ISO-6336-5-2003正齒輪和斜齒輪載荷能力的計算-第五部分(中文)

ISO6336正齒輪和斜齒輪載荷能力的計算第5部分：材料的強度和質(zhì)量目錄前言說明范圍參考標(biāo)準(zhǔn)術(shù)語、定義和符號容許應(yīng)力數(shù)值的測定方法概述方法A方法B方法Bk方法Bp標(biāo)準(zhǔn)容許應(yīng)力數(shù)值——方法B應(yīng)用容許應(yīng)力數(shù)值（觸點），σHlimσFlim和σFE的彎曲應(yīng)力數(shù)值σHlim和σFlim以及σFE的曲線圖σHlim和σFlim的計算表面硬化齒輪的滲碳層深度材料質(zhì)量和熱處理要求總體內(nèi)容正火低碳或鑄鋼，普通碳素、非合金鋼（見圖1和圖2）黑心可鍛鑄鐵（見圖3和圖4）其他材料（見圖5和圖16）試樣附錄A（標(biāo)準(zhǔn)）通過淬火的齒輪裝置的控制斷面的尺寸的考慮附錄B（資料）硬度換算表附錄C（資料）用銼刀測試表面硬度參考書目范圍ISO6336的本部分描述了接觸和齒根應(yīng)力，并為兩套限定應(yīng)力數(shù)都給出了數(shù)字值。它規(guī)定了材料質(zhì)量和熱處理的要求并評價了它們對兩套限定應(yīng)力數(shù)的影響。符合ISO6336本部分的值適于同ISO6336-2和ISO6336-3以及工業(yè)、高速公路和海運齒輪的應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)中提供的計算程序一起使用。它們適用于評測傘齒輪的載荷能力的ISO10300中提供的計算程序。ISO6336的本部分適用于所有包含在那些標(biāo)準(zhǔn)中的齒輪裝置，基本齒廓、齒廓的尺寸、設(shè)計等。所得結(jié)果符合ISO6336-1范圍里說明的其他范圍使用的方法得出的結(jié)果。參考標(biāo)準(zhǔn)以下參考文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。對于有時效性的參考標(biāo)準(zhǔn)，只適用于引用的版本。對于無時效性的參考標(biāo)準(zhǔn)，適用于參考文件的最新版（包括任何增補）。ISO53:1998，通用和重型機械制造業(yè)圓柱齒輪——標(biāo)準(zhǔn)基本齒條齒廓ISO642:1999，鋼——端淬火可淬硬性試驗（喬米尼淬透性試驗）ISO643:—1)，鋼——鐵素體或奧氏體晶粒度的顯微測定ISO683-1:1987，可熱處理鋼，合金鋼以及自由切削鋼——第1部分：不同黑色產(chǎn)品形式的直接淬硬非合金和低合金可鍛鋼ISO683-9:1988，可熱處理鋼，合金鋼以及自由切削鋼——第9部分：可鍛自由切削鋼ISO683-10:1987，可熱處理鋼，合金鋼以及自由切削鋼——第10部分：可鍛氮化鋼ISO683-11:1987，可熱處理鋼，合金鋼以及自由切削鋼——第11部分：可鍛表面硬化鋼ISO1122-1:1998，齒輪術(shù)語詞匯——第1部分：幾何形狀相關(guān)的定義ISO1328-1:1995，圓柱齒輪——精確度的ISO體系——第1部分：規(guī)定和允許的關(guān)于對應(yīng)齒輪齒根面的偏差值ISO2639:2002，鋼材——碳化以及表面滲碳硬化有效深度的測定和檢驗ISO3754:1976，鋼材——煅燒后淬火或感應(yīng)淬火有效深度的測定ISO4948/2:1981，鋼材——分類——第2部分：根據(jù)主要質(zhì)量等級和主要性能或應(yīng)用特性對非合金及合金鋼的分類ISO4967:1998，鋼材——非金屬夾雜物含量的測定——使用標(biāo)準(zhǔn)圖表的顯微法ISO6336-1:—2)，正齒輪和斜齒輪載荷能力的計算—第1部分：基本原理，說明和一般影響因素ISO6336-2:—2)，正齒輪和斜齒輪載荷能力的計算—第2部分：表面耐久性計算（點蝕）ISO6336-3:—2)，正齒輪和斜齒輪載荷能力的計算—第3部分：齒彎曲強度計算ISO9443:1991，可熱處理和合金鋼——熱軋圓鋼條和盤條的表面質(zhì)量等級——技術(shù)交付條件ISO10474:1991，鋼材和鋼產(chǎn)品——檢測文件ISO14104:1995，齒輪——磨加工后表面回火腐蝕劑檢測ASTM3)A388-01，重鋼鍛件超聲波檢測的標(biāo)準(zhǔn)方法ASTME428-00，超聲波檢測中使用的鋼材參考試塊的制作和控制的標(biāo)準(zhǔn)方法ASTMA609-91，澆注、碳素、低合金以及馬氏體不銹鋼、超聲波檢驗的標(biāo)準(zhǔn)方法ASTME1444-01，磁粉檢驗的標(biāo)準(zhǔn)方法即將發(fā)布（ISO643：1983的修訂版）。準(zhǔn)備中（分別為ISO6336-1:1996，ISO6336-2:1996和ISO6336-3:1996的修訂版）美國試驗和材料協(xié)會術(shù)語、定義和符號出于本文件的目的，使用ISO1122-1中提供的術(shù)語和定義以及ISO6336-1中提供的符號。容許應(yīng)力數(shù)值的測定方法概述應(yīng)測定每種材料和材料環(huán)境的容許應(yīng)力數(shù)值，最好通過齒輪運行試驗的方法。試驗條件和部件尺寸應(yīng)（盡量切實可行的）與待測齒輪的運行條件和尺寸相同。當(dāng)對由現(xiàn)場試驗得到的實驗結(jié)果或數(shù)據(jù)進行評估時，總是有必要確定是否已經(jīng)包括了對容許應(yīng)力的專項影響以及評估過的數(shù)據(jù)比如在表面耐久的情況中，潤滑的效果、表面粗糙度和齒輪的幾何形狀；在測量齒抗彎強度的情況中，內(nèi)圓角半徑、表面粗糙度和齒輪幾何形狀。如果適合，當(dāng)計算容許應(yīng)力時1.0應(yīng)由相關(guān)影響因素代替。方法A接觸和彎曲的容許應(yīng)力數(shù)值從在與預(yù)計運行條件非常相近的條件下對具有與待測齒輪的尺寸非常相近的尺寸的齒輪進行的耐久性測試得出。方法B接觸和彎曲的容許應(yīng)力數(shù)值從在參考測試條件下對參考測試齒輪進行的耐久性測試中得出。