第4章汽車零件機械加工質(zhì)量

第4章汽車零件機械加工質(zhì)量●掌握零件機械加工精度包括的內(nèi)容●了解零件機械加工誤差的主要影響要素及應(yīng)對措施●了解零件機械加工外表質(zhì)量的構(gòu)成及其影響因素和應(yīng)對措施●了解外表質(zhì)量對機器零件運用性能的影響及應(yīng)對措施【學習目的】機械加工質(zhì)量及其內(nèi)容影響汽車產(chǎn)質(zhì)量量的主要要素包括：零件的資料、零件的加工制造、產(chǎn)品的裝配與調(diào)試等。其中，汽車零件加工質(zhì)量是影響汽車產(chǎn)品任務(wù)性能、運用壽命和可靠性等的重要質(zhì)量目的，是保證產(chǎn)質(zhì)量量的根底。

尺寸精度外形精度位置精度〔通常外形誤差限制在位置公差內(nèi)，位置公差限制在尺寸公差內(nèi)〕外表粗糙度波度紋理方向傷痕〔劃痕、裂紋、砂眼等〕加工精度外表質(zhì)量外表幾何外形精度表層加工硬化表層金相組織變化表層剩余應(yīng)力★機械加工質(zhì)量內(nèi)容：加工精度、外表質(zhì)量。外表缺陷層4.1機械加工精度及其內(nèi)容4.1.1機械加工精度〔簡稱加工精度〕概念一、加工精度加工精度是指零件加工后的實踐幾何參數(shù)〔尺寸、外形、外表間的相對位置〕與理想幾何參數(shù)相符合的程度。越接近，精度越高，反之越低。二、加工誤差加工誤差是指加工過程中由于各種要素的影響，加工后的零件實踐幾何參數(shù)與理想的幾何參數(shù)之間的差別。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越低，反之精度越高，但相對加工成本也高，消費效率相對較低。一、尺寸精度指加工后零件外表本身〔如直徑、長度〕或表面之間相對位置〔如外表間的間隔〕的實踐尺寸與理想零件尺寸之間的符合程度。即尺寸公差。二、外形精度指加工后零件外表本身的實踐外形與理想零件外表外形相符合的程度。即外形公差：

三、位置精度指零件加工后各外表間實踐位置與理想零件各外表間位置的符合程度。即位置公差：4.1.2機械加工精度詳細內(nèi)容4.2影響機械加工精度的主要要素4.2.1機床誤差一、主軸誤差1．主軸回轉(zhuǎn)運動誤差實踐加工過程中，主軸回轉(zhuǎn)軸心線的位置隨時都在變動，即存在運動誤差。其運動誤差表現(xiàn)為三種方式：徑向跳動、軸向竄動、差、角度擺動誤差，如右圖所示。主軸回轉(zhuǎn)誤差的三種根本方式a)徑向跳動誤差b)軸向竄動誤差c)角度擺動誤差2.主軸旋轉(zhuǎn)軸線與導軌的平行度誤差假設(shè)車床主軸旋轉(zhuǎn)軸線與導軌在程度面內(nèi)不平行時，工件外表將被加工成圓錐體。假設(shè)車床主軸旋轉(zhuǎn)軸線與導軌在垂直面內(nèi)不平行時，工件將被加工成雙曲線回轉(zhuǎn)體。4.2影響機械加工精度的主要要素二、導軌誤差1．導軌在程度面內(nèi)的直線度誤差為誤差敏感方向，使工件加工后產(chǎn)生圓柱度誤差〔鞍形或鼓形〕。機床導軌在程度面內(nèi)的直線度誤差對加工精度的影響2．導軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差在縱向車削中，為非敏感方向，其誤差可忽略；但在刨、銑削加工中，如導軌出現(xiàn)中凹，那么易使工件產(chǎn)生凹形。機床導軌在垂直面內(nèi)的直度誤差對加工精度的影響3．兩導軌間的平形度誤差導軌會發(fā)生扭曲。