FMEA潛在失效模式和影響分析教材

將問題扼殺在搖籃中FMEA培訓講義FMEA潛在失效模式和影響分析FMEAIntroductionFailure

Mode

and

EffectsAnalysis

-ThirdEditionAccording

to

AIAG’s

(QS9000)

APQP

Manual我們無時不在運用FMEAFMEA:潛在失效模式和影響分析：對可能發(fā)生的缺陷或問題及其不良影影響進行事前的分析，并試圖找到

防止缺陷和問題發(fā)生的措施，用此

措施來指導和控制我們達到目標！FMEA08三月2023Introduction我們的苦惱!人長得不夠帥官升得不夠高錢總是不夠花在家怕地震出門怕下雨坐車怕事故到山野怕毒蛇到大廈怕第二個911……面對這些問題，我們的選擇？積極……消極……結果……08三月2023我們的期望!08三月2023我們期望,我們有能力:減少所有的缺陷，避免所有的問題！如果缺陷不能減少，問題不能避免，我們期望對我們不良的影響最小，損失最小！傳統(tǒng)解決缺陷的方法是:及時地發(fā)現(xiàn)缺陷，并盡可能地找出發(fā)生缺陷的原因，采取糾正措施，防止以后此類缺陷的再次發(fā)生，使以后出現(xiàn)的缺陷便會越來越少，直至完全排除缺陷。(經(jīng)驗積累型)注意：這種傳統(tǒng)解決缺陷的方法是缺陷已經(jīng)發(fā)生，也已經(jīng)造成了損失。同時：有些缺陷和失誤造成的后果無法挽回…..但有時,缺陷和失誤無法糾正!Customersatisfactionmeans:Neverhavingtosay

you’resorry!顧客滿意意味著：決不要說對不起??！Theeffect

of

atoolatediscoveredfail08三月2023沒有FMEA就是……”早知道………就不會”

早知道作好防震設計就不會造成大樓倒塌

早知道改進電力輸配設計就不會造成全市大停電

早知道不濫墾濫伐就不會造成土石流

早知道拉登要發(fā)飆就不會造成911有些早知道是必需的!有些就不會是不允許發(fā)生的如：核能電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機…….有效運用FMEA可減少事後追悔08三月2023911調查結果將震驚公眾：慘烈悲劇或許可以避免22日10時，美國“9·11”事故調查委員會在華盛頓正式公布了“9·11”事件最終調查報告。調查報告稱，美國未能阻止“9·11”事件的發(fā)生，主要是因為美國領導人未能認識到威脅的嚴重性，但報告沒有對布什政府和克林頓政府提出批評。調查委員會認為，美國情報機構缺乏想像力，沒能向布什和克林頓提供對付“基地”組織的新選擇，尤其是軍事選擇。報告還指出，美國有關部門錯失10個阻止“9·11”襲擊的機會，其中6個出現(xiàn)在布什執(zhí)政時期，4個出現(xiàn)在克林林頓執(zhí)政時期。08三月2023據(jù)內部消息：美國國會已要求美國情報機構認真學習FMEA質量杠桿100

:

110

:

11

:

1改進產(chǎn)品回報率低顯現(xiàn)率/效益高顯現(xiàn)率/效益時間500

:

