FEMA失效模式分析

POTENTIAL

FAILUREMODEAND

EFFECTSANALYSIS

(FMEA)

失效模式分析1整理課件FMEA概要何謂FMEA:是描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是:A:發(fā)現(xiàn)和評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其失效效應B:找到能夠防止或減少這些潛在失效發(fā)生的措施C:將上述整個過程文件化它是對設計過程的更完善化，明確必須做何種設計和過程才能滿足顧客的需要。

2整理課件FMEA的實施由于盡可能的持續(xù)改進產(chǎn)品和過程是企業(yè)的趨勢，所以使用FMEA作為專門技術(shù)應用，以識別并幫助減少潛在的隱憂一直是非常重要的。對于產(chǎn)品抱怨的研究結(jié)果說明，全面實施FMEA能夠防止許多抱怨事件的發(fā)生。適時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事發(fā)前〞的行為，而不是“后見之明〞的行動。為打到達最正確效益，F(xiàn)MEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入產(chǎn)品或過程之前進行。事先花時間適當?shù)赝瓿蒄MEA分析，能夠更容易、低本錢地對產(chǎn)品過程進行修改，從而減輕事后修改危機。FMEA能夠減少或消除原因進行預防和矯正而帶來更大損失的時機。FMEA小組應該有充分的溝通和整合。3整理課件圖一描述了一個FMEA應該被執(zhí)行的程序，它并不是簡單的把表格填滿的案例，而是進一步理解FMEA的程序，以消除風險和方案能確保顧客滿意的適當控制。當FMEAs被展開，會有三種根本的個案。每個案例都有不同的領域和重點：個案1:新設計、新技術(shù)或新過程。該FMEA的領域是完成設計、技術(shù)或過程。個案2:修改現(xiàn)有的設計或過程(假設現(xiàn)有的設計或過程已經(jīng)有一個FMEA)。該FMEA的領域應該在于修改設計或過程，有可能因為某修改和市場歷史反映而有交互影響。個案3:在一個新的環(huán)境、地點或應用上，利用的現(xiàn)有的設計或過程(假設現(xiàn)有的設計或過程已經(jīng)有一個FMEA)。該FMEA的領域是對現(xiàn)有設計或過程新的環(huán)境或地點上的影響分析。4整理課件在FMEA的編制工作中，必須明確的指派每個人的職責，但是FMEA的輸入還是應該依靠小組努力。小組應該由知識豐富的人員組成(如：對設計、分析、測試、制造、裝配、效勞、回收再利用、質(zhì)量及可靠度等方面的工程人員)FMEA由相關(guān)負責組織中的工程師所組成，其可以是OEM如：生產(chǎn)最終產(chǎn)品、供貨商，或是分包商。如果去比較一個小組的FMEA評價和另一個小組的FMEA評價是不適當，既使該產(chǎn)品或過程呈現(xiàn)了相同的狀況；由于每個小組的所在環(huán)境是獨一無二的，因此各自將會個別的評價(如：評價是主觀的)。5整理課件圖一6整理課件跟催采取有效的預防及矯正措施，以及針對這些行動的跟催是需要的，但不用過分強求。應該和所有被影響的單位溝通措施行動。一個徹底周詳考慮和充分開發(fā)的FMEA如果沒有實際有效的預防和矯正措施，其價值將有限。擔當職責的工程師是負責確保所有的建議措施都已經(jīng)實施或適當?shù)膶Σ?。FMEA是一分份動態(tài)文件，應該始終反映出最終的評估，以及最終的適切措施，包括那些在開始量產(chǎn)之后所發(fā)生的措施。A.審查設計、過程和圖樣，確保建議措施已經(jīng)被實施，B.確認該項變更編入設計/組裝/制造文件中，C.審查設計/過程FMEAs、特別的FMEA應用和控制方案7整理課件設計FMEA

