砼澆筑出現(xiàn)蜂窩麻面原因及預(yù)防措施

麻面、蜂窩產(chǎn)生混凝土蜂窩、麻面混凝土蜂窩是指骨料間有空隙而形成蜂窩狀窟窿，具體指混凝土表面缺漿、石子露出深度大于5mm,但小于鋼筋保護(hù)層厚度?；炷谅槊媸侵富炷帘砻嫒睗{、起沙、粗糙，表面呈現(xiàn)無數(shù)小凹點(diǎn),而無露筋現(xiàn)象。1.1產(chǎn)生原因（1） 模板表面不光滑、不干凈；澆筑混凝土前木模板濕潤不夠；模板縫隙過大,造成模板漏漿。（2） 混凝土沒按配合比準(zhǔn)確投料（漿少、石多）；混凝土攪拌時間短,攪拌不均勻,澆筑時造成有些部位石子多而漿少。（3） 混凝土沒分層下料澆筑；下料自由傾落高度過大,造成骨料分離。（4） 混凝土入模后,振搗質(zhì)量差,造成漏振或過振。（5） 混凝土澆筑完后沒有很好進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。1.2預(yù)防措施（1）混凝土澆筑前，認(rèn)真檢查模板縫隙，發(fā)現(xiàn)縫隙大時要及時修補(bǔ)，保證模板縫隙嚴(yán)密；木模板要充分澆水濕潤；鋼模板要清除干凈表面灰漿等臟物，并刷好脫模劑。（2）混凝土要嚴(yán)格按照配合比準(zhǔn)確投料（即每盤拌合料中水泥、砂石料、水、外加劑等計(jì)量要準(zhǔn)確），且要嚴(yán)格控制好水灰比、塌落度及攪拌時間。（3）混凝土要分層下料澆筑；混凝土自由傾落高度超過2m時，要采取增加滑槽、溜筒等方法下料，防止骨料分離。（4）混凝土采用插入振搗器時，每一點(diǎn)振搗時間控制在20?30s；振搗器要快插慢拔，待出現(xiàn)泛漿后，混凝土不下沉即可停止振搗。（5）混凝土澆筑完12h后，可采用鋪蓋草袋及灑水養(yǎng)護(hù)保證混凝土始終保持濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護(hù)時間為14?28d。1.3處理方法（1） 蜂窩：將松動石子鑿除，用沖毛機(jī)沖洗后，然后用比原標(biāo)號高一級細(xì)石混凝土填補(bǔ)，使其強(qiáng)度到達(dá)設(shè)想要求。（2） 麻面：將出現(xiàn)麻面混凝土表面用鋼絲刷或沖毛機(jī)沖洗，用1:1或1:2水泥砂漿抹面、壓光。修補(bǔ)完后要適時澆水養(yǎng)護(hù)。混凝土孔洞混凝土孔洞是指局部或全部沒有混凝土較大空隙。2.1產(chǎn)生原因（1）混凝土攪拌不均勻，塌落度過小。（2）混凝土構(gòu)件內(nèi)鋼筋密集，石子粒徑大。（3）混凝土澆筑時，一次下料過多，超過了振搗器振搗半徑。（4）混凝土投料前，砂石料中含泥塊等雜物未清理干凈2.2防備措施（1）混凝土要嚴(yán)格控制好攪拌時間、水灰比、塌落度等（2）混凝土拌和物石子粒徑要根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)及配筋情況合理選用；對于配筋密集部位混凝土澆筑，應(yīng)選用較小粒徑石子或細(xì)石混凝土進(jìn)行澆筑。（3）混凝土要分層下料澆筑，澆筑分層厚度要掌握好，不克不及超過振搗器振搗半徑，且要保證振搗上層混凝土?xí)r振搗棒插入基層混凝土至少50mm，使上基層結(jié)合成一體。（4）混凝土投料前，要仔細(xì)檢驗(yàn)砂石料質(zhì)量，保證砂石料中不含泥塊等雜物。2.3處理方法先將孔洞周圍松動混凝土、石子鑿掉，用沖毛機(jī)沖洗，然后支模，用比原標(biāo)號高一級細(xì)石混凝土澆筑。混凝土振搗后，適時澆水養(yǎng)護(hù)，到達(dá)設(shè)想強(qiáng)度后，進(jìn)行修復(fù)平整。混凝土露筋混凝土露筋是指主筋、構(gòu)造筋或箍外筋露在混凝土外表。混凝土露筋會使鋼筋間接和空氣接觸，加快鋼筋銹蝕，影響混凝土結(jié)構(gòu)耐久性；同時露筋還會減少混凝土和鋼筋間粘結(jié)強(qiáng)度降低構(gòu)件承載能力。3.1產(chǎn)生原因（1）綁扎鋼筋時將墊塊漏放或澆筑混凝土?xí)r墊塊移位，使鋼筋緊貼模板。（2）混凝土構(gòu)件斷面小，且鋼筋密集，石子粒徑偏大，導(dǎo)致混凝土難以下落。（3）木模板濕潤不夠，吸水過多造成混凝土掉角、掉塊。（4）保護(hù)層部位混凝土漏振或振搗不密實(shí)。3.2預(yù)防措施（1）鋼筋綁扎時將墊塊墊好，模板加固完成后，再仔細(xì)檢查一遍，防止墊塊漏放或固定不牢靠。（2）根據(jù)構(gòu)件內(nèi)鋼筋疏密水平，肯定混凝土拌和物石子粒徑。對于配筋密集構(gòu)件或部位采用細(xì)石混凝土澆筑。3）混凝土澆筑前木模板要充分澆水濕潤，且支模要牢固。（4）保護(hù)層部位混凝土要特別注意振搗，防止出現(xiàn)漏振或振搗不密實(shí)。3.3處理方法清除外露鋼筋上石子、砂漿，并將該處不密實(shí)混凝土鑿掉用沖毛機(jī)沖洗后，用比原標(biāo)號高一級細(xì)石混凝土填補(bǔ)，并仔細(xì)搗實(shí)。修補(bǔ)完后要適時澆水養(yǎng)護(hù)，使其強(qiáng)度到達(dá)設(shè)想要求。4、混凝土裂縫混凝土裂縫是指混凝土開裂分離而形成裂紋縫隙。主要有溫度裂縫、干縮裂縫和外力等原因引起裂縫。