《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》復(fù)習(xí)題(含答案)

《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》復(fù)習(xí)題

第2章制造工藝裝備復(fù)習(xí)題

1.單項選擇

1-1構(gòu)成工序的要素之一是（）。

①同一臺機(jī)床②同一套夾具③同一把刀具④同一個加工表面

1-2目前機(jī)械零件的主要制造方法是（）。

①材料成形法②材料去除法③材料累加法④材料復(fù)合法

1-3工件的定位就是使（）

①不同批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)同一位置。

②同一批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)同一位置。

③不同批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)不同位置。

④同一批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)不同位置。

1-4在數(shù)控銃床上用球頭立銃刀銃削一凹球面型腔，屬于（）。

①軌跡法②成型法③相切法④范成法

1-5進(jìn)給運動通常是機(jī)床中（）o

①切削運動中消耗功率最多的運動②切削運動中速度最高的運動

③不斷地把切削層投入切削的運動④使工件或刀具進(jìn)入正確加工位置的運動

1-6在外圓磨床上磨削工件外圓表面，其主運動是（）。

①砂輪的回轉(zhuǎn)運動②工件的回轉(zhuǎn)運動③砂輪的直線運動④工件的直線運動

1-7在立式鉆床上鉆孔，其主運動和進(jìn)給運動（）,

①均由工件來完成②均由刀具來完成

③分別由工件和刀具來完成④分別由刀具和工件來完成

1-8目前使用的復(fù)雜刀具的材料通常為（）。

①硬質(zhì)合金②金剛石③立方氮化硼④高速鋼

1-9在背吃刀量叫，和進(jìn)給量/一定的條件下，切削厚度與切削寬度的比值取決于（）。

①刀具前角②刀具后角③刀具主偏角④刀具副偏角

1-10垂直于過渡表面度量的切削層尺寸稱為（）?

①切削層深度②切削層長度③切削層厚度④切削層寬度

1-11大錐度心軸限制（）個自由度。

①2②3③4@5

1-12小錐度心軸限制（）個自由度。

①2②3③4④5

1-13在球體上銃平面，要求保證尺寸H（習(xí)圖2-1-13）,必須限制（）個自由度。

1-14在球體上銃平面，若采用習(xí)圖2-1-14所示方法定位,

則實際限制（）個自由度。

①1②2③3@4

1-15過正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔，必須限制（）個自由度。

①2②3③4④5

1-16普通車床的主參數(shù)是（）?

①可車削的最大直徑②主軸與尾座之間最大距離

③中心高④床身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑

1-17大批大量生產(chǎn)中廣泛采用（）。

①通用夾具②專用夾具③成組夾具④組合夾具

1-18通過切削刃選定點，垂直于主運動方向的平面稱為（）。

①切削平面②進(jìn)給平面③基面④主剖面

1-19在正交平面內(nèi)度量的基面與前刀面的夾角為（）?