簡介

設計FMEA主要是由負責設計的工程師／小組采用的一種分析技術(shù)，用來保證在可能的范圍內(nèi)已充分地考慮到，并指明各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因／機理。應該評估最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零組件。FMEA以其最嚴密的形式總結(jié)了設計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設計小組的設計思想〔包括：根據(jù)以往的經(jīng)驗和教訓，對可能出現(xiàn)問題的工程的分析〕。這種系統(tǒng)化的方法表達了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之標準化、文件化。8整理課件設計FMEA能夠透過以下幾方面支持設計過程，以降低失效風險：．有助于對設計要求和設計方案進行客觀評價；．有助于對制造和裝配要求的最初設計；．提高在設計／開發(fā)過程中，考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和運行沖擊的可能性；．為全面、有效的設計試驗和開發(fā)工程的規(guī)劃，提供更多的信息；．根據(jù)潛在失效模式對“顧客〞的沖擊，對其進行分級列表，進而建立一套設計改進、開發(fā)和查證的優(yōu)先控制系統(tǒng)；．為建議和跟蹤降低風險的措施，提供一個公開的討論形式；．為將來分析研究售后巿場關(guān)切情況、評價設計更改及展開更先進的設計提供參考。9整理課件顧客的定義

設計FMEA中“顧客〞的定義，僅僅是指“最終使用者〞，還包括負責車型設計更高一級裝配過程設計的工程師／小姐，以及在生產(chǎn)過程中負責制造、裝配和售后服務的工程師。FMEA全面實施要求對所有新的部件、更改的部件以及應用或環(huán)境有變化的沿用零件進行設計FMEA。FMEA始于負責設計工作的工程師，但對有專有權(quán)的設計來說，可能始于其供貨商。10整理課件小組努力在最初的設計FMEA過程中，負責設計的工程師被預期能夠直接地、主動地從所有有關(guān)部門來代表。這些專家和負責的領域應該包括，但不限于：裝配、制造、設計、分析／測試、可靠度、材料、質(zhì)量、效勞和供貨商，以及負責下一個較高階或低階的組裝、系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件的設計部門。FMEA應該成為促進相關(guān)部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。除了負責工程師對FMEA具有經(jīng)驗和小組協(xié)助之外，在活動中擁有一位有經(jīng)驗的FMEA專家以協(xié)助該小組是有一定幫助的。11整理課件設計FMEA是一份動態(tài)文件，且應該：．在一個設計概念最終形成之時或之前開始，．在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變更或獲得信息增加時，要及時、不斷地修改，以及．在最終在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結(jié)束。考慮到制造／裝配的要求是相互聯(lián)系的，設計FMEA在表達設計意圖的同時，還要保證制造／裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設計意圖。對于制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和／或其起因／機理。當過程FMEA已包括了它們的識別、效應和控制時，那么不需包含在設計FMEA中，但也可包含。12整理課件設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但確實要考慮制造／裝配過程中技術(shù)的／物質(zhì)的限制。設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但確實要考慮制造／裝配過程中技術(shù)的／物質(zhì)的限制。例如：．裝配空間／工具可加工性．外表處理的限制．鋼材硬度的限制．公差／過程能力／性能13整理課件設計FMEA也可以考慮到產(chǎn)品維護〔效勞〕和回收利用技術(shù)的／物質(zhì)的限制。例如：．工具加工．能力特性．材料分類符號〔回收利用〕14整理課件設計FMEA的開發(fā)負責設計的工程師擁有許多用于設計FMEA準備工作的文件。設計FMEA的開始將從列出設計希望做什么？及不希望做什么？如設計意圖。顧客要求和需求─可能是透過質(zhì)量機能展開〔QFD〕、產(chǎn)品要求文件、的產(chǎn)品要求和／或制造／裝配／效勞／回收利用要求等來源，應該綜合地考慮。期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，以采取預防／矯正措施。15整理課件

系統(tǒng)子系統(tǒng)零組件：產(chǎn)品類型(2)

核心小組FMEA編號：(1)

