車削十字孔工件的操作步驟

任務一在四爪單動卡盤上車十字孔工件1.認識復雜工件。2.掌握在四爪單動卡盤上裝夾找正十字孔工件的方法。3.掌握十字孔工件形位精度的檢測方法。將φ65mm×120mm的毛坯加工成如圖9—1所示的十字孔工件。十字孔工件一、認識復雜工件復雜工件是指外形較復雜和形狀不規(guī)則的工件，或精度要求高、加工難度大的工件。常見的復雜工件a)對開軸承座b）c）十字孔工件d）雙孔連桿e)齒輪泵體f）偏心凸輪g）曲軸h）環(huán)首螺釘

二、在四爪單動卡盤上找正工件的要點在四爪單動卡盤上找正工件的目的是使工件被加工表面的回轉(zhuǎn)軸線與車床主軸的回轉(zhuǎn)軸線重合。對于復雜工件，雖然它們形狀各異，但用四爪單動卡盤裝夾、加工時仍有其共同點：即都有待加工的圓柱面以及與其垂直的平面或軸線。找正時，以待加工圓柱面上已劃好的線和相應已加工平面或側(cè)素線作為參考標準。先找正平面或側(cè)素線，然后找正待加工圓柱面的軸線。

2.工藝裝備普通車床、三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤、45°車刀、90°車刀、中心鉆、Φ18mm的麻花鉆、內(nèi)孔車刀、50～75mm的千分尺、游標卡尺、磁性表座、0～10mm的杠桿式百分表、Φ18～35mm的內(nèi)徑百分表、鉆夾頭、銅皮等。一、準備工作

1.工件毛坯毛坯尺寸：?65mm×120mm。材料：45鋼。數(shù)量：1件。

十字孔工件的加工工藝步驟加工工序操作步驟內(nèi)容一、車削光軸（1）在三爪自定心卡盤上夾持毛坯外圓，找正并夾緊，車平端面，鉆中心孔（2）一夾一頂裝夾，伸出長度約110mm，粗、精車外圓至Φ60x103mm，倒鈍銳邊C0.3mm。（3）調(diào)頭夾Φ60外圓（墊銅皮），找正并夾緊，用45°車刀車端面，保證總長(100士0.02)mm，倒鈍銳邊C0.3mm。二、在四爪單動卡盤上找正十字孔十字孔位置精度的找正方法見后表。二、車削十字孔工件的操作步驟續(xù)表加工工序操作步驟內(nèi)容三、粗、精車平面P。（1）粗車平面P，將圖樣上的尺寸550-0.02mm車成55.5mm。（2）用杠桿百分表對工件的位置精度作一次進行復檢。（3）精車平面P，保證尺寸550-0.02mm。四、加工Φ20mm的孔（1）用杠桿百分表對工件的位置精度作復檢。（2）鉆中心孔A4mm／8.5mm。（3）用Φ18mm的麻花鉆鉆通孔Φ18mm。（4）用內(nèi)孔車刀將Φ20+0.0210的孔車至要求，表面粗糙度Ra≤1.6μm（5）倒鈍銳邊CO.3mm內(nèi)容圖例說明工件的裝夾1-四爪單動卡盤2-劃針3-中滑板4-工件

5-銅皮1.由于外圓已加工，所以工件在四爪單動卡盤上裝夾時，夾緊處應墊銅皮，以免把工件表面夾傷2.用劃針粗略找正Φ20mm孔的軸線相對于Φ60mm圓柱軸線的對稱度

十字孔位置精度的找正方法內(nèi)容圖例說明找正工件找正軸線的對稱度

b)轉(zhuǎn)180°第2次找正1.用手轉(zhuǎn)動卡盤使工件軸線處于水平狀態(tài)，劃線盤放在中滑板上，使劃針靠近并找平外圓上側(cè)素線2.移動床鞍，移開劃線盤，并將卡盤轉(zhuǎn)動180°，再用劃線盤找平外圓上側(cè)素線(劃針尖高度不能改變)，用透光法比較前后兩次劃針與上側(cè)素線間的間隙Δ1和Δ23.若Δ1＜Δ2，則松卡爪3，緊卡爪1，調(diào)整量為兩間隙差的一半，即（Δ2-Δ1）/24.經(jīng)反復找正，使劃針與工件外圓側(cè)素線之間的兩次間隙相等（Δ1=Δ2）為止，緊卡爪1和3續(xù)表內(nèi)容圖列說明找正孔對兩端面的對稱度用劃針粗略找正Φ20mm孔的軸線相對于兩端面的中心平面的對稱度，找正方法與找正外圓上側(cè)素線的方法相同找正軸線的垂直度1.用劃針粗略找正Φ20mm孔的軸線相對于Φ60mm外圓軸線的垂直度2.將劃針尖端靠近外圓右側(cè)素線端3.將卡盤轉(zhuǎn)動180°，比較兩次劃針與側(cè)素線間的間隙，對于間隙小的一端用銅錘輕輕敲擊，使工件微量轉(zhuǎn)動4.反復比較、調(diào)整，使劃針在與工件旋轉(zhuǎn)180°前、后兩次與側(cè)素線間的間隙相等續(xù)表續(xù)表內(nèi)容圖列說明精找正工件用與上述相同的方法對工件位置進行精找正，使對稱度、垂直度達到圖樣規(guī)定的要求2.工件精找正、夾緊后，還應用杠桿百分表復檢一次，待合格無誤后方可進行車削