4.1發(fā)生原因混凝土由于溫度、濕度變化，地基沉降或支撐變形、拆模過早、養(yǎng)護(hù)不好等都有可能引起裂縫。4.2防備措施（1）混凝土澆筑完后，要適時進(jìn)行覆蓋和澆水養(yǎng)護(hù)。（2）大體積混凝土要采取摻入外加劑控制水溫和混凝土入倉溫度等措施。（3）模板支撐下地基要夯實(shí)，較重構(gòu)件支撐下面要鋪跳板，要保證支撐穩(wěn)定性。（4）拆模要按規(guī)范要求，制止過早拆模。4.3處理方法沿裂縫處鑿出外寬里窄槽溝，將此處灰渣清除干凈，用沖毛機(jī)沖洗后，用1:2水泥砂漿抹平、壓實(shí)。修補(bǔ)完后適時澆水養(yǎng)護(hù)。5、混凝土夾渣層混凝土夾渣是指施工縫處有木屑、灰渣等雜物，將混凝土分隔成幾個不相連接部分。5.1產(chǎn)生原因混凝土分層、分段施工時，要留施工縫，施工縫處混凝土在繼續(xù)澆筑前，木屑、灰渣等雜物未清除干凈，形成夾渣層。5.2預(yù)防措施（1）施工縫按規(guī)范要求鑿毛處理后，將施工縫處木屑、灰渣、石子等雜物清除，并用沖毛機(jī)沖洗干凈。（2）混凝土底部要設(shè)清除口，以保證澆筑混凝土前，通過清除口，清除干凈底部雜物。蜂窩麻面現(xiàn)象描述及防治措施蜂窩描繪：混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)疏松、疏松脫落，形成類蜂窩空泛。形成原因：(1)混凝土配合比不當(dāng)或砂、石、水泥、水計(jì)量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多；(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實(shí)；(3)下料不當(dāng)或下料高度過高，未設(shè)串通使石子集中，造成石子砂漿離析；(4)混凝土未分層下料，振搗不實(shí)，或漏振，或振搗時間不夠；(5)模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失；(6)鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過小；(7)基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。防治措施：(1)認(rèn)真設(shè)計(jì)、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計(jì)量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽：澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇1-1.5h，沉實(shí)后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。(2)小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實(shí)；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實(shí)，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理。麻面描述：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點(diǎn)，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。形成原因：(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；(3)摸板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；(4)模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面和模板粘結(jié)造成麻面；(5)混凝土振搗不實(shí)，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點(diǎn)。防治措施：(1)模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙膩?zhàn)拥榷聡?yán)，模扳隔離劑應(yīng)選用長效，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實(shí)，至排除氣泡為止；(2)表面作粉刷，可不處理，表面無粉刷，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。蜂窩：1、混泥土配合比不當(dāng)，或砂石子、水泥材料計(jì)量錯誤，加水量不準(zhǔn)確，造成砂漿少、石子多。2、混泥土攪拌時間不足，未攪拌均勻，和易性差，振搗不密實(shí)。3、混泥土下料不妥，一次下料過多或過高，未設(shè)串筒，使石子集中，造成石子和砂漿離析。4、混泥土未分段分層下料，振搗不實(shí)或靠近模板處漏振或使用干硬性混泥土，振搗時間不夠，或下料和振搗為很好共同，未實(shí)時振搗就下料，因漏振而造成蜂窩。