頁碼：設計責任：(3)編制者：(4)關(guān)鍵日期：(6)FMEA日期：(7)16整理課件１、FMEA編號填入FMEA文件編號，以便查詢。注：見表１，提供了工程1-22的范例。２、系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件名稱及編號注明適當?shù)姆治黾墑e并填入所分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的名稱、編號。FMEA小組成員必須對這構(gòu)成的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件，決定其特定的活動。實際的裁決其分界范圍為系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件，且必須被FMEA小組所設定。以下提供了說明，并在附錄F提供了一些例子。系統(tǒng)FMEA的范圍一個系統(tǒng)可以被視為由多個子系統(tǒng)所組成，這些子系統(tǒng)通常由不同小組所設計。有些典型的系統(tǒng)FMEAs可能涵蓋了以下系統(tǒng)：底盤系統(tǒng)、發(fā)動機系統(tǒng)或內(nèi)裝系統(tǒng)等。然而，系統(tǒng)FMEA的重點是確保所有的接口與互動都涵蓋了整個由不同子系統(tǒng)所組成的系統(tǒng)，以及與其他車輛系統(tǒng)和顧客的互相影響。17整理課件子系統(tǒng)FMEA的范圍一個子系統(tǒng)FMEA一般是一個較大系統(tǒng)的子組。例如，前懸吊系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個子組。然而，子系統(tǒng)FMEA重點是確保所有接口與互動都涵蓋了整個由不同零組件所組成的子系統(tǒng)。零組件FMEA的范圍一個零組件FMEA一般重點是在于一子系統(tǒng)的子組FMEA。例如，支撐架是前懸吊〔其是底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng)〕的零組件。18整理課件３、設計責任填入整車廠〔OEM〕、部門和小組。如果適用，還要包括供貨商的名稱。４、編制者填入負責FMEA準備工作的工程師姓名、和所在公司的名稱。５、產(chǎn)品型號／工程填入將使用和／或?qū)⒈环治龅脑O計沖擊的預期車型年型／工程〔如果的話〕。６、關(guān)鍵日期填入FMEA初次預定完成的日期，該日期不應該超過方案的量產(chǎn)設計發(fā)布的日期。７、FMEA日期填入編制FMEA原始稿的完成日期及最新修訂的日期。19整理課件８、核心小組列出被授權(quán)以確定和／或執(zhí)行任務的責任個人和部門名稱〔建議所有小組人員的姓名、部門、、地址等，都記錄在一分發(fā)表上〕。９、工程／功能填入將被分析工程的名稱和其他適切的信息〔如編號、零件等級等〕。利用工程圖紙上標明的名稱并指明設計等級。在最初發(fā)布之前〔如在概念形成階段〕，應該使用臨時性編號。填入時，用盡可能簡潔的文字來說明被分析工程要滿足設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運行的環(huán)境相關(guān)信息〔如指定溫度、壓力、濕度范圍、設計壽命等，是計量值／可量測的〕。如果該工程有多種功能，且有不同的失效模式，要把所有功能都單獨列出。20整理課件１０、潛在失效模式所謂潛在失效模式是指系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件有可能未到達或未完成工程／功能欄中所描述設計意圖的種類〔如預期的功能喪失〕。這潛在失效模式可能是更高一級子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因，也可能是比它低一級的零部件潛在失效模式的效應。對一個特定工程及功能，列出每一個潛在失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不是一定發(fā)生。建議將以往錯誤案例〔TGW,things-gone-wrong〕的研究、關(guān)切點、問題報告以及小組的“腦力激蕩〞的審查作為出發(fā)點。潛在失效模式可能只發(fā)生在特定的運行環(huán)境條件下〔如熱、冷、枯燥、灰塵等〕，以及在特定的使用條件下〔如超過平均里程、不平的路段、僅在城巿行駛等〕，應都考慮。注：應該用“物理的〞、專業(yè)性的術(shù)語來描述潛在失效模式，而不同于顧客所見的現(xiàn)象。21整理課件１１、潛在失效效應潛在失效的效應就是失效模式對功能的影響，就如顧客感受的一樣。要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的效應，要記住顧客可能是內(nèi)部的顧客，也可能是外部最終的顧客。要清楚地說明該失效模式是否會沖擊到平安性，或與法規(guī)不符。該效應應該依據(jù)所分析的具體系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件來說明。還要記住不同級別的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件之間還存在著系統(tǒng)層次上的關(guān)系。比方，一個零件的斷裂可能引起總成件的振動，從而導致系統(tǒng)運行的中斷。這種系統(tǒng)運行的中斷會引起性能下降，最終導致顧客的不滿、這意味著需要盡可能預見失效的效應和小組的知識程度。22整理課件１２、嚴重度〔S〕嚴重度是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級。嚴重度是在多個FMEA范圍內(nèi)的一個比較級別。要減少失效重度級別數(shù)值，只能透過設計變更來實現(xiàn)。嚴重度應該使用表２的指南來評價。推藨的評價準那么小組應該對評價準那么與級別系統(tǒng)有一致的共識，即使是對個別的產(chǎn)品分析而對準那么作了修改〔見表２〕。注：對級別數(shù)值為９和１０，不建議修改其判定準那么。當某失效模式的嚴重度的級別為１時，不應該再被分析。注：高嚴重度級別有時候透過設計修改來降低，其能抵銷或減輕失效產(chǎn)生的嚴重度。23整理課件表2.推薦的DFMEA嚴重度評價準那么12)嚴重度(S)續(xù)效應判定準則：效應的嚴重度級別無警告的嚴重危險嚴重級別很高。潛在失效模式影響安全和包含不符合政府法規(guī)。失效發(fā)生時無預警。10有警告的嚴重危險嚴重級別很高。潛在失效模式影響安全和包含不符合政府法規(guī)。失效發(fā)生時有預警。9很高系統(tǒng)無法運作(喪失基本功能)8高系統(tǒng)能運作，但性能下降。顧客很不滿意。7中等系統(tǒng)能運作，方便性方面失效。顧客不滿意。6低系統(tǒng)能運作，方便性方面性能下降。顧客有些不滿意。5很低裝備和最后完工，噪聲不符合要求，多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷(多于75%)4輕微裝備和最后完工，噪聲不符合要求，50%顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷3很輕微裝備和最后完工，噪聲不符合要求，有市辨識能力的顧客發(fā)現(xiàn)缺陷(少于25%)2無沒有可識別的影響124整理課件13)分類本字段可用來對需要附加設計或過程控制的零組件，子系統(tǒng)或系統(tǒng)的任何特殊產(chǎn)品特性等級加以分類(如:關(guān)鍵、主要、重要、重點等)。本字段另可用來為工程評審強調(diào)其高優(yōu)先的失效模式，如果小組發(fā)現(xiàn)這是有幫助的或內(nèi)部管理的需求。特殊產(chǎn)品或過程特殊性符號及其使用是特定的公司政策所指示，在本文中不另做標準化。25整理課件14)潛在失效起因所謂潛在失效起因是指一個設計弱點的跡象，其結(jié)果就是失效模式。在該可能發(fā)生的范圍內(nèi)，例出對每一個失效模式的所有可以想到的失效起因。應該盡可能簡明扼要、完整地將起因例出來，使得對相應的起因能采取適當?shù)某C正措施。26整理課件典型的失效起因可包括，但不局限于以下情況：規(guī)定的材料不正確設計壽命估計缺乏壓力過大潤滑能力缺乏維修保養(yǎng)說明不適當算法不適當維修保養(yǎng)說明錯誤軟件規(guī)格錯誤外表加工規(guī)格錯誤流程規(guī)格錯誤材料磨擦規(guī)格錯誤過熱公差規(guī)格錯誤27整理課件典型失效機理可包括，但不局限于：

