不可不知的壓鑄工藝及縮孔改善全套

不可不知的壓鑄工藝及縮孔改善全套1.壓鑄件縮孔縮松現(xiàn)象存在的原因壓鑄件縮孔縮松現(xiàn)象產(chǎn)生的原因只有一個(gè),那就是由于金屬熔體充型后,由液相轉(zhuǎn)變成固相時(shí)必然存在的相變收縮.由于壓鑄件的凝固特點(diǎn)是從外向內(nèi)冷卻,當(dāng)鑄件壁厚較大時(shí),內(nèi)部必然產(chǎn)生縮孔縮松問題。所以,就壓鑄件來說,特別是就厚大的壓鑄件來說,存在縮孔縮松問題是必然的,是不可以解決的。2.解決壓鑄件縮孔縮松缺陷的唯一途徑壓鑄件縮孔縮松問題,不能從壓鑄工藝本身得到徹底解決,要徹底解決這個(gè)問題,只能超越該工藝,或者說是從系統(tǒng)外尋求解決的辦法。這個(gè)辦法又是什么呢?從工藝原理上說,解決鑄件縮孔縮松缺陷,只能按照通過補(bǔ)縮的工藝思想進(jìn)行.鑄件凝固過程的相變收縮,是一種自然的物理的現(xiàn)象,我們不能逆這種自然現(xiàn)象的規(guī)律,而只能遵循它的規(guī)律,解決這個(gè)問題。3.補(bǔ)縮的兩種途徑對(duì)鑄件的補(bǔ)縮,有兩種途徑,一是自然的補(bǔ)縮,一是強(qiáng)制的補(bǔ)縮.要實(shí)現(xiàn)自然的補(bǔ)縮,我們的鑄造工藝系統(tǒng)中,就要有能實(shí)現(xiàn)“順序凝固”的工藝措施.很多人直覺地以為,采用低壓鑄造方法就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷,但事實(shí)并不是這么回事.運(yùn)用低壓鑄造工藝,并不等于就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷,如果低壓鑄造工藝系統(tǒng)沒有設(shè)有補(bǔ)縮的工藝措施,那么,這種低壓鑄造手段生產(chǎn)出來的毛坯,也是可能百分之一百存在縮孔縮松缺陷的。由于壓鑄工藝本身的特點(diǎn),要設(shè)立自然的“順序凝固”的工藝措施是比較困難的,也是比較復(fù)雜的.最根本的原因還可能是,”順序凝固”的工藝措施,總要求鑄件有比較長的凝固時(shí)間,這一點(diǎn),與壓鑄工藝本身有點(diǎn)矛盾。強(qiáng)制凝固補(bǔ)縮的最大特點(diǎn)是凝固時(shí)間短,一般只及”順序凝固”的四分之一或更短,所以,在壓鑄工藝系統(tǒng)的基礎(chǔ)上,增設(shè)強(qiáng)制的補(bǔ)縮工藝措施,是與壓鑄工藝特點(diǎn)相適應(yīng)的,能很好解決壓鑄件的縮孔縮松問題。4.強(qiáng)制補(bǔ)縮的兩種程度擠壓補(bǔ)縮和鍛壓補(bǔ)縮實(shí)現(xiàn)鑄件的強(qiáng)制補(bǔ)縮可以達(dá)到有兩種程度.一種是基本的可以消除鑄件縮孔縮松缺陷的程度,一種是能使毛坯內(nèi)部達(dá)到破碎晶?；蝈憫B(tài)組織的程度.如果要用不同的詞來表述這兩種不同程度話,那么,前者我們可以用“擠壓補(bǔ)縮”來表達(dá),后者,我們可以用“鍛壓補(bǔ)縮”來表達(dá)。要充分注意的一個(gè)認(rèn)識(shí),分清的一個(gè)概念是,補(bǔ)縮都是一種直接的手段,它不能間接完成.工藝上,我們可以有一個(gè)工藝參數(shù)來表達(dá),這就是”補(bǔ)縮壓強(qiáng)”。物理原理上,壓強(qiáng)這個(gè)概念有兩種情況可出現(xiàn),一種是在液體場合,即“阿基米德定律”的場合,為分清楚,我們定義它為“液態(tài)壓強(qiáng)”,而另一種出現(xiàn)在固態(tài)場合,我們定義它為”固態(tài)壓強(qiáng)”.要注意的是,這兩種不同狀態(tài)下出現(xiàn)的壓強(qiáng)概念的適用條件.我們?nèi)绻煜?就會(huì)出現(xiàn)大問題?！