1概念設計對可能缺陷的提前分析和預防是最經(jīng)經(jīng)濟的!產(chǎn)品設計工藝過程設計生產(chǎn)08三月2023有了FMEA就是……”我先……所以沒有”我先看了氣象預報所以沒有淋成落湯雞我先準備了遮陽傘所以沒有被曬黑我先安裝了計算機防火墻所以沒有被駭客入侵我先通過關系給她打了電話所以沒有被拒之門外有些我先是必需的!有些所以沒有是預期可避免的如：核能電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機…….有效運用FMEA可強化事先預防，避免悲劇發(fā)生！FMEA根本不是什么特殊的高深莫測的東西,它甚至可以說是人思考一件事的時候最基本的幾種方法之一,有時候是一種本能08三月2023為何同樣成本投入的產(chǎn)出會不同?Car2:NoMajorBreakdowns非主要的破損Fewfailures很少失效Car1:FrequentBreakdowns頻繁地破損Manyminorcomponentsfailures許多的小部件失效Areliabilityprogram?Whynecessary?一個可靠性的計劃？為什么必須？08三月2023FMEA是先期質量策劃中評價潛在失效模式及其起因的一種工具依照其發(fā)生在失效的風險優(yōu)先排列并采取行動排除或降低其發(fā)生的頻率為未來使用和持續(xù)改進提供文件化的預防經(jīng)驗/方法FMEA自身并不是問題的解決者，它通常與其它問題解決的工具聯(lián)合使用“FMEA提出問題解決的時機并不是解決問題”什么是FMEA？FMEA是一組系統(tǒng)化的工作，其目的是：發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效的控制措施；將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入。08三月2023FMEA的歷史FMEA的發(fā)展歷史：50年代初期，美國Grumman公司第一次把FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機的操縱系統(tǒng)的設計分析，取得較好效果，60年代逐漸在航空航天工業(yè)項目推廣廣。（阿波羅）1974年美海軍用于艦艇裝備的標準《艦艇裝備的失效模式和后果分析實施施程》，首先將它用于軍事項目合約。（1629號軍標）1976年:美國國防防部采用FMEA來作為領導軍隊服務的研發(fā),及后勤工作的標準;70年代未:，汽車工業(yè)將FMEA作為在對其零件設計和生產(chǎn)制造的會審項目目的一部分。1980年初，產(chǎn)品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生，使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。并由開始的500多家公司擴展到其供應商。1985年IEC公布了FMEA標準:IEC812，這個標準被我國等同采用為

GB7826-87：《系統(tǒng)可靠性分析技術,失效模式和效應分析(FMEA)程序》1993年包括美國三大汽車公司和美國質量管理協(xié)會在內的，美汽車工業(yè)行動集團組織采用、編制了FMEA參考手冊,漸成為行業(yè)標準,2001年7月發(fā)布了FMEA第三版。并且將其發(fā)展為對供應商的要求。08三月2023美國憑什么稱霸？我是老大我怕誰？08三月2023FMEA的基本流程嚴式 后果

數(shù)S過程功潛在潛在重級能失效模失效的度別要求潛在失頻效的度起因/數(shù)機理O現(xiàn)行設計控制不風易險探順測序度數(shù)數(shù)RPD

N建議措施責任和目標完成日期措施結果預

探防

測不嚴

易采取的

重

頻

探措施 度

度

測數(shù)數(shù)度數(shù)R.P.N功能、特征

或要求會有什么問題無功能部分功能功能過強功能降級功能間歇非預期功能有多糟糕起因是什么么后果是什么么發(fā)生頻率如如何怎樣

預防和和探測該方法在探探測時有多多好能做些什么設計更改過程更改特殊控制采用新程序或指南的更改跟蹤評審確認控制計劃08三月2023ＦMEA的種類08三月20231、設計FMEA：針對產(chǎn)品本身，產(chǎn)品設計、開發(fā)時期的分析技術。主要是設計工程師和其小組應用。

2、過程FMEA：針對產(chǎn)品的實現(xiàn)過程，過程開發(fā)設計的分析技術。主要是過程(制造)工程師和其小組應用。

3、系統(tǒng)FMEA：確保組成系統(tǒng)的各子系統(tǒng)間的所有接口和交互作用以及該系統(tǒng)與其他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆蓋。4、項目FMEA：針對程序/項目，程序/項目開發(fā)設計的分析技術。FMEA的初體驗約會FMEA:王老五的第999次約會08三月2023DFMEA與PFMEA的區(qū)別！08三月2023不要混淆DFMEA與PFMEA的起因和失效DFMEA的失效PFMEA的失效脫模劑潤滑能力不足脫模劑使用不夠錯誤的原料規(guī)范錯誤的原料使用DFMEA針對產(chǎn)品品PFMEA針對過程FMEA的實施要點應該是“事前”行動，而非“事后”工作;–即，D-FMEA在設計(圖紙、規(guī)范)完成成之前，P-FMEA在過程設計確定之前前。全面的事先FMEA分析，可容易、經(jīng)濟地地進行早期更改。–即對產(chǎn)品規(guī)范/過程方案和控制進行較容容易、低成本地修改，減輕事后修改改的浪費，和對進度的影響。08三月2023失效模式失效模式：盡可能的思考考，在所分析的產(chǎn)品上會會出現(xiàn)那些的故障：……08三月2023什么是失效？失效在規(guī)定條件下