降服化學性氧化

疲勞電位移

材料不穩(wěn)定

蠕變磨損

腐蝕

28整理課件１５、發(fā)生率〔O〕發(fā)生率是指在設計的壽命中某一特定失效起因／機理發(fā)生的可能性。描述發(fā)生率級別數(shù)是重在其含義，而不是具體的數(shù)值。透過設計更改或設計過程更改〔如設計查檢表、設計審查、設計指南〕來預防或控制該失效模式的起因／機理是降低發(fā)生率級別數(shù)的唯一途徑〔見表３〕29整理課件潛在失效起因／機理出現(xiàn)發(fā)生率的評估分為１到１０級，在確定這個估計值時，應該要考慮以下問題：．類似零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的維修效勞歷史／經(jīng)驗如何？．零部件是否為沿用或相似于以前版本的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)？．相對先前版本的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)，所作的變更有多顯著？．是否與先前版本的零部件有根本不同？．是否是全新的零部件？．零部件的用途有無變化？．有哪些環(huán)境改變？．針對該用途，是否作了工程分析〔如可靠度〕來估計其預期可比較的發(fā)生率？．是否參加了預防控制？30整理課件15)嚴重度(O)續(xù)一個一致的發(fā)生率級別系統(tǒng)應該確保其能持續(xù)的被使用。發(fā)生率級別數(shù)是在FMEA范圍中的一個比較的等級，其可能無法反映出真實發(fā)生的可能。推薦的評價準那么小組應該對一個評價準那么和級別系統(tǒng)有一致性的共識，即使是對個別的產(chǎn)品分析而對準那么作了修改(見表3)。發(fā)生度應該使用表3的指南來評價。注：級別為1的數(shù)值是為“極低：失效不太可能發(fā)生〞所保存。31整理課件表3.推薦的DFMEA發(fā)生度評價準那么失效發(fā)生可能性可能的失效率級別