5、模板縫稀未堵嚴(yán)，振搗時有水泥漿大量留失，或模板未支牢，振搗混泥土?xí)r模板松動或位移，或振搗過度造成嚴(yán)重漏漿。6、結(jié)構(gòu)構(gòu)建截面小，鋼筋較密，使用石子粒徑過大或塌落度過小，混凝土被卡住，造成振搗不實(shí)。麻面：1、模板表面粗糙或粘附有水泥漿等雜物未清理干凈，或清理不徹底，拆模時混泥土表面被粘壞。2、木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土構(gòu)建表面水分被吸去，使混泥土失水過多。3、模板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿，使混泥土外表沿模板縫位置出現(xiàn)麻面。4、模板隔離劑涂刷不均，或局部漏刷或隔離劑變質(zhì)失效，拆模時混泥土外表和模板粘結(jié)，造成麻面。5、混泥土未振搗密實(shí)，氣泡未排出，停留在模板表面行成麻點(diǎn)。6、拆模過早，使混泥土外表水泥粘在模板上，也會發(fā)生麻面關(guān)于建筑工程混凝土質(zhì)量剖析原因之一混凝土蜂窩麻面形成原因、預(yù)防措施以及處理方法一、麻面1、現(xiàn)象：混凝土外表局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和碎石外露。2、原因分析：模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損；鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時混凝土表面粘結(jié)模板；模板接縫拼裝不嚴(yán)密，灌注混凝土?xí)r縫隙漏漿；混凝土振搗不密實(shí)，混凝土中氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。3、預(yù)防措施：模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注混凝土前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴(yán)密，如有縫隙，填嚴(yán)，防止漏漿鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷?；炷帘仨毎床僮饕?guī)程分層均勻振搗密實(shí)，嚴(yán)防漏搗，每層混凝土均勻振搗至氣泡排除為止。4、處理方法：麻面主要影響混凝土外觀，對于面積較大部位修補(bǔ)。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用濕潤水泥抹平。二、蜂窩1、現(xiàn)象：混凝土局部酥松，砂漿少碎石多，碎石之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀孔洞。2、原因分析：模板外表油性隔離劑配制過稠、涂抹過多，導(dǎo)致拌和料人倉振搗時，隔離劑在外表張力感化下，沿接觸模板混合料外表出現(xiàn)浸潤現(xiàn)象，并包裹其內(nèi)氣體形成氣泡。此局部氣泡在振搗進(jìn)程中大多逐漸溢出并變小，殘剩局部因油性隔離劑黏稠度較高而繼續(xù)吸附于模板外表，較難溢出倉外氣泡，在混凝土凝結(jié)后形成氣泡空隙；澆筑層厚度過大，氣泡溢出行程過長，也易引起氣泡偏多現(xiàn)象。3、預(yù)防措施：采用稀釋劑（如柴油等），降低隔離劑稠度，相應(yīng)減少封閉氣泡吸附力；減小涂抹厚度，并以潤濕模板表面為宜，由此減少浸潤氣泡數(shù)量及浸潤膜厚度，便于其內(nèi)氣體在振搗時破膜而出；適當(dāng)延長模板附近振點(diǎn)振搗時間，以幫助此類氣泡溢出；調(diào)減澆筑層厚度，以縮短模板表面氣泡溢出行程使用適量減水劑，增大和易性，提高氣泡振升速率。4、治理方法：混凝土有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1：2或1：2.5水泥砂漿修補(bǔ)，如果是大蜂窩，則先將松動碎石和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級細(xì)石混凝土搗實(shí)，加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。1、麻面：麻面是指砼表面呈現(xiàn)出無數(shù)綠豆般大小不規(guī)則小凹點(diǎn)。直徑通常不大于5mm。［原因分析］(1)、砼攪拌時間短，加水量不準(zhǔn)，砼和易性差，砼澆筑后有中央砂漿少石子多，形成蜂窩。⑵、砼沒有分層澆筑，或下料不妥，造成砼離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面。⑶、砼入模后振搗質(zhì)量差或漏振，造成蜂窩麻面。⑷、馬蹄上口斜面排氣困難，錨固截面錨下鋼筋密集，受預(yù)應(yīng)力波紋管位限制振搗困難，砼振搗不足，氣泡未完全排出，局部氣泡殘留在砼和模板之間。⑸、新拌砼入模后，停留時間過長，振搗時已有局部凝固。⑹、澆筑前沒有在模板上撒水濕潤，或濕潤不足，砼水分被模板吸去或模板拼縫漏漿，靠近拼縫構(gòu)件外表漿少。