食品質(zhì)量控制的方法-HACCP系統(tǒng)

食品質(zhì)量控制的HACCP系統(tǒng)HACCP是為確定食品的平安性，保證產(chǎn)品質(zhì)量，從原料的種植、飼養(yǎng)開始，至最終產(chǎn)品到達消費者手中，對這期間各階段可能產(chǎn)生的危害進行確認，并加以管理的一種質(zhì)量控制體系。HACCPP體系的建立始于1959年。當時主要是為了滿足開發(fā)航天食品的需要，即如何盡可能地保證用于太空中的食品具有100%的平安性。擔任開發(fā)任務的H.Baunman博士與Pillsbury公司、美國宇航局(NASA)共同提出了一種食品衛(wèi)生監(jiān)督管理模式，這種模式就是最早的HACCP的雛形。一、HACCP的產(chǎn)生及開展即建立一個“防御體系〞，該體系能盡早地控制原料、加工過程、環(huán)境、貯存和流通，并一直保持適當?shù)募o錄，這樣就可以生產(chǎn)出高置信度的產(chǎn)品。美國的實驗人員發(fā)現(xiàn)，按NASA規(guī)那么的要求保持紀錄形式，不僅可給新體系提供一個方法，而且使新體系更容易執(zhí)行。因此，保持準確、詳細記錄便成為新體系的根本要求之一。

Pillsbury公司由此而建立了HACCP體系，用于控制生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)危害的位置或加工工序。生產(chǎn)過程包括原料生產(chǎn)、加工過程、貯運過程直到食品消費。

美國是最早應用HACCP原理的國家，并在食品加工制造中強制實施HACCP的監(jiān)督與立法工作。1989年10月美國食品平安檢驗處(FSIS)發(fā)布?食品生產(chǎn)的HACCP原理?；1991年4月提出?HACCP評價程序?；1994年3月公布了?冷凍食品HACCP一般規(guī)那么?；1994年FDA公布用于食品平安保證措施的?用于食品工業(yè)的HACCP進展?；1995年12月，F(xiàn)DA發(fā)布法規(guī)?平安與衛(wèi)生加工、進口海產(chǎn)品的措施?；1998年4月，F(xiàn)DA發(fā)布果汁加工者必須執(zhí)行HACCP，接著對蛋品的生產(chǎn)也提出包括HACCP在內(nèi)的管理方案。目前，英國、法國、比利時、荷蘭、等國家已推廣、應用HACCP體系，相繼發(fā)布實施HACCP原理的法規(guī)、方法。我國從上世紀90年代起在一些出口食品企業(yè)試行推廣HACCP體系，取得了顯著效果。HACCP體系已成為商檢確保食品平安控制的根本政策，并逐步建立了與興旺國家相對等的〔HACCP〕法規(guī)體系。HACCP開展60年代末始創(chuàng)于美國宇航食品93年EU委員會HACCP決議/指令美國95年公布水產(chǎn)品HACCP法規(guī)97年CAC公布HACCP法規(guī)美國97年公布禽、肉法規(guī)美國2001年公布果蔬汁HACCP法規(guī)92年美國NACMCF提出HACCP應用原那么