很高：持續(xù)性發(fā)生的失效≧100件/每千件1050件/每千件920件/每千件810件/每千件7

中等：偶爾發(fā)生的失效5件/每千件62件/每千件5低：相對很少發(fā)生的失效1件/每千件40.5件/每千件3

極低：失效不可能發(fā)生0.1件/每千件2≦0.010件/每千件1高：反復發(fā)生的失效32整理課件16)現(xiàn)行設計控制列出預防措施、設計確認／驗證〔DV〕或其他活動，這些活動的完成或承諾將確保該設計對于所考慮的失效模式和／或機理來說是充分的?，F(xiàn)行的控制方法〔比方設計審查、如減壓閥的失效／平安設計、數(shù)學研究、試裝／試驗室測驗等〕指的是那些已經(jīng)用于或正在用于相同或相似設計中的那些方法。小組應該一再的把重點放在設計控制的改進上；例如，在實驗室進行新系統(tǒng)試驗、或?qū)λ惴ㄟM行新系統(tǒng)的修改。以下有兩種類型的設計控制特性可考慮：預防：預防失效起因／機理或失效模式的出現(xiàn)，減少它們的出現(xiàn)率。偵測：在該工程發(fā)放量產(chǎn)之前，以任何解析的或物理的方法，查出失效或失效模式的起因／機理。33整理課件１６、現(xiàn)行設計控制〔續(xù)〕如有可能，優(yōu)先運用第１種的預防控制方法，讓預防控制方法作為設計意圖的一局部，因為其將影響最初的發(fā)生率；最初的偵測度將基于對失效起因／機理偵測、或?qū)κＪ絺蓽y的設計控制。對設計控制，在本表中的設計FMEA表中有兩個字段，其有助于小組對這兩種設計控制能有清楚的辨識〔如將預防控制和偵測控制區(qū)分為兩個字段〕，這將是為了對兩種設計控制已經(jīng)做了考慮的一種快速的目視確定。這兩個字段格式的使用是更好的方式。注：在此所舉出的例子，很清楚的看到小組并未鑒別出任何預防管制，這可能是由于預防控制沒有被用在相同或相似的設計上。如果一個字段〔對設計控制〕的格式被使用，那么應該采用以下的方式：對預防控，每一項列出的預防控制前要注明一佪“P〞；對偵測控制，每一項列出的偵測控制前要注明一個“D〞一旦這設計控制被鑒別，如果任何發(fā)生率等級被更改時，要審查所有的預防控制以供確認。34整理課件１７、偵測度〔D〕偵測度是結(jié)合了列在設計控制中最正確的偵測控制等級。偵測度是在個別的FMEA范圍中的一個比較的等級。為了取得較低的偵測度數(shù)值，方案的設計控制〔如確認、和／或驗證等活動〕需要不斷地改進。推藨的評價準那么小組應該對一個評價準那么和級別系統(tǒng)有一致的共識，即使是對個別的產(chǎn)品分析而對準那么作了修改。適當?shù)脑谠O計開發(fā)過程中參加預防控制是最好的，并且愈早愈好。注：作成偵測度級別之后，小組應該審查發(fā)生度級別，并確保該發(fā)生度級別仍是適切的。發(fā)生度應該使用表４的指南來評價。注：級別為１的數(shù)值是為“幾乎肯定〞所保存。35整理課件效應評價準則：被設計控制偵測的可能性級別絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因`及后續(xù)的失效模；或根本沒有設計控制。10很極少設計控制只有很極少的機能找出潛在的起因`及后續(xù)的失效模。9極少設計控制只有極少的機能找出潛在的起因`及后續(xù)的失效模。8很少設計控制只有很少的機能找出潛在的起因`及后續(xù)的失效模。7少設計控制只有較少的機能找出潛在的起因`及后續(xù)的失效模。6中等設計控制只有中等機能找出潛在的起因`及后續(xù)的失效模。5中上設計控制只有中上的機能找出潛在的起因`及后續(xù)的失效模。4多設計控制只有較多的機能找出潛在的起因`及后續(xù)的失效模。3很多設計控制只有很很多的機能找出潛在的起因`及后續(xù)的失效模。2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能找出潛在的起因`及后續(xù)的失效模。1