三、位置精度的檢測方法

1．孔軸線對外圓軸線垂直度誤差的檢測由于孔與平面P在一次裝夾中車出，孔軸線與平面P是垂直的，檢測孔軸線對外圓柱面軸線的垂直度誤差時，可以轉(zhuǎn)換成檢測平面P與外圓軸線（或側(cè)素線）的平行度誤差。檢測時，可以用千分尺測量外圓Φ60mm兩端側(cè)素線至平面P的距離，即55mm，兩端測量值之差應不大于0.03mm。

2．孔軸線對外圓軸線對稱度誤差的檢測用測量棒插入Φ20mm的孔中，并一起裝夾在V形架（或160mm×160mm方箱的V形槽）上，V形架（或方箱）及百分表座均放在測量平板上，其檢測方法如圖9—3所示。用百分表檢測工件外圓上側(cè)素線的水平位置，并記下讀數(shù)值。再將工件繞心軸旋轉(zhuǎn)180°，使其下側(cè)線成水平位置，記下百分表第2次讀數(shù)值，百分表兩次讀數(shù)值之差應不大于0.03mm。

3.孔軸線對工件兩端中心平面對稱度誤差的檢測對稱度誤差的檢測方法操作提示及注意事項1.欲保證兩軸線的對稱度，關(guān)鍵是使外圓軸線處于通過車床主軸軸線的剖切平面內(nèi)。2.車削平面P時，車刀應先遠離工件后再啟動主軸。車刀刀尖從工件最外處逐步切入工件，防止工件碰撞車刀。操作提示及注意事項3.車削平面P時，由于是斷續(xù)車削，車刀應選取負值刃傾角；剛開始車削時，背吃刀量稍大些，進給量要小些。4.車削平面P時，由于斷續(xù)切削會產(chǎn)生較大的沖擊和振動，易使工件發(fā)生移動，因此，在精車P面和加工Φ20的孔前應對工件位置精度進行復檢。任務二在花盤上車削雙孔連桿1.了解花盤等車床附件的結(jié)構(gòu)、要求及修整方法。2.掌握在花盤上車削雙孔連桿、十字孔工件的車削技能。3.掌握在花盤上保證工件孔距和形位公差的方法。按圖要求加工雙孔連桿。

雙孔連桿

一、常用車床附件對于復雜工件，由于在三爪自定心卡盤和四爪單動卡盤上無法或不方便裝夾，通常需要用相應的車床附件或?qū)Ｓ脢A具來裝夾。而當工件數(shù)量較少時，一般不設計、制造專用夾具，而利用花盤、角鐵等車床附件來裝夾加工。名稱圖例結(jié)構(gòu)及應用花盤花盤的材料為鑄鐵，盤面上分布長短不同呈輻射狀的通槽（或T形槽），用于安裝各種螺栓，以緊固工件?；ūP可直接安裝在車床主軸上，其盤面必須與主軸軸線垂直，盤面平整，表面粗糙度Ra≤1.6μm角鐵角鐵通常由鑄鐵制造，常用的角鐵為90°角鐵（非90°角鐵叫角度角鐵）。工作面為角鐵上兩個互相垂直的表面，精度要求較高，必須經(jīng)過磨削或精刮，角鐵上有長短不同的通孔用于連接螺釘，角鐵通常裝在花盤上使用。常見車床附件及結(jié)構(gòu)特點名稱圖例結(jié)構(gòu)及應用V型架V形架的工作面是一條V形槽，其夾角有90°和120°兩種。在V形架上根據(jù)需要可以加工出幾個螺孔或圓柱孔，以便用螺釘把v形架固定在其他夾具上或把工件固定在v形架上。方頭螺栓螺栓用于裝夾夾具和工件。螺栓的頭部為方形，以防止安裝到花盤上的T形槽中產(chǎn)生轉(zhuǎn)動，其長度可根據(jù)裝夾要求做成長短不同的尺寸。續(xù)表名稱圖例結(jié)構(gòu)及應用