①前角②后角③主偏角④刃傾角

1-20刃傾角是主切削刃與（）之間的夾角。

①切削平面②基面③主運動方向④進(jìn)給方向

1-21閉環(huán)控制的數(shù)控系統(tǒng)的反饋檢測元件應(yīng)安裝在（）o

①工作臺上②滾珠絲杠上③電機(jī)軸上④主軸上

1-22用硬質(zhì)合金刀具對碳素鋼工件進(jìn)行精加工時，應(yīng)選擇刀具材料的牌號為（）。

①YT30②YT5③YG3@YG8

2.多項選擇

2-1同一工步要求（）不變。

①加工表面②切削刀具③切削深度④進(jìn)給量

2-2大批大量生產(chǎn)的工藝特點包括（

①廣泛采用高效專用設(shè)備和工具②設(shè)備通常布置成流水線形式

③廣泛采用互換裝配方法④對操作工人技術(shù)水平要求較高

2-3目前在切削加工中最常用的刀具材料是（）。

①碳素工具鋼②高速鋼③硬質(zhì)合金④金剛石

2-4實現(xiàn)切削加工的基本運動是（）。

①主運動②進(jìn)給運動③調(diào)整運動④分度運動

2-5主運動和進(jìn)給運動可以（）來完成。

①單獨由工件②單獨由刀具③分別由工件和刀具④分別由刀具和工件

2-6在切削加工中主運動可以是（）。

①工件的轉(zhuǎn)動②工件的平動③刀具的轉(zhuǎn)動④刀具的平動

2-7切削用量包括（）。

①切削速度②進(jìn)給量③切削深度④切削厚度

2-8機(jī)床型號中必然包括機(jī)床（）。

①類別代號②特性代號③組別和型別代號④主要性能參數(shù)代號

2-9機(jī)床幾何精度包括（）等。

①工作臺面的平面度②導(dǎo)軌的直線度

③溜板運動對主軸軸線的平行度④低速運動時速度的均勻性

2-10機(jī)床夾具必不可少的組成部分有（）。

①定位元件及定位裝置②夾緊元件及夾緊裝置③對刀及導(dǎo)向元件④夾具體

2-11在正交平面P。中測量的角度有（）。

①前角②后角③主偏角④副偏角

3.判斷題

3-1采用復(fù)合工步可以提高生產(chǎn)效率。

3-2大批量生產(chǎn)中機(jī)床多采用“機(jī)群式”排列方式。

3-3材料成形法目前多用于毛坯制造。

3-4在加工工序中用作工件定位的基準(zhǔn)稱為工序基準(zhǔn)。

3-5精基準(zhǔn)是指在精加工工序中使用的定位基準(zhǔn)。

3-6附加基準(zhǔn)是起輔助定位作用的基準(zhǔn)。

3-7直接找正裝夾可以獲得較高的定位精度。

3-8劃線找正裝夾多用于鑄件的精加工工序。

3-9夾具裝夾廣泛應(yīng)用于各種生產(chǎn)類型。

3-10欠定位是不允許的。

3-11過定位系指工件實際被限制的自由度數(shù)多于工件加工所必須限制的自由度數(shù)。

3-12定位誤差是由于夾具定位元件制造不準(zhǔn)確所造成的加工誤差。

3-13組合夾具特別適用于新產(chǎn)品試制。

3-14正交平面是垂直于主切削刃的平面。

3-15精加工時通常采用負(fù)的刃傾角。

4.分析題

4-1試分析習(xí)圖2-4-1所示各零件加工所必須限制的自由度：

a）在球上打盲孔蛇，保證尺寸”；

b）在套筒零件上加工蛇孔，要求與“孔垂直相交，且保證尺寸L；

c）在軸上銃橫槽，保證槽寬B以及尺寸”和L；

d）在支座零件上銃槽，保證槽寬B和槽深“及與4分布孔的位置度。

LB

習(xí)圖2-4-1

4-2試分析習(xí)圖24-2所示各定位方案中：

①各定位元件限制的自由度；

②判斷有無欠定位或過定位；

③對不合理的定位方案提出改進(jìn)意見。

a）車階梯軸小外圓及臺階端面；

b）車外圓，保證外圓與內(nèi)孔同軸；

c）鉆、錢連桿小頭孔，要求保證與大頭孔軸線的距離及平行度，并與毛坯外圓同軸;

d）在圓盤零件上鉆、較孔，要求與外圓同軸。

b)

d)

習(xí)圖2-4-2

4-3在習(xí)圖24-3所示工件上加工鍵槽，要求保證尺寸54414和對稱度。。3。現(xiàn)有3種定位方案,

分別如圖b,c,d所示。試分別計算3種方案的定位誤差，并選擇最佳方案。

d)