齒根容許應(yīng)力數(shù)值也可從脈動測試得出。應(yīng)考慮實際經(jīng)驗。5.2和5.3條中規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)容許應(yīng)力基于此類試驗和經(jīng)驗。容許應(yīng)力數(shù)值有三個不同等級（ME,MQ和ML）。如第6項所描述的，將會根據(jù)產(chǎn)品類型和采取的質(zhì)量控制選擇恰當(dāng)?shù)牡燃墶７椒˙k彎曲容許應(yīng)力數(shù)值從測試缺口試件的結(jié)果得出。試件缺口半徑與厚度比最好應(yīng)與內(nèi)圓半徑與中心部分的齒根弦長比相似且表面情況應(yīng)與齒根的表面情況相似。當(dāng)評估試驗數(shù)據(jù)時，應(yīng)理解試件收到的彎曲應(yīng)力通常是純凈且交替變化的而齒輪的齒根曲面所受到的是復(fù)合彎曲、剪應(yīng)力以及壓縮應(yīng)力。各種材料的有關(guān)數(shù)據(jù)可以通過自主試驗、經(jīng)驗或文字資料中獲得，方法Bp彎曲容許應(yīng)力數(shù)值從測試無缺口試件的結(jié)果中得出。見4.4中對測試結(jié)果評估的說明。為了把缺口靈敏度的效果納入考慮中，有必要對實際的缺口形式和缺口因素進行計算；因此它們的結(jié)果會受到這些因素的極限不確定性的影響。各種材料的相關(guān)數(shù)據(jù)可以從以知的實驗設(shè)備或文字資料中獲得（見參考書目）。標(biāo)準(zhǔn)容許應(yīng)力數(shù)值—方法B應(yīng)用圖1到圖16中所示的容許應(yīng)力數(shù)值建立在假設(shè)所選擇的材料成分、熱處理和檢測方法都很適合于齒輪的尺寸的基礎(chǔ)上。如果專門材料的實驗值可用，則可以用來代替圖1到圖16中的值。ISO6336本部分中所使用的數(shù)據(jù)是通過實驗和實際經(jīng)驗證實過的。所選值只有1%的破壞概率。為了與其他的破壞概率相對應(yīng)統(tǒng)計分析可以調(diào)整這些值。當(dāng)需要其他破壞概率（可靠性）時，σHlim，σFlim，和σFE的值可以通過一個適當(dāng)?shù)摹翱煽啃砸蛩亍边M行調(diào)整。當(dāng)進行這種調(diào)整時，應(yīng)增加一個腳注來說明相應(yīng)的百分比（例如10%破壞概率為σHlim10）。所得的圖9和圖10中說明的容許應(yīng)力數(shù)值是對應(yīng)于精加工齒輪上大約0.15mn到0.2mn的有效滲碳層。表面硬度等級的范圍影響經(jīng)過表面輪廓硬化、滲氮、碳氮共滲和氮碳共滲的齒輪，對其進行的規(guī)定可靠性不高。與其他表面有關(guān)的材料因素和熱處理具有明顯高得多的影響。有些情況中，沒有包括所有的硬度范圍。所包含的范圍通過圖1到圖16中各線的長度來說明。對于表面淬硬鋼（圖9到圖16），選擇HV刻度做基準(zhǔn)軸線。為了比較HRC刻度也包括在內(nèi)。附錄B包括了定義韋氏和洛氏硬度數(shù)值之間關(guān)系的換算表。容許應(yīng)力數(shù)值（接觸），σHlim容許應(yīng)力數(shù)值（σHlim）從一個可能為了規(guī)定的周期數(shù)且無進展性點蝕發(fā)生而維持的觸點壓力得出。對于有些材料，5×107應(yīng)力周期被認(rèn)為是長壽命強度范圍的開端（見ISO6336-2中的壽命因素）。圖1，3，5，7，9，11，13和15中說明的σHlim值是適合于參考運行條件和參考測試齒輪的尺寸的，如下4)：——中心距α=100mm——螺旋角β=0（Zβ=1）——模件m=3mm到5mm（Zx=1）——齒根面的平均峰谷粗糙度Rz=3μm（ZR=1）——切向速度v=10m/s（ZV=1）——潤滑粘度V50=100mm2/s（ZL=1）——相同材料的配套齒輪（ZW=1）——齒輪精確度等級4到6根據(jù)ISO1328-1——齒寬b=10mm到20mm——載荷影響系數(shù)KA=KV=KHβ=KHα=1試驗齒輪被認(rèn)為應(yīng)該由于點蝕而失效當(dāng)滿足以下條件時：當(dāng)完整淬硬的齒輪的總工作齒根面面積的2%或表面硬化齒輪的總工作齒根面面積的5%或一個獨齒的工作齒跟面面積的4%因點蝕而損壞時。百分比用于實驗評估參考；它們的目的不是作為齒輪產(chǎn)品的限制。注4)調(diào)整在不同測試條件下得到的數(shù)據(jù)是為了與參考條件一致。重點應(yīng)注意σHlim不是持續(xù)載荷下的觸點壓力而是按照ISO6336-2得出的規(guī)定載荷周期數(shù)的觸點壓力的上限，該觸點壓力可以在沒有進展性點蝕破壞的條件下保持。σFlim和σFE彎曲應(yīng)力數(shù)值名義應(yīng)力數(shù)值（彎曲），σFlim名義應(yīng)力數(shù)（彎曲），σFlim是由測試參考實驗齒輪（見ISO6336-3）測定的。它是與實驗齒輪齒根面的材料、熱處理和表面粗糙度的影響相對應(yīng)的彎曲應(yīng)力限定值。容許應(yīng)力數(shù)值（彎曲），σFE容許應(yīng)力數(shù)值（彎曲），σFE（σFE的定義見ISO6336-3）是在假設(shè)材料情況（包括熱處理）為完全彈性載荷的無缺口試件的基本彎曲強度：σFE=σFlimYST對于參考實驗齒輪，應(yīng)力修正系數(shù)YST=2.0。對于大多數(shù)材料，3×106應(yīng)力周期被認(rèn)為是耐久強度范圍（見ISO6336-3中壽命因素）的開始。表2，4，6，8，10，12，14和16中說明的σFlim和σFE值適合于參考運行條件和參考實驗齒輪的尺寸，如下所示（見5.2，腳注3）：——螺旋角β=0（Yβ=1）——模件m=3mm到5mm（YX=1）——應(yīng)力修正系數(shù)YST=2.0——缺口參數(shù)qST=2.5（YδrelT=1）——齒根過度曲面的平均峰谷粗糙度Rz=10μm（YRrelT=1）——齒輪精確度等級4到7根據(jù)ISO1328-1——基本齒條根據(jù)ISO53——齒寬b=10mm到50mm——載荷系數(shù)KA=KV=KFβ=KFα=1反向彎曲圖2，4，6，8，10，12，14和16中說明的容許應(yīng)力數(shù)值適合于重復(fù)的和單向的齒載荷。