壓板壓板可根據(jù)需要做成各種不同的規(guī)格。它的上面銑有腰形長槽，用來安插螺栓，并根據(jù)需要使螺栓在長槽中移動，以調(diào)整夾緊的位置。平墊鐵平墊鐵安裝在花盤、角鐵等夾具上，常作為工件的定位基準平面和導向平面。平衡鐵在花盤、角鐵和其他夾具上裝夾的工件大部分是質(zhì)量偏于一側(cè)的（偏重），旋轉(zhuǎn)工作時會產(chǎn)生很大的離心力，不但影響工件的加工精度，還會引起振動而損壞車床的主軸和軸承。因此，必須在偏重的對面裝上適當?shù)钠胶忤F。平衡鐵可以用鑄鐵或鋼制成，為了減小體積，也可用密度較大的鉛做成。續(xù)表

二、花盤的安裝與精度檢測對于被加工表面的回轉(zhuǎn)軸線與基準面相互垂直的復雜工件，如支撐座、雙孔連桿等，可以在花盤上車削?；ūP可直接安裝在車床主軸上。因為工件是安裝在花盤上加工的，因此，花盤的精度直接影響工件的加工精度，故加工工件前，必須對花盤的精度進行檢測，要求花盤本身的幾何誤差小于工件相關(guān)公差的1／3～1／2。花盤的精度檢測方法內(nèi)容

檢測圖列說明花盤盤面的端面圓跳動誤差新安裝的花盤，在裝夾工件前應進行端面圓跳動誤差的檢測：將百分表測量頭與花盤盤面外緣處接觸，用手輕輕轉(zhuǎn)動花盤，觀察百分表指針的擺動量將百分表測量頭移至花盤盤面近中央處（讓開盤面上的通槽），轉(zhuǎn)動花盤，觀察百分表指針的擺動量，若擺動量不大于0.02mm，則花盤的端面圓跳動符合要求內(nèi)容檢測圖列說明花盤盤面的平面度誤差平面度誤差的檢查：1.將百分表固定在刀架上，使其測量頭與盤面近外緣處接觸2.花盤不動，只移動中滑板，使測量頭從盤面近外緣處通過花盤中心移到另一端外緣處，觀察百分表指針的擺動量，若其值不大于0.02mm（且只允許內(nèi)凹），則花盤的平面度符合要求續(xù)表安裝花盤時的注意事項1.如果花盤的端面圓跳動和平面度不合格，應選用耐磨性較好的代號為Kl0的硬質(zhì)合金車刀將花盤盤面精車一刀，車削時應把床鞍的緊定螺釘緊固。2.若精車后仍不符合要求，則應檢查車床主軸間隙或中滑板間隙，不符合要求的進行調(diào)整和修理。內(nèi)容圖列說明垂直度誤差的檢測

1—心軸2—V形架1.將測量用心軸1插入雙孔連桿的被測孔中2.將心軸連同工件一起裝夾在V形架2（或帶有V形槽的方箱）上，并將V形架（或方箱）置于平板上3.用百分表在工件平面上檢測，百分表讀數(shù)的最大值即為垂直度誤差三、雙孔連桿的精度檢測雙孔連桿的檢測內(nèi)容圖例說明孔距的檢測1—V形架2,3—心軸4—雙孔連桿式中a——兩孔中心距，mmM——用千分尺測得的尺寸，mmD——心軸2的直徑，mmd——心軸3的直徑，mm4．判斷計算出的中心距a與圖樣要求的中心距是否相符續(xù)表1.將測量用心軸2和3分別插入雙孔連桿的兩個孔中2.將其中的心軸2用兩等高的V形架1支撐3.用千分尺量出尺寸M，按公式計算中心距a內(nèi)容圖例說明平行度誤差的檢測a)用兩等高V形架支撐1.將測量用心軸2和3分別插入雙孔連桿的兩個孔中2.將其中的心軸2用兩等高的V形架1支撐（見圖a）3.用百分表在心軸3上相距為L2的A和B兩位置上進行測量，得讀數(shù)M1和M2，按下式計算平行度誤差f：式中f——平行度誤差，mmL1——被測軸線長度（雙孔連桿厚度），mm續(xù)表內(nèi)容圖例說明平行度誤差的檢測b)工件連同心軸一起轉(zhuǎn)過90°1—V形架2,3—心軸4—雙孔連桿4.將工件連同測量心軸一起轉(zhuǎn)過90°（見圖b），按上述方法再測量與計算一次5.取兩次f值中的最大值，即為平行度誤差續(xù)表