養(yǎng)殖業(yè)、飼料加工業(yè)、餐飲業(yè)、行政管理……我國2002年發(fā)布食品企業(yè)HACCP管理規(guī)定1、通過對關鍵點的控制，將危害因素消除在生產(chǎn)過程中，保證了食品的平安性和質(zhì)量，突破了傳統(tǒng)上滿足于最終產(chǎn)品檢驗的方法。2、使預防措施系統(tǒng)化，提高了食品的平安性和可靠性。3、既可保證產(chǎn)品質(zhì)量，又可節(jié)省檢驗機構及企業(yè)的人力、物力，提高效率，降低本錢。與傳統(tǒng)的食品衛(wèi)生、質(zhì)量監(jiān)督管理方式相比，HACCP具有以下幾個特點：二、HACCP的特點HACCP檢驗補充和完善了傳統(tǒng)的質(zhì)量控制方法。HACCP：強調(diào)加工控制集中在影響產(chǎn)品平安的關鍵加工點上強調(diào)執(zhí)法人員和企業(yè)之間的交流HACCP不需要大的投資，一個公司就可以讓它既簡單又有效。三、HACCP與ISO9000〔1〕兩個標準體系都是質(zhì)量管理體系的一局部，有很多要素和程序可以相互兼容。國際食品法典委員會〔CAC〕認為，HACCP可以是ISO9000系列標準的一個局部?！?〕HACCP體系中關于危害分析、關鍵控制點確實定及監(jiān)控等與ISO90001的“過程控制〞是相似和對應的，如果推行ISO9000的食品加工企業(yè)把過程控制這個要素突出來，就相當于抓住了HACCP的根本，可以收到事半功倍的效果?！?〕是否推行ISO9000是食品企業(yè)的自愿行為，而在不少國家，實行HACCP是法規(guī)規(guī)定的，如在美國，由執(zhí)法機構對食品加工企業(yè)實行強制性執(zhí)行HACCP?！?〕目前，國際貿(mào)易對食品生產(chǎn)實施HACCP已進入法規(guī)化階段，在不久的將來，我國食工業(yè)推行HACCP也會被法規(guī)所規(guī)定〔如食品衛(wèi)生法〕。SSOP側重于衛(wèi)生問題，HACCP更側重于控制食品的平安性，良好的生產(chǎn)環(huán)境是食品企業(yè)得以標準運行的先決條件。四、HACCP與GMP、SSOP實施GMP可以更好地促進食品企業(yè)加強自身質(zhì)量保證措施，更好地運用HACCP體系，保證食品的安全衛(wèi)生。HACCP必須建立在良好的GMP和SSOP的根底之上，只有與GMP和SSOP有機的結合，才能更完整、更有效。GMPSSOP8個方面7個根本原理HACCP4個要素HACCP7個根本原理1、危害分析2、確定關鍵控制點3、建立關鍵限值、保證CCP受控制4、確定監(jiān)控CCP的措施5、確立糾偏措施6、確立有效的記錄保持程序7、建立審核程序以證明HACCP系統(tǒng)是在正確運行中。GMP4個要素GMP管理有四個關鍵要素：1．由適宜的人員來生產(chǎn)與管理2．選用良好的原材料3．采用標準的廠房及機器設備4．采用適當?shù)墓に嘢SOP8個方面1、水和冰的平安2、食品接觸的外表的清潔度〔包括設備、手套、工作服〕3、防止發(fā)生交叉污染4、手的清洗和消毒、廁所設備的維護與衛(wèi)生保持5、防止食品被摻雜6、有毒化學物質(zhì)的標記，貯存和使用7、從業(yè)人員的健康與衛(wèi)生控制8、有害動物的防治GMPISO推薦強制HACCP強制五、HACCP根本原理HACCP是一個確認、分析、控制生產(chǎn)過程中可能發(fā)生的生物、化學、物理危害的系統(tǒng)方法，是一種新的質(zhì)量保證系統(tǒng)。HACCP主要由兩局部構成危害分析hazardanalysis(HA)關鍵控制點criticalcontrolpoint(CCP)HACCP的七個根本原理1、危害分析2、確定關鍵控制點3、建立關鍵限值、保證CCP受控制4、確定監(jiān)控CCP的措施5、確立糾偏措施6、確立有效的記錄保持程序7、建立審核程序以證明HACCP系統(tǒng)是在正確運行中?！惨弧澄：Ψ治鯤ACCP中的“危害〞指任何一生物的、化學的或物理的、能夠引起一種無法預料的、使消費者健康受到損害〔可能引起疾病或傷害〕的可能性。不包括食品中不能令人滿意的一些現(xiàn)象。如：昆蟲頭發(fā)臟物經(jīng)濟詐騙不直接影響食品平安的違規(guī)現(xiàn)象危害的種類：生物類〔微生物、昆蟲、人為的〕化學類〔農(nóng)藥、毒素、化學污染、合成添加劑等〕物理類〔雜質(zhì)、狀態(tài)、質(zhì)地等〕1、生物危害