習(xí)圖2-4-3

4-4某工廠在齒輪加工中，安排了一道以小錐度心軸安裝齒輪坯精車齒輪坯兩大端面的工序，試

從定位角度分析其原因。

4-5習(xí)圖2-4-4所示為在車床上車孔示意圖，試在圖中標(biāo)出刀具前角、后角、主角、副偏角和刃傾

角。

圖244

4-6習(xí)圖2-4-5所示零件，外圓及兩端面已加工好（外圓直徑。=50_：/）?，F(xiàn)加工槽B，要求保

證位置尺寸Z,和〃。試：Z"Z

1）定加工時必須限制的

自由度；

A

（工、_______AH6C

Y

第3章切削過程及其控制復(fù)習(xí)題

1.填空題

1-1在一般速度范圍內(nèi)，第I變形區(qū)的寬度僅為0.02?0.2mm,因此可以近似視為一個平面，稱

為。

1-2靠前刀面處的變形區(qū)域稱為變形區(qū)，這個變形區(qū)主要集中在和前刀面接觸的切屑底面一

薄層金屬內(nèi)。

1-3在已加工表面處形成的顯著變形層（晶格發(fā)生了纖維化），是已加工表面受到切削刃和后刀面的

擠壓和摩擦所造成的，這一變形層稱為變形區(qū)。

1-4從形態(tài)上看，切屑可以分為帶狀切屑、、和崩碎切屑四種基本類型。

1-5在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度，加大切削厚度，就可能得到。

1-6在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到。

1-7經(jīng)過塑性變形后形成的切屑，其厚度〃,,,通常都會工件上切削層的厚度〃少而切屑長度

金〃通常會切削層長度晨。

1-8相對滑移是根據(jù)純剪切變形推出的，所以它主要反映變形區(qū)的變形情況，而變形系數(shù)則

反映切屑變形的綜合結(jié)果，特別是包含有變形區(qū)變形的影響。

1-9切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，因為切屑與前刀面之間的壓力很大（可

達(dá)1.96?2.94GPa以上），再加上幾百度的高溫，致使切屑底面與前刀面發(fā)生______現(xiàn)象。

1-10在粘結(jié)情況下，切屑與前刀面之間的摩擦是切屑底層粘結(jié)部分和其上層金屬層之間的摩擦，即

切屑的。

1-11根據(jù)摩擦情況不同，切屑與前刀面接觸部分可分為兩個摩擦區(qū)，即和滑動區(qū)。

1-12切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是變形區(qū)變形的重要成因。

1-13硬脆材料與金屬材料的切除過程有所不同，其切除過程以為主。

1-14磨削時砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形狀是不確定的，通常有較大的負(fù)（-60°?

-85°）和刃口楔角（80°?145°）,以及較大的半徑。

1-15切削時作用在刀具上的力，由兩個方面組成：1）三個變形區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的變形抗力和塑性

變形抗力；2）切屑、工件與刀具間的o

1-16在切削塑性材料時，切削區(qū)溫度最高點是在前刀面上處。

1-17積屑瘤是在切削速度加工塑性材料條件下出現(xiàn)的一個重要物理現(xiàn)象。

1-18刀具正常磨損的主要表現(xiàn)形式為前刀面磨損、后刀面磨損和磨損。

1-19刀具的非正常磨損是指刀具在切削過程中突然或過早產(chǎn)生損壞現(xiàn)象，主要表現(xiàn)為兩種形式：

___和卷刃。

1-20一次磨刀之后，刀具進(jìn)行切削，后刀面允許的最大磨損量（VBG,稱為,或者叫做磨

損限度。

1-21形成刀具磨損的原因非常復(fù)雜，它既有磨損，又有的磨損，還有由于金相組織

的相變使刀具硬度改變所造成的磨損等。

1-22刀具耐用度是指刀具從開始切削至達(dá)到為止所使用的切削時間，用7表示。

2.判斷題

2-1在一般速度范圍內(nèi)，第I變形區(qū)的寬度僅為0.02?0.2mm,切削速度愈高，寬度愈小。

2-2第III變形區(qū)的變形是造成已加工表面硬化和殘余應(yīng)力的主要原因。

2-3由于大部分塑性變形集中于第I變形區(qū)，因而切削變形的大小，主要由第I變形區(qū)的變形來衡

量。

2-4在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度，加大切削厚度，就可能得到崩碎

切屑。

2-5在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到帶狀

切屑。

2-6切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如帶狀切屑是切削層沿剪切面滑移變形尚未達(dá)到

斷裂程度而形成的。

2-7切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如擠裂切屑是切削層沿剪切面滑移變形完全達(dá)到

斷裂程度而形成的。

2-8切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如單元切屑是切削層沿剪切面滑移變形完全達(dá)到

斷裂程度而形成的。

2-9用相對滑移的大小來衡量變形程度要比變形系數(shù)精確些。

2-10切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘結(jié)部分

和上層金屬之間的摩擦，即切屑的內(nèi)摩擦。

2-11內(nèi)摩擦實際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積和法向力有關(guān)。

2-12硬脆材料與金屬材料的切除過程有所不同，其切除過程以斷裂破壞為主。

2-13磨削是利用砂輪表面上由結(jié)合劑剛性支承著的極多微小磨粒切削刃進(jìn)行的切削加工。

2-14磨削時砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形狀是不確定的，且通常有較大的前角和刃口楔角，

以及較大的刃口鈍圓半徑。

2-15主切削力及是計算機(jī)床功率及設(shè)計夾具、刀具的主要依據(jù)。

2-16吃刀抗力可能引起工件的彎曲與振動，影響加工質(zhì)量。

2-17進(jìn)給抗力燈是設(shè)計和校驗機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的重要依據(jù)。

2-18由于切削變形復(fù)雜，在實際生產(chǎn)中常用理論公式計算切削力的大小。

2-19切削功率主要是主運動和主切削力所消耗的功率。

2-20影響切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨損、冷卻潤滑液。

2-21切削溫度是切削過程的一個重要物理量，主要影響刀具磨損和積屑瘤的產(chǎn)生，但對表面質(zhì)量沒

有影響。

2-22切削熱由切屑、工件、刀具和周圍介質(zhì)（如空氣、切削液）傳散出去。不同的加工方法其切削

熱傳散的比例是相同。

2-23切削溫度的高低不僅取決于熱源區(qū)產(chǎn)生熱量的多少，而且還取決于散熱條件的好壞。

2-24凡影響切削變形、切削抗力及功率消耗的因素，都對生熱有影響。

2-25切削用量增加，功率消耗加大，切削熱的生成加多，切削溫度升高。

2-26切削脆性材料時，由于形成崩碎切屑，故最高溫度區(qū)位于靠近刀尖的后刀面上的小區(qū)域內(nèi)。

2-27控制與降低磨削溫度，是保證磨削質(zhì)量的重要措施。

2-28工件平均溫度與磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生有密切關(guān)系。

2-29磨粒磨削點溫度是引起磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等現(xiàn)象的重要因素。