耙簯B(tài)壓強(qiáng)”,它只適用于液體系統(tǒng),它的壓強(qiáng)方向是可以傳遞的,可以轉(zhuǎn)彎的,但在固相系統(tǒng)完全不適用。壓鑄件的補(bǔ)縮,是在半固態(tài)與固態(tài)之間出現(xiàn)的,它的壓強(qiáng)值,是有方向的,是一種矢量壓強(qiáng),它的方向與施加的補(bǔ)縮力方向相同。所以,那種以為通過提高壓鑄機(jī)壓射缸的壓力,通過提高壓射充型比壓來解決壓鑄件的縮孔縮松,以為這個(gè)壓射比壓可以傳遞到鑄件凝固階段的全過程,實(shí)現(xiàn)鑄件補(bǔ)縮思想,是完全錯(cuò)誤的。5.采用“先壓鑄充型,后模鍛補(bǔ)縮”的工藝,是解決鑄件縮孔縮松缺陷的有效途徑,也是一種終極手段。“先壓鑄充型,后模鍛補(bǔ)縮”的工藝,我們可簡稱為“壓鑄模鍛”工藝.它的本質(zhì),是一種連鑄連鍛工藝,就是將壓鑄工藝與液態(tài)模鍛工藝相結(jié)合,將這兩種設(shè)備的最有效功能組合在一起,完成整個(gè)工藝過程。這種連鑄連鍛的“壓鑄模鍛”設(shè)備,外型與普通立式或臥式的壓鑄機(jī)很相似,其實(shí)就是在壓鑄機(jī)上,增加了液壓的鍛壓頭.可以加上的最大鍛壓補(bǔ)縮力,能等于壓鑄機(jī)的最大鎖模力。要注意的是,這種壓鑄模鍛機(jī)最重要的公稱參數(shù),并不是鎖模力,而是模鍛補(bǔ)縮力,相當(dāng)于四柱油壓機(jī)的鍛壓力意義,這是我們?cè)谠O(shè)備選擇時(shí)必須充分留意的.不然,買了一臺(tái)鎖模力很大,但模鍛補(bǔ)縮力很小的壓鑄模鍛設(shè)備,其使用價(jià)值就大打折扣了。運(yùn)用這種壓鑄模鍛機(jī)生產(chǎn)的毛坯,尺寸精度很高,表面光潔度也極高,可以相當(dāng)于6級(jí)以上機(jī)加工手段所能達(dá)到的精度與表面粗糙度水平.它已能歸屬于“極限成形”----的工藝手段,比“無切削少余量成形”工藝更進(jìn)了一步。研究對(duì)既定條件下壓鑄模具的壓鑄工藝參數(shù)進(jìn)行快速擇定。新模具調(diào)試生產(chǎn)前,預(yù)選經(jīng)計(jì)算得出其壓鑄工藝參數(shù),實(shí)際調(diào)試生產(chǎn)中以此為基礎(chǔ),在工藝參數(shù)設(shè)置上少走彎路,快速完成模具調(diào)試,生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。壓鑄模具費(fèi)用在壓鑄件成本中占較大比重,而且壓鑄模具費(fèi)用又是分?jǐn)偟矫總€(gè)壓鑄件的成本中去的,這就需要我們盡量減少不必要的模具生產(chǎn)次數(shù),以提高壓鑄模具的總體壽命,盡可能降低壓鑄模具費(fèi)用在每個(gè)壓鑄件成本中的分?jǐn)?創(chuàng)造更大的效益。對(duì)于如何提高模具壽命,我們最常想到的可能有模具采用模具溫度控制系統(tǒng),模具成型部分定期消應(yīng)力處理和表面強(qiáng)化,合理的澆注排溢系統(tǒng),以及在滿足產(chǎn)品要求的同時(shí)采用較低的壓力、速度和溫度等工藝參數(shù)等。但卻往往忽略了新模具的調(diào)試生產(chǎn)過程,若不對(duì)該過程進(jìn)行控制,甚至有可能模具的生產(chǎn)次數(shù)已經(jīng)達(dá)到首次消應(yīng)力的模次,卻還未調(diào)試完成,沒有生產(chǎn)出符合客戶要求的產(chǎn)品,這就無形中增加了單個(gè)壓鑄件的成本。為了盡量避免這樣的情況發(fā)生,給以后的生產(chǎn)打好基礎(chǔ),本文對(duì)既定條件下新壓鑄模具壓鑄工藝參數(shù)的預(yù)先快速擇定進(jìn)行研究。