刀尖相對于工件在程度和垂直兩個方向上發(fā)生偏移，會使加工出的工件產(chǎn)生圓柱度誤差〔呈鞍形、鼓形或錐度等〕。機床導軌扭曲對工件外形的影響4.2影響機械加工精度的主要要素三、傳動鏈誤差指傳動鏈始末兩端傳動元件間相對運動的誤差。例如，車螺紋時，要求主軸與傳動絲杠的轉(zhuǎn)速比恒定，即工件轉(zhuǎn)一周，刀具應(yīng)挪動一個導程，這種運動關(guān)系是由刀具與工件間的傳動鏈來保證的。由于傳動鏈中各傳動元件都有制造誤差、裝配誤差和磨損，會破壞正確的運動關(guān)系，使工件產(chǎn)生螺距誤差。4.2影響機械加工精度的主要要素4.2.2刀具誤差一、刀具制造誤差對加工精度的影響刀具誤差對加工精度的影響隨刀具種類的不同而不同。如定尺寸刀具〔如鉆頭、鉸刀、孔拉〕；成形刀具〔成形車、銑刀、砂輪；齒輪模數(shù)銑刀〕；展成刀具〔齒輪滾刀、插齒刀；花鍵滾刀等〕。加工時，刀具切削刃的幾何外形及有關(guān)尺寸誤差會影響工件的加工精度。對于普通刀具〔如車、鏜、銑刀等〕，其制造誤差對工件的加工精度無直接影響，但刀具的刃磨質(zhì)量對加工精度影響較大。4.2影響機械加工精度的主要要素一、刀具磨損對工件加工精度的影響任何刀具在切削過程中，都不可防止地要產(chǎn)生磨損，并由此引起工件尺寸和外形的改動。車刀磨損將使工件產(chǎn)生錐度；成形刀具加工時，會呵斥工件的外形誤差。刀具磨損過程：初期快，中期慢，后期快。如下圖。a〕刀具的尺寸磨損b〕刀具的磨損過程4.2影響機械加工精度的主要要素工藝系統(tǒng)：是指由機床、夾具、工件、刀具所組成的一個彈性系統(tǒng)。在切削加工過程中，由于切削力、傳動力、慣性力、夾緊力以及重力的作用，工藝系統(tǒng)會產(chǎn)生彈性變形，從而破壞了刀具與工件之間的準確位置，使之產(chǎn)生加工誤差。工藝系統(tǒng)剛度：指在外力作用下，工藝系統(tǒng)抵抗變形的才干。工藝系統(tǒng)的剛度隨切削力著力點位置的變化而變化4.2.3工藝系統(tǒng)的受力變形及其對加工精度的影響一、機床剛度及其對加工精度的影響機床剛度取決于機床各零部件的剛度，零部件的剛度又與其構(gòu)造尺寸和制造、裝配質(zhì)量有關(guān)。如零件間的接觸剛度、銜接剛度、零件間的間隙等，都是影響機床剛度的主要要素。如車床剛度較差，用兩頂尖頂住粗而短的光軸進展車削時，在切削力作用下，尾座剛度較小而“讓刀〞變形4.2.3工藝系統(tǒng)的受力變形及其對加工精度的影響大，切削??；但主軸箱剛度相對大變形小，切削厚。工件會產(chǎn)生雙曲線圓柱度誤差而成為鞍形，如下圖。兩頂尖頂住短而粗的光軸進展車削時二、工件剛度及其對加工精度的影響工件剛度及其受力變形與工件本身的幾何外形、尺寸、裝夾方式有關(guān)。1．工件在兩頂尖間裝夾車削相對細長的光軸在切削力作用下，工件因彈性變形而出現(xiàn)“讓刀〞景象。隨刀具的進給，在工件全長上切削深度將會由多變少，然后再由少變多，結(jié)果使零件產(chǎn)生腰鼓形，如下圖。

a〕工件在兩頂尖間裝夾二、工件剛度及其對加工精度的影響2．工件在卡盤中懸臂裝夾車削工件外形將成喇叭形，如圖b〕所示。3．工件裝夾在卡盤上并用后頂尖頂住車削加工后的工件成“雞腿形〞，如圖c〕所示。b)工件懸臂裝夾c〕工件一端夾一端頂三、夾緊力引起的加工誤差1．夾緊力作用點和方向不當引起的誤差工件在安裝時，由于工件剛度較低或夾緊力作用點和方向不當，會引起工件產(chǎn)生相應(yīng)的變形，造成加工誤差。如下圖。夾緊不當引起加工誤差2．