2-30磨削區(qū)溫度影響工件的形狀和尺寸精度。

2-31在精加工時，積屑瘤對切削過程是有利的，應(yīng)設(shè)法利用這一點提高已加工表面質(zhì)量。

2-32積屑瘤的形成與摩擦條件有關(guān)，而影響摩擦條件的主要因素是接觸面壓力。

2-33當(dāng)切削塑性材料、切削速度v較高、切削厚度任較大時易發(fā)生前刀面磨損。

2-34當(dāng)切削塑性金屬材料時，若切削速度較低，切削厚度較薄，則易發(fā)生后刀面磨損。

2-35當(dāng)切削脆性金屬時，由于形成崩碎切屑，會出現(xiàn)后刀面磨損。

2-36刀具磨損過程可分為兩個階段即初期磨損階段和正常磨損階段。

2-37磨粒磨損只在低速切削條件下都存在，對低速切削的刀具而言，磨粒磨損往往是刀具磨損的主

要原因。

2-38粘結(jié)磨損一般在中等偏低的切削速度下比較嚴(yán)重。

2-39擴(kuò)散磨損在高溫作用下發(fā)生。擴(kuò)散磨損其實質(zhì)是一種物理性質(zhì)磨損。

2-40切削用量中切削速度對刀具耐用度的影響最大，其次為切削深度，而進(jìn)給量對刀具耐用度的影

響最小。

3.單項選擇題

3-1直角自由切削，是指沒有副刃參加切削，并且刃傾角（）的切削方式。

①九＞0②A=0③&V0④與&無關(guān)

3-2切削加工過程中的塑性變形大部分集中于（）。

①第I變形區(qū)②第n變形區(qū)③第HI變形區(qū)④已加工表面

3-3切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若減小

刀具前角，減低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（）.

①帶狀切屑②單元切屑③崩碎切屑④擠裂切屑

3-4切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若加大

前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到（）。

①帶狀切屑②單元切屑③崩碎切屑④擠裂切屑

3-5內(nèi)摩擦實際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積有關(guān)。這部分的摩擦力原約占切屑與前刀面

總摩擦力的（）.

①55%②65%③75%④85%

3-6切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是（）變形的重要成因。

①第1變形區(qū)②第n變形區(qū)③第HI變形區(qū)④第iv變形區(qū)

3-7切削用量中對切削力影響最大的是（）?

①切削速度②切削深度③進(jìn)給量④切削寬度

3-8切削用量中對切削溫度影響最小的是（）。

①切削速度②切削深度③進(jìn)給量④切削寬度

3-9在切削塑性材料時，切削區(qū)溫度最高點是在（）。

①刀尖處②前刀面上靠近刀刃處③后刀面上靠近刀尖處④主刀刃處

3-10磨削區(qū)溫度是砂輪與工件接觸區(qū)的平均溫度，一般約有500?800℃,它主要影響（）。

①工件的形狀和尺寸精度②磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等

③磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生④加工表面變質(zhì)層、磨削裂紋以及工件的使用性能

3-11積屑瘤是在（）切削塑性材料條件下的一個重要物理現(xiàn)象。

①低速②中速③高速④超高速

3-12切削用量中對刀具耐用度影響最大的是（）。

①切削速度②切削深度③進(jìn)給量④切削寬度

4.多項選擇題

4-1主切削力人與切削速度方向一致，作用于工件上，是（）的主要依據(jù)。

①計算機(jī)床功率②設(shè)計夾具③設(shè)計刀具④設(shè)計和校驗機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度

4-2影響切削力的因素很多，其中主要有（）。

①工件材料②切削用量③刀具材料④刀具幾何形狀與幾何角度

4-3切削過程中影響切削區(qū)域散熱條件的主要因素有（）。

①工件材料的導(dǎo)熱系數(shù)②刀具材料的導(dǎo)熱系數(shù)