當(dāng)發(fā)生完全載荷反向時，要求一個減少的σFE值。在最嚴(yán)重的情況（比如每個載荷周期全部載荷都發(fā)生反向的空轉(zhuǎn)齒輪）中，σFlim和σFE值應(yīng)減少為單向值的0.7倍。如果載荷反向的數(shù)值小于該數(shù)值的頻率，可以根據(jù)在齒輪使用壽命中預(yù)期的反向數(shù)值來選擇一個不同的系數(shù)。關(guān)于該項的準(zhǔn)則，見ISO6336-3:—2)，附錄B。σHlimσFlim和σFE的圖表超過圖1到16中的最小和最大硬度值的硬度值的容許應(yīng)力數(shù)值在已有經(jīng)驗的基礎(chǔ)上受到制造商和采購商之間的協(xié)議的制約。σHlim和σFlim的計算容許應(yīng)力數(shù)值σHlim和名義容許應(yīng)力數(shù)值σFE可以用以下等式計算：其中X是表面硬度HBW或HV；A,B是常數(shù)（見表1）硬度范圍由表1中提供的最小和最大硬度值限定。表1——σHlim和σFlim的計算編號材料應(yīng)力類型縮寫質(zhì)量AB硬度最小硬度最大硬度1正火低碳鋼/鑄鋼a觸點可鍛正火低碳鋼鋼1ML/MQME1,0001,520190250HBW11011021021023鑄鋼鋼（澆鑄）1b)ML/MQME0,9861,143131237HBW14014021021045彎曲可鍛正火低碳鋼鋼2a)ML/MQME0,4550,38669147HBW11011021021067鑄鋼鋼（澆鑄）2b)ML/MQME0,3130,25462137HBW14014021021089鑄鐵材料觸點黑色可鍛鑄鐵GTS（perl.）3a)ML/MQME1,3711,333143267HBW1351752502501011球墨鑄鐵GGG3b)ML/MQME1,4341,500211250HBW1752003003001213灰鑄鐵GG3c)ML/MQME1,0331,465132122HBW1501752402751415彎曲黑色可鍛鑄鐵GTS（perl.）4a)ML/MQME0,3450,40388128HBW1351752502501617球墨鑄鐵GGG4b)ML/MQME0,3500,380119134HBW1752003003001819灰鑄鐵GG4c)ML/MQME0,2560,200853HBW1501752402752021完全淬硬可鍛鋼b觸點碳素鋼V5MLMQME0,9630,9250,828283360432HV135135135210210210222324合金鋼V5MLMQME1,3131,3132,213188373260HV200200200360360390252627彎曲碳素鋼V6MLMQME0,2500,2400,283108163202HV115115115215215215282930合金鋼V6MLMQME0,4230,4250,358104187231HV200200200360360390313233完全淬硬鑄鋼觸點碳素鋼V（澆鑄）7ML/MQME0,8310,951300345HV1301302152153435合金鋼V（澆鑄）7ML/MQME1,2761,350298356HV2002003603603637彎曲碳素鋼V（澆鑄）8ML/MQME0,2240,286117167HV1301302152153839合金鋼V（澆鑄）8ML/MQME0,3640,356161186HV2002003603604041表面硬化可鍛鋼c觸點Eh9MLMQME0,0000,0000,000130015001650HV600660660800800800424344彎曲核心硬度：≥25HRC，較低≥25HRC較高≥30HRCEh10MLMQME0,0000,0000,0000,0000,000312425461500525HV6006606606606608008008008008004546474849火焰或感應(yīng)淬火可鍛和鑄鋼觸點IF11MLMQME0,7400,5410,5056028821013HV485500500615615615505152彎曲IF12MLMQME0,3050,1380,0000,27176290369237HV48550057050061557061561553545556滲碳可鍛鋼/氮化鋼d/完全淬硬鋼b氮化的觸點氮化鋼(a)NT(nitr.)13a)MLMQME0,0000,0000,000112512501450HV650650650900900900575859完全淬硬鋼(b)NV(nitr.)13b)MLMQME0,0000,0000,0007889981217HV450450450650650650606162彎曲氮化鋼(a)NT(nitr.)14a)MLMQME0,0000,0000,000270420468HV650650650900900900636465完全淬硬鋼(b)NV(nitr.)14b)MLMQME0,0000,0000,000258363432HV450450450650650650666768可鍛鋼氮碳化的e觸點完全淬硬鋼NV(nitr-car.)15MLMQ/ME0,0001,1670,000650425950HV300300450650450650697071彎曲完全淬硬鋼NV(nitr-car.)16MLMQ/ME0,0000,6530,00022494388HV3003004506504506507273a按照ISO4948-2b按照ISO683-1c按照ISO683-11d按照ISO683-10e按照ISO683-1，ISO683-10或ISO683-11a)可鍛正火低碳鋼b)鑄鋼圖1—可鍛正火低碳鋼和鑄鋼的容許應(yīng)力數(shù)值（觸點）（注意6.2條中的質(zhì)量要求）a)可鍛正火低碳鋼b)鑄鋼圖2—可鍛正火低碳鋼和鑄鋼的名義和容許應(yīng)力數(shù)值（彎曲）（注意6.2條中對質(zhì)量的要求）a)黑色可鍛鑄鐵（見6.3）b)球墨鑄鐵（見表2）c)灰鑄鐵（見表2）注布氏硬度HBW＜180說明結(jié)構(gòu)中存在高含量的鐵素體。