一、準備工作

1.工件毛坯（1）檢查已經(jīng)過銑削和磨削的雙孔連桿的平面C和基準平面A，表面粗糙度Ra≤0.8μm，工件厚度為50mm，兩平面的平行度誤差為0.02mm。（2）材料：球墨鑄鐵。

（3）數(shù)量；1件。

2.工藝裝備普通車床、花盤及其配套的車床附件、45°車刀、內(nèi)孔車刀、25~50mm的千分尺、150~175mm的千分尺、游標卡尺、百分表及磁性表座、劃線盤、內(nèi)徑百分表、藍油、V形架、劃針、樣沖、平板等。車削雙孔連桿的具體步驟加工工序圖例操作步驟內(nèi)容一、劃線并打樣沖眼1.清潔雙孔連桿表面，工件應無毛刺，倒鈍銳邊2.確定工件其中一面為定位基準面A，打印標記3.在平面C上劃兩個孔的位置線，以便車孔時找正4.在平面C上打樣沖眼二、車削雙孔連桿的操作步驟續(xù)表加工工序圖例操作步驟內(nèi)容二、粗、精車第一個孔（Φ50H7）1—雙孔連桿2—壓緊螺釘3—壓板4—V形架5—花盤1.將工件上有標記的基準面A放置在花盤盤面上，使第一個孔的中心接近花盤（主軸）中心2.將V形架靠在工件下端的圓弧形表面上，并用方頭螺栓和壓板初步壓緊3.根據(jù)基準孔的劃線，用劃針找正Φ50H7孔的位置，使其中心與主軸軸線重合，然后用壓板將工件壓緊4.調(diào)整V形架，使其V形面抵住工件的圓弧形表面，并壓緊V形架續(xù)表加工工序圖例操作步驟內(nèi)容二、粗、精車第一個孔（Φ50H7）1—雙孔連桿2—壓緊螺釘3—壓板4—V形架5—花盤5.用方頭螺栓穿過工件上的第2個毛坯孔并壓緊工件的另一端6.按需要對花盤進行平衡，并檢查有無碰撞現(xiàn)象7.將圖樣上Φ50H7的孔粗車、半精車至Φ49.68.精車Φ50H7的內(nèi)孔至圖樣要求9.孔口倒角C1mm加工工序圖例操作步驟內(nèi)容三、調(diào)整兩孔的中心距1—定位心軸2—定位圓柱

3—螺母1.在主軸錐孔中裝入一根Φ40mm的定位心軸，并找正其徑向圓跳動2.在花盤上裝一個定位圓柱，定位圓柱的外圓與已車好的第一個Φ50H7的孔呈較小的間隙配合3.用千分尺測量出定位心軸與定位圓柱之間的尺寸M4.按下式計算中心距：續(xù)表加工工序圖例操作步驟內(nèi)容三、調(diào)整兩孔的中心距1—定位心軸2—定位圓柱

3—螺母式中L——兩孔中心距，mmM——用千分尺測得的尺寸，mmD——定位心軸直徑，mmd——定位圓柱直徑，mm5.當計算所得的中心距L與圖樣要求的中心距不符時，先松定位圓柱壓緊螺母，用銅錘輕輕敲擊定位圓柱，調(diào)整兩孔的實際中心距，反復調(diào)整，直到符合圖樣要求后再緊固壓緊螺母6.取下定位心軸，將工件已加工好的第一個孔套在定位圓柱上，找正第二個孔中心的位置并將工件夾緊續(xù)表續(xù)表加工工序圖例操作步驟內(nèi)容四、粗、精車第二個孔(Φ40H7)1.按需要對花盤進行平衡，并檢查有無碰撞現(xiàn)象2.將圖樣上Φ40H7的孔粗車、半精車至Φ39.6mm3.精車Φ40H7的內(nèi)孔至圖樣要求4.孔口倒角C1mm操作提示及注意事項1．壓板、螺釘應靠近工件安裝，墊塊的高度與工件厚度一致。2．裝夾工件的關(guān)鍵是保證兩孔的中心距公差，應多測幾次，取其平均值。3．車削時的切削用量不宜選得過大，以免引起車床振動，影響車孔的精度。尤其是轉(zhuǎn)速過高，離心力過大時，更容易引起事故。

操作提示及注意事項4．車內(nèi)孔前，一定要認真檢查花盤上所有壓板、螺釘?shù)木o固情況，最好再輪流對應擰緊一次。5．將床鞍移動到車削工件的最終位置，用手轉(zhuǎn)動花盤，檢查工件、附件是否與小滑板前端及刀架相碰，以免發(fā)生事故。