③冷卻潤滑液④刀具主刀刃與工件接觸長度

4-4磨削時工件表面溫度可達(dá)1000℃以上，在工件表層形成極大的溫度梯度（600~1000℃/mm）,

并會出現(xiàn)（）等缺陷。

①尺寸形狀偏差②表面燒傷③加工硬化④殘余應(yīng)力

4-5合理地控制切削條件、調(diào)整切削參數(shù)，盡量不形成中溫區(qū)就能較有效地抑制或避免積屑瘤形成。

一般可采用的措施包括（）

①控制切削速度②減小刀具前角③使用高效切削液

④當(dāng)工件材料塑性過高，硬度很低時，可進(jìn)行適當(dāng)熱處理，提高其硬度，降低其塑性

4-6殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因有（）。

①塑性變形效應(yīng)②里層金屬彈性恢復(fù)③表層金屬的相變④熱變形

4-7當(dāng)（）時易發(fā)生前刀面磨損。

①切削塑性材料②切削速度較高③切削厚度較大④切削深度較大

4-8當(dāng)（）時易發(fā)生后刀面磨損。當(dāng)（）時，由于形成崩碎切屑，易發(fā)生后刀面磨損。

①切削脆性金屬②切削塑性材料③切削速度較低④切削厚度較薄

4-9決定粘結(jié)磨損程度的因素主要有（

①接觸面間分子活動能量②刀具材料與工件材料的硬度比

③中等偏低的切削速度④刀具材料與工件的親和能力

5.問答題

5-1如何表示切屑變形程度？

5-2影響切削變形有哪些因素？各因素如何影響切削變形?

5-3三個切削分力是如何定義的？各分力對加工有何影響？

5-4刀具磨損過程有哪幾個階段？為何出現(xiàn)這種規(guī)律？

5-5切削液有何功用？如何選用？

5-6磨粒粒度是如何規(guī)定的？試說明不同粒度砂輪的應(yīng)用。

第4章機(jī)械加工質(zhì)量分析與控制復(fù)習(xí)題

1.單項選擇

1-1在切削加工時，下列因素中，（）對工件加工表面粗糙度沒有影響。

①刀具幾何形狀②切削用量③檢測方法④工件材料

1-2表面層加工硬化程度是指（）。

①表面層的硬度②表面層的硬度與基體硬度之比

③表面層的硬度與基體硬度之差④表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比

1-3原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的“源誤差”，即（）。

①機(jī)床誤差②夾具誤差③刀具誤差④工藝系統(tǒng)誤差

1-4誤差的敏感方向是（）。

①主運動方向②進(jìn)給運動方向

③過刀尖的加工表面的法向④過刀尖的加工表面的切向

1-5加工塑性材料時，（）切削容易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。

①低速②中速③高速④超高速

1-6精加工夾具的有關(guān)尺寸公差常取工件相應(yīng)尺寸公差的（）。

①1/10?1/5②1/5?1/3③1/3?1/2?1/2-1

1-7鑲床主軸采用滑動軸承時，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（）。

①軸承孔的圓度誤差②主軸軸徑的圓度誤差

③軸徑與軸承孔的間隙④切削力的大小

1-8在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能原因是

（）。

①車床主軸徑向跳動②卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸

③刀尖與主軸軸線不等高④車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行

1-9在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（）。

②提高主軸回轉(zhuǎn)精度②降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度

③提高裝夾穩(wěn)定性④保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸

1-10為減小傳動元件對傳動精度的影響，應(yīng)采用（）傳動。

①升速②降速③等速④變速

1-11通常機(jī)床傳動鏈的（）元件誤差對加工誤差影響最大。

①首端②末端③中間④兩端

1-12工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度（)o

①之和②倒數(shù)之和③之和的倒數(shù)④倒數(shù)之和的倒數(shù)

1-13機(jī)床部件的實際剛度（）按實體所估算的剛度。

①大于②等于③小于④遠(yuǎn)小于

1-14誤差復(fù)映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成（）。

①正比②反比③指數(shù)關(guān)系④對數(shù)關(guān)系

1-15車削加工中，大部分切削熱（）。

①傳給工件②傳給刀具③傳給機(jī)床④被切屑所帶走

1-16磨削加工中，大部分磨削熱（）。

①傳給工件②傳給刀具③傳給機(jī)床④被磨屑所帶走

1-17為了減小機(jī)床零部件的熱變形，在零部件設(shè)計上應(yīng)注意（）o

①加大截面積②減小長徑比③采用開式結(jié)構(gòu)④采用熱對稱結(jié)構(gòu)