對于齒圈，不推薦這種情況。圖3——鑄鐵材料——鑄鐵材料的容許應(yīng)力數(shù)值（觸點）（注意6.3條和表2中的質(zhì)量要求）a)黑色可鍛鑄鐵（見6.3條）b)球墨鑄鐵（見表2）c)灰鑄鐵（見表2）注布氏硬度HBW＜180說明結(jié)構(gòu)中存在高含量的鐵素體。對于齒圈，建議不要出現(xiàn)這種情況。圖4——鑄鐵材料——鑄鐵材料的名義和容許應(yīng)力數(shù)值（彎曲）（注意6.3條和表2中的質(zhì)量要求）表面硬度HV（HBW）名義碳含量≥0.20%。ISO6336-5第一版中的合金鋼的MX線由ME線代替。圖5——完全淬硬可鍛鋼的容許應(yīng)力數(shù)值（觸點）（注意表3中的質(zhì)量要求）注名義碳含量≥0.20%。圖6——完全淬硬可鍛鋼的名義和容許應(yīng)力數(shù)值（彎曲）（注意表3中的質(zhì)量要求）圖7——完全淬硬鑄鋼的容許應(yīng)力數(shù)值（觸點）（注意表4中的質(zhì)量要求）圖8——完全淬硬鑄鐵的名義和容許應(yīng)力數(shù)值（彎曲）（注意表4中的質(zhì)量要求）注要求足夠的滲碳層深度，見5.6.1條。圖9——表面硬化可鍛鋼的容許應(yīng)力數(shù)值（觸點）（注意表5中的質(zhì)量要求）a中心硬度≥30HRC。b中心硬度≥25HRC喬米尼可淬硬性在J=12mm時≥HRC28。c中心硬度≥25HRC喬米尼可淬硬性在J=12mm時＜25。要求足夠的滲碳層深度，見5.6.2條。見6.6條。圖10——表面硬化可鍛鋼的名義和容許應(yīng)力數(shù)值（彎曲）（注意表5中對質(zhì)量的要求）注要求足夠的滲碳層深度。圖11——火焰或感應(yīng)淬火可鍛以及鑄鋼的容許應(yīng)力數(shù)值（觸點）（注意表6中對質(zhì)量的要求）注只有硬化齒根面。沒有提供沒有硬化的齒根面的值。要求足夠的滲碳層深度。圖12——火焰或感應(yīng)淬火可鍛以及鑄鐵的名義和容許應(yīng)力數(shù)值（彎曲）（注意表6中的質(zhì)量要求）a)氮化鋼：硬化、回火并且氮化b)完全淬硬鋼：硬化、回火并且氮化注建議為了工藝的可靠度進行試制。要求足夠的滲碳層深度，見5.6.3條。圖13——氮化可鍛鋼/滲氮鋼/完全淬硬氮化鋼的容許應(yīng)力數(shù)值（觸點）（注意表7中的質(zhì)量要求）氮化鋼：硬化、回火和氮化。b)完全淬硬鋼：硬化、回火和氮化。注為了工藝的可靠性建議進行試制。對于齒側(cè)硬度HV1＞750，當(dāng)白色層厚度超過10μm時，容許應(yīng)力數(shù)值可能會由于脆化而降低。要求足夠的滲碳層深度，見5.6.3條。注為了工藝的可靠性建議進行試制。要求足夠的滲碳層深度，見5.6.3.圖14——氮化可鍛鋼/氮化鋼/完全淬硬氮化鋼的名義和容許應(yīng)力數(shù)值（彎曲）（注意表7中的質(zhì)量要求）注為了工藝的可靠性建議進行試制。要求足夠的滲碳層深度，見5.6.3.圖15——可鍛氮碳化鋼的容許應(yīng)力數(shù)值（觸點）（注意表8中的質(zhì)量要求）注為了工藝的可靠性建議進行試制。要求足夠的滲碳層深度，見5.6.3條。圖16——可鍛氮碳化鋼的名義和容許應(yīng)力數(shù)值（彎曲）（注意表8中的質(zhì)量要求）表面硬化齒輪的滲碳層深度概述表面硬化齒輪齒要求足夠的滲碳層深度以抵抗載荷齒里的應(yīng)力狀態(tài)。圖紙上應(yīng)顯示滲碳層深度的最小和最大值。當(dāng)規(guī)定最小滲碳層深度時，要標(biāo)注“最佳”值因為彎曲和表面載荷能力是不相同的。不應(yīng)超過規(guī)定的最大滲碳層厚度因為這樣做可能會造成齒尖脆化的風(fēng)險。5)碳化合硬化齒輪的滲碳層深度6)見a)到b)推薦為避免點蝕的滲碳層深度值（EhtHopt）：如圖17所示。EhtHopt是與齒加工后參考周期內(nèi)長壽命的容許觸點應(yīng)力有關(guān)的最佳效果的滲碳層深度：5.6條的數(shù)據(jù)可能不適用于傘齒輪。根據(jù)表5第9項的滲碳層深度的定義。圖17——關(guān)于表面載荷能力的推薦最佳滲碳層深度值EhtHopt和關(guān)于彎曲以及表面載荷能力的最大滲碳層深度值EhtHmax推薦的為避免齒破碎的滲碳層深度值（EhtFopt）：EhtFopt是關(guān)于齒加工后在標(biāo)準(zhǔn)30°切向（外齒輪），60°切向（內(nèi)齒輪）時齒根面的中表面寬的長壽命的容許彎曲應(yīng)力的最佳有效滲碳層深度。推薦的為避免表面碎裂的滲碳層深度值（EhtC）：EhtC是在源于觸點載荷的最大剪應(yīng)力深度的基礎(chǔ)上齒精加工后在參考圓上的最小有效滲碳層深度。注關(guān)于表面碎裂，目前沒有標(biāo)準(zhǔn)化的計算方法。其中UH=66000N/mm2對于質(zhì)量等級MQ/ME；UH=44000N/mm2對于質(zhì)量等級ML。推薦的最小和最大有效滲碳層深度的范圍：Ehtmin/max是齒加工后在參考圓上的有效滲碳層深度（圖17中也顯示了各值）：Ehtmin≥0.3mm，Ehtmax≤0.4·mn(≤6mm)氮化齒輪的滲碳層深度7)見a)和b)。注7)根據(jù)表7第7項的氮化滲碳層深度的定義。推薦的有效氮化滲碳層深度值（Nht）：見圖18.圖18——推薦的氮化滲碳層深度值，Nht為避免表面碎裂的推薦氮化滲碳層深度值（NhtC）：NhtC是氮化齒輪的最小總滲碳層深度并且是建立在源于觸點載荷的最大剪應(yīng)力深度的基礎(chǔ)上。如果NhtC的值小于圖18中的氮化滲碳層深度值Nht，則應(yīng)使用圖18中的最小值。注關(guān)于表面碎裂，目前沒有標(biāo)準(zhǔn)化計算方法。其中UC是中心硬度系數(shù)，見圖19。圖19——氮化齒輪裝置的中心硬度系數(shù)，UC材料質(zhì)量和熱處理的要求總體內(nèi)容三個材料質(zhì)量等級ML,MQ和ME與圖1到16相關(guān)，意思是它們涉及使用方法B測定的容許應(yīng)力數(shù)值。8)見4.2，5.2和5.3條。——ML代表關(guān)于齒輪生產(chǎn)過程中材料質(zhì)量和材料熱處理的較低要求。