薄壁件夾緊變形引起的誤差對于薄壁筒形工件，其徑向剛度很差，當被夾緊在機床夾具中時，在徑向夾緊力的作用下，工件會發(fā)生變形，對加工精度的影響甚大。如下圖。薄壁件夾緊變形引起的誤差4.2影響機械加工精度的主要要素四、刀具剛度及其對加工精度的影響1．鉆孔時鉆孔刀具剛度的影響鉆頭的徑向剛度很低，鉆孔時鉆頭受力后易引起軸線彎曲、偏斜，將導致被加工孔的尺寸、外形、相互位置產(chǎn)生誤差。2．鏜孔時不同的鏜孔方式加工，受鏜孔刀桿剛度的影響，將使鏜孔產(chǎn)生不同誤差。如后圖所示。普通情況下，懸臂梁式鏜孔比有導向和前、后雙導向裝置的鏜孔誤差影響要大些。不同鏜孔方式a〕鏜刀桿無導向b〕鏜刀桿后導向C〕鏜刀桿前、后雙導向3．磨內(nèi)孔時刀桿剛度的影響磨削加工直徑較小的深長內(nèi)孔時，磨刀桿直遭到限制，如懸臂較長，在磨削力作用下，會使內(nèi)孔產(chǎn)生錐度誤差，如下圖。懸臂磨細長內(nèi)孔誤差表示五、復(fù)映誤差指毛坯加工余量不均，資料硬度變化導致切削力大小變化而引起的加工誤差。如下圖，工件的毛坯外形雖然具有粗略的零件外形，但它在尺寸、外形以及外表層資料硬度均勻性上都有較大的誤差。毛坯外形誤差的復(fù)映◆減小切削用量、補償工藝系統(tǒng)有關(guān)部件的受力變形、提高工藝系統(tǒng)剛度等?！魷p小切削用量是一種比較消極的方法，補償受力變形也往往由于構(gòu)造限制或加工調(diào)整過于復(fù)雜而遭到限制?！舾镜奶幚矸椒ㄊ翘岣吖に囅到y(tǒng)的剛度，特別是提高工藝系統(tǒng)中薄弱環(huán)節(jié)的剛度。六、控制工藝系統(tǒng)受力變形的主要措施六、控制工藝系統(tǒng)受力變形的主要措施●對薄壁套類零件的加工，可采用另加剛性開口夾緊環(huán)或改用端面軸向夾緊等措施，如圖示?！窦氶L軸類零件的車削加工，采用中心架、跟刀架或前后支承架等措施?！駥ぜ∪醪糠痔砑虞o助支承。提高薄壁零件加工剛度的措施端面軸向夾緊開口夾緊環(huán)工件工件1．提高工件加工時的剛度2．提高刀具的剛度提高刀具的剛度，除從刀具資料、構(gòu)造和熱處理等方面采取相應(yīng)措施外，還可采用以下措施：■鉆孔時采用鉆套提高鉆頭的導向剛度?！鲧M孔時，采用導向支承或公用鏜模以提高鏜刀的剛度；■采器具有對稱刃口的鏜刀塊〔如浮動鏜刀〕替代單頭刀刃，以提高鏜刀桿在加工時的剛度。六、控制工藝系統(tǒng)受力變形的主要措施3．提高機床和夾具的剛度加工中運用的機床和夾具，由較多數(shù)量的零件組成，提高它們的剛度除了提高其組成零件本身的剛度外，還應(yīng)著重提高各有關(guān)組成零件的接觸剛度和銜接剛度。六、控制工藝系統(tǒng)受力變形的主要措施熱變形：指機械加工過程中，工藝系統(tǒng)要產(chǎn)生熱量；工藝系統(tǒng)受熱而引起的變形。一、工藝系統(tǒng)的熱源1．切削熱2．摩擦熱和傳動熱3．環(huán)境熱4.2.4工藝系統(tǒng)的熱變形及其對加工精度的影響工藝系統(tǒng)熱源切削熱摩擦熱傳動熱外部熱源內(nèi)部熱源環(huán)境熱輻射熱切削層彈、塑性變形、刀面與切屑和已加工面的摩擦機床運動摩擦、液壓傳動、電機溫升等陽光、照明、取暖設(shè)備等環(huán)境溫度二、工件均勻受熱▲工件的熱變形是由切削熱引起的，熱變形情況與加工方法和受熱能否均勻有關(guān)。在車、磨外圓時工件均勻受熱而產(chǎn)生熱伸長，冷卻后收縮，產(chǎn)生尺寸或外形誤差?！敼ぜ梢宰栽谏扉L時，工件的熱變形主要影響尺寸精度，否那么工件還會產(chǎn)生圓柱度誤差；加工螺紋時產(chǎn)生螺距誤差。