任務三在角鐵上車削軸承座1.掌握軸承座的劃線、找正和車削技能。2.掌握軸承座中軸承孔與定位基準平面平行度的檢驗方法。按要求加工軸承座。

軸承座內(nèi)容圖例說明外角鐵與內(nèi)角鐵常見的角鐵有外角鐵和內(nèi)角鐵。

一、角鐵在花盤上的安裝角鐵在花盤上的安裝與檢測內(nèi)容圖例說明角鐵在花盤上的安裝角鐵平行度的檢測1．針對被加工工件選定角鐵，通過目測或用鋼直尺測量，使被加工表面的軸線大致在花盤中心，將角鐵裝在花盤上2．用百分表檢查角鐵工作面與主軸軸線的平行度誤差：（1）將百分表支座放置在中滑板或床鞍上，使百分表測頭垂直接觸角鐵工作面。（2）緩慢移動床鞍，觀察百分表的讀數(shù)，其最大值與最小值之差為平行度誤差。（3）如平行度誤差超出工件公差的1/2，當工件數(shù)量較少時，可在角鐵與花盤的接觸面間墊上合適的銅片或薄紙進行調(diào)整，當工件數(shù)量較多時，應修刮角鐵，直至符合要求。續(xù)表內(nèi)容圖例說明角鐵在花盤上的安裝安裝定位塊1．角鐵在花盤上裝夾必須牢固、可靠，注意操作安全。2．角鐵與花盤之間至少要有一個螺栓通過它們的螺栓孔進行直接緊固。3．為保證角鐵穩(wěn)固可靠，可在角鐵的下方或側(cè)面裝夾一定位塊。4．裝夾角鐵前應在床身導軌上墊上木板，以保護床面。續(xù)表內(nèi)容圖列說明在花盤角鐵上裝夾并找正軸承座的步驟工件數(shù)量較少時1—平衡鐵2—工件3—角鐵4—劃線盤5—壓板1．將軸承座裝到角鐵上，用壓板輕壓。2．用劃線盤找正工件水平軸線，調(diào)整工件高度。使劃針尖通過水平軸線，然后將花盤旋轉(zhuǎn)180度，如劃針尖與水平軸線不重合，可把劃針尖調(diào)整到相差距離的中間位置，再通過調(diào)整角鐵使工件水平軸線向劃針高度方向調(diào)整，反復使用上述方法，直到花盤反復旋轉(zhuǎn)180度，劃針尖均處于水平軸線上為止。

二、在角鐵上裝夾軸承座的方法在花盤角鐵上裝夾并找正軸承座的方法內(nèi)容圖列說明在花盤角鐵上裝夾并找正軸承座的步驟工件數(shù)量較少時1—平衡鐵2—工件3—角鐵4—劃線盤5—壓板3．將花盤轉(zhuǎn)動90度，用相同的方法找正工件的垂直軸線。4．用劃針校正工件側(cè)素線或側(cè)面基準線，防止工件歪斜。5．緊固角鐵和工件，裝夾和調(diào)整平衡塊，用手轉(zhuǎn)動花盤檢查，無碰撞現(xiàn)象即可。用劃針找正的方法精度不高且費時。續(xù)表內(nèi)容圖列說明在花盤角鐵上裝夾并找正軸承座的步驟工件數(shù)量較多時在工件上先劃線，銑平底面。用鉆模鉆、鉸軸承座的兩定位孔，保證兩孔對稱于垂直中心線。在角鐵上根據(jù)工件兩定位孔中心距鉆孔并安裝兩定位銷（其中一個為削邊銷）。工件用兩孔一面定位，裝夾于角鐵上，用壓板壓緊裝夾和調(diào)整平衡塊。裝夾第一個工件時需調(diào)整角鐵位置來找正水平軸線，垂直軸線的位置由定位銷保證。續(xù)表內(nèi)容圖列說明軸線高度的測量1—專用心軸2—量塊組角鐵基準面到主軸軸線高度（中心高）的測量：在主軸錐孔中插入驗棒（心軸），用量塊測出心軸到角鐵面的距離，中心高可按下式計算：

h=H-d/2式中h——量塊尺寸

H——中心高

d——心軸直徑續(xù)表

三、在四爪單動卡盤上裝夾找正軸承座用四爪單動卡盤裝夾軸承座是為了車削（也可銑削）底平面，并以底平面為基準，兩端劃出相互垂直的十字線及加工線。車削的技術(shù)要求是：孔軸線與底平面平行，孔軸線對底平面的距離有較高的精度要求。要達到以上兩個要求，關(guān)鍵要掌握兩點：