——MQ代表有經(jīng)驗的制造商用較低成本就能滿足的要求。——ME代表要求高運行可靠性等級時必須滿足的要求。注本標(biāo)準(zhǔn)不允許對容許應(yīng)力線的推斷。為了獲得高質(zhì)量或載荷承受能力，常常使用特殊質(zhì)量材料如VIM/VAR。通過使用傳統(tǒng)焊接步驟把邊緣和中心連接起來的方法生產(chǎn)的齒輪應(yīng)按照制造工藝消除應(yīng)力。6.2到6.4條中給出的條款已經(jīng)通過實際試驗驗證并可以用作準(zhǔn)則。當(dāng)應(yīng)用容許應(yīng)力數(shù)值時應(yīng)滿足所有材料等級的要求9)。然而，根據(jù)經(jīng)驗，生產(chǎn)商可能采用其他的方法或值而不是這里列出的那些。生產(chǎn)商和客戶應(yīng)對細(xì)節(jié)達(dá)成一致協(xié)議，尤其是大型齒輪。注8)對應(yīng)完全硬化可鍛鋼的容許應(yīng)力等級已經(jīng)進行了修改。ISO6336本部分的較早版本中的材料等級MX已經(jīng)由ME線代替。注9)選擇的材料或者是根據(jù)ISO683-1,-9,-10或-11（推薦）在相關(guān)等級中列出的或者是根據(jù)合適的國家標(biāo)準(zhǔn)。正火低碳或鑄鋼、普通碳素、非合金鋼（見圖1到圖2）因為這些材料的成分沒有進行規(guī)定，冶煉方法也常常不知道，MQ線被定位為較低界限（ML）。正火低碳鋼只用于低載荷齒輪和次應(yīng)用。如果取得高質(zhì)量的鋼材生產(chǎn)且根據(jù)經(jīng)驗進行調(diào)節(jié)時，可以使用ME等級。黑色可鍛鑄鐵（見圖3到圖4）可以通過控制熱處理達(dá)到高質(zhì)量。不過，因為通常用于小型低載荷的齒輪，MQ線被定位在安全面上的較低界限（ML）。如果根據(jù)經(jīng)驗進行調(diào)節(jié)，可以使用ME等級。其他材料（見圖5到圖16）其他材料的質(zhì)量和熱處理應(yīng)符合表2到表8.表2——鑄鐵材料（灰和球墨——球狀——石墨鑄鐵）項目要求灰鑄鐵（見圖3和圖4）球墨鑄鐵（見圖3和圖4）MLMQMEMLMQME1化學(xué)分析未檢驗100%檢驗。鑄造證書未檢驗100%檢驗。鑄造證書2冶煉方法未作規(guī)定電子爐或同等設(shè)備未作規(guī)定電子爐或同等設(shè)備3機械性能檢驗只有HBWRm同批鑄鐵中單獨試件上進行的專項測試報告只有HBWσS（σ0.2）σbδSψ在切割前與其他部件一起經(jīng)過熱處理的每個試件上的一部分的代表樣品上根據(jù)ISO10474物理測試標(biāo)準(zhǔn)進行的專項測試報告4結(jié)構(gòu)：石墨形狀有規(guī)定但未檢驗有限制未檢驗有限制基本結(jié)構(gòu)無規(guī)范（合金灰鑄鐵，最大鐵素體：5%）最大鐵素體：5%未作規(guī)定5內(nèi)部缺陷（裂紋）測試?？蛻艉凸?yīng)商之間達(dá)成的合格協(xié)議未測試測試（細(xì)孔、裂紋、氣孔）限制缺陷未測試測試（（細(xì)孔、裂紋、氣孔）限制缺陷6應(yīng)力消除未要求建議：500℃到530℃下2小時。合金、灰鑄鐵在530℃到560℃下2小時。未要求建議：500℃到530℃下2小時。7修補焊接在齒區(qū)附近不允許；其他地方只能經(jīng)過批準(zhǔn)程序后允許在齒區(qū)附近不允許；其他地方只能經(jīng)過批準(zhǔn)程序后允許8表面裂紋探測未測試客戶和供應(yīng)商之間同意的染色滲透測試未測試不允許有裂紋。100%磁粉、熒光磁粉滲透或干粉滲透檢測。大批量生產(chǎn)允許統(tǒng)計取樣檢測。表3——完全硬化可鍛鋼、非表面硬化（鍛鋼或軋鋼）（見圖5和圖6）項目要求MLMQME1化學(xué)分析a,b未檢驗根據(jù)ISO10474進行的專項測試報告且具有100%原始澆鑄的追溯性2熱處理后機械性能HBW建議：HBW以及化學(xué)測試或可淬硬性測試σS（σ0.2）σbδSψ對用于鍛件或直徑大于250毫米的熱軋棒材的同爐號切割試樣根據(jù)物理測試ISO10474標(biāo)準(zhǔn)進行的專項測試報告，同工件一同進行熱處理，所有部件進行表面硬度檢驗（HBW）。根據(jù)客戶和供應(yīng)商的協(xié)議選擇。附錄A描述了截面控制示例。3純度（按ISO4967c）未作規(guī)定鋼材應(yīng)該在鋼包中脫氧和精煉，并應(yīng)經(jīng)過真空脫氣。澆鑄過程中應(yīng)采取防氧化措施。為了最終用戶協(xié)議規(guī)定的可鑄性，可以在煉鋼時添加鈣——最大15ppm(=15μg/g)。最大氧含量25ppm（=25μg/g）。純度符合ISO4976標(biāo)準(zhǔn)，檢驗按照方法B，圓盤II，檢測面積近200mm2ABCD細(xì)系粗系細(xì)系粗系細(xì)系粗系細(xì)系粗系MQ3.03.02.51.52.51.52.01.5ME3.02.02.51.51.01.01.51.04晶粒度（按ISO643）未作規(guī)定5級或更好。測試報告（按ISO10474）。5無損檢測5.1超聲波檢測（粗加工狀態(tài)）未作規(guī)定鍛加工后檢測。建議按ISO10474提交專項測試報告。建議在齒加工前對較大直徑的工件進行缺陷檢查。檢驗按ASTMA388，采用按ASTME428的背射法或8-0400試塊、3.2mm平底孔進行探傷，探傷時由外徑至中徑進行360°掃描。不設(shè)定距離振幅修正曲線（單點DAC）。允許使用同樣質(zhì)量等級的其它UT規(guī)范。5.2表面裂紋檢測（精加工狀態(tài)，開始任何噴丸處理之前）不允許有裂紋。按ASTME1444要求包括熒光磁粉檢測或干滲透劑檢測。不允許有裂紋。磨削齒輪應(yīng)該進行表面裂紋檢測。按ASTME1444進行熒光磁粉或染色滲透劑檢測。檢測方法需獲得買賣雙方同意。6斷面縮減率d未作規(guī)定至少3：17金相組織未作規(guī)定未作規(guī)定對于材料強度大于800N/mm2（240HBW）齒輪應(yīng)該進行調(diào)質(zhì)處理。