1-18工藝能力系數(shù)與零件公差（）。

①成正比②成反比③無關(guān)④關(guān)系不大

1-19外圓磨床上采用死頂尖是為了（）。

①消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響②消除導(dǎo)軌不直度對加工精度的

③消除工件主軸運動誤差對加工精度的影響④提高工藝系統(tǒng)剛度

1-20強(qiáng)迫振動的頻率與外界干擾力的頻率（）。

①無關(guān)②相近③相同④相同或成整倍數(shù)關(guān)系

1-21自激振動的頻率（）工藝系統(tǒng)的固有頻率。

①大于②小于③等于④等于或接近于

2.多項選擇

2-1尺寸精度的獲得方法有（）。

①試切法②調(diào)整法③定尺寸刀具法④自動控制法

2-2零件加工表面粗糙度對零件的（）有重要影響。

①耐磨性②耐蝕性③抗疲勞強(qiáng)度④配合質(zhì)量

2-3主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為（）等幾種基本形式。

①徑向跳動②軸向竄動③傾角擺動④偏心運動

2-4影響零件接觸表面接觸變形的因素有（）。

①零件材料②表面粗糙度③名義壓強(qiáng)④名義面積

2-5如習(xí)圖4-2-5所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車

刀安裝在刀架上）。加工后發(fā)現(xiàn)被加工孔出現(xiàn)外大里小的錐度誤

差。產(chǎn)生該誤差的可能原因有（

①主軸回轉(zhuǎn)軸線徑向跳動②主軸回轉(zhuǎn)軸線角度擺動

③車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行④刀桿剛性不足

2-6在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏

大，兩頭直徑偏小，其可能的原因有（）。

①工件剛度不足②前后頂尖剛度不足③車床縱向?qū)к壷本€度誤差④導(dǎo)軌扭曲

2-7在車床上車削光軸（習(xí)圖4-2-7）,車后發(fā)現(xiàn)工件A處直徑比B處直徑大，其可能的原因有

()。

①刀架剛度不足②尾頂尖剛度不足③導(dǎo)軌扭曲④車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行

2-8機(jī)械加工工藝系統(tǒng)的內(nèi)部熱源主要有（）o

①切削熱②摩擦熱③輻射熱④對流熱

2-9如習(xí)圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測量，發(fā)

現(xiàn)孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能原因有（）。

①車床導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行②尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸

③刀具熱變形④鉆頭刃磨不對稱

2-10下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有（）。

①機(jī)床幾何誤差②工件定位誤差③調(diào)整誤差④刀具磨損

2-11下列誤差因素中屬于隨機(jī)誤差的因素有（）。

①機(jī)床熱變形②工件定位誤差③夾緊誤差④毛坯余量不均引起的誤差復(fù)映

2-12從分布圖上可以（）。

①確定工序能力②估算不合格品率③判別常值誤差大小④判別工藝過程是否穩(wěn)定

2-13通常根據(jù)元-R圖上點的分布情況可以判斷（）。

①有無不合格品②工藝過程是否穩(wěn)定

③是否存常值系統(tǒng)誤差④是否存在變值系統(tǒng)誤差

2-14影響切削殘留面積高度的因素主要包括（）等。

①切削速度②進(jìn)給量③刀具主偏角④刀具刃傾角

2-15影響切削加工表面粗糙度的主要因素有（）等。

①切削速度②切削深度③進(jìn)給量④工件材料性質(zhì)

2-16影響外圓磨削表面粗糙度的磨削用量有（）。

①砂輪速度②工件速度③磨削深度④縱向進(jìn)給量

2-17消除或減小加工硬化的措施有（）等。

①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提高刀具刃磨質(zhì)量④降低切削速度

2-18避免磨削燒傷、磨削裂紋的措施有（）等。

①選擇較軟的砂輪②選用較小的工件速度③選用較小的磨削深度④改善冷卻條件

2-19消除或減弱銃削過程中自激振動的方法有（）。

①提高工藝系統(tǒng)剛度②增大工藝系統(tǒng)阻尼③加大切削寬度④采用變速切削

3.判斷題

3-1零件表面的位置精度可以通過一次裝夾或多次裝夾加工得到。

3-2零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小。

3-3零件表面殘余應(yīng)力為壓應(yīng)力時，可提高零件的疲勞強(qiáng)度。

3-4粗糙表面易被腐蝕。

3-5在機(jī)械加工中不允許有加工原理誤差。

3-6工件的內(nèi)應(yīng)力不影響加工精度

3-7主軸的徑向跳動會引起工件的圓度誤差。

3-8普通車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響不大。

3-9采用預(yù)加載荷的方法可以提高接觸剛度。

3-10磨削機(jī)床床身導(dǎo)軌時，由于磨削熱會使導(dǎo)軌產(chǎn)生中凸。

3-11只要工序能力系數(shù)大于1,就可以保證不出廢品。

3-12在5-R中，只要沒有點子越出控制限，就表明工藝過程穩(wěn)定。

4.分析題

4-1在銃床上加工一批軸件上的鍵槽，如習(xí)圖4-4-1所示。已知銃床工作臺面與導(dǎo)軌的平行度誤差

為0.05/300,夾具兩定位V型塊夾角a=90°,交點A的連線與夾具體底面的平行度誤差為0.01/150,

階梯軸工件兩端軸頸尺寸為＜|）20±0.05mm。試分析計算加工后鍵槽底面對工件軸線的平行度誤差

（只考慮上述因素影響，并忽略兩軸頸與於5mm外圓的同軸度誤差）.