⑺、模板外表未清算干凈，附有水泥漿渣等雜物。［防備措施］(1)、砼攪拌時間要適宜，一般應(yīng)為1?2分鐘⑵、振搗遵循快插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間掌握在20S為佳，插入基層5-10cm，振搗至砼外表平展泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；馬蹄上口斜面宜作為砼分層掌握高度，以利排氣；插振搗棒確有困難時，采用附著式振搗器或野生插搗方法振實(shí)。⑶、新拌砼必須按水泥或外加劑性子，在初凝前振搗,安排時間過長未初凝砼可拉回拌和站按設(shè)想水灰比加水加水泥重新拌和。⑷、T梁馬蹄以下主要依靠附著式振搗器振搗，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振搗器振搗，盡量制止?jié)仓喜宽艜r，啟動附著式振搗器，導(dǎo)致下部即將結(jié)硬砼外表出現(xiàn)麻面。⑸、澆筑砼時，無論那種模型，均需撒水濕潤，但不得積水。澆筑前檢查模板拼縫，對可能漏漿縫，想法封堵。⑹、模板外表清算干凈，脫模劑應(yīng)涂刷勻稱。［修補(bǔ)方法］砼外表麻點(diǎn)，對結(jié)構(gòu)無大影響，通常不做處理，如需處理，方法如下：⑴、用稀草酸溶液將該處脫模劑油點(diǎn)或污點(diǎn)用毛刷洗凈，于修補(bǔ)前用水濕透。⑵、修補(bǔ)用水泥品種必須和原砼一致，砂子為細(xì)砂，粒徑最大不宜超過1mm。⑶、水泥砂漿共同比為1：2或1：2.5，由于數(shù)量未幾，可用野生在小桶中拌勻，隨拌隨用，必要時摻拌白水泥調(diào)色。⑷、按照漆工刮膩?zhàn)臃椒?，將砂漿用刮刀大力壓入麻點(diǎn)，隨即刮平。⑸、修補(bǔ)完成后，用麻袋進(jìn)行保濕養(yǎng)護(hù)。2、蜂窩：蜂窩是指砼外表無水泥漿，骨料間有空隙存在，形成數(shù)量或多或少洞穴，大小如蜂窩，形狀不規(guī)則，暴露石子深度大于5m，深度不漏主筋，可能漏箍筋。［原因分析］（1）、模板漏漿，加上振搗過度，跑漿嚴(yán)重。⑵、砼塌落度偏小，加上欠振或漏振形成。⑶、砼澆筑方法不當(dāng)，沒有采用帶漿法下料和趕漿法振搗。⑷、砼攪拌和振搗不足，使砼不均勻，不密實(shí)，造成局部砂漿過少。［預(yù)防措施］（1）、澆筑前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤。澆筑過程中有專人檢查模板質(zhì)量情況，并嚴(yán)格控制每次振搗時限。⑵、塌落度過小時拉回拌和站加水加水泥重新拌制;振搗工具性能必須和砼工作度相適應(yīng)；振搗工人必須按振搗要求精心振搗，尤其加強(qiáng)模板邊角和結(jié)合部位振搗。⑶、嚴(yán)格執(zhí)行帶漿下料和趕漿法振搗，注意砼振實(shí)五點(diǎn)表現(xiàn)。⑷、砼拌制時間應(yīng)足夠，分層厚度不得超過規(guī)范規(guī)定，防止振搗不到位。［修補(bǔ)方法］小蜂窩可按麻面方法修補(bǔ)，大蜂窩采用如下方法修補(bǔ)。⑴、將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結(jié)合面沖洗干凈。（2）、修補(bǔ)用水泥品種必須和原砼一致，砂子用中粗砂。⑶、水泥砂漿配比為1：2到1：3,并攪拌均勻，有防水要求時，在水泥漿中摻入水泥用量1%~3%防水劑，起到促凝和提高防水性能目。⑷、按照抹灰工操作方法，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內(nèi)，刮平，在棱角部位用靠尺將棱角取直。⑸、修補(bǔ)完成后，用麻袋進(jìn)行保濕養(yǎng)護(hù)。［原因分析］（1）、內(nèi)外模板距離狹窄，振搗困難，骨料粒徑過大，腹板鋼筋過密，造成砼下料中被鋼筋和波紋管卡住，下部形成孔洞。⑵、砼流動性差，或砼出現(xiàn)離析，粗骨料同時集中到一起，造成砼澆筑不暢。⑶、未按澆筑順序振搗，造成漏振點(diǎn)。沒有分層澆筑，或分層過厚，使下部砼振搗感化半徑達(dá)不到，形成疏松狀況。⑷、水泥結(jié)塊、骨料中含有冰塊、泥塊等雜物。［預(yù)防措施］（1）、可采用小料、大料兩種配比砼，前兩斗砼拌小料，水平分層澆筑馬蹄部分，附著式振搗器振搗，其它部位砼采用大料按上述方法澆筑，插入式振搗器振搗。⑵、對構(gòu)件角點(diǎn)和結(jié)合部重點(diǎn)檢查，特別注意振搗，不能用機(jī)械振搗時可改用人工插搗，插搗應(yīng)反復(fù)數(shù)次，確保砼不出現(xiàn)孔隙。⑶、砼配合比中摻加高效減水劑，確保砼流動性滿足工作要求。在砼運(yùn)輸、澆筑各個環(huán)節(jié)采取措施保證砼不離析。⑷、振搗應(yīng)密實(shí)，不允許出現(xiàn)漏振點(diǎn)，吊斗應(yīng)按布料厚度，走動卸料，避免吊斗直接一次卸料過多。⑸、嚴(yán)防雜物出現(xiàn)在拌制好砼當(dāng)中。［修補(bǔ)方法］（1）、將修補(bǔ)部位不密實(shí)砼及凸起骨料顆粒鑿去,洞口上部向外上斜，下部方正水平。