最低調(diào)質(zhì)溫度480℃。齒根硬度應(yīng)該符合圖紙要求。齒圈的金相組織應(yīng)為調(diào)質(zhì)后的馬氏體。e為了使用表中的數(shù)值，推薦小齒輪和齒輪之間的硬度差為40HV。a見第6條腳注8。b注意：對于低于0℃冷態(tài)環(huán)境工作的齒輪：考慮低溫夏比規(guī)范（沖擊功）；考慮斷口形貌轉(zhuǎn)化溫度或無塑性轉(zhuǎn)變溫度要求；考慮使用高鎳合金鋼材；考慮降低碳含量到低于0.4%以下；考慮加熱元件來提高潤滑劑溫度。c材料純度要求只針對切齒部位，其位于最終齒頂圓下兩倍齒高以上的深度。對于外齒輪，齒坯的這個部位通常不超過半徑的25%。d斷面收縮率指總收縮率，與方法無關(guān)。適用于由鋼錠制成的鍛件。對于連鑄材料，最小收縮率為5：1。e在齒輪截面上，至1.2倍齒高處的金相組織主要由回火馬氏體構(gòu)成，允許少量先析鐵素體、上貝氏體和細(xì)小光體，不允許存未溶塊狀鐵素體。對于控制截面≤250mm的齒輪，高馬氏體相變產(chǎn)物最大不可超過10%，控制截面＞250mm的齒輪，不可超過20%。表4——完全硬化鑄鐵，非表面硬化（見圖7和圖8）項目要求ML-MQME1化學(xué)分析未檢驗按照ISO10474進行的專項測試報告，100%原始鑄件的可追溯性。2熱處理后機械性能HBWσS（σ0.2）σBδSψHBw按照ISO10474進行的專項測試報告，100%原始鑄件的可追溯性。HBW檢驗。根據(jù)客戶/供應(yīng)商的協(xié)議選擇。要求統(tǒng)計監(jiān)測。3晶粒度（按ISO643）未作規(guī)定5級或更好。測試報告（按ISO10474）。根據(jù)客戶/供應(yīng)商的協(xié)議選擇。4無損檢測4.1超聲波檢測（粗加工狀態(tài)）按ISO9443未作規(guī)定只檢查齒和齒根區(qū)域。按照ISO10474進行的專項測試報告。建議但不要求。在開始齒切削前建議對直徑較大的工件進行缺陷檢查。區(qū)域1（外直徑到齒根以下25毫米）的驗收標(biāo)準(zhǔn)按ASTMA6091級，區(qū)域2（齒圈的余料）使用3.2毫米平底孔按ASTMA6092級；或通過使用背射法的同等認(rèn)可。4.2表面裂紋檢查（精加工狀態(tài)但在任何噴丸處理前）不允許有裂紋。100%按ASTME1444檢測包括熒光、磁粉或染色滲透劑檢測。大批量生產(chǎn)允許統(tǒng)計取樣檢測。5要求焊接允許使用批準(zhǔn)的程序如果在熱處理前進行只允許在粗加工狀態(tài)。不允許在齒加工后進行。當(dāng)澆鑄質(zhì)量滿足可鍛（鍛造或軋制）鋼的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)時，可鍛鋼容許應(yīng)力數(shù)值可以用于對與可鍛鋼小齒輪一起工作的鑄鋼齒輪的齒輪等級計算。用于澆鑄等級計算的可鍛鋼容許應(yīng)力數(shù)值的正確使用通過到測試和運行試驗進行證實。對于澆鑄，包括可鍛鋼純度和鍛件縮減比標(biāo)準(zhǔn)。為形成大多數(shù)圓形硫化錳夾雜物（類型1）要求進行夾雜物含量和形狀控制。不允許有晶體界面（類型2）硫化錳夾雜物。表5——表面硬化可鍛鋼（鍛鋼或軋鋼）（見圖9和圖10）項目要求MLMQME1化學(xué)分析a未檢驗按ISO10474進行的專項測試報告，100%原始鑄件可追溯性。在同批鍛件的代表樣品上按ISO10474進行的專項測試報告。2端淬火測試可淬硬性（見ISO642）未檢驗按ISO10474進行的專項測試報告，100%原始鑄件可追溯性。在同批鍛件的代表樣品上按ISO10474進行的專項測試報告。3純度，煉鋼b未作規(guī)定鋼材應(yīng)該在鋼包中脫氧和精煉，并應(yīng)經(jīng)過真空脫氣。澆鑄過程中應(yīng)采取防氧化措施。為了最終用戶協(xié)議規(guī)定的可鑄性，可以在煉鋼時添加鈣——最大15ppm(=15μg/g)。最大氧含量25ppm（=25μg/g）。純度符合ISO4976標(biāo)準(zhǔn)，檢驗按照方法B，圓盤II，檢測面積近200mm2ABCD細(xì)系粗系細(xì)系粗系細(xì)系粗系細(xì)系粗系MQ3.03.02.51.52.51.52.01.5ME3.02.02.51.51.01.01.51.04斷面縮減率c未作規(guī)定至少3：15晶粒度（按ISO643）未作規(guī)定5級或更好。測試報告（按ISO10474）。6粗加工狀態(tài)超聲波探傷（ASTMA388）未作規(guī)定建議。在開始齒加工前建議對直徑較大的工件進行缺陷檢查。要求。當(dāng)批量≥5時允許統(tǒng)計抽樣檢測按ASTMA388進行檢測，根據(jù)ASTME428技術(shù)使用背射或者3.2毫米平底孔參考試塊8-0400。探傷時由外徑至中徑進行360°掃描。不設(shè)定距離振幅修正曲線（單點DAC）。允許使用同樣質(zhì)量等級的其它UT規(guī)范。7表面硬度7.1工件代表面上的表面硬度（見附錄B中的韋氏-洛氏硬度換算表）最小600HV或55HRC。統(tǒng)計抽樣測試660HV到800HV或58HRC到64HRC。統(tǒng)計抽樣測試。660HV到800HV或58HRC到64HRC。如果熱處理批量≤5則進行100%測試，其他的允許統(tǒng)計抽樣測試。測試方法適合工件的尺寸。7.2對于模塊≥12的齒根部表面硬度，中部齒寬d。未作規(guī)定符合圖紙規(guī)范。根據(jù)供應(yīng)商和采購商之間的協(xié)議進行統(tǒng)計抽樣或代表樣件測試。符合圖紙規(guī)范。每件小齒輪和大齒輪都進行100%測試或根據(jù)供應(yīng)商和采購商之間的協(xié)議進行代表樣件測試。8在在距離5×滲碳層深度不小于1×模塊的中部齒寬上或按6.5條在代表試樣棒材上測量的從正常到30°切線上的中心硬度。21HRC或更高。有規(guī)定但未檢驗。25HRC或更高，按6.5b)條在代表試樣棒材上測量的或基于淬火率以及淬硬性曲線信息的計算。30HRC或更高，按6.5條在抽樣工件或代表試驗棒材上測量的。9精加工狀態(tài)滲碳層深度（按ISO2639）。