細菌微生物病毒(肝炎病毒)原生生物(寄生蟲)2、化學危害天然化學物質(zhì)有意參加的化學物質(zhì)無意或偶然參加的化學藥品天然化學物質(zhì)的種類霉菌毒素〔黃曲霉素〕貝類毒素魚類毒素野生菌類毒素有意添加的化學物質(zhì)色素亞硝酸鹽亞硫酸鹽防腐劑無意或偶然參加的化學藥品農(nóng)藥〔殺蟲劑、除草劑〕禁用物質(zhì)有毒元素或化合物〔鉛、砷、汞、氰化物等〕其它化學物質(zhì)〔消毒劑、清潔劑等〕4、危害分析

對食品原料、加工、貯存、運輸、銷售等環(huán)節(jié)的實際和潛在的危害進行分析判定和預測；

對工藝中每個工序進行危害分析和風險評價；

確定與食品生產(chǎn)各階段有關的潛在危害性及其程度；

鑒定并列出各有關危害、規(guī)定具體有效的控制措施。1、CCP確實定：關鍵控制點是指通過實施預防或控制措施，能夠消除、預防或最大限度地降低在特定的食品生產(chǎn)過程中的危害，使每一個CCP所產(chǎn)生的危害經(jīng)過控制得以防止、排除或降至可接受水平?！捕酬P鍵控制點criticalcontrolpoint(CCP)關鍵控制點的控制有一定要求，并非有一有危害就要設為關鍵控制點。一種危害有時可由幾個CCP來控制，假設干個危害也可以只由一個CCP控制。通常采用判斷樹來確定各工序中的CCP，即對工藝流程圖中確定的控制點按先后次序進行審定。CCP判定樹----用來確定一個控制點是否是CCP的問題次序。應用CCP判斷樹要注意的事項：必須盡可能找出每個點的危害源，以保證準確判定“是〞與“否〞問題4關系CCP是否設在最正確、最有效的控制點；

判斷樹的應用具有局限性；要根據(jù)專業(yè)知識和有關法規(guī)來輔助判斷及說明。2、一般由以下幾個問題來確定CCP：〔1〕原料中是否含有不可接受的危害；〔2〕在幾個過程和預期銷售期間內(nèi)，是否能將危害消除或降低到平安的水平；〔3〕半成品和最終產(chǎn)品的結構或配方是否能防止危害，或使危害增加到不可接受的水平；〔4〕是否有存在再污染的可能，使存在危害增加至不可接受的水平；〔5〕加工過程是否能消除危害或?qū)⑽：档偷娇山邮艿乃健?/p>

能將危害消除的點可以確定為CCP如：經(jīng)過殺菌處理，病原體被殺死；金屬碎片能通過金屬探測器檢出。

能將危害消除或降低至可接受水平的點可以確定為CCP如：外來雜質(zhì)通過人工挑選減少至最低程度；指定的原料產(chǎn)地可使農(nóng)殘和化學危害減少至最低程度。對每個CCP點需確定一個標準值，以確保每個CCP限制在平安值以內(nèi)。關鍵限值常是一些工藝參數(shù)，如溫度、時間、水分含量、水分活度、pH等?！踩场⒔㈥P鍵限值、保證CCP受控制關鍵限值舉例危害CCP關鍵限值細菌性病原體巴氏消毒≥72℃、t≥15”細菌性病原體干燥干燥溫度≥93℃、t≥120’、鼓風速度≤2rpm、水分活度≤0.85細菌性病原體酸化原料量≤4.5kg、浸泡時間≥8h、醋酸濃度≥3.5% CL值實例危害CCP關鍵限值〔CL〕致病菌巴氏殺菌≥7２℃、≥15ｓ將牛奶中致病菌殺死致病菌枯燥室內(nèi)枯燥≥7２℃、≥120min、風≥0.15m3/min、半成品厚度≤1.2cm、水分活度≤0.85致病菌酸化半成品質(zhì)量≤10kg、浸泡時間≥8h、醋酸濃度≥3.5%、≥50L〔保證pH4.6以下〕油炸魚餅的3個關鍵限值〔CL〕方案無致病菌檢出；最低中心溫度66℃、最少時間1min；最低油溫177℃、最大餅厚0.6cm、最少時間1min。3個方案都能確保產(chǎn)品的質(zhì)量與衛(wèi)生平安，哪個為最正確監(jiān)控方案？關鍵限值信息來源一般來源例子科學刊物學術刊物、食品科學教科書等法規(guī)性指南國家地方指南、FDA指南、標準專家學術權威、設備制造商、大學附設機構實驗研究實驗室、試產(chǎn)〔四〕、確定監(jiān)控CCP的措施〔建立監(jiān)控體系〕監(jiān)控的定義：實施一個有方案的連續(xù)觀察和測量，以評價一個CCP是否在受控狀態(tài)下，并且產(chǎn)生一個將來用于驗證的準確記錄。監(jiān)控的目的：跟蹤加工過程操作并查明和注意可能偏離關鍵限值的趨勢，及時采取措施進行加工調(diào)整；查明何時失控〔一個CCP發(fā)生偏離時〕；提供加工控制系統(tǒng)的書面文件。監(jiān)控什么？產(chǎn)品加工過程中的CCP情況。通過觀察和測量來評估該CCP點是否在關鍵限值內(nèi)操作。§假設對溫度敏感的成分是關鍵的話，定時測量其溫度；§假設酸化食品的生產(chǎn)是關鍵的話，定時測量成分的pH值。如何監(jiān)測？盡可能采用連續(xù)的各種物理、化學方法，要求迅速準確。何時監(jiān)測？可以是連續(xù)的或間斷的。如果無法連續(xù)監(jiān)控，要有足夠的間隙頻率、次數(shù)來觀察測定每一CCP的變化規(guī)律，以保證其有效性。監(jiān)測人員？受過培訓可以進行具體監(jiān)控工作的人員。誰來監(jiān)控？