表4?推薦的DFMEA偵測評價準那么36整理課件風險順序數(shù)是產(chǎn)品嚴重度〔S〕、發(fā)生率〔O〕和偵測度〔S〕的乘積等級。

〔S〕╳〔O〕╳〔D〕＝RPN

在個別的FMEA范圍之中，該值〔１至1000之間〕可被用來對設計中關(guān)切的等級次序。18)風險順序數(shù)〔RPN〕37整理課件１９、建議措施為預防／矯正措施的工程評審應該對高嚴重度、RPN值和其他被指定的工程，視為首要注意方向。任何矯正措施的意圖是要減少以下的級別：嚴重度、發(fā)生率和偵測度。在一般的實施中，不管RPN大小如何，當嚴重度為９或１０，必須要賦予特別注意，以確保透過現(xiàn)存的設計控制或預防／矯正措施已經(jīng)滿足了該風險。在所有的狀況下，當一個已被鑒別的潛在失效模式的效應可能對最終使用者產(chǎn)生危害的時候，應該考慮預防／矯正措施，以排除、減輕或控制該起因來防止失效模式的發(fā)生。在對９或１０等級嚴重度特別的關(guān)切之后，小組繼續(xù)針對其他的失效模式，滿足減少嚴重度、發(fā)生率，然偵測度的目的。38整理課件措施行動應該考慮，但不局限于以下：．修改設計邏輯和／或公差，．修改材料標準，．試驗設計〔特別是在多種或相互作用的起因存在時〕，或其他解決問題的技巧，以及．修改試驗方案。建議措施主要的目的是經(jīng)由設計改進來增加顧客滿意度。只有設計修改才能使嚴重度級別減小。要降低發(fā)生率級別只能透過設計來消除或控制一個或多個失效模式的起因／機理來實現(xiàn)。增加設計確認／驗證措施只能減小偵測度級別。增加設計確認／驗證措施是一項不會令人滿意的工程措施，因為它不是針對失效模式嚴重度或發(fā)生率。如果工程評審對某一特定的失效模式／起因／控制組合沒有建議措施，那么在此欄內(nèi)填寫“無〞。39整理課件20)對建議措施的責任把負責對每一項建議措施執(zhí)行的組織和個人名稱，及預計完成的日期填寫在本欄中。

２１)采取的措施

當實施一項措施后，簡要記錄具體的措施和生效日期。

２２、措施執(zhí)行后的RPN當確定了預防／矯正措施后，估算并記錄措施執(zhí)行結(jié)果的嚴重度、發(fā)生率及偵度數(shù)值。計算并記錄RPN的結(jié)果。如沒采取什么矯正措施，將相關(guān)的等級欄空白即可。