按6.5在代表試驗棒材上測量的或在頂圓下一個齒頂高處的中部齒寬上測量的。從表面到硬度值為550HV或52HRC處之間的距離定義為滲碳層深度。圖紙上應(yīng)標(biāo)注最小和最大限。當(dāng)規(guī)定滲碳層深度時，注意彎曲和表面載荷能力的“最佳”值是不一樣的。5.6條中顯示了建議的滲碳層深度值。10金相要求檢測可以在一個代表試驗棒材上按6.5條進行。對于MQ該檢測不是必須進行的但對于ME是必須進行的。（對于ML也不要求）10.1表面碳含量的限定未作規(guī)定低名義合金鋼，總合金成分≤1.5%：0.70%到1.0%。高名義合金鋼，總合金成分＞1.5%：0.65%到0.90%。建議10.2表面結(jié)構(gòu)：理想結(jié)果應(yīng)為所含貝氏體低于10%。未作規(guī)定建議。馬氏體，基本上如代表試驗棒材所顯示的是細(xì)系針狀晶體。要求。馬氏體為代表試驗棒材所顯示的細(xì)系針狀晶體。10.3滲碳層外部0.1mm處的表面硬度的降低，由于脫碳除齒根部外，應(yīng)保留奧氏體或無馬氏體成分f。未作規(guī)定在工件上或代表試驗棒材上最大為40HV。10.4碳化物沉淀半連續(xù)網(wǎng)狀碳化物滲透（按圖20a)）。若使用在代表試驗棒材上不連續(xù)碳化物滲透（按圖20b））。任何碳化物的最大長度為0.02mm。（若使用在代表試驗棒材上。）分散碳化物滲透（按圖20c））。按6.5條對代表試驗棒材進行檢測。10.5剩余奧氏體。由金相檢測確定。未作規(guī)定對同爐熱處理試件上的檢測不超過25%。均勻分散，不超過25%。按6.5條對代表試驗棒材進行檢測。如果外部規(guī)范，在客戶同意的情況下，報廢件可以通過控制噴丸處理或其他適當(dāng)程序回收。10.6晶間氧化（IGO），適用于未磨表面。通過未蝕刻的試樣坯（若使用）的金相檢測確定。界限（單位為微米）應(yīng)基于如規(guī)定的滲碳層深度。未作規(guī)定滲碳層深度e[mm]IGO[μm]滲碳層深度e[mm]IGO[μm]e＜0.7517e＜0.75120.75＜e＜1.50250.75＜e＜1.50201.50＜e＜2.25381.50＜e＜2.25202.25＜e＜3.00502.25＜e＜3.0025e＞3.0060e＞3.0030如果外部規(guī)范，可能可以通過噴丸處理或經(jīng)過客戶同意的其他適當(dāng)程序進行控制。11表面裂紋。如果齒輪的完整性不會受到破壞，經(jīng)過客戶同意允許去除表面缺陷g。不允許有裂紋。用磁粉探傷、熒光磁粉滲透或干滲透劑法進行統(tǒng)計抽樣檢測不允許有裂紋。根據(jù)ASTME1444進行50%檢測（磁粉檢測法）。允許根據(jù)批量進行統(tǒng)計抽樣檢測。不允許有裂紋。根據(jù)ASTME1444進行100%檢測（磁粉檢測法）。如果批量≥5允許進行統(tǒng)計檢測12磁粉探傷（只對齒區(qū)）ASTME1444未作規(guī)定模數(shù)最大說明mm模數(shù)最大說明mm≤2.51.6≤2.51.6＞2.5到82.4＞2.5到82.4＞83.0＞83.013按照ISO14104h磨削回火控制用硝酸浸蝕液蝕刻功能區(qū)域（FB3）的100%允許B等級回火，建議統(tǒng)計檢測但不要求。25%功能區(qū)域（FB2）允許B等級回火，要求統(tǒng)計檢測。10%功能區(qū)域（FB1）允許B等級回火，根據(jù)ISO14104進行100%檢測。允許根據(jù)批量進行統(tǒng)計檢測。如果外部規(guī)范，經(jīng)過客戶同意可能可以通過噴丸處理控制報廢率。14與第8項中相同的中心結(jié)構(gòu)未作規(guī)定馬氏體，針狀鐵素體和貝氏體。無塊狀鐵素體（見第8項）馬氏體，針狀鐵素體和貝氏體。無塊狀鐵素體。按照6.5條應(yīng)用于代表測試棒材注也見6.6和6.7條。標(biāo)準(zhǔn)中為給出碳氮鋼的要求。a見第6節(jié)，腳注9。b分級純度要求只針對切齒部位，其位于最終齒頂圓下兩倍齒高以上的深度。對于外齒輪，齒坯的這個部位通常不超過半徑的25%。c斷面收縮率指總收縮率，與方法無關(guān)。適用于由鋼錠制成的鍛件。對于連鑄材料，最小收縮率為5：1。d根據(jù)齒輪的尺寸和工藝，齒根硬度可能會小于側(cè)面硬度。允許值可以由生產(chǎn)商和供應(yīng)商達(dá)成協(xié)議。e對于滲碳層深度的其他值見（例如）[10]。f允許使用銼喜度試驗檢測表面硬度，見附錄E。g任何等級的成品齒輪的齒區(qū)不允許有裂紋、爆裂、裂縫或空隙。界限：最大齒寬的每25mm內(nèi)有一個缺陷，齒側(cè)面最大為5個。有效齒高以下1/2處不允許有缺陷。如果齒輪的完整性不會受到損害，在客戶同意的情況下允許去除超過界限的缺陷。h其他可用磨削回火控制方法可以在采購商和供應(yīng)商之間達(dá)成協(xié)議的情況下使用。半連續(xù)碳化物網(wǎng)絡(luò)：等級ML允許b)不連續(xù)碳化物：c)散布碳化物：ML和MQ允許ML,MQ和ME允許圖20——碳化齒輪的允許滲碳層碳化物結(jié)構(gòu)顯微圖（5%硝酸浸蝕液蝕刻，放大400倍）表6Inductionorflamehardenedwroughtandcaststeels(seeFigures11and12)編號要求MLMQME1化學(xué)分析未作規(guī)定如表3中的（完全硬化可鍛鋼：第1到第6項）或如表4中的（完全硬化鑄鋼：第1到第3項）2機械性能——熱處理后3純度4晶粒度5超聲波探傷6鍛造縮減率的范圍7表面硬度。所有感應(yīng)淬火齒輪應(yīng)進行表面回火。485HV到615HV或48HRC到56HRC500HV到615HV或50HRC到56HRC8硬化深度a（按ISO3754）硬化深度是指硬度等于表面硬度的80%處到表面的距離。根據(jù)實驗確定每個部件的滲碳層深度。9表面結(jié)構(gòu)未作規(guī)定統(tǒng)計抽樣檢測，主要是細(xì)針狀馬氏體。更嚴(yán)格的統(tǒng)計抽樣檢測，細(xì)針狀馬氏體，≤10%非馬氏體結(jié)構(gòu)；不允許有自由鐵素體。10無損探傷10.1表面裂紋—不允許（ASTME1444）首批檢測（磁粉、熒光磁粉或染色滲透劑法）。