,

(

環(huán)境、操作、時間)不能完成既既定功能。在規(guī)定條件下,產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間產(chǎn)品在工作范圍內,導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象08三月2023失效原因分析：5M1E樣本采集樣本準備材料操作者方法培訓習慣

視力

人機工程檢驗方法

技巧

標準環(huán)境分辨率

重復性

偏倚

測量震動溫度濕度

校準

照明

線性

穩(wěn)定性能力設備失效的起因精度08三月2023FMEA的功用：FMEA的功用：階段1、設計階段2、開發(fā)階段3、制造階段4、客戶服務/抱怨階段

功用

1、發(fā)掘所有可能的失效模式2、依固有的技術進行設計變更3、必要時，采用可靠性高的零組件1、明確把握失效原因，并實施適當改善2、零件安全的規(guī)范確定3、壽命、性能、強度等1、活用工程設計，進而改善制程上的弱點2、充分分析過程保證顧客要求的特殊特性1、不同環(huán)境產(chǎn)生的失效，以FMEA克服2、不同使用法產(chǎn)生的失效，以FMEA克服08三月2023CP、FMEA、PROCESSFLAG關系？08三月2023典型的開發(fā)三部曲08三月2023誰來做FMEA?團隊：FMEA是系統(tǒng)化的專業(yè)活動多功能小組會議是FMEA的主要活動形式多功能小組通常有相關專業(yè)人員組成，有時包括相關的工人代表，甚至可包括客戶或供應商VMFMEA團隊EF08三月2023成功的FMEA小組成員08三月2023設計DFMEA小組成員：在籌備樣件期間開始：設計工程師—通常的小組領導檢驗工程師可靠性工程師制造工程師最終服務工程師項目經(jīng)理質量工程師顧客聯(lián)系人其他，包括：銷售、開發(fā)、過程、QA/QC等過程PFMEA小組成員：過程工程師—通常的小組領導生產(chǎn)操作者工藝工程師設計工程師可靠性工程師加工工程師維修工程師項目經(jīng)理質量工程師其他，包括：銷售、供應商、

QA/QC等FMEA小組的守則決定前召開小組會議決定誰將參加預先準備議題主張進行會議筆記或記錄建立基本準則遵守事先的議程評價會議不允許中斷基本的準則是對“同一組織”的幫助小組必須確定自身的基本準則一旦確定，每個人必須維護他們可以在后續(xù)的會議上修訂或更改這個準則08三月2023FMEA小組會議的責任/決定的標準闡明參與聽從總結管理時間檢驗一致性評價會議過程FMEA小組會議的責F任MEA小組決定的標準/模式一人做出決定一人請教全體，然后作出最終的決定小組或團體的決定建立在多數(shù)或一致的基礎上08三月2023腦力風暴Brainstorming腦力風暴是一種技法，可以激發(fā)小組成員產(chǎn)生大量的

有創(chuàng)意的點子。由紐約廣告告代理的老板AlexFOsborn在1930年發(fā)明，其前提是在一般的討論中，

人們害怕別人批評而約束自自己，因此而不能產(chǎn)生有

創(chuàng)意的點子。腦力風暴包

括創(chuàng)造一種氛圍，讓人們感感到無拘無束，此時人們

可能提出在平時認為不太08三月2023腦力風暴Brainstorming四個明確階段問題開始問題再開始對一個或多個陳述進行討論（腦力風暴）評論產(chǎn)生的點子通過去除法找出決定最終列表—找出可能實現(xiàn)的建議，此時投票法是有用的。4個原則（在會議前向成員解釋）暫緩下結論：不要批評其他人的觀點，更不要嘲笑人或其觀點自由：鼓勵參與者夢想或遐想，鼓勵大膽及愚蠢的建議，但不提議無任何建議或離座閑逛數(shù)量：要求大量的建議交叉培養(yǎng)：鼓勵一個小組的建議被其他小組的成員擴展或開發(fā)，將將所有人的建議寫在題板上以便被全部人都能夠看到，同時編號。但建議減少或小組成員感到空洞時千萬不要說喪氣話。08三月2023RPN流程項目/功能潛在