⑵、用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈。修補(bǔ)前用濕麻袋或濕棉紗頭填滿，保持濕潤72小時。⑶、修補(bǔ)用水泥品種應(yīng)和原砼一致，為減少新舊砼之間空隙，水灰比掌握在0.5以內(nèi)，并摻水泥用量萬分之一鋁粉。⑷、孔洞周圍先抹一層水泥素漿，然后用比原砼強(qiáng)度高一級細(xì)石砼或補(bǔ)償縮短砼填補(bǔ)并分層仔細(xì)搗實(shí)，以免新舊砼接觸面上出現(xiàn)裂縫。⑸、對于不易清算較深蜂窩、孔洞，由于清算敲打會加大缺陷尺寸，使結(jié)構(gòu)遭到更大削弱，應(yīng)采用水灰比為0.7-1.1水泥漿液體進(jìn)行壓漿補(bǔ)強(qiáng)。必要時可在水泥漿中摻入一定量水玻璃作促凝劑。壓漿孔位置、數(shù)量及深度，應(yīng)根據(jù)蜂窩、孔洞實(shí)際情況和漿液擴(kuò)散范圍而定，孔數(shù)一般不少于兩個一根壓漿，一根排氣或排除積水。壓漿方法如下:在填補(bǔ)砼凝結(jié)2d,即相當(dāng)于強(qiáng)度到達(dá)1.2?1.8N/mm2后，用壓漿機(jī)壓漿。壓力6~8個大氣壓，最小為4個。在第一次壓漿初凝后，在用原埋入管子進(jìn)行第二次壓漿，大局部都能壓入不少水泥漿，且從排氣管擠出清水。壓漿完畢2?3d后切除管子，剩下管子空隙以砂漿填補(bǔ)。4、“爛邊”和“爛根”［原因分析］爛邊”和“爛根”主要是由于模板拼縫不嚴(yán)密、接縫處止?jié){不好，模板下底邊和臺座包邊角鋼或橡膠帶結(jié)合不緊密，振搗時砼表面失漿造成。漏漿較少時邊角出現(xiàn)“毛邊”，漏漿嚴(yán)重出現(xiàn)砼蜂窩麻面。另外附著式振搗器布置過密、過低、太靠近拼縫也是造成T梁“爛邊”和“爛根”一個原因。［防備措施］(1)、接縫處貼橡膠海綿條或無紡?fù)凉げ贾節(jié){，拼縫設(shè)想成搭接企口縫，并用鋼木壓板、橡膠壓條止?jié){，預(yù)制臺座包邊角鋼外表粘貼橡膠海綿，防止模板振搗時底邊脫開臺座。⑵、在保證馬蹄振搗情況下，將最先每兩道橫隔板之間附著式振搗器恰當(dāng)減少到1個，并將振搗器位置調(diào)高，制止振搗器太靠近模板底邊、拼縫。⑶、拼縫兩側(cè)振搗器起振時保持同步，異步后模板拼縫漏漿加多。［修補(bǔ)方法］漏漿較少時按麻面進(jìn)行修復(fù)，漏漿嚴(yán)重時按蜂窩處理辦法進(jìn)行修復(fù)。5、層?。墼蚍治觯?1)、砼澆筑順序控制不好，澆筑下層砼時，上層砼等待時間過長，砼出現(xiàn)明顯接茬痕跡。⑵、在砼拌制、運(yùn)輸、澆筑三個環(huán)節(jié)中機(jī)械故障，停歇后繼續(xù)澆筑，而未按照施工縫要求進(jìn)行檢查處理。⑶、分層澆筑時砼振搗過度，造成石子下沉，水泥砂漿上浮，漿多地方顏色發(fā)青，石子多地方顏色發(fā)白，形成對比。⑷、模板上脫模劑涂刷過多往下流，拆模后在構(gòu)件表面呈現(xiàn)若斷若續(xù)假“分層”。［防備措施］⑴、預(yù)制梁澆筑順序一般從模板一端開始水平分層澆筑，當(dāng)梁較高超過2.5米時，采用馬蹄、腹板、翼板同時澆筑。從模板一頭開始，先澆筑一段馬蹄，返回再澆筑腹板段、翼板，再向前澆馬蹄，再轉(zhuǎn)頭澆筑腹板、翼板，云云反復(fù)保持澆筑斜面不斷推進(jìn)。⑵、砼停歇后繼續(xù)澆筑，雖未超出施工縫停歇時間，亦應(yīng)參照施工縫要求進(jìn)行檢查，情況嚴(yán)重時嚴(yán)格按照施工規(guī)范規(guī)定處理好施工縫。⑶、精心構(gòu)造振搗，注意砼振實(shí)5點(diǎn)表現(xiàn)，振搗棒插入基層砼5-10厘米，制止砼發(fā)生離析。⑷、涂脫模劑時以模板現(xiàn)油光為準(zhǔn)，采用質(zhì)量品質(zhì)較好機(jī)油涂刷勻稱。［修補(bǔ)方法］對油脂引起假分層現(xiàn)象，用砂紙打磨后便可現(xiàn)出砼本色，對別的原因造成砼分層，當(dāng)不影響結(jié)構(gòu)使用時，一般不做處理，需處理時，用黑白水泥調(diào)制接近砼色彩漿體粉刷或噴涂。當(dāng)有脆弱夾層影響砼結(jié)構(gòu)團(tuán)體性時，按照施工縫進(jìn)行處理：⑴、如夾層較小，縫隙不大，可先將雜物清楚，夾層面造成“八”字型后，用水清洗干凈，在濕潤無積水狀況下，用1：2?1：3水泥砂漿強(qiáng)力填塞密實(shí)。⑵、如夾層較大時，將該部位砼及夾層鑿除，視其性子按蜂窩或孔洞進(jìn)行處理6、 “淚痕狀水紋”或“細(xì)羽毛絨紋”梁腹板表面有“淚痕狀水紋”或“細(xì)羽毛狀絨紋”［原因分析］（1）、砼出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，在砼振搗后，貼壁出現(xiàn)水紋。⑵、用小料水平分層澆筑完馬蹄后，澆筑腹板時誤開附著式振搗器，上部漿體順模板表面流到下層，拆模后出現(xiàn)若斷若續(xù)“眼淚”。⑶、附著式振動力太大，模板輕微松動，模板和塌落度損失比較大砼表面因吸附力形成“細(xì)羽毛狀絨紋”［防備措施］（1）、改善砼共同比。⑵、調(diào)整附著式振動器位置及每次開啟時位置和臺數(shù)。⑶、拉緊模板對拉桿，能夠采用雙螺帽加強(qiáng)。