三、工件不均勻受熱當工件進展銑、刨、磨等平面的加工時，工件單側(cè)受熱，上下外表溫升不等，從而導致工件向上凸起，中間切去的資料較多，冷卻后被加工外表呈凹形，呵斥外形誤差，如下圖。a)磨削前的薄板工件b)磨削時熱膨脹外形c)磨削后薄板工件上平面外形工件不均勻受熱時的變形減少工件熱變形的主要措施：▼采用有效的冷卻措施，例如在切削區(qū)給以充足的切削液。▼提高切削速度，使大部分切削熱量來不及傳給工件，而是被切屑帶走。▼在接近零件尺寸要求之時，減小吃刀量；粗、精加工分開，減少切削熱和磨削熱。▼對某些加工方法，夾緊工件時，思索對其熱變形伸長受阻而被頂彎進展補償。如在外圓磨床磨削軸類零件時，采用彈性頂尖等。三、刀具熱變形刀具熱變形的熱源主要是切削熱，雖然這部分熱量很小〔占總熱量的3%～5%〕，但因刀詳細積小，熱容量小，因此刀具的任務(wù)外表易被加熱到很高溫度。減少刀具熱變形對加工精度影響的措施：減小刀具伸出長度；改善散熱條件；改良刀具角度以減小切削熱；合理選用切削用量；充分冷卻等。

四、機床熱變形：不同類型的機床因其構(gòu)造與任務(wù)條件的差別而使熱源和變形方式各不一樣。磨床的主要熱源是砂輪主軸的摩擦熱及液壓系統(tǒng)的發(fā)熱；而車、銑、鉆、鏜等機床的主要熱源那么是主軸箱。機床熱變形形狀如下圖。a)車床受熱變形形狀表示b〕銑床受熱變形形狀表示減小機床熱變形的措施：1.機床設(shè)計時采用熱對稱構(gòu)造及熱補償構(gòu)造；2.切削前，讓機床高速空運轉(zhuǎn)幾分鐘，使其迅速到達熱平衡后，再投入切削；3.在機床上設(shè)置可控制的熱源給機床部分加熱，使其較快到達熱平衡形狀，并堅持機床在整個加工過程中熱平衡形狀穩(wěn)定；4.充分冷卻和強迫冷卻，控制環(huán)境溫度、隔離外部熱源等方法。4.2.5工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形內(nèi)應(yīng)力：是指當外部載荷去掉以后，仍殘留在工件內(nèi)部的應(yīng)力。它是由于在冷、熱加工中，金屬內(nèi)部相鄰的宏觀或微觀的組織發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。具有內(nèi)應(yīng)力的零件，其內(nèi)部組織有劇烈的要恢復(fù)到一個穩(wěn)定的沒有內(nèi)應(yīng)力的傾向和形狀。一、內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生的緣由1．毛坯制造中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力如圖示的鑄件壁厚不均勻。2．冷校直時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力如下圖。3．切削加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力在切削加工構(gòu)成的力和熱的作用下，使被加工外表產(chǎn)生塑性變形，也能引起內(nèi)應(yīng)力，并在加工后引起工件變形。不同壁厚的鑄件薄壁薄壁厚壁冷校直及產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力形狀二、減小或消除內(nèi)應(yīng)力的措施1．采用適當?shù)臒崽幹霉ば驅(qū)﹁T、鍛、焊接件，常進展退火、正火或人工時效處置后再進展機械加工。對重要零件，在粗加工和半精加工后還要進展時效處置。