習(xí)圖4-4-1

4-2試分析習(xí)圖4-4-2所示的三種加工情況，加工后工件表面會產(chǎn)生何種形狀誤差？假設(shè)工件的剛

度很大，且車床床頭剛度大于尾座剛度。

4-3橫磨一剛度很大的工件（習(xí)圖4-4-3）,若徑向磨削力為300N,頭、尾架剛度分別為50000N/mm

和40000N/mm,試分析加工后工件的形狀，并計算形狀誤差。

4-4在無心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為中12±0.01?，F(xiàn)隨機(jī)抽取100件進(jìn)行測量，結(jié)果發(fā)

現(xiàn)其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X=11.99,均方根偏差為S=0.003。試：

①畫出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲線；

②計算該工序的工藝能力系數(shù)；

③估計該工序的廢品率；

④分析產(chǎn)生廢品的原因，并提出解決辦法。

4-5在車床上加工一批小軸的外圓，尺寸要求為。20_：,mm。若根據(jù)測量工序尺寸接近正態(tài)分布，

其標(biāo)準(zhǔn)差為b=0.025mm,公差帶中心小于分布曲線中心，偏差值為0.03mm。試計算不合格品率。

4-6在無心磨床上磨削圓柱銷，直徑要求為。8_：040mm。每隔一段時間測量一組數(shù)據(jù)，共測得200

個數(shù)據(jù)，列于表4-4-1,表中數(shù)據(jù)為7960+x（pm）。試:

1）畫出土—R圖；

2）判斷工藝規(guī)程是否穩(wěn)定；

3）判斷有無變值系統(tǒng)誤差；

對圖進(jìn)行分析。

表441

組測量值平均值極差組測量值平均值極差

號X\X2X3X4X5可Ri號用X2X3X4X5工Ri

1302518212924.61211262724252525.43

2372928303531.8912222220182220.84

3313033353031.8513282017282523.611

4354035353836.6514242528342026.214

5363043453537.81515292823243427.611

6433538304538.2151638353()333033.28

7351825211823.41717282735383131.811

8211811232820.21718303129314032.211

9201521251920.01019283832283031.210

10263124252626.4720334038333()34.810

4-7習(xí)圖4W4為精鏈活塞銷孔工序的示意圖，工件以止口面及半精鑲過的活塞銷孔定位，試分析

影響工件加工精度的工藝系統(tǒng)的各種原始誤差因素。

第5章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定復(fù)習(xí)題

I.單項選擇

1-1重要的軸類零件的毛坯通常應(yīng)選擇（

②鑄件②鍛件③棒料④管材

1-2普通機(jī)床床身的毛坯多采用（）。

①鑄件②鍛件③焊接件④沖壓件

1-3基準(zhǔn)重合原則是指使用被加工表面的（）基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。

③設(shè)計②工序③測量④裝配

1-4箱體類零件常采用（）作為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。

①一面一孔②一面兩孔③兩面一孔④兩面兩孔

1-5經(jīng)濟(jì)加工精度是在（）條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。

①最不利②最佳狀態(tài)③最小成本④正常加工

1-6銅合金7級精度外圓表面加工通常采用（）的加工路線。

①粗車②粗車-半精車③粗車-半精車一精車④粗車-半精車-精磨

1-7淬火鋼7級精度外圓表面常采用的加工路線是（）。

①粗車一半精車一精車②粗車—半精車—精車—金剛石車

③粗車一半精車一粗磨④粗車一半精車一粗磨一精磨

1-8鑄鐵箱體上（pl20H7孔常采用的加工路線是（）。

①粗鑲一半精鑲一精鑲②粗鏡一半精鑲一較

③粗鋒一半精錘一粗磨④粗鎮(zhèn)一半精像一粗磨一精磨

1-9為改善材料切削性能而進(jìn)行的熱處理工序（如退火、正火等），通常安排在（）進(jìn)行。

①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前

1-10工序余量公差等于（）。

①上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和

②上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差

③上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和的二分之一

④上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差的二分之一

1-11直線尺寸鏈采用極值算法時，其封閉環(huán)的下偏差等于（）。

①增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和

②增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和

③增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和

④增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和

1-12直線尺寸鏈采用概率算法時，若各組成環(huán)均接近正態(tài)分布，則封閉環(huán)的公差等于（）。

①各組成環(huán)中公差最大值②各組成環(huán)中公差的最小值

③各組成環(huán)公差之和④各組成環(huán)公差平方和的平方根

2.多項選擇

2-1選擇粗基準(zhǔn)最主要的原則是（）。

①保證相互位置關(guān)系原則②保證加工余量均勻分配原則

③基準(zhǔn)重合原則④自為基準(zhǔn)原則

2-2采用統(tǒng)一精基準(zhǔn)原則的好處有（

①有利于保證被加工面的形狀精度②有利于保證被加工面之間的位置精度

③可以簡化夾具設(shè)計與制造④可以減小加工余量

2-3平面加工方法有（）等。

①車削②銃削③磨削④拉削

2-4研磨加工可以（）o

①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形狀精度

③降低加工表面粗糙度④提高加工表面的硬度

2-5安排加工順序的原則有（）和先粗后精。

①先基準(zhǔn)后其他②先主后次③先面后孔④先難后易

2-6采用工序集中原則的優(yōu)點是（）?