流水線上的人員

設備操作者

監(jiān)督員

維修人員

質(zhì)量檢查員〔五〕確立糾偏措施〔行動〕1定義當監(jiān)控顯示出現(xiàn)某一特定CCP超過控制范圍〔偏離關鍵限制值〕時所采取的措施。通過采取糾偏措施，糾正產(chǎn)生的偏差，確保CCP再次處于控制之下。2、糾偏行動的內(nèi)容隔離和保存要進行平安評估的原料或產(chǎn)品轉(zhuǎn)移受影響的產(chǎn)品到另一條認為沒有發(fā)生偏離的生產(chǎn)線重新加工工藝調(diào)整〔改變溫度、時間、調(diào)整pH、改變原料配比等〕收回已分發(fā)的產(chǎn)品退回原料或銷毀產(chǎn)品糾偏行動的格式范例偏離：巴氏消毒器中牛奶的溫度低于關鍵限值。糾偏行動：牛奶重復流動至到達規(guī)定溫度；有可能出問題牛奶重新消毒；檢查裝置的運轉(zhuǎn)情況，確定溫度發(fā)生偏離的原因；重新控制和恢復正常生產(chǎn)。對糾偏措施的要求：A、采用的糾偏行動能保證CCP已經(jīng)在控制限值之內(nèi)；B、對不合格產(chǎn)品要及時處理；C、CCP恢復控制后，要對系統(tǒng)進行審核，防止再出現(xiàn)偏差；D、在特定的CCP失去控制時，用經(jīng)批準的可替代原工藝的備用工藝。糾偏措施要經(jīng)過權威部門的認可。每一個CCP都應有適宜的糾偏方案，并有糾偏行動的記錄和報告。糾偏行動報告應包含的內(nèi)容：產(chǎn)品確認〔狀況描述、數(shù)量等〕偏離的描述；采取的糾偏行動；受影響產(chǎn)品的最終處理；糾偏行動的負責人〔簽名〕〔六〕確立有效的記錄保持程序