壓鑄機(jī)的選定模具制造之前,模具的設(shè)計(jì)師應(yīng)同模具的壓鑄工藝師一起確定好所要使用的壓鑄機(jī)并確定好壓室直徑。快速先定壓鑄工藝參數(shù)以冷室壓鑄機(jī)進(jìn)行鋁合金壓鑄為例。根據(jù)模具的三維模型，可以得到該產(chǎn)品的每模金屬重G0(kg),產(chǎn)品凈重G1(kg)，集渣槽總重量G2(kg)，分型面總投影面積S(m2)，連同已經(jīng)先好的壓鑄機(jī)額定鎖模力T(N)，壓室直徑D1，經(jīng)下面的各工藝參數(shù)確定做基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。1.壓射比壓Po的確定壓射時(shí)的極限比壓：P極限=T/S式中T-壓鑄機(jī)額定鎖模力;S-分型面總投影面積;Po就小于P極限避免生產(chǎn)中發(fā)生漲模，并根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、外觀及內(nèi)部質(zhì)量要求。同時(shí)參照表2確定一個(gè)相對(duì)較低值，以降低模具的維修保養(yǎng)頻次，提高模具的壽命。2.壓鑄機(jī)的壓射缸增壓后壓強(qiáng)P1的確定壓射過程完成后，作用在沖頭和壓射缸活塞上的力相同，即：因此，有實(shí)時(shí)控制的壓鑄機(jī)可以直接在其控制電腦內(nèi)設(shè)置P1;普通的壓鑄機(jī)基本上為手動(dòng)調(diào)節(jié)增壓閥開啟程，配合調(diào)整增壓蓄能器的氮?dú)獬涮顗簭?qiáng)來完成設(shè)定。3.壓射速度的確定(1)第一階段低速壓射V1。一般由兩部分構(gòu)成，首先為沖頭由靜止到剛過澆料，這時(shí)需要慢速，主要是為避免合金液從澆料口溢出，有利于氣體排出;其次為金屬液繼續(xù)充填到內(nèi)澆道之前(這時(shí)的速度要大于前一部分)，主要是為了避免合金液內(nèi)卷氣，同時(shí)要盡量避免合金液提前進(jìn)入型腔。參考數(shù)據(jù)：一般可以設(shè)為0.1～0.5m/s;薄壁件、外表裝飾件為0.25-0.35m/s;高耐壓強(qiáng)度件為0.15-0.25m/s。(2)第二階段高速壓射V2。當(dāng)合金液到達(dá)內(nèi)澆道時(shí)，可以進(jìn)行高速切換，使得合金液在高壓高速下充填。經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)：高速壓射速度：達(dá)2～4.5m/s以上，高速射出加速時(shí)間t1為0.01s，增壓時(shí)間t2為0.Ols。(3)第三階段金屬液充型結(jié)束前減速。在充型結(jié)束前增加減速動(dòng)作，可以減輕合金液在充型結(jié)束時(shí)的沖擊，保護(hù)壓鑄模具，減少飛邊的產(chǎn)生;但要注意減速點(diǎn)設(shè)置不宜過早，否則會(huì)影響充型效果。4.重要壓射速度切換位置的選擇(1)通常高速壓射起點(diǎn)的位置在Ⅱ(正常速度切換位置)，即合金液到達(dá)內(nèi)澆道時(shí)。(2)若是表面質(zhì)量要求高的壓鑄件，可以將切換位置提前在I、Ⅱ之間。(3)若是希望減少壓鑄件的局部氣孔，可以將切換位置滯后到壓鑄件的重要部位之上，即Ⅲ處，以減少重要部位的氣孔，增加致密性。但要十分注意防止充型速度過慢導(dǎo)致壓鑄件的冷缺陷。當(dāng)壓鑄件的重要部位在末端時(shí)，則不應(yīng)使用該方法。(4)對(duì)于大型壓鑄件和大型壓鑄機(jī)，可以將切換位置設(shè)在合金液進(jìn)入型腔30%左右，以減少氣孔的產(chǎn)生。(5)切換位置在I以下時(shí)卷氣量大，不推薦。下面的數(shù)據(jù)計(jì)算是根據(jù)正常速度切換位置為研究對(duì)象進(jìn)行的。