40整理課件跟催行動負責設計的工程師負責確保所有的建議措施已實施或已妥善的落實。FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應該隨時表達最新的設計版本，還應該表達最新的有關(guān)矯正措施，包括開始量產(chǎn)后發(fā)生的事件。負責設計的工程師有幾種方式來確保已經(jīng)鑒別了所顧慮的問題以及建議措施的實施，這些方式包括但不局裉于以下情況：．確保到達設計要求；．審查工程圖樣和標準；．確認與裝配／制造文件的結(jié)合和一致性；．審查過程FMEA和控制方案。41整理課件過程FMEA品質(zhì)目標注：特定的工程要求優(yōu)先1.過程改進FMEA主要的目標是驅(qū)使過程改進，并強調(diào)以防錯法解決。2.高風險失效模式FMEA針對所有由FMEA小組所鑒定的高風險失效模式，給予可實行的措施行動。所有其他的失效模式也要被考慮。3.控制方案在過程FMEA中要考慮到投產(chǎn)前和量產(chǎn)管制方案的失效模式。4.組合FMEA組合并貫徹了過程流程圖和過程控制方案。5.經(jīng)驗學習FMEA要考慮到所有主要的“經(jīng)驗學習〞〔如高的理賠、收回、不符合產(chǎn)品、顧客抱怨等〕，其為失效模式鑒別的輸入。42整理課件6.特殊或關(guān)鍵特性如由于公司政策、FMEA鑒別適當?shù)年P(guān)鍵特性可應用其為關(guān)鍵特性選擇過程輸入。7.時程FMEA在“時機當下〔WindowofOpportunity〕“中被完成，此時這是最有效影響產(chǎn)品和過程的設計。8.小組在整個分析中，適切的人員參與為FMEA小組的一份子，并適當?shù)慕邮蹻MEA方法培訓。應該適當?shù)牟捎脤＜摇?.文件化“按常規(guī)〔bythebook〕〞的填寫、包含“措施行動〞和新的RPN值來完成FMEA文件。10.時間花費對一個增值的結(jié)果而言，F(xiàn)MEA小組盡可能提早所花費的時間，是時間最有效和效率的利用。這假設建議措施已依需求被鑒別，其措施都已實施。43整理課件系統(tǒng)FMEA為協(xié)助說明系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零組件FMEA意義，于以下圖F1〔接口和互相影響〕和圖F2〔工程、功能、和失效模式〕中編制了兩個范例。范例１：接口和互相影響

子系統(tǒng)B

子系統(tǒng)D子系統(tǒng)C子系統(tǒng)A環(huán)境系統(tǒng)

圖F1.接口和互相影響44整理課件界面：子系統(tǒng)直接經(jīng)由接口連接互相影響：一個在子系統(tǒng)中的變更可能導致其他子系統(tǒng)的改變。

(如當子系統(tǒng)A溫度提升，導致在子系統(tǒng)D和子系統(tǒng)B也經(jīng)由個別的接口而提高溫度；相同的，子系統(tǒng)A也會溫度變化)45整理課件范例2：工程、功能和失效模式圖F2說明了一個方法以顯示在一個“樹狀布置〞中的工程、功能和失效模式，這可以協(xié)助小組對系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零組件的可視化。在系統(tǒng)階層，比對子系統(tǒng)和零組件更有普遍的描述。46整理課件系統(tǒng)階層腳踏車設計目標：1.設計目標為10000小時的騎乘壽命，其中最低

3000小時不需維修。2.能提供男性成人滿意度達99.5%3.其他功能：易于使用潛在失效模式：駕馭容易腳踏不易功能：提供可靠的運輸潛在失效模式：鏈條常斷裂輪胎需要經(jīng)常維修功能：提供舒適的運輸潛在失效模式：座椅位置不舒服子系統(tǒng)階層車架功能：為座椅支撐提供穩(wěn)定的固定潛在失效模式：座椅支撐結(jié)構(gòu)失效座椅支撐過度傾斜功能：提供滿意的外觀潛在失效模式：光亮度惡化涂裝缺失把手橫桿組裝前輪組裝后輪組裝扣鏈齒輪組裝座椅組裝鏈條組裝上車架功能：提供支撐結(jié)構(gòu)潛在失效模式：結(jié)構(gòu)失效過度傾斜功能：對矯正車架加工提供幾何尺寸的控制潛在失效模式：車架固定點的長度太長車架固定點的長度太短功能：支撐架組裝的生產(chǎn)方法(焊接)潛在失效模式：較低的前管較低的后管扣鏈齒輪管零組件階層F2項目、功能和失效47整理課件

生可能性可能的失效率PpK級別

很高：持續(xù)性發(fā)生的失效≧100件/每千件>0.551050件/每千件≧0.559高：反復發(fā)生的失效20件/每千件≧0.78810件/每千件≧0.867

中等：偶爾發(fā)生的失效5件/每千件≧0.9462件/每千件≧1.005

低：相對很少發(fā)生的失效1件/每