2．給工件足夠的變形時間對精細零件粗精加工應(yīng)分開；大型零件，粗、精加工普通安排在一個工序內(nèi)進展，故粗加工后先將工件松開，使其自在變形，再以較小夾緊力夾緊工件進展精加工。3．合理設(shè)計零件構(gòu)造零件構(gòu)造要簡單，壁厚要均勻。4.2.6其他緣由一、試切法調(diào)整引起的誤差1．丈量誤差丈量器具誤差、丈量溫度變化、丈量力以及視覺偏向等引起的誤差。2．微量進給的影響刀具的實踐進給量與手輪轉(zhuǎn)動刻度數(shù)總要偏大或偏小，呵斥加工誤差。3．切削厚度的影響切削厚度薄，工件讓刀小，反之那么大。二、按定程機構(gòu)調(diào)整在半自動、自動機床和自動線上，廣泛運用行程擋塊、靠模及凸輪等機構(gòu)來保證加工精度。這些機構(gòu)的制造精度和磨損，以及與其配合運用的離合器、行程開關(guān)、控制閥等的靈敏度成了影響調(diào)整誤差的主要要素。三、用樣板或樣件調(diào)整在各種仿形機床、多刀機床和公用機床的加工中，常采用樣件或樣板來調(diào)整刀具、機床與工件之間的相對位置，因此樣件或樣板本身的制造誤差、安裝誤差、對刀誤差就成了影響調(diào)整誤差的主要要素。4.3外表質(zhì)量的構(gòu)成及主要影響要素◆外表粗糙度◆外表波度◆傷痕〔缺陷〕◆外表加工紋理加工外表幾何外形特征4.3.1機械加工外表質(zhì)量的內(nèi)容一、外表微觀幾何外形特征一、外表微觀幾何外形特征◆外表粗糙度：已加工面微觀幾何外形誤差?！敉獗聿ǘ龋汉暧^幾何外形誤差與外表粗糙度之間的周期性幾何外形誤差。a〕波度b〕外表粗糙度零件加工外表的粗糙度與波度RZλHλRZ一、外表微觀幾何外形特征◆傷痕〔缺陷〕指砂眼、夾雜、氣孔、裂紋、劃痕等?！敉獗砑庸ぜy理指刀痕方向，取決于加工方法。外表加工紋理二、表層金屬的力學物理性能和化學性能機械加工切削力和切削熱的綜協(xié)作用，被加工外表層的力學物理性能和化學性能都有一定的變化，主要表現(xiàn)為：因加工外表層的塑性變形所引起的外表加工硬化。由切削或磨削熱所引起外表層金相組織的變化。因切削加工引起的外表層剩余應(yīng)力。1．幾何要素的影響與刀具對工件運動快慢、吃刀量、刀尖外形有關(guān)。車削殘留刀痕a〕尖刀切削b〕圓弧刀切削4.3.2外表粗糙度的構(gòu)成及影響要素一、切削加工的外表粗糙度2．塑性變形的影響切削過程中存在金屬塑性變形，易構(gòu)成積屑瘤、磷刺、振動、摩擦、切削刃不平等、切屑劃傷等。3．工藝系統(tǒng)振動的影響易構(gòu)成波紋。積屑瘤：在中、低速切削塑性金屬資料時，因高溫、高壓和摩擦阻力，在前刀面接觸的刀尖處，構(gòu)成外形不規(guī)那么、硬度很高的硬塊。它能替代切削刃切削工件，使工件外表產(chǎn)生溝狀劃痕，粗糙度值增大。如下圖。積屑瘤刀具切屑工件積屑瘤二、磨削加工的外表粗糙度影響要素有3個：1．磨削用量的影響增大磨削深度和工件的線速度，將使塑性變形加劇，使外表粗糙度值增大。2．砂輪的粒度與修整的影響砂輪粒度越細，單位外表磨粒越多，磨削刻痕越細，外表粗糙度值越小。但粒度不宜過細。3．砂輪硬度的影響砂輪硬度：是指磨粒在磨削力作用下從砂輪上零落的難易程度。砂輪太硬，磨粒不易零落，磨鈍的磨粒會使工件外表粗糙度值增大；砂輪太軟，磨粒易零落，磨粒間隔增大，外表粗糙度值也會增大。砂輪硬度常在中軟范圍內(nèi)選取，普通情況下，被加工資料硬的選較軟的砂輪，反之選較硬的砂輪。二、磨削加工的外表粗糙度1．