L0為低速壓射行程，即合金液到達(dá)高速壓射切換位置處的沖頭行程L1為高速壓射行程，即產(chǎn)品凈重G1與排溢系統(tǒng)總重G2之和的合金液在壓室內(nèi)所占的長度，因此L1可以通過計(jì)算得到：上式中合金液的密度ρ，鋁合金液可以按2.65XlO3kg/m3計(jì)算。L2為料柄厚度(經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)為30～50mm)。L=L。+L1+L2：，可以通過澆料燙壓室后經(jīng)測量得到。根據(jù)測量得到的L，計(jì)算得出的，以及自行確定的，可以得到的值，即確定了高速壓射的切換位置。5.增壓壓力的相關(guān)設(shè)定冷室壓鑄中，建壓時(shí)間表示增壓壓力的響應(yīng)速度，普通的壓鑄機(jī)通過調(diào)節(jié)增壓速度調(diào)節(jié)手輪來實(shí)現(xiàn)。先進(jìn)的壓鑄機(jī)可以在控制面板上直接設(shè)定增壓壓力和時(shí)間的曲線。增壓過程的起點(diǎn)可以通過位置、壓力和速度來觸發(fā)。一般來講，通過設(shè)置位置來觸發(fā)增壓，易于設(shè)置并便于調(diào)節(jié)，該位置設(shè)置的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)為：沖頭壓鑄行程終點(diǎn)前10～30mm。6.澆注溫度和壓鑄模具溫度的設(shè)定(1)澆注溫度可根據(jù)合金牌號(hào)、壓鑄件的質(zhì)量要求等進(jìn)行沒定。(2)壓鑄模具溫度可以控制在澆注溫度的1/3左右，薄壁、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的壓鑄件可適當(dāng)提高，但應(yīng)當(dāng)注意的是，在開始生產(chǎn)前應(yīng)對(duì)模具進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度控制在150～180℃。7.持壓時(shí)間和留模時(shí)間的設(shè)定鋁合金壓鑄件基于壁厚的持壓時(shí)間和留模時(shí)間推薦值。若經(jīng)過上述工藝參數(shù)設(shè)定并根據(jù)壓鑄件進(jìn)行凋整后，沒有達(dá)到產(chǎn)品的質(zhì)量要求，則需要對(duì)模具上的澆注排溢系統(tǒng)進(jìn)行修改調(diào)整。結(jié)語生產(chǎn)出合格壓鑄件的條件很多，上述的壓鑄工藝參數(shù)選擇僅為其中的一個(gè)方面，如鑄造壓鑄模具的澆注排溢系統(tǒng)設(shè)計(jì)，模具的制造精度，壓鑄機(jī)的狀態(tài)，壓鑄操作者的技術(shù)水平，以及壓鑄用涂料的選擇等都會(huì)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生影響，出現(xiàn)問題時(shí)還應(yīng)從多角度、全方面去考慮，不要局限于某一方面，這樣才能快速解決問題?？s孔是鋁合金壓鑄件常見的內(nèi)部缺陷，而壓鑄件一般允許存在少量縮孔，但是出現(xiàn)在產(chǎn)品的重要部位時(shí)（如精加工面、高壓油道附近、密封表面等），會(huì)影響其使用性能，嚴(yán)重時(shí)直接導(dǎo)致鑄件報(bào)廢。據(jù)統(tǒng)計(jì)，某企業(yè)2016年某款125摩托車左曲軸箱體A面LD68孔因鑄造縮孔引起的不良率為0.12％，遠(yuǎn)超企業(yè)對(duì)鑄件單項(xiàng)缺陷不良率的目標(biāo)值。而且，該孔位于潤滑油道附近，極易引起壓檢不良、漏油等一系列問題，因此必須嚴(yán)格控制。該壓鑄件材質(zhì)為ADC11鋁合金，主要成分見表1。