第一，找正平行度；第二，通過找正和測量保證孔軸線距離底平面的尺寸精度。軸承座在四爪單動卡盤上的裝夾及找正方法

a)縱向找正底平面b）縱向找正側(cè)母線c）找正端面十字線

1.將工件裝夾在四爪單動卡盤上，在每個卡爪上垂直卡爪墊一塊窄墊片，以便于找正。

2.將磁座百分表裝在中滑板上，工件底平面朝上，移動床鞍，用百分表縱向找正底平面。

3.縱向找正側(cè)母線時，將平板橫放在大導軌上，將劃線盤放在其上，將工件正或反轉(zhuǎn)90?，使劃線盤針尖對準工件上的側(cè)母線并縱向移動，如果側(cè)母線不是水平的，針尖在工件端部時，側(cè)母線高于針尖，可將工件端部向下錘擊；若側(cè)母線低于針尖，則將工件旋轉(zhuǎn)180?再向下錘擊，直到針尖與側(cè)母線重合。4.找正端面十字線，將針尖放在十字線上，橫向移動，使針尖始終在橫線上。然后將工件翻轉(zhuǎn)180?，檢查該橫線對針尖的偏離情況，如橫線高于針尖2mm，則應調(diào)整工件使橫線下降1mm，使針尖調(diào)高lmm。將工件翻轉(zhuǎn)180?再行檢查。如此反復進行，直至沒有偏離為止。另一十字線的找正方法相同。十字線、側(cè)母線、底平面需循環(huán)反復找正幾次。

5.找正夾緊工件后再檢查偏重情況。將主軸轉(zhuǎn)速掛于空擋，用手轉(zhuǎn)動卡盤，偏重的一側(cè)會自然下轉(zhuǎn)，則需在對側(cè)的槽孔中加配重塊，平衡后即可車削。若花盤能在任意位置停下，則說明工件達到平衡。粗車后需復查底平面與孔的距離尺寸，如不符合要求應重新找正調(diào)整，然后精車。

四、軸承座的劃線要點將軸承座底面放在平臺上劃孔線和底座周線。將游標高度尺從外圓頂部降下工件的總高度劃底平面線，然后以底平面線為基準，按中心距上移游標高度尺劃軸承孔中心水平線及側(cè)母線。將軸承座底面立起，用90?角尺對準底面水平線，然后將游標高度尺從外圓頂部降下軸承孔的半徑劃軸承孔的中心垂直線，并應兼顧底面四邊的對稱性。一、準備工作

1.檢查毛坯

2.工藝裝備普通車床（四爪單動卡盤），45?端面車刀，盲孔車刀，內(nèi)孔車槽刀，游標卡尺，千分尺（25~50mm），內(nèi)徑百分表（35~50mm），平板，高度游標尺（0~300mm），劃線盤，磁座百分表。工藝步驟操作步驟內(nèi)容加工簡圖一、劃線將軸承座平放在平板上：1．劃底平線，劃周線。2．劃軸承孔水平線及圓孔田字框線。3．劃軸承孔交叉垂直及圓孔田字框線。二、車底平面四爪單動卡盤夾Φ64mm外圓的四面：1．劃線找正底平面周線，將工件居中夾緊。2．車削底平面。軸承座的加工步驟二、車削軸承座的操作步驟工藝步驟操作步驟內(nèi)容加工簡圖三、粗車端面及軸承孔四爪單動卡盤夾住底面及Φ64mm外圓的三面1．找正軸承孔端面十字線及田字框線。2．用磁座百分表找平底平面。3．粗車端面至88mm厚，將圖樣上Φ42mm的內(nèi)孔車至Φ41mm，Φ47mm的內(nèi)孔粗車至Φ46mm

續(xù)表工藝步驟操作步驟內(nèi)容加工簡圖四、精車1．檢測中心距：測出底面到內(nèi)孔邊緣尺寸A與內(nèi)孔尺寸D，代入公式：中心距L＝A＋D/2進行計算2．精車端面至87mm厚，精車內(nèi)孔Φ42至尺寸，Φ47mm至尺寸，車內(nèi)溝槽，倒角。五、車端面取總長1．工件調(diào)頭裝夾，在工件與卡盤之間墊標準平墊鐵，敲平并夾緊工件后撤出平墊鐵。2．車端面，控制總長至84mm。

續(xù)表操作提示由于零件為焊接組合件，已忽略鑄造毛坯的許多缺陷和不規(guī)則形狀，在實際生產(chǎn)中，底座的四邊都要進行加工，因此，實際生產(chǎn)中劃線時要綜合考慮毛坯鑄造情況，并且將劃線與車削、銑削、刨削等加工工序穿插進行。