在HACCP體系中需要什么樣的紀錄

什么時候去紀錄監(jiān)控信息

計算機化的紀錄怎樣能被使用

怎樣進行記錄的復查4種記錄被保存作為HACCP體系的組成〔1〕HACCP方案和用于制定方案的支持文件；〔2〕關鍵控制監(jiān)控的紀錄；〔3〕糾偏行動紀錄；〔4〕驗證活動記錄支持文件包括：用于制定HACCP方案的信息和資料有關數(shù)據(jù)HACCP小組成員名單及職責分工在制定HACCP方案中采取的預期步驟的概要…..所有HACCP監(jiān)控紀錄應該是包含以下信息的表格：表頭公司名稱時間和日期產(chǎn)品確認〔型號、規(guī)格、加工線、產(chǎn)品編碼、適用范圍〕實際觀察或測定情況關鍵限值操作者簽名復查者簽名復檢日期必須要保存的文件包括：說明HACCP系統(tǒng)的各種措施〔手段〕；用于危害分析采用的數(shù)據(jù)；與產(chǎn)品平安有關的所做出的決定；監(jiān)控方法及記錄；偏差與糾偏紀錄；審定報告及HACCP方案表；危害分析工作表；HACCP執(zhí)行小組報告及總結等?！财摺辰Ⅱ炞C程序?qū)徍薍ACCP方案的準確性，包括適當?shù)难a充試驗和總結，以確定HACCP是否正常運轉(zhuǎn)，確保方案在準確執(zhí)行。最復雜的HACCP原理之一是驗證，但驗證是保證HACCP方案成功實施的根底。HACCP格言----驗證才足以置信主要從兩個方面驗證：

驗證所應用的HACCP操作程序?qū)に囄：Φ目刂剖欠裾?、充分、有效?/p>

驗證所擬定的監(jiān)控措施和糾偏措施是否仍然適用。驗證的具體內(nèi)容：1、驗證HACCP方案〔1〕從原料驗收到個加工環(huán)節(jié)中的危害〔微生物、物化、品質(zhì)等是否全部列入HACCP方案；〔2〕所建立的HACCP方案是否能消除或控制以上危害；〔3〕偏差糾正及對潛在危害的糾正處理，能否保證產(chǎn)品的平安；〔4〕方案監(jiān)控程序能否做到簡易、快速、準確反映CCP的限值，有效控制CCP；〔5〕其他方面對HACCP方案的修改、補充。2、關鍵控制點的檢查與驗證〔1〕按照CCP的操作程序檢查，受控CCP是否符合HACCP計劃的要求；〔2〕按微生物方法對各CCP點采樣，檢查樣品的微生物指標，進行HACCP方案實施前后的比較，了解受控前后微生物污染情況；〔3〕檢查在比照過程中CCP出現(xiàn)的偏差，按規(guī)定進行糾正后，是否符合CCP方案實施的要求；3、檢查CCP記錄是否按方案規(guī)定的時間進行記錄；出現(xiàn)偏差的處理記錄；所有記錄是否符合HACCP方案要求。驗證方法：要求供貨方提供產(chǎn)品合格證；檢測儀器，審查儀器校正紀錄；復查HACCP方案制定的有關文件；審查HACCP內(nèi)容體系及工作日志；檢查CCP紀錄及控制是否正常；復查偏差情況及產(chǎn)品處理情況；中間產(chǎn)品及最終產(chǎn)品的微生物檢查；評價所制訂的目標限值和容差；調(diào)查市場供給中與產(chǎn)品有關的衛(wèi)生情況；復查消費者對產(chǎn)品的反響意見。HACCP系統(tǒng)驗證的頻率每年一次系統(tǒng)發(fā)生故障或產(chǎn)品顯著改變審核HACCP體系的驗證活動：檢查產(chǎn)品說明和生產(chǎn)流程圖的準確性檢查CCP是否按HACCP方案的要求被監(jiān)控檢查工藝過程是否在既定的關鍵限值內(nèi)操作檢查記錄是否準確和按要求的時間間隔來完成三、HACCP方案的制定與實施根據(jù)HACCP的7個原理，食品企業(yè)制定HACCP方案和在具體操作實施時，一般要通過13個步驟才能實現(xiàn)。前5個步驟為預備步驟，是準備階段，需要預先完成；6~9步驟是危害分析、確定關鍵控制點和控制方法；10~13步驟是HACCP方案的維護措施的建立和實施?！惨弧矵ACCP的預備步驟〔準備階段〕步驟1：成立HACCP方案擬定小組在擬定方案時，需要事先收集資料、了解、研究、分析國內(nèi)外先進的控制方法，熟悉HACCP的支撐系統(tǒng)。HACCP小組至少由以下人員組成：①質(zhì)量保證與控制專家可以是質(zhì)量管理者、微生物學和化學的專家、食品生產(chǎn)衛(wèi)生控制專家；②食品工藝專家對食品生產(chǎn)工藝、工序有較全面的知識及理論根底，能了解生產(chǎn)過程中常發(fā)生哪些危害及具體解決方法；③食品設備及操作工程師對食品生產(chǎn)設備及性能很熟悉，懂得操作和解決設備發(fā)生的故障，有豐富的實踐經(jīng)驗；④其他人員原料生產(chǎn)及植保專業(yè)人員、貯運、銷售人員、公共衛(wèi)生管理者等。小組成員應經(jīng)過嚴格的培訓，具備足夠的崗位知識。步驟2：描述產(chǎn)品對產(chǎn)品〔包括原料與半成品〕的特性、規(guī)格、平安性等進行全面的描述，尤其對以下內(nèi)容要作具體定義和說明?！?〕原輔料〔商品名稱、學名、特點〕；〔2〕成分〔如蛋白質(zhì)、可溶性固形物、氨基酸等〕；〔3〕理化性質(zhì)〔水分活度、Ph、硬度、流變性等〕；〔4〕加工方式〔加熱、冷凍、枯燥、鹽糖漬等到何種程度；〔5〕包裝方式〔密封、真空、氣調(diào)等〕；〔6〕貯藏、銷售條件〔溫度、濕度等〕；〔7〕儲存期限〔保質(zhì)期、保存期、貨架期等〕。步驟3：確定最終產(chǎn)品用途及消費對象食品的最終用戶或消費者對產(chǎn)品的使用期望即為產(chǎn)品的用途。◆應確定最終消費者，特別是要關注特殊消費人群，如兒童、老人、婦女、體弱者等；◆使用說明書要說明適合哪一類消費人群、食用目的、食用方法等；◆將有關內(nèi)容填入HACCP方案表表頭的相應位置。步驟4、編制流程圖是一項必需的、根底性的工作。流程圖沒有統(tǒng)一的模式，但應包括所有操作步驟，依次標明，不可模糊不清。步驟5：流程圖現(xiàn)場驗證將流程圖的每一步操作與實際操作過程進行比較，如有不相符之處，必須加以調(diào)整修改，以確保流程圖的準確性、實用性、完整性。如：操作控制條件、配方、設備改進等?！捕矵ACCP危害分析及其控制方法步驟6：危害分析及控制措施危害分析是HACCP最重要的一環(huán)。危害分析強調(diào)要對危害出現(xiàn)的可能性、分類、程度等進行定性或定量的評估。對食品生產(chǎn)過程中每一個危害都要有相應的、有效的預防措施。通過采取措施，能排除或減少危害的出現(xiàn)，使其到達可接受的水平。微生物類原輔材料：半成品的無害化生產(chǎn)、加強清洗、消毒、冷藏、快速枯燥氣調(diào);加工過程：調(diào)整pH值、控制水分活度、添加防腐劑、抑菌劑、防止人流物流交叉污染等；貯運過程：包裝物符合要求、運輸過程防止損壞等；不同危害種類所采取的措施不同危害種類所采取的措施化學污染類：嚴格控制產(chǎn)品原輔材料的衛(wèi)生，防止重金屬污染和農(nóng)藥殘留；

