QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率課件

QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率2023/11/27QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第2頁匯報提綱成立背景1小組概況2選題理由3現(xiàn)狀調(diào)查4確定目標5原因分析6要因確認7制定對策8對策實施9效果檢查10鞏固措施11今后打算12QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第3頁一、成立背景

機械公司XX分公司自1998年開始從事石油套管加工業(yè)務(wù)，由于該產(chǎn)品執(zhí)行API(美國石油學會）標準，因此對螺紋質(zhì)量要求極嚴。為了向油田提供高質(zhì)量的套管產(chǎn)品，分公司從2000年起就成立了“持續(xù)改進套管加工質(zhì)量QC小組”，重點開展螺紋加工質(zhì)量的持續(xù)改進工作。

分公司生產(chǎn)的套管分公司產(chǎn)品API認證證書QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第4頁小組名稱持續(xù)改進套管加工質(zhì)量QC小組小組人數(shù)7小組類型攻關(guān)型出勤率100%TQC教育程度50學時/人活動次數(shù)12課題提高數(shù)控車床螺紋加工合格率注冊編號JXGZ-2011-02注冊時間2011年10月序號姓名年齡學歷行政職務(wù)小組職務(wù)小組分工1XXX42專科技術(shù)部負責組長組織、制定方案2XXX40本科總工藝師副組長技術(shù)指導3XXX38本科質(zhì)安科科長組員提出改進計劃4XXX25本科技術(shù)員組員分析原因查找問題5XXX33專科技術(shù)員組員分析原因查找問題6XXX31本科車間主任組員實施協(xié)調(diào)7XXX31高中檢驗班長組員數(shù)據(jù)收集、效果檢查二、小組概況QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第5頁

10月11月12月12.1月12.2月12.3月12.4月12.5月12.6月選定課題

現(xiàn)狀調(diào)查

目標設(shè)定

原因分析

要因確認

制定對策

對策實施

效果檢查

鞏固措施

今后打算

進度QC小組活動時間進度表（2011.10月~2012.6月）時間實際進度二、小組概況計劃進度制表人：XXX時間：2011.10.12QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第6頁三、選題理由新安裝的數(shù)控車床螺紋加工中的不合格品新安裝的數(shù)控車床套管螺紋加工合格率低！QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第7頁三、選題理由序號套管規(guī)格套管根數(shù)（根）合格頭數(shù)（頭）不合格頭數(shù)（頭）加工合格率（%）195/8″56098713388.13%2103/4″3105388286.77%3133/8″40568912185.06%合計1275221433686.82%2011.9月螺紋加工合格率調(diào)查表選定課題提高數(shù)控車床套管螺紋加工合格率現(xiàn)狀分公司另一條生產(chǎn)線加工合格率在97%以上橫向比較QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第8頁四、現(xiàn)狀調(diào)查造成加工合格率低的原因是什么呢?QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第9頁四、現(xiàn)狀調(diào)查2011.9月螺紋加工中的不合格品分布情況合格率低的原因找到了!螺紋牙型臺階是造成螺紋加工合格率低的主要原因！制圖人：XXX時間：2011.10.21QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第10頁五、確定目標5.1確定目標值目標值活動前小組活動目標：將套管螺紋一次加工合格率的由86.82%提高到95%！QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第11頁五、確定目標5.2目標值可行性分析人員素質(zhì)小組成員為技術(shù)管理人員，具備較強的專業(yè)素質(zhì)和工作能力。技術(shù)支持有機械公司的支持和廠家的配合橫向比較分公司另一條生產(chǎn)線加工合格率在97%以上，螺紋牙型臺階占不合格品比率在18%以下。理論測算有信心將螺紋牙型臺階占不合格品比例控制在25%以內(nèi)。則套管螺紋加工合格率可提高到：1-（336-253）/0.75/2550=95.7%將套管螺紋加工一次合格率提高到95%的目標是可行的！QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第12頁六、原因分析員工對新設(shè)備使用不當法機卡爪夾不牢管體螺紋臺階不合格品率高料液壓站設(shè)計不合理卡爪設(shè)計不合理卡爪位置調(diào)整不當光管在輔機跳動大前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)卡爪與管子配合不好卡爪牙型太寬車床輔機穩(wěn)定性差車床輔機剛度較差切削參數(shù)制定不合理原料光管直線度差卡爪夾不牢管體是指加工螺紋時，在卡爪夾緊狀態(tài)下，管子和卡爪之間有微量相對移動。因果分析樹圖人QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第13頁六、原因分析1員工對新設(shè)備使用不當2前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)3卡爪與管子配合不好4卡爪牙型太寬5卡爪位置調(diào)整不當7原料光管直線度差6車床輔機剛度較差8切削參數(shù)制定不合理末端因素統(tǒng)計哪個是要因呢?QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率序號末端因素確認內(nèi)容確認方法確認標準負責人完成時間1員工對新設(shè)備使用不當員工是否達到新設(shè)備操作要求查記錄現(xiàn)場確認達到新設(shè)備的操作要求XXX2011.10.302前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)液壓站對卡爪壓力是否分別控制現(xiàn)場查驗前后卡爪壓力應(yīng)分別控制XXX2011.10.303卡爪與管子配合不好卡爪夾緊時，與管子是否有間隙用塞尺檢查卡爪與管子的間隙夾緊時，貼合面不能有間隙XXX2011.11.254卡爪牙型太寬牙型太寬，是否不利于夾緊現(xiàn)場查驗與擰扣機牙型對比牙型應(yīng)稍尖，利于夾緊XXX2011.11.25第14頁七、要因確定