①易于保證加工面之間的位置精度②便于管理

③可以降低對工人技術(shù)水平的要求④可以減小工件裝夾時間

2-7最小余量包括（）和本工序安裝誤差。

①上一工序尺寸公差②本工序尺寸公差

③上一工序表面粗糙度和表面缺陷層厚度④上一工序留下的形位誤差

2-8單件時間（定額）包括（）等。

①基本時間②輔助時間③切入、切出時間④工作地服務(wù)時間

2-9輔助時間包括（）等。

①裝卸工件時間②開停機(jī)床時間③測量工件時間④更換刀具時間

2-10提高生產(chǎn)效率的途徑有（）等。

①縮短基本時間②縮短輔助時間③縮短休息時間④縮短工作地服務(wù)時間

3.判斷題

3-1工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的重要依據(jù)。

3-2編制工藝規(guī)程不需考慮現(xiàn)有生產(chǎn)條件。

3-3編制工藝規(guī)程時應(yīng)先對零件圖進(jìn)行工藝性審查。

3-4粗基準(zhǔn)一般不允許重復(fù)使用。

3-5軸類零件常使用其外圓表面作統(tǒng)一精基準(zhǔn)。

3-6淬硬零件的孔常采用鉆（粗鏤）一半精錘一粗磨一精磨的工藝路線。

3-7銅、鋁等有色金屬及其合金宜采用磨削方法進(jìn)行精加工。

3-8拋光加工的目的主要是減小加工表面的粗糙度。

3-9工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的絕對值。

3-10中間工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所對應(yīng)的加工經(jīng)濟(jì)精度來確定。

3-11工藝尺寸鏈組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的。

3-12在工藝成本中可變費用是與年產(chǎn)量無關(guān)的費用。

4.分析計算題

4-1試選擇習(xí)圖5-4-1示三個零件的粗、精基準(zhǔn)。其中a）齒輪，m=2,Z=37,毛坯為熱軋棒料；b）

液壓油缸，毛坯為鑄鐵件，孔已鑄出。c）飛輪，毛坯為鑄件。均為批量生產(chǎn)。圖中除了有不加工

符號的表面外，均為加工表面.

4-2今加工一批直徑為“24t013，Ra=0.8mm,長度為55mm的光軸，材料為45鋼，毛坯為

直徑（p28±0.3mm的熱軋棒料，試確定其在大批量生產(chǎn)中的工藝路線以及各工序的工序尺寸、工序

公差及其偏差。

4-3習(xí)圖5-4-2所示a）為一軸套零件，尺寸38_：1mm和8_溫mm已加工好，b）、c）、d）為鉆孔

加工時三種定位方案的簡圖。試計算三種定位方案的工序尺寸Ai、A2和A3。

習(xí)圖5-4-2

4-4習(xí)圖5-4-3所示軸承座零件，030*'3mm孔已力口工好，現(xiàn)欲測量尺寸75±0.05。由于該尺寸不

好直接測量，故改測尺寸H。試確定尺寸H的大小及偏差。

習(xí)圖5-4-3

4-5加工習(xí)圖5-4-4所示一軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑為03O_：O32mm,鍵槽深度尺寸為26_黑mm,

有關(guān)的加工過程如下：

1）半精車外圓至（|）30.6_：1mm；

2）銃鍵槽至尺寸Ai；

3）熱處理；

4）磨外圓至姬?！?032mm,同時保證鍵槽深度尺寸為26_：2mm,加工完畢。

求工序尺寸Ai=?

巾30

皎06人

習(xí)圖5-4-4

4-6磨削一表面淬火后的外圓面，磨后尺寸要求為<|>6O_：o3mm。為了保證磨后工件表面淬硬層的

厚度，要求磨削的單邊余量為0.3+0.05,若不考慮淬火時工件的變形，求淬火前精車的直徑工序

尺寸。

5.練習(xí)題（編制工藝規(guī)程）

5-1試編制習(xí)圖5-5-1所示螺母座零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程，將有關(guān)內(nèi)容填入習(xí)表5-5-1中。毛坯

為鑄件，生產(chǎn)批量5000件.

其余

材料：HT200

0.03A鑄造圓角R5

1

喜

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0.

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