通過光譜儀檢測鋁液及鑄件成分，發(fā)現(xiàn)合金元素含量均在標(biāo)準(zhǔn)范圍之內(nèi)。另外，利用K模進(jìn)行鋁液含渣量檢測，發(fā)現(xiàn)其也在合格范圍內(nèi)。因此，基本可以排除鋁液成分超標(biāo)及含渣量異常這兩個(gè)影響因素。本課題從鋁合金壓鑄件縮孔、縮松產(chǎn)生機(jī)理出發(fā)，結(jié)合實(shí)際的鑄造生產(chǎn)條件（如工藝參數(shù)、模具溫度、壓射機(jī)構(gòu)及附屬設(shè)備）及壓鑄件縮孔的表現(xiàn)形態(tài)，尋找引起鑄件縮孔的原因，從而制定相應(yīng)的對(duì)策，成功降低了鑄件的縮孔不良率。１、壓鑄件縮孔特征及形成機(jī)理壓鑄件縮孔屬于內(nèi)部缺陷，一般采用解剖法檢查鑄件是否出現(xiàn)縮孔；對(duì)于一些生產(chǎn)成本較高的產(chǎn)品，也可以采取X射線探傷進(jìn)行檢測。這里采用解剖法探究鑄件產(chǎn)生縮孔的原因。１.１壓鑄件縮孔的外部特征鑄件經(jīng)機(jī)械加工或者直接解剖后，鑄件的表皮缺陷就會(huì)暴露出來，氣孔是表皮缺陷的一種。壓鑄件縮孔的產(chǎn)生部位往往比氣孔的位置更靠近產(chǎn)品內(nèi)部，但是對(duì)于形狀復(fù)雜的鑄件，在鑄件的表皮也會(huì)出現(xiàn)縮孔。一般來講，氣孔表面比較光滑，多呈圓形，且分布不均勻；而縮孔的表面較粗糙，多呈不規(guī)則形狀，但分布比較集中。因此，在解決壓鑄件氣縮孔問題時(shí)需要正確判斷是氣孔還是縮孔。在實(shí)際的鑄造過程中，鑄造條件有時(shí)會(huì)因操作失誤或管理失誤出現(xiàn)偏差，導(dǎo)致鑄造缺陷產(chǎn)生。如模具局部位置冷卻水銅管堵塞、湯勺澆注時(shí)帶入固體雜質(zhì)以及脫模劑吹附位置變動(dòng)等原因都可能會(huì)引起一些鑄造缺陷。經(jīng)現(xiàn)場調(diào)查，鑄件LD68孔縮孔特征主要表現(xiàn)為兩種形式，見圖１。圖1a是典型的縮孔特征，而圖1b表明鑄件在形成縮孔缺陷的部位還存在沖頭油燃燒物包裹的情況。因此，在分析鑄件產(chǎn)生縮孔的原因時(shí)，不僅從鑄件縮孔的產(chǎn)生機(jī)理出發(fā)，還綜合考慮了產(chǎn)品的鑄造條件是否出現(xiàn)異常。１.２壓鑄件縮孔的形成機(jī)理１.２.１異?？s孔的形成機(jī)理鋁合金壓鑄生產(chǎn)條件復(fù)雜而多樣化，生產(chǎn)現(xiàn)場管理稍有不善就有可能出現(xiàn)批量鑄造缺陷，導(dǎo)致鑄件報(bào)廢。比如，湯勺在澆注鋁液的過程中可能會(huì)將一些粘附在料筒上的固態(tài)鋁質(zhì)飛皮（表面沾有油污）帶入料筒，隨鋁液一起被壓入模具型腔，鋁液凝固時(shí)飛皮經(jīng)常停留在模具的復(fù)雜型腔處，形成異常缺陷。現(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)，鑄造用的沖頭油是滴注在料筒里的，而非沖頭的圓柱表面，這種沖頭油供給方式會(huì)導(dǎo)致鋁液澆注時(shí)包裹一些未完全燃燒的沖頭油，形成一種類似膠狀雜質(zhì)，在鋁液快速充填型腔時(shí)膠狀雜質(zhì)就有可能會(huì)留在鑄件內(nèi)部而形成內(nèi)部缺陷，見圖1b。１.２.２縮孔的形成機(jī)理壓鑄件形狀比較復(fù)雜，壁厚不均；此外，由于鋁液充填順序的影響，模具溫度呈上低下高的梯度分布。鋁液在凝固時(shí)呈由表及里、模溫由低到高的順序。因此，鑄件的最后凝固區(qū)域如果得不到鋁液補(bǔ)縮，就會(huì)因補(bǔ)縮不足而形成縮孔。因此，排除異常因素，鋁合金壓鑄件縮孔的主要原因是鋁液補(bǔ)縮不足。