7.1.1要因確認計劃QC小組針對找出的8個末端因素，制定了要因確認計劃：QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率序號末端因素確認內(nèi)容確認方法確認標準負責人完成時間5卡爪位置調(diào)整不當卡爪夾緊后位置行程是否合理現(xiàn)場測量卡爪夾緊時的內(nèi)徑夾緊時，應(yīng)比管子外徑小2mm以上XXX2011.10.306輔機剛度較差輔機在加工時是否顫動現(xiàn)場查驗輔機應(yīng)有足夠的穩(wěn)定性XXX2011.11.257光管直線度差光管直線度是否超標現(xiàn)場抽檢光管直線度符合API標準XXX2011.11.258切削參數(shù)制定不合理是否因切削參數(shù)不合理造成打刀現(xiàn)場查驗符合加工工藝標準XXX2011.11.25第15頁七、要因確定

7.1.2要因確認計劃制表人：孫振強時間：2011.10月~11月QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率姓名王師傅齊師傅張師傅武師傅安師傅考核成績（分）9693959392第16頁七、要因確定要因確認1：員工對新設(shè)備使用不當姓名王師傅齊師傅張師傅武師傅安師傅培訓時間20117月20117月20117月20117月20117月培訓課時120120120120120考試成績（分）9590939190Q1334操作培訓情況2011.10.15Q1334技能考核情況我們現(xiàn)有5名數(shù)控車工,均具備相應(yīng)資質(zhì)等級證書，其培訓檔案顯示，5人均于2011年7月參加了QK1334操作培訓。2011年10月15日，我們又對數(shù)控車工進行了技能考核，從考核情況看出，5人均達到了設(shè)備操作要求。非要因QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第17頁七、要因確定要因確認2：前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)QK1334原液壓站正視

QK1334機床液壓站只有一個出油管，在往機床前后卡爪油缸供油時，液壓油通過一個三通管件分流，因此前后卡爪壓力一致，不能分別調(diào)節(jié)。出油管回油管要因QK1334原液壓站側(cè)視QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率套管規(guī)格套管公稱外徑mm套管實際外徑mm卡爪壓力MPa端部最大間隙mm端部最小間隙mm51/2*9.17N139.71404.00.30.37*9.19N177.81783.50.30.395/8*10.03N244.52452.50.40.3103/4*8.89J273273.52.00.50.4133/8*9.65J339.73412.00.40.3第18頁卡爪夾緊時與套管間隙調(diào)查表要因確認3：卡爪與管子配合不好七、要因確定卡爪夾緊時與套管存在間隙示意圖

QC小組于2011.10.21~10.25隨機抽取不同規(guī)格的套管各30根，用塞尺檢測卡爪在夾緊時與套管貼合情況，結(jié)果發(fā)現(xiàn)卡爪端部與管子存在0.3~0.5mm間隙。要因QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第19頁要因確認4：卡爪牙型太寬擰扣機卡爪牙型七、要因確定通過圖片對比，可以看出：擰扣機的牙型比較尖(夾緊管體效果良好)，實測其牙頂寬度僅為2~2.5mm；而QK1334卡爪的牙型比較鈍，牙頂寬度為5~6mm。

QK1334原卡爪牙型牙型較尖的好處是：在相同壓力下夾緊管體時接觸面壓強就大，甚至可以使卡爪牙頂微微嵌入管體表面，從而增大摩擦力，有利于將管子夾持牢固。要因QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第20頁要因確認5：卡爪位置調(diào)整不當七、要因確定套管規(guī)格(in)套管外徑(mm)夾緊內(nèi)徑（mm）是否合格51/2”140136合格7”178173.5合格95/8”245239合格103/4”273.5268合格133/8”341335合格卡爪夾緊最小內(nèi)徑調(diào)查表