不添加有害、不符合食品衛(wèi)生法要求的人工合成添加劑；

防止貯運過程中有毒化學物質(zhì)的產(chǎn)生。物理類：

提供原輔材料的質(zhì)量保證書；

原料嚴格檢測、妥善保存等。步驟7確定關鍵控制點〔CCP〕關鍵控制點的控制有一定要求，并非有一定危害就要設為關鍵控制點。步驟8確定各CCP的關鍵限值〔CL〕CL值確實定可參考有關法規(guī)、標準、文獻、專家建議、實驗結果等。步驟9建立各CCP的監(jiān)控制度監(jiān)控的內(nèi)容可以是生產(chǎn)線上的，也可以是非生產(chǎn)線上的?！踩矵ACCP方案的維護步驟10建立糾偏措施步驟11建立驗證〔審核〕措施步驟12建立記錄保存和文件歸檔制度步驟13：回憶HACCP方案HACCP方法在經(jīng)過一段時間的運行后，需要對整個實施過程進行回憶與總結。特別是發(fā)生以下變化時：原料、配方發(fā)生變化；加工體系發(fā)生變化；工廠布局和環(huán)境發(fā)生變化；加工設備改進；清潔和消毒方案發(fā)生變化；重復出現(xiàn)偏差或出現(xiàn)新危害、有新的控制方法；包裝、貯運、銷售體系發(fā)生變化；市場反響信息說明有關產(chǎn)品的衛(wèi)生或變質(zhì)等風險。四、HACCP在食品生產(chǎn)中的應用實例HACCP在速凍蓮藕生產(chǎn)中的應用原料驗收