首批檢測（磁粉、熒光磁粉或染色滲透劑法）。100%檢測（磁粉、熒光磁粉或染色滲透劑法）。10.2磁粉檢測（只有齒區(qū)）按ASTME1444b未作規(guī)定模數(shù)最大顯示mm≤2.51.6＞2.5到82.4＞83.011優(yōu)先結(jié)構(gòu)調(diào)質(zhì)12過熱，尤其是齒頂部避免嚴(yán)格避免（＜1000℃）注該表格應(yīng)用于旋轉(zhuǎn)類火焰淬火或旋轉(zhuǎn)和齒到齒類硬化齒根的感應(yīng)淬火，硬度模式類似于表21和22.Aa應(yīng)確立、記錄硬度模式、深度、設(shè)備和工藝方法并檢查可重復(fù)性。應(yīng)使用一個具有與工件相同的幾何形狀和材料的代表樣件驗證工藝是否合格。工藝設(shè)備和方法應(yīng)精確到足以重復(fù)制造規(guī)定的產(chǎn)品。硬度模式應(yīng)包括全部齒長度和全部齒廓、側(cè)面、齒根和齒根過度曲面。Bb任何等級的成品齒輪的齒區(qū)不允許有裂紋、爆裂、裂縫或空隙。界限：最大齒寬的每25mm內(nèi)有一個缺陷，齒側(cè)面最大為5個。有效齒高以下1/2處不允許有缺陷。如果齒輪的完整性不會受到損害，在客戶同意的情況下允許去除超過界限的缺陷。關(guān)鍵數(shù)字感應(yīng)線圈或火焰加熱圖21——非輪廓淬火示例關(guān)鍵數(shù)字1感應(yīng)器或火焰加熱圖22——輪廓淬火示例表7——氮化可鍛鋼、滲氮和氮化完全硬化鋼（見圖13和14）編號要求MLMQME1化學(xué)分析如表3中的（完全硬化可鍛鋼：第1到第6項）2機械性能—熱處理后3純度4晶粒度5超聲波探傷6鍛造縮減率范圍7氮化層深度規(guī)定最小值有效氮化層深度是指硬度值為400HV或40.8HRC的位置與表面之間的距離。如果中心硬度超過380HV，可以應(yīng)用+50HV中心硬度。建議氮化層深度值（Nht）如5.6條所示。8表面硬度8.1滲氮鋼abc最小650HV最大d900HV8.2完全硬化鋼a最小450HV9預(yù)處理完成表面不脫碳調(diào)質(zhì)?；鼗饻囟纫^滲氮溫度到足以在滲氮期內(nèi)避免軟化的量。10表面區(qū)域：（白層）≤25μm白層≤25μm絕大多數(shù)是ε_幾乎沒有y’氮化物白層≤25μm后；ε_/y’氮化物比例＞8；如果滲氮后磨削，則檢查點蝕載荷能力。11中心σB未驗證σB＞900N/mm2（總的說來，鐵素體百分比小于5%）12滲氮后完工情況—只在特殊情況中磨削；注意可能的表面載荷能力的縮減。如果提供齒磨削，建議按照ASTME1444進行磁粉檢測。只在特殊情況中磨削；注意可能的表面載荷能力的縮減。如果提供齒磨削，要求按照ASTME1444進行磁粉檢測注很多氮化齒輪的超載荷能力偏低。a垂直于表面測量表面硬度；一個部位上測量的值可能比較高。試驗載荷應(yīng)該與滲碳層深度和硬度相適應(yīng)。b氮化齒輪的超載荷能力偏低。因為S-N曲線的形狀是平滑的，則在根據(jù)設(shè)計進行前應(yīng)研究沖擊靈敏度。存在在鋁合金鋼種形成連續(xù)晶粒邊緣氮化物網(wǎng)絡(luò)的風(fēng)險。使用這些鋼材要求在熱處理中使用特殊的預(yù)防措施。c含鋁滲氮鋼（氮合金N，氮合金135以及類似合金）限于ML和MQ等級。這些材料的齒根應(yīng)力值σFlim限定為ML級為250N/mm2，MQ級為340N/mm2。d當(dāng)值過高時，由于白層厚度（＞10μm）耐久值會因為脆化而降低。表8——可鍛鋼，氮碳化（見圖15和16）編號要求MLMQME1化學(xué)分析如表3中的（完全硬化可鍛鋼：第1到第6項）2機械性能—熱處理后3純度4晶粒度5超聲波探傷6鍛造縮減率范圍7氮碳化暫停時間從1h到8h8表面硬度8.1合金鋼a＞500HV8.2非合金鋼a＞300HV9預(yù)處理無表面脫碳調(diào)質(zhì)?；鼗饻囟纫^滲氮溫度。10表面區(qū)域：（白層）不要求詳細(xì)檢測白層，5μm到30μm后。大多數(shù)為ε_氮化物。11氮碳化設(shè)備：槽式氮碳化風(fēng)冷鈦制耐熱合金（因科鎳合金）罐或惰性護面層。鐵熔化在熔鹽中阻止?jié)B氮過程。Aa垂直于表面測量表面硬度；在一個部位上測量的值可能比較高。試驗載荷應(yīng)該與滲碳層深度和硬度相適應(yīng)。試樣試樣是用代表材料種類制造的試件?？慑懟驖茶T試件的選擇基于代表的齒輪和工藝。在表2，3，4，5，6或7中描述的整個熱處理步驟中都應(yīng)使用試樣。應(yīng)選用試樣來監(jiān)測熱處理工序間的相互作用。也可以選擇使用一個計劃用于代表工件性能的代表樣件?？梢酝ㄟ^估算關(guān)于完工微組織和性能的工件性能的實驗推算出標(biāo)準(zhǔn)樣件的性能。試樣制造的細(xì)節(jié)可能受到供應(yīng)商和客戶之間的協(xié)議的制約。認(rèn)可兩類試樣。工藝控制試棒：可以是任何合金和形狀。它們用于驗證熱處理工藝的一致性。它們的微組織不代表成品齒輪的微組織但可以進行推算以預(yù)測成品齒輪的情況。此類推算需要進行記錄。代表試棒：設(shè)計用于代表完工部件的淬火率。試樣中心的硬度和微組織近似于表5第8和14行制定的中心硬度和微組織。建議比例為：最小直徑：6×模數(shù)，最小長度：12×模數(shù)。根據(jù)客戶的協(xié)議可以使用較小試件。建議比例為：最小直徑：3×模數(shù)，最小長度：6×模數(shù)。試樣材料的化學(xué)成分和可淬硬性應(yīng)與工件的一致但不是必須經(jīng)過同樣的澆鑄。機械清潔機械清潔是用于去除銹皮脆削或熱處理操作后的涂層的技術(shù)。工業(yè)方法包括使用氧化鋁、砂礫、噴丸、鋼線和玻璃珠。這些加上表面清潔會影響剩余應(yīng)力——某種程度上比其他更嚴(yán)重些。這種剩余應(yīng)力的改變將會影響抗彎曲強度以及后續(xù)處理的效果。在圖10中，MQ彎曲應(yīng)力值是通過應(yīng)用大量工業(yè)清潔技術(shù)而獲得的并因此不一定只能在熱處理后取得。噴丸處理噴丸處理是通過用能在表面形成一層薄的高磁性剩余壓縮應(yīng)力的小的球形介質(zhì)轟擊工