QC小組于2011.10.27日對Q1334卡爪夾緊時的最小內(nèi)徑進行了測量，從圖表可以看出：各種規(guī)格的卡爪夾緊時的最小直徑均小于套管外徑2mm以上，證明卡爪的位置調(diào)整符合要求。確認標準：（套管外徑?夾緊內(nèi)徑）≥2mm非要因QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第21頁要因確認6：輔機剛度較差七、要因確定月份8910調(diào)查人螺母松動次數(shù)5116XXX輔機地腳螺母松動調(diào)查表Q1334輔機機架Q1334輔機機架為槽鋼焊接而成，在加工套管時，機架有明顯震感。通過查看8~10月份《設(shè)備檢查記錄》發(fā)現(xiàn)機架底座固定螺母有多次出現(xiàn)松動的情況，這會造成在加工套管時，輔機中心與車床主機中心發(fā)生偏移，使套管離心力加劇，加大卡爪夾緊難度。要因QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率QC小組于2011.11.6~11.8從現(xiàn)場抽查3種規(guī)格的光管各50根，檢查其直線度，從抽查結(jié)果看：直線度均符合API標準，并且都控制在較好的范圍內(nèi)。套管規(guī)格in全長直線度標準≤２‰管端直線度標準≤3.18mm是否合格實測最大

‰實測最小‰實測最大mm實測最小mm95/81.30.62.31.2合格103/41.00.51.80.7合格133/81.10.72.00.9合格第22頁七、要因確定要因確認7：光管直線度差光管直線度調(diào)查表非要因QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率

我們于2011.11.18調(diào)查了套管螺紋加工程序，結(jié)果顯示：車削螺紋部分的線速度、切削刀數(shù)、吃刀深度均在廠家推薦的合理范圍內(nèi)，符合螺紋刀片的使用要求。注：螺紋刀為成都生產(chǎn)3齒螺紋梳刀套管規(guī)格in鋼級推薦切削速度m/min實際切削速度m/min推薦切削刀數(shù)實際切削刀數(shù)參數(shù)是否合理51/2N80120~1801304~55合理7N80120~1801294~55合理95/8N80120~1801404~55合理103/4J55140~2001504~55合理133/8J55140~2001704~55合理第23頁七、要因確定要因確認8：切削參數(shù)制定不合理套管圓螺紋切削參數(shù)調(diào)查表刀次12345結(jié)論深度mm0.70.50.40.250.15合理每次進刀吃刀深度調(diào)查表非要因QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率

3、卡爪牙型太寬。第24頁七、要因確定通過以上現(xiàn)場調(diào)查和數(shù)據(jù)分析，我們確定以下4個末端因素為造成車床套管螺紋牙型臺階不合格品率高的主要因素。

1、前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)。確認結(jié)果

2、卡爪與管子配合不好。

4、輔機剛度較差。

怎么解決問題呢?QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率序號主要原因?qū)Σ遷hat目標

why措施

how負責人

who地點where時間when1卡爪與管子配合不好改善卡爪與管子的貼合度使卡爪和管子貼合良好對卡爪內(nèi)徑嚴格按照管體外徑尺寸鏜圓XXX卡爪2012.1.102前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)對液壓站進行改造使前后卡爪壓力能分別調(diào)節(jié)在出油口增加一分路，支路壓力用減壓閥調(diào)節(jié)XXX液壓站2012.1.153輔機剛度較差加固輔機增強輔機的穩(wěn)定性給輔機機架增加三處支撐XXX輔機2012.1.184卡爪牙型太寬改善卡爪牙型保證卡爪牙抓緊管壁將卡爪夾緊面的牙寬車尖至3mmXXX卡爪2012.1.30第25頁我們針對主要原因，根據(jù)5W1H制定了對策實施表：八、制定對策制表人：郭明月時間：2011.12.27QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第26頁九、實施對策實施對策1：改善卡爪和管子的貼合度套管規(guī)格套管實際外徑mm卡爪壓力MPa最小間隙mm最大間隙mm貼合程度%51/2*9.17N1404.0001007*9.19N1783.50010095/8*10.03N2452.500.06≧95103/4*8.89J273.52.000.1≧92133/8*9.65J3412.000.12≧95卡爪夾緊時與套管間隙調(diào)查表