外表層的加工硬化加工硬化：加工時，工件外表層金屬受切削力作用產(chǎn)生劇烈的塑性變形，使晶格扭曲，晶粒間產(chǎn)生滑移剪切，晶粒被拉長、纖維化甚至碎化，從而使得一定深度的外表層硬度添加，塑性降低的景象。影響外表層加工硬化的主要要素：★進給量添加，刀具前角減小時，切削力增大，使加工硬化嚴重。★金屬資料塑性越大，導熱性越好，加工后的強化景象越嚴重?！锴邢魉俣群芨撸冃嗡俣群芸鞎r，塑性變形不充分，因此硬化程度可減小甚至會完全消逝。這種景象稱作弱化。改善措施：再結(jié)晶退火。三、外表層物理力學性能和化學性能的影響要素及其改善措施2．外表層剩余應(yīng)力指機械加工中力和熱的作用，使加工后的工件外表層及其與基體資料的交界處仍殘留的彈性應(yīng)力。外表剩余應(yīng)力的產(chǎn)生的緣由：▼冷態(tài)塑性變形引起的剩余應(yīng)力；▼熱態(tài)塑性變形引起的剩余應(yīng)力；▼金相組織變化引起的剩余應(yīng)力。外表剩余應(yīng)力易使工件外表產(chǎn)生裂紋和疲勞損壞。改善措施：適當減小切削用量，加強散熱。二、外表層物理力學性能和化學性能的影響要素及其改善措施3、外表層金相組織變化磨削燒傷：指在磨削加工中，磨削熱大量傳給工件，使工件表層溫度高達800～1200℃時〔超越相變溫度〕引起工件外表金相組織變化，強度、硬度降低、表層氧化變色的景象。磨削燒傷的危害：破壞表層組織，嚴重時產(chǎn)生裂紋，外表質(zhì)量惡化，嚴重影響運用性能。必需力求防止。淬火鋼產(chǎn)生磨削燒傷的三種方式：回火燒傷，淬火燒傷，退火燒傷。二、外表層物理力學性能和化學性能的影響要素及其改善措施控制和防止磨削燒傷的措施：減少磨削熱的產(chǎn)生；加速磨削熱的散出〔噴霧冷卻、高壓冷卻、砂輪內(nèi)冷卻〕。帶空氣擋板冷卻噴嘴內(nèi)冷卻砂輪a〕槽均勻分布b〕90度內(nèi)變距開槽開槽砂輪4.4外表質(zhì)量對零件運用性能的影響加工外表質(zhì)量對零件耐磨性、疲勞強度、耐腐蝕性、配合性質(zhì)等運用性能產(chǎn)生不同程度的影響。摩擦耗費能量〔如汽車發(fā)動機在滿負荷任務(wù)時，大約有20﹪的功率耗費在摩擦上〕，而且使零件產(chǎn)生磨損，縮短零件和機器的運用壽命。零件的耐磨性與摩擦副的資料、光滑條件和零件的外表加工質(zhì)量等要素有關(guān)。4.4.1外表質(zhì)量對零件耐磨性的影響一、外表粗糙度對零件耐磨性的影響1．第Ⅰ階段---初期磨損階段〔磨損快〕2．第Ⅱ階段---正常磨損階段〔耐磨性最好，繼續(xù)時間較長，處于最正確配合和運轉(zhuǎn)形狀〕3．第Ⅲ階段---急劇磨損階段〔磨損急劇增大〕磨損過程如圖示：時間磨損量0ⅠⅡⅢ零件磨損過程曲線圖普通情況下，外表粗糙度值小，耐磨性好；但并不是越小越耐磨。二、外表紋理方向?qū)α慵湍バ缘挠绊懲獗砑y理方向能影響金屬外表的實踐接觸面積和光滑液的存留情況。輕載時，兩外表的紋理方向與相對運動方向一致時，磨損最??；當兩外表紋理方向與相對運動方向垂直時，磨損最大。外表層的加工硬化，普通能提高耐磨性0.5～l倍。但過度的加工硬化會使金屬組織疏松，甚至出現(xiàn)疲勞裂紋和疲勞剝落景象，從而使耐磨性下降。所以零件的外表硬化層必需控制在一定的范圍之內(nèi)。三、外表層加工硬化對零件耐磨性的影響一、外表粗糙度及缺陷對零件疲勞強度的影響在交變載荷作用下，外表微觀不平的凹谷處和外表層的缺陷處容易引起應(yīng)力集中而產(chǎn)生疲勞裂紋，呵斥零件的疲勞破壞。減小零件外表粗糙度值可使零件的疲勞強度有所提高。對于一些接受交變載荷的重要零件，如曲軸的曲拐與軸頸交界處，精加工后常進展光整加