失效模式潛在

失效后果嚴重度S級別潛在失效的起因/機理頻度O現(xiàn)行

設計控制探測度DRPN項目/功能潛在

失效模式潛在

失效后果嚴重度S級別潛在失效的起因/機理頻度O現(xiàn)行

過程控制探測度DRPNPFMEA來自經(jīng)驗和數(shù)據(jù)DFMEA來自預測設計過程起因后果控制失效模式08三月2023頻度嚴重度探測度風險順序度數(shù)RPN08三月2023RPN=(S)x(O)x(D)S=Severity嚴重度O=LikelihoodofOccurrence頻度D=LikelihoodofDetection探測度FMEA動態(tài)的文件初始

FMEA修正

FMEA1DFMEA必須在計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布前PFMEA必須在計劃的試生產(chǎn)日期前08三月2023各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新修正

FMEA2時間各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新FMEA動態(tài)文件：PDCAFMEA的失效模式．．．08三月2023小組的開發(fā)FMEA轉變成個人的行為FMEA是創(chuàng)造顧客或第三方滿意，而不是提高過程FMEA在過程開發(fā)中運用太遲或沒有改進產(chǎn)品/過程循環(huán)環(huán)發(fā)展在產(chǎn)品壽命期內FMEA沒有被重新評定和更新，沒有像動態(tài)工具一樣被加工FMEA被認為太復雜或花費太多的時間PFMEA08三月2023過程潛在的失效模式及后果分析ProcessFailureModeandEffectAnalysisPFMEA簡介由“制造/裝配工程師／小組”采用的一種分析技術在最大范圍內保證已充份的考考慮到并指明潛在失效模式及及與其相關的后果起因／機理理以其最嚴密的形式總結了開發(fā)發(fā)一個過程時，工程師／小組組的設計思想在任何制造策劃過程中正常經(jīng)經(jīng)歷的思維過程是一致的，并并使之規(guī)范化。08三月2023PFMEA的目的08三月2023確定該過程的功能和要求；確定潛在的失效產(chǎn)品和過程相關的失效模式；評價潛在失效對顧客的影響；確定潛在制造或裝配過程失效的起因，及在為頻度減少或失效情況況探測而關注的控制過程變量；確定出在重點過程控制上的變量；展開潛在失效模式的等級，然后建立一個預防/糾正措施的優(yōu)先系統(tǒng)統(tǒng)；以及將制造或裝配過程的結果編制成文件。PFMEA的好處08三月2023確定該過程的功能和要求；確定潛在的失效產(chǎn)品和過程相關的失效模式；評價潛在失效對顧客的影響；確定潛在制造或裝配過程失效的起因，及在為頻度減少或失效情況況探測而關注的控制過程變量；確定出在重點過程控制上的變量；展開潛在失效模式的等級，然后建立一個預防/糾正措施的優(yōu)先系統(tǒng)統(tǒng)；以及將制造或裝配過程的結果編制成文件。PFMEA顧客的定義下工序經(jīng)銷商最終使用者都是PFMEA所要考慮的對象，但最主要的是針對最終使用者。本過程可能產(chǎn)生的失效模式的影響法規(guī)維修商08三月2023PFMEA的時機08三月2023在可行性階段或之前進行；在計劃的試生產(chǎn)日期前完成；考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序。PFMEA假定所設計的產(chǎn)品能夠滿足設計要求。PFMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)。PFMEA的第一步：創(chuàng)建過程流程圖08三月20231、識別過程和任務你希望分析、定義重要的過程范圍圍以便從不適的管理中識別改進的動力2、請教熟悉過程的人員幫助建立流程圖3、對過程流程的起始和結束點形成一致4、關注改進提高的區(qū)域過程是否符合標準，或者操作者是否使用相同的方法進行操作？操作步驟是否重復或無序？操作步驟是否為無增值勞動？操作步驟是否頻繁出現(xiàn)錯誤？操作步驟是否循環(huán)返工？PFMEA的第一步：創(chuàng)建過程流程圖08三月20235、識別順序和過程中的搬運步驟6、創(chuàng)建流程圖從左到右、從上到下，有標準的符號和箭頭連接每個步驟7、結果分析□那些操作步驟循環(huán)返工□那些操作步驟為無增值輸出□那些操作步驟循環(huán)返工□與當前和期望之間有什么差異PFMEA的第一步08三月2023過程FMEA事例08三月2023過程開發(fā)和改進的基本模式過程驗證編制作業(yè)指導書編制

