合理的加工利用制成高填充力的梗絲，可以作為卷煙的填充性原料。因此，煙梗加工的目的主要在于：（1）提高煙葉原料的利用率，減少浪費，降低生產(chǎn)成本。（2）發(fā)揮梗絲較強的支撐作用，增加煙絲的填充能力和燃吸時空氣的透過量，達到降低消耗，提高煙支燃燒性的目的。根據(jù)加工對象和加工性質的不同，制梗絲過程可以分為4個主要的工藝加工過程:

煙梗預處理、煙梗形變梗絲在線膨脹梗絲風選。一、煙梗預處理工段（一）煙梗預處理工段的工藝任務

其工藝過程是：

篩分與回潮→貯?！鸁煿Ｔ鰷?。

1、篩除煙梗中長度10mm以下、直徑1.5mm以下的碎梗，提高梗絲加工質量。

2、增加煙梗的含水率和溫度，提高煙梗耐加工性。

3、除去煙梗表面的粉塵和煙梗中的金屬與非金屬雜物

目前，復烤煙梗兩次回潮的組合形式為：

(1)水槽式（水洗梗）＋隧道式（HT）或螺旋式（蒸梗機）

(2)隧道式（HT）或螺旋式（蒸梗機）＋隧道式（HT）或螺旋式（二）煙梗預處理的質量要求項目含水率（%）溫度（℃）指標允差煙梗一次回潮水槽式26.0-32.0≤50.0±3隧道振槽式26.0-32.0≥85.0螺旋式26.0-32.0煙梗二次回潮隧道振槽式28.0-36.0螺旋式28.0-36.0回潮后煙梗的技術指標

2.貯梗

（1）貯后煙梗柔軟，水分均勻，表面無水漬。（2）最短貯存時間2h，最長貯存時間以不得使煙梗品質降低為限

增溫后煙梗的技術指標含水率增加（%）溫度（℃）指標指標≤2.0≥85.03.煙梗增溫

（三）煙梗預處理的質量檢測1.檢測項目（1）煙梗篩分與回潮工序

a.煙梗含水率

b.煙梗溫度（2）貯梗工序煙梗含水率（3）煙梗增溫工序

a.煙梗含水率

b.煙梗溫度2.感觀評價煙梗預處理效果的方法煙梗預處理效果的好壞，目前還很難通過指標測定作出評價。常用的方法是通過感官和經(jīng)驗進行判斷：一是煙梗容易對折，且表面不出現(xiàn)裂痕；二是煙梗容易縱向撕開，不發(fā)生偏斜現(xiàn)象；三是切后梗絲體積膨脹柔軟，單位體積量筒內體積大。（四）煙梗預處理設備性能1、進料斗2、水箱蓋3、水槽4、水箱5、排水系統(tǒng)6、接水斗

7、提升網(wǎng)帶8、接水盤9、調速電機10、出料斗11、電控柜洗梗機的結構

隧道式煙?；爻睓C（HT）結構圖

1喂料振槽2排汽管3蒸汽噴射孔4隧道蓋板5隧道入口水噴嘴

6出料口7振槽螺旋式