針對卡爪和管子配合不好的問題，我們對卡爪內(nèi)徑按照管體外徑實際尺寸進行鏜圓。

效果1.1：改進后，卡爪與管子之間最大間隙由0.3~0.5mm降到了0~0.12mm，卡爪與管子貼合效果良好。塞尺實測間隙QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率套管規(guī)格變形標準mm改進前改進后卡爪壓力MPa變形量

mm卡爪壓力MPa變形量mm95/8(10.03N)≤1.22.51.1~1.53.00.3~0.6103/4(8.89J)≤1.52.01.2~1.52.50.6~1.0133/8(9.65J)≤1.52.01.2~1.52.50.7~1.1第27頁九、實施對策實施對策1：改善卡爪和管子的貼合度改進前后卡爪壓力和套管變形對比表對比松開和夾緊時的變形量

效果1.2：在與改進前相同的卡爪壓力下，管子的變形程度比以前有大幅度減小，這樣可適當增加卡爪壓力，相應(yīng)地提高了夾緊效果。對策1目標超值實現(xiàn)!QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第28頁九、實施對策實施對策2：對液壓站進行改造

針對前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)的問題，我們在液壓站出油口增加了一分路，分路上加裝一套減壓閥和壓力表，這樣使前后卡爪壓力能分別控制。

改進前液壓站改進后液壓站效果：改進后，前部卡爪壓力（靠近螺紋加工處）控制在2.5~4.0Mpa，后部夾爪提高壓力至5.0~6.5Mpa。這樣,既提高了卡爪夾緊效果，又控制住了螺紋加工處的管子的變形。對策2目標實現(xiàn)!QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率

對策1和2實施后，我們對12月份套管螺紋加工合格率和不合格品分布情況進行了跟蹤調(diào)查，從調(diào)查表可以看出：螺紋加工的合格率由改進前的86.82%提高到了92.67%，螺紋臺階不合格品所占的比例由75.3%降到了38.93%，改進效果明顯。

第29頁九、實施對策對策1和2綜合效果：對策1和2效果顯著!QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率

我們在對輔機中心線和主機中心線重合度確認后，給底座增加了三處支撐，用法蘭將輔機機架和套管管架連接在一起，以增加輔機剛度和穩(wěn)定性。

效果：加固完成后，輔機機架震感大的問題得到有效改善，用手感震感輕微,符合運行要求。通過查閱改進后2012年1月份設(shè)備檢查表和向操作者詢問，改進后，底座固定螺母沒有發(fā)生過松動現(xiàn)象。第30頁九、實施對策實施對策3：加固輔機輔機機架加固圖新增支撐套管管架對策3目標實現(xiàn)!QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第31頁九、實施對策實施對策4：改善卡爪牙型改進后卡爪牙型端面針對卡爪牙型太鈍的問題，在不影響牙型強度的情況下，我們用將夾爪牙型車成梯形,即保持牙型根部面積不變，牙頂兩側(cè)各去掉1.5mm,寬由原來的6mm變成3mm?？ㄗΩ倪M前后牙型對比改進后牙型改進前牙型QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第32頁九、實施對策對策4：改善卡爪牙型對策4效果：牙型改進后，卡爪和套管管壁之間摩擦力顯著增大（對表面涂漆的光管效果更好），卡爪夾緊效果進一步得到增強。通過向車工和檢驗員確認，牙型改進后，沒有發(fā)生因管子夾不住竄動而造成的螺紋臺階現(xiàn)象。對策目標全部實現(xiàn),該效果檢查了！對策4目標實現(xiàn)!QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率檢查1：對策全部實施完畢后，我們對2012.2~2012.4月QK1334車床套管螺紋加工合格率進行了統(tǒng)計，從圖表中可以看出：套管加工合格率由活動前的86.82%提高到了活動后97.38%，活動目標實現(xiàn)。第33頁十、效果檢查活動前目標值活動后制圖人：XXX時間：2012.04.29QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率檢查2：我們又對不合格品的分布情況進行了統(tǒng)計分析，從圖表中可以看出：螺紋臺階所占不合格品的比率由活動前的75.3%降低到了活動后17.26%，實現(xiàn)了將其比率控制在25%以下的預想，并且它已成為影響加工合格率的次要因素。第34頁螺紋臺階所占不合格品率對比表活動前目標值活動后十、效果檢查目標全部實現(xiàn)!制圖人：XXX時間：2012.05.10QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率第35頁十、效果檢查活動期間經(jīng)濟效益估算序號類別計算公式合計（萬元）1提高合格率產(chǎn)生效益活動期產(chǎn)量*(改進后合格率-改進前合格率）*加工費/頭6620t/0.7t*2*(97.38%-86.82%)*35