控制計劃開展

P-FMEA生產(chǎn)工藝流程圖持續(xù)改進08三月2023P-FMEA過程失效模式和影響分析08三月2023

P-FMEA的主要目的：是在新產(chǎn)品或零件項目的制造策劃階段，對新過程或修改的過程進行早期評審和分分析，以便促進預測、解決或監(jiān)控潛在的過程問題，減少制造風險。

P-FMEA建立的時機：

在可行性分析之前或之時；

在生產(chǎn)工裝準備之前；

顧客：最終用戶、后續(xù)制造或裝配作業(yè)、服務操作、法規(guī)

建立P-FMEA時，要假定設計的產(chǎn)品會滿足設計要求，因設計缺陷產(chǎn)生的失效模式不需包含，但也可包含，它們的影響及避免措施由D-FMEA來解決。P-FMEA：確定過程的功能作用和要求，幫助分析新/更改(或改進的需要)的制造和裝配過程；確定潛在的與產(chǎn)品和過程相關的失效模式；評價潛在失效對顧客的影響。確定相應的關鍵特性和重要特性，并并明確標示；確定潛在的制造或裝配過程失效的起因，確定失效條件的降低發(fā)生頻度或不可探測度的控制變量；確定過程控制中的過程變量；編制潛在失效模式分級表，然后建立過程改進的優(yōu)先順序，和所考慮的預防/糾正措施優(yōu)選體系；文件化制造或裝配過程控制。為今后開發(fā)制造或裝配過程提供過程程開發(fā)指導。08三月2023P-FMEA過程失效模式和影響分析P-FMEA過程失效模式和影響分析注：P-FMEA是以下方面的輸入：控制計劃的編制。初始過程能力研究計劃的編制。產(chǎn)品和過程特殊特性的最終確定。過程和監(jiān)控作業(yè)指導書(包括檢驗指導書)的編編制。08三月2023P-FMEA的輸入：08三月2023編制P-FMEA，多功能小組可應用的數(shù)據(jù)和參考文件：·過程FMEA/3rd-AIAG參考手冊·特性矩陣·以往SPC記錄·保修信息·顧客抱怨和產(chǎn)品退回/招回數(shù)據(jù)資料·糾正或預防措施·過程流程圖、現(xiàn)場布置圖、操作描述·系統(tǒng)和/或設計FMEA·類似產(chǎn)品和過程的PFMEAP-FMEA零件/產(chǎn)品/目的PCID潛在失效模式影響原因現(xiàn)行控制建議措施風險原因現(xiàn)行控制建議措施風險潛在失效模式影響原因現(xiàn)行控制建議措施風險原因現(xiàn)行控制建議措施風險現(xiàn)行控制探測預防08三月2023P-FMEA輸出·過程/零件潛在失效模式的清單?！撛陉P鍵特性和重要特性清單。·消除或減少產(chǎn)品失效模式出現(xiàn)頻次的過程改進措施清單?！ぬ峁┤娴倪^程控制策略。08三月2023過程FMEA的建立

工具在開展過程FMEA時，應采用各種問題解決方和調查工具，包括：

腦力風暴(BrainStorming)

因果圖(Fishbone)

試驗設計（DOE）

柏拉圖（Pareto)

歸分析(散布圖ScatterChart)