引起補(bǔ)縮不足的原因主要有以下幾種：①澆注溫度過高，模溫梯度不合理；②鑄造壓力過低，導(dǎo)致增壓補(bǔ)壓不足；③內(nèi)澆口設(shè)計(jì)太薄，導(dǎo)致部分區(qū)域過早凝固，在增壓階段鑄件需要從澆道處補(bǔ)縮時(shí)鋁液無法流動(dòng)，并且影響壓力傳遞；④鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中容易產(chǎn)生熱節(jié)或者鑄件壁厚變化劇烈；⑤金屬鋁液澆注量偏少，料餅太薄，導(dǎo)致壓力傳遞不良。２、缺陷分析及對(duì)策２.１壓鑄件縮孔原因分析針對(duì)A類縮孔主要分析鋁液凝固時(shí)的補(bǔ)縮特性，從工藝參數(shù)和模具設(shè)計(jì)兩方面著手。工藝參數(shù)：壓力為67MPa；料餅厚度為25ｍｍ；澆注量為3.65kg，均在工藝要求范圍內(nèi)，并且保持穩(wěn)定，基本排除由工藝參數(shù)不適當(dāng)而引起鑄件縮孔的可能性。然后，對(duì)出現(xiàn)A類縮孔的模具對(duì)澆口尺寸進(jìn)行測量，平均厚度為2.85ｍｍ，與設(shè)計(jì)值基本相符。采用熱成像儀測量模具LD68孔銷子及附近開模溫度，發(fā)現(xiàn)該區(qū)域平均溫度為300℃左右，銷子頭部（對(duì)應(yīng)縮孔底部）最高溫度達(dá)到320℃，噴涂脫模劑后平均模溫為230℃。分析發(fā)現(xiàn)，LD68孔銷子較長，頭部直徑較小，無法布置冷卻水管，并且該處鑄件形狀復(fù)雜，極易形成熱節(jié)，導(dǎo)致該處模溫較高，是鋁液最后凝固區(qū)域。因此，A類縮孔確定為局部模溫過高所致，后期的對(duì)策主要考慮如何降低模具銷子溫度。相對(duì)于Ａ類縮孔，Ｂ類縮孔情況相對(duì)復(fù)雜一些。Ｂ類縮孔在孔周圍均出現(xiàn)類似沖頭油燒結(jié)物等雜質(zhì)，且形態(tài)基本一致。初步認(rèn)為是由于沖頭油滴被包裹在鋁液中形成不完全燃燒產(chǎn)物所致。這種燒結(jié)物往往表面積較大，引起較大的區(qū)域缺陷，而且有較大的硬度，加工時(shí)易損壞刀具。經(jīng)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，鑄造時(shí)用于潤滑的沖頭油采用滴注的方式加在料筒里，由于沖頭油粘度較大，流動(dòng)性差，只能在小范圍內(nèi)形成潤滑油膜，多數(shù)沖頭油被澆注的鋁液點(diǎn)燃形成不完全燃燒產(chǎn)物，隨鋁液一起填充到模具型腔中。由于沖頭油燃燒物在鋁液中位置的隨機(jī)性，導(dǎo)致了出現(xiàn)B類縮孔的位置不確定。因此，對(duì)于B類縮孔，主要從控制沖頭油不被鋁液包裹這方面考慮。２.２解決措施２.２.１Ａ類縮孔對(duì)策及效果Ａ類縮孔是由于模溫較高所引起，對(duì)策制定主要從降低模具溫度，使模溫梯度合理方向考慮。首先，固定一根脫模劑噴涂銅管，每次開模后直接噴涂LD68孔銷子區(qū)域，以降低該處模具溫度。由于原有脫模劑噴涂裝置的銅管布置比較隨意，模具的脫模劑噴涂點(diǎn)難以固定，導(dǎo)致模溫不穩(wěn)定。為了提高脫模劑噴涂效果，現(xiàn)將脫模劑噴涂裝置進(jìn)行改進(jìn)，從而根據(jù)具體模具溫度梯度確定脫模劑噴涂點(diǎn)，并加以固定，確保其效果，維持模具溫度穩(wěn)定。具體的改進(jìn)效果見圖２。然后，在模具的定模LD68孔附近追加冷卻水（見圖3和圖4矩形框處，圖4中圓圈表示原有冷卻水位置），利用循環(huán)冷卻水強(qiáng)制冷卻，降低模具的該處溫度，避免縮孔產(chǎn)生。另外，為了實(shí)現(xiàn)合適的模溫梯度，對(duì)現(xiàn)有的模具冷卻水加強(qiáng)管理：①每次模具保全時(shí)檢查清洗冷卻水銅管，防止銅管因結(jié)垢而堵