［修補(bǔ)方法］砂紙或砂輪砂掉便可，或不做處理亦可。7、錯臺、跑模［原因分析］（1）、模板拼縫經(jīng)反復(fù)拆裝企口變形嚴(yán)重或支模時模板垂直度控制不好，相鄰兩塊模板本身嵌縫。⑵、相鄰兩塊模板對拉螺桿松緊程度不一，模板受振后脹開程度不一。⑶砼側(cè)壓力比較大，拉桿滑絲、螺母絲扣有損傷，振搗過程中出現(xiàn)螺母脫絲。［預(yù)防措施］（1）、定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平整度滿足規(guī)范要求，可每預(yù)制50片T梁即檢修加強(qiáng)模板一次。⑵、設(shè)專人緊固模板，手勁一致保持對拉螺桿松緊一致。⑶、裝模時叮囑操作工人檢查拉桿工作情況，杜絕使用壞絲拉桿螺母和已變形拉桿。砼側(cè)壓力比較大時，拉桿上雙螺母。振搗強(qiáng)烈時螺母底下加墊減振彈簧墊片，防止拉桿崩絲，出現(xiàn)跑模。亦可用精軋螺紋鋼當(dāng)對拉桿使用。［原因分析］(1)、由于溫度變化或砼徐變影響，形成裂紋。⑵、過度振搗造成離析，表面水泥含量大，收縮量也增大。⑶、拆模過早，或養(yǎng)護(hù)期內(nèi)受擾動等因素有可能引起砼裂紋發(fā)生。⑷、未加強(qiáng)砼早期養(yǎng)護(hù)，表面損失水分過快，造成內(nèi)外收縮不均勻而引起表面砼開裂。［預(yù)防措施］(1)、澆筑完砼6小時后開始養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)齡期為7天，前24小時內(nèi)每2小時養(yǎng)護(hù)一次，24小時后按每4小時養(yǎng)護(hù)一次，翼板頂面用濕麻袋覆蓋，避免曝曬。(2)、振搗密實(shí)而不離析，對板面進(jìn)行二次抹壓，以減少收縮量。［修補(bǔ)方法］對于細(xì)微裂縫可向裂縫灌入純水泥漿，嵌實(shí)再覆蓋養(yǎng)護(hù)?；?qū)⒘芽p加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進(jìn)行表面封閉。對于較深或貫穿裂縫，應(yīng)用環(huán)氧樹脂灌漿后表面再加刷環(huán)氧樹脂膠泥封閉。9、花面［原因分析］(1)、砼澆筑時，模板會因投料和振搗器激振，濺上許多水泥漿或在翼板模板上殘留有未清算干凈水泥漿，拆模后在砼外表留下白斑點(diǎn)。⑵、黑斑指被污染脫模劑涂抹不勻,或模板未清算干凈，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。［防備措施］⑴、澆筑梁腹時，用彩條布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上；在澆下一層砼前將側(cè)模板上濺落水泥漿擦干凈。(2)、拆模以后，用鋼絲刷將模板上灰渣清算干凈，鐵銹要用細(xì)砂紙擦拭干凈。清算完后，用質(zhì)量好脫模劑勻稱涂刷模板外表，用量應(yīng)少，現(xiàn)油光便可，如果脫模劑過多會往下流造成砼局部色彩發(fā)烏，砼面色彩紛歧致。［修補(bǔ)方法］黑斑用細(xì)砂紙精心打磨后，便可現(xiàn)出砼自己色彩。白斑一般情況下不做處理，當(dāng)白斑處砼較疏松時可按麻面修補(bǔ)方法進(jìn)行整修。10、露筋、漏墊塊［產(chǎn)生原因］(1)、墊塊太厚或和模板抵太緊，致使漏墊塊。2、砼振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。⑶、鋼筋砼構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。⑷、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，因而造成露筋。［防備措施］(1)鋼筋砼施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。(2)鋼筋砼結(jié)構(gòu)鋼筋較密集時，要選配恰當(dāng)石子，以免石子過大卡在鋼筋處，可調(diào)整共同比采用細(xì)石砼。(3)砼振搗時嚴(yán)禁振動鋼筋，防止鋼筋變形移位。［處理方法］⑴、漏墊塊可在拆模時即用海綿抹干水泥，將印記掩蓋。2、對于漏筋，首先將外露鋼筋上砼渣和鐵銹清算干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整如露筋較深，應(yīng)將薄弱砼全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用進(jìn)步一級標(biāo)號細(xì)石砼搗實(shí)，當(dāng)真養(yǎng)護(hù)。11、外形尺寸偏差［產(chǎn)生原因］(1)、模板自身變形，拼裝不平整。⑵、模板體系剛度、強(qiáng)度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移。⑶、砼下料方式不當(dāng)，沖擊力過大，造成跑模或模板變形。⑷、振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。⑸、拼模完后因檢查核對不細(xì)致造成外形尺寸誤差。