任務四在角鐵上車削三孔墊鐵1．具備檢測三孔墊鐵的中心距、平行度誤差、垂直度誤差的技能。2．掌握在花盤和角鐵上保證工件中心距和形位公差的方法。3．具備三孔墊鐵的車削技能。將半成品（尺寸：35mm×50mm×100mm）加工成三孔墊鐵。三孔墊鐵

一、在花盤和角鐵上加工工件時保證形位精度要求的方法1．形位公差要求高的工件，它的定位基準面必須經(jīng)過平磨或精刮，基準面要求平直，從而保證其與花盤、角鐵的定位基準面接觸良好。2．花盤和角鐵的定位基準面的形位公差要小于工件形位公差的1／2。因此，花盤盤面最好在本身車床上精車出來，角鐵則必須經(jīng)過精刮削。3．要防止工件因夾緊力過大而變形。4．在角鐵上裝上工件后必須經(jīng)過平衡。5．車床主軸間隙不得過大，導軌必須平直，以保證工件的形狀和位置精度。一、可調(diào)角鐵可調(diào)角鐵L、4—緊定螺釘2、5—絲稈方榫3—彎板二、微型角鐵微型角鐵及應用實例a)裝夾十字孔工件b）裝夾移動螺母c）裝夾環(huán)首螺釘微型角鐵的特點：1．微型角鐵體積小、質(zhì)量輕、慣性小，加工時主軸轉(zhuǎn)速可選擇較高，以利于提高生產(chǎn)率。

2．微型角鐵的回轉(zhuǎn)直徑較小，工件離旋轉(zhuǎn)中心近，偏重現(xiàn)象不顯著，可以不用平衡鐵。3．沒有體積龐大的花盤角鐵和平衡塊，使用時安全、可靠。4．調(diào)整、裝夾方便，在下次使用時，只需卸下卡盤，把微型角鐵的錐柄插入主軸錐孔中，不需找正即可進行加工。5．當工件被加工表面軸線與基準面之間的尺寸精度要求很高時，可在工件定位基準面上加一個墊圈。調(diào)整時，可用配磨墊圈厚度的方法來達到所規(guī)定的尺寸公差要求。6．設計簡單、制造容易、保管方便。但微型角鐵只連用于裝夾較小的復雜工件。

一、準備工作

1.工件毛坯（1）檢查半成品的三孔墊鐵：檢查已經(jīng)過銑削和磨削的4個平面，表面粗糙度Ra≤1.6μm，尺寸為35mm×50mm×100mm，基準平面A與平面D以及基準平面B與平面C的平行度誤差小于0.01rnm。

（2）材料：HT150。

2.工藝裝備（1）普通車床及配套的花盤、角鐵，45°車刀、內(nèi)孔車刀、25~50mm的千分尺、75~100mm的千分尺、游標卡尺、百分表及磁性表座、劃線盤、18~35mm的內(nèi)徑百分表、藍油、V形架、劃針、樣沖、平板等。