其它方法08三月2023P-FMEA的建立08三月2023小組中有位FMEA經(jīng)驗的協(xié)調人是很有幫助的，除非責任工程師有

FMEA和小組協(xié)調經(jīng)驗；要考慮從單個零件到總成的所有制造工序，及每一步作業(yè)；P-FMEA應從整個過程流程圖開始，該流程圖應確定與每個工序有關的產(chǎn)品/過程特性；分析失效模式、原因/機理僅針對目前的過程（工序）；若可能還應根據(jù)相應的D-FMEA確定某些產(chǎn)品影響后果；下列是建立P-FMEA的例子：過程FMEA08三月2023P-FMEA表頭(1-8)08三月2023

FMEA編號(1)用于追溯FMEA的內部編號

項目(2)根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件進行分類，包括名稱和編號。過程責任者(3)供應商、部門和責任小組編制(4)FMEA編制人的姓名、電話及所屬公司年型/車型(5)汽車的年型和車型(非汽車零件時用產(chǎn)品替代)關鍵日期(6)FMEA計劃完成日期，APQP進度計劃安排日期。初始日期不能超過PPAP提交日期FMEA日期(7)原始稿編制日期、修訂號和日期核心小組(8)FMEA跨部門評估小組名稱、部門過程FMEA的建立08三月2023

標識(9)可自左至右或自上而下地完成FMEA。

過程功能/要求(9)–簡單描述被分析的過程或工序（如車/鉆/功絲/焊接/裝配）。–盡可能簡單說明該過程/工序的目的，包括系統(tǒng)/子系統(tǒng)/零件的設計信息（度量/可度量的），列出相應的工序編號。–若包含許多具有不同失效模式的操作，可將操作作列為獨立的過程。–小組應評審適用的性能、材料、過程、環(huán)境、和安全標準。潛在失效模式(10)08三月2023

所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不能滿足過程或設計要求的狀況。是對某一作業(yè)可能發(fā)生的不符合性的描述。

失效狀態(tài)是以作業(yè)為單元進行。

只有以作業(yè)為審查單元時，才能把失效模式與產(chǎn)品和過程特性相聯(lián)系。上游作業(yè)中的失效模式應在那層進行表述。

在確定失效模式時，試問：

在這個作業(yè)過程中，什么情況下產(chǎn)品特性不能得到滿足？

即使不考慮工程圖紙的要求，顧客會提出什么樣的異議？它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道道工序潛在失效的后果。潛在失效模式(10)08三月2023

跨功能小

建立新產(chǎn)品的失效模式清單，是一種創(chuàng)造性和預防性的工作，分析、評價各種可能發(fā)生的情況。

對現(xiàn)存產(chǎn)品而言，可從產(chǎn)品或作業(yè)的質量記錄中列出符合實際的失效模式清單。

可從標準表格中選出失效模式，以強調統(tǒng)一性。

此表可用作那些具有較長的描述失效模式的字首。

表格可以根據(jù)產(chǎn)品零件族而產(chǎn)生。

檢查工序可不考慮進行FMEA分析。潛在失效模式(11)表4.1:典型的失效模式08三月2023潛在影響、嚴重度和分級(11-13)08三月2023失效模式的潛在影響(11)

潛在影響是指失效模式對顧客的影響。

顧客泛指指下步作業(yè)、后續(xù)作業(yè)、裝配廠、最終用戶和政府法規(guī)。

當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影響應描述為過程的具體表現(xiàn)。

(如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等等)

當顧客是最終用戶時，這種影響應描述為產(chǎn)品或系統(tǒng)的具體表現(xiàn)。(如：外觀不良、噪音太大、系統(tǒng)不工作等)。

可建立通常的潛在失效模式影響清單，有助于跨功能小組的思考(腦力風暴)。

若失效模

表4.2部分通常的潛在影響清單

確定這種影響需要了解產(chǎn)品，以及設計工程師的參與

同類產(chǎn)品/零件的DFMEA和DFMEA文件是有用的參考資料。潛在影響、嚴重度和分級(11-13)08三月2023

嚴重度(12)

嚴重度僅針對“影響”。

一般只有針對系統(tǒng)/子系統(tǒng)/零件的設計變更才能改變影響的嚴重度。

嚴重度分為1-10級，對一個失效模式，嚴重度打分是針對指定的失效模式，對顧客影響程度

嚴重度為9、10級的評分準則不要修改。1級