［預(yù)防措施］⑴、模板使用前要檢查并修整，拼裝嚴(yán)密平整。⑵、模板加固體系要經(jīng)計(jì)算，保證剛度和強(qiáng)度；支撐體系也應(yīng)經(jīng)過計(jì)算設(shè)置，保證足夠整體穩(wěn)定性。⑶、下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進(jìn)行修整加固。⑷、振搗時振搗棒避免接觸模板。⑸、澆筑砼前，對模板幾何尺寸進(jìn)行反復(fù)認(rèn)真檢查核對。⑹、每套模板使用50次即進(jìn)行板面矯正和背肋骨架等加固［處理方法］成品團(tuán)體幾何尺寸偏差不大時，在不影響正常使用情況下，可不進(jìn)行處理；反之，則需經(jīng)有關(guān)局部檢查認(rèn)定并共同研討處理方案。預(yù)應(yīng)力混凝土工程施工質(zhì)量通病防治1混凝土蜂窩、麻面產(chǎn)生原因：模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴(yán)，澆搗時，和模板接觸部分混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點(diǎn)；混凝土攪拌時間短，加水量不準(zhǔn)，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有地方砂漿少石子多，形成蜂窩[1]混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當(dāng)，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面；混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，造成蜂窩麻面。1.2預(yù)防措施：澆灌混凝土前認(rèn)真檢查模板牢固性及縫隙是否堵好，模板應(yīng)清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴(yán)密；混凝土攪拌時間要適宜，一般應(yīng)為1-2分鐘混凝土澆筑高度超過2米時，采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進(jìn)行下料；混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點(diǎn)振搗時間約20-30秒。合適振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實(shí)[2]。1.3處理方法：麻面主要影響美觀，應(yīng)加以修補(bǔ)，即將麻面局部濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補(bǔ)；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用進(jìn)步一級標(biāo)號細(xì)石混凝土搗實(shí)，加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。如果是孔洞，要經(jīng)過有關(guān)人員研討，制定補(bǔ)強(qiáng)方案，方可處理。2混凝土裂紋產(chǎn)生原因：灌注混凝土在施工過程中由于日照、溫度、濕度變化，混凝土徐變影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。防備措施：加強(qiáng)混凝土早期養(yǎng)護(hù)，澆灌完混凝土實(shí)時養(yǎng)護(hù)，防止干縮，冬季施工期間要實(shí)時覆蓋養(yǎng)護(hù)，防止冷縮裂縫發(fā)生；大體積現(xiàn)澆混凝土施工合理設(shè)想澆筑方案，埋設(shè)冷卻水管等，制止出現(xiàn)施工縫；加強(qiáng)施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實(shí)際條件，采取有效措施，確?；炷?、塌落度等符合規(guī)定要求并嚴(yán)格掌握外加劑使用，同時應(yīng)制止混凝土早期受到?jīng)_擊。只需抓住了問題關(guān)鍵重點(diǎn)，就能有效地防止裂紋發(fā)生。處理方法：當(dāng)裂縫較細(xì)，數(shù)量不多時，可將裂縫用水沖洗后，用水泥漿抹補(bǔ)；如裂縫開裂較大較深時，應(yīng)沿裂縫鑿去薄弱部分，并用水沖洗干凈，用1:2.5水泥砂漿抹補(bǔ)。此外加壓灌入不同稠度改性環(huán)氧樹脂溶液補(bǔ)縫，效果也較好。3外形尺寸偏差3.1現(xiàn)象：表面不平整，整體歪斜，軸線位移。3.2產(chǎn)生原因：模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整；模板體系剛度、強(qiáng)度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移；混凝土下料方式不當(dāng)，沖擊力過大，造成跑?；蚰０遄冃危徽駬v時振搗棒接觸模板過度振搗；放線誤差過大，結(jié)構(gòu)構(gòu)件支模時因檢查核對不細(xì)致造成外形尺寸誤差。