清洗

切片

挑選分級

熱燙

冷卻

瀝水

挑選

速凍

復選

裝袋

稱量

裝箱

凍藏1、加工工藝流程2、危害評估微生物因素〔1〕原料附帶的微生物，經(jīng)清洗至熱燙前半成品的細菌總數(shù)一般在105個/g以上?！?〕原料、半成品貯存不當，造成微生物增殖，增加工藝污染?！?〕加工過程清洗不當，工序之間停留時間過長，增加污染?！?〕加工人員、車間、器具不衛(wèi)生造成微生物污染?！?〕熱燙溫度和時間控制不當，造成殺菌缺乏?！?〕使用的冷卻水不符合衛(wèi)生要求造成的污染?！?〕冷卻水溫度過高，造成微生物增殖?！?〕速凍后的生產(chǎn)線沒有特殊的滅菌措施，微生物直接污染產(chǎn)品物理、化學因素〔1〕原料產(chǎn)區(qū)環(huán)境污染；使用農(nóng)藥不恰當，造成原料農(nóng)殘超標。〔2〕護色劑使用不符合食品衛(wèi)生法〔規(guī)定外或超標〕。〔3〕冷卻水有效氯濃度過高，引起化學污染。〔4〕速凍溫度達不到要求，造成緩凍；凍藏庫溫度不穩(wěn)定，產(chǎn)品處于解凍凍結狀態(tài)，造成品質(zhì)下降。3、速凍蓮藕加工過程中的HACCP評估4、根據(jù)危害因素分析，確立關鍵控制點

原料及原料處理

熱燙

冷卻

速凍

包裝

凍藏5、確定關鍵控制點的關鍵限值

熱燙水溫98～100℃，熱燙時間1～1.5min。冷卻水消毒〔1〕水質(zhì)符合飲用水衛(wèi)生標準；〔2〕有效氯質(zhì)量比為5～10mg/kg；〔3〕冷卻后物品中心溫度<5℃；〔4〕冷卻用水及時更換。速凍〔1〕操作人員開始工作前必須洗手，并用200mg/kg次氯酸鈉溶液消毒手；〔2〕工作臺面、生產(chǎn)線必須洗凈，用5％次氯酸鈉溶液〔或過氧乙酸〕消毒，器具使用前蒸煮40min；〔3〕熱燙至開始速凍時間不超過10min；〔4〕速凍溫度－35℃以下，在15min或更短時間內(nèi)使物料中心溫度達－15℃以下。包裝〔1〕包裝車間溫度必須控制在15℃以下；〔2〕人員進車間前，手必須清洗、消毒；〔3〕工器具、包裝材料、車間實行班前、班后用電子滅菌燈或紫外燈滅菌1小時；〔4〕15min內(nèi)完成包裝。凍藏〔1〕凍藏庫必須清潔衛(wèi)生、無蟲、無霉；〔2〕產(chǎn)品包裝完畢后10min內(nèi)進入冷庫；〔3〕凍藏庫溫度要保持在－18℃以下，溫度波動不能超過1℃。6、保證關鍵控制點得到控制的措施儀器〔儀表〕檢測〔1〕溫度計符合國家計量部門有關規(guī)定，分度為0.5℃；〔2〕計時鐘帶秒針計時鐘，定期檢查校準；〔3〕測氯計符合國家計量部門有關規(guī)定；〔4〕溫度自動記錄儀。監(jiān)控措施〔1〕原料驗收檢查原料來源區(qū)域的農(nóng)藥使用情況及是否使用添加劑、是否在臨界范圍內(nèi)、原料自進廠至加工結束是否在規(guī)定時間內(nèi)等?！?〕熱燙溫度與時間專人測定、檢查、記錄?！?〕冷卻水消毒專人負責配制次氯酸鈉溶液濃度并定時測定、測定冷