3.3預(yù)防措施：采用整體模板；模板加固體系要經(jīng)計(jì)算，保證剛度和強(qiáng)度；支撐體系也應(yīng)經(jīng)過計(jì)算設(shè)置，保證足夠整體穩(wěn)定性；隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進(jìn)行修整加固；振搗時振搗棒避免接觸模板；澆筑混凝土前，對結(jié)構(gòu)構(gòu)件軸線和幾何尺寸進(jìn)行反復(fù)認(rèn)真檢查核對。3.4處理方法：無抹面外露混凝土表面不平，可增加一層同配比砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用情況下，可不進(jìn)行處理；整體歪斜軸線位移偏差較大時，需經(jīng)有關(guān)部門檢查認(rèn)定，并共同研究處理方案。混凝土工程施工質(zhì)量通病隨著現(xiàn)澆混凝土在建筑工程中占比重越來越大，混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量好壞影響結(jié)構(gòu)安全和耐久性，因此對混凝土施工質(zhì)量問題防治成為保證建筑工程質(zhì)量重要環(huán)節(jié)，本人在鶴山市嘉悅名都和匯豪居小區(qū)承擔(dān)幾座工程施工，發(fā)現(xiàn)造成混凝土施工質(zhì)量問題原因是多方面，現(xiàn)談?wù)劤Ｒ娰|(zhì)量問題及防治措施1、軸線、尺寸偏差1、產(chǎn)生原因：(1)模板體系剛度、強(qiáng)度及穩(wěn)定性不足，造成模板變形和位移。(2)模板自身變形，支撐不牢，支撐點(diǎn)基土下沉。(3)混凝土澆筑時一次投料過多，一次澆筑高度超過規(guī)定，使模板變形。(4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。(5)施工測量放線有誤。(6)混凝土澆筑順序不當(dāng)，造成模板傾斜等。2、預(yù)防措施：(1)模板使用前要經(jīng)修整和補(bǔ)洞，拼裝嚴(yán)密平整。(2)模板要有模板施工方案，方案要經(jīng)過計(jì)算，保證足夠剛度、強(qiáng)度和穩(wěn)定性。(3)下料高度不大于2米。(4)振搗時振搗棒不要接觸模板。(5)澆筑混凝土前，要對構(gòu)件軸線和幾何尺寸進(jìn)行反復(fù)檢查核對，確保軸線、尺寸準(zhǔn)確無誤。3、處理方法：團(tuán)體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用情況下，可不進(jìn)行處理；偏差較大時，需經(jīng)有關(guān)局部檢查認(rèn)定，并共同研討處理方案。二、混凝土強(qiáng)度偏低或波動太大1、產(chǎn)生原因：(1)混凝土原材料質(zhì)量不符合要求，造成混凝土強(qiáng)度偏低。(2)混凝土配合比不正確、水灰比控制不嚴(yán)、投料順序不對、攪拌時間過短，攪拌不均勻，運(yùn)送時間過長或產(chǎn)生離析。（3）混凝土振搗不密實(shí)。（4）混凝土養(yǎng)護(hù)時間不夠等。2、預(yù)防措施：（1）混凝土原材料應(yīng)送檢試驗(yàn)合格。（2）嚴(yán)格控制配合比、水灰比、按砂子+水泥+石子+水順序上料。（3）混凝土應(yīng)攪拌均勻，攪拌時間應(yīng)根據(jù)混凝土坍落度和攪拌機(jī)容量合理確定。（4）混凝土澆搗完后要適當(dāng)進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。三、混凝土結(jié)構(gòu)裂縫1、產(chǎn)生原因：（1）模板及其支撐不牢，產(chǎn)生變形或局部沉降。（2）混凝土和易性不好，澆筑后產(chǎn)生分層，出現(xiàn)裂縫。（3）養(yǎng)護(hù)不好引起裂縫。（4）拆模不當(dāng)，引起開裂。（5）大體積混凝土由于水化熱，使內(nèi)部和表面溫差過大，產(chǎn)生裂縫（6）構(gòu)件受力過早或超載引起裂縫（7）基礎(chǔ)不均勻沉降引起開裂。（8）設(shè)計(jì)不合理或使用不當(dāng)引起開裂等。2、預(yù)防措施：（1）模板使用前要經(jīng)過計(jì)算，保證有足夠剛度、強(qiáng)度和穩(wěn)定性。（2）加強(qiáng)混凝土早期養(yǎng)護(hù)，澆灌完混凝土要及時養(yǎng)護(hù)。（3）大體積現(xiàn)澆混凝土施工應(yīng)合理設(shè)計(jì)澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。（4）加強(qiáng)施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實(shí)際條件，采取有效措施，避免混凝土早期受到?jīng)_擊。3、處理方法：對結(jié)構(gòu)構(gòu)件承載能力無影響細(xì)小裂縫，可將裂縫處加以沖洗，用水泥砂漿抹補(bǔ)。當(dāng)裂縫較大、較深時，應(yīng)將裂縫附近混凝土鑿成V型凹槽，掃凈并濕潤，先刷一道水泥砂漿