（2）制作帶錐柄的與主軸錐孔配合的專用心軸，直徑為Φ35mm。

（3）制作外徑為Φ30mm的定位銷。二、車削三孔墊鐵的操作步驟工藝步驟圖例操作步驟內(nèi)容一、劃線并打樣沖眼清潔三孔墊鐵表面，工件應無毛刺，倒鈍銳邊確定工件其中一面為定位基準面A，打印標記在平面C、D以及平面B上劃3孔的位置線，以便車孔時找正在平面C、D以及平面B上打樣沖眼三孔墊鐵的加工步驟工藝步驟圖例操作步驟內(nèi)容二、在花盤上裝夾，車兩軸線平行的孔裝上花盤，檢查并按需要修正花盤平面。將工件的基準平面A貼在花盤平面上，按劃線找正工件的位置，使下孔軸線與主軸軸線重合，然后夾緊工件。裝夾平衡塊，對花盤進行平衡。鉆孔，試車內(nèi)孔。檢測孔軸線至工件側(cè)面的距離（25±0.1）mm，距離準確后，貼住工件在花盤上裝夾導向定位擋鐵。續(xù)表工藝步驟圖例操作步驟內(nèi)容二、在花盤上裝夾，車兩軸線平行的孔6.精車下孔至尺寸Φ257.松開螺釘、壓板，沿導向定位擋鐵移動工件，按劃線找正Φ30mm孔的軸線與主軸軸線重合，然后夾緊并鉆孔，試車，找正兩孔中心距，為保證兩孔中心距精度，可使用專用心軸和定位套找正。8.精車Φ30mm的孔至要求mm續(xù)表工藝步驟圖例操作步驟內(nèi)容三、確定定位銷的位置1—定位銷2—專用心軸1.在花盤上裝夾角鐵，并找正角鐵工作表面與主軸軸線的平行度2.在主軸錐孔中裝入專用心軸，確定定位銷在角鐵上的位置3.調(diào)整角鐵工作表面，使其輕貼專用心軸外圓，并用千分尺測量并找正定位銷與測量心軸的中心距達到圖樣要求4.緊固角鐵后卸下專用心軸續(xù)表工藝步驟圖例操作步驟內(nèi)容四、在花盤的角鐵上裝夾，車第三個孔1.將工件裝夾在角鐵上，使基準平面A與角鐵工作表面貼合，以定位銷定位，并用百分表找正工件外端平面，然后緊固工件。2.裝夾平衡鐵，對花盤進行平衡。3.鉆孔至Φ24mm。4.車孔至Φ25mm。續(xù)表在角鐵上車削三孔墊鐵時的注意事項1．在花盤上裝夾角鐵和工件必須牢固、可靠。2．在花盤、角鐵上裝夾好工件后，必須經(jīng)過平衡。3．花盤上的角鐵回轉(zhuǎn)半徑大、棱角多，容易產(chǎn)生碰撞現(xiàn)象，車削前應認真檢查。在角鐵上車削三孔墊鐵時的注意事項4．車孔前，內(nèi)孔車刀應在已有的孔內(nèi)的一端移到另一端，同時用手轉(zhuǎn)動花盤1～2圈，檢查有無碰撞現(xiàn)象，以免發(fā)生危險。5．由于角鐵和工件等都是用螺紋緊固的，車削中工件容易移位。所以轉(zhuǎn)速不宜過高，以防止在離心力的作用下影響工件的精度，甚至造成事故。任務五車削齒輪減速箱體1．掌握箱體平行孔、同軸孔、交叉孔的找正方法和加工方法。2．掌握定位基準的選擇。3．掌握箱體平行孔、同軸孔、交叉孔的位置精度的檢測方法。

將焊接成半產(chǎn)品的工件加工成齒輪減速箱體。

齒輪減速箱體

一、定位基準的選擇

由于箱體零件平面面積較大，而且需經(jīng)過多次裝夾，通常應首先考慮“基準統(tǒng)一”原則，使具有相互位置精度要求的加工表面的大部分工序盡可能用同一組基準定位，以避免因基準變換而帶來的基準不重合誤差。一般加工箱體時用底面及導向面作為統(tǒng)一基準，以保證。定位基準、裝配基準與設計基準重合。使箱體開口向上裝夾，便于在加工過程中觀察加工情況及測量孔徑尺寸、孔徑位置精度和調(diào)整刀具。

二、加工順序的安排

原則：先粗后精，先主后次，先面后孔，先加工重要孔、后加工次要孔。應先以軸孔為粗基準加工平面，再以平面為工序精基準加工軸孔。

三、箱體零件的技術(shù)要求

1．軸承孔的尺寸、形狀精度要求軸承孔的尺寸精度及形狀精度直接影響與軸承的配合精度和軸的回轉(zhuǎn)精度。

2．軸承孔的相互位置精度要求軸承孔的相互位置精度主要有孔的中心距、軸線的平行度、同軸線軸承孔的同軸度、軸承孔軸線對裝配基準面的平行度和對端面的垂直度。

四、箱體零件在通用機床上的找正和測量在單件、小批量生產(chǎn)中，常用劃線方法找正。由于劃線誤差和找正誤差的影響，加工精度較低。為了提高加工精度，可用心軸、量塊、樣板或定心套等工具進行找正和測量。

五、在花盤的角鐵上對箱體孔位置的確定1．加工箱體上下平面時，以底平面作為定位基準。

2．在花盤上固定角鐵，如果工件太大，角鐵伸出太多，可采用帶圓孔的內(nèi)角鐵，角鐵基準面在角鐵內(nèi)側(cè)底平面上。角鐵的下部裝導向板，一旦角鐵的底平面距離主軸中心高確定之后，將導向板固定，使角鐵沿導向板橫向移動，找正孔中心與主軸中心重合。3．箱體孔軸線與主軸中心軸線的同軸度的測量用高度游標尺和量塊測量孔的中心高用千分尺測量孔的中心距

1-主軸測量棒2一外角鐵1-主軸測量棒2-已加工孔測量棒3-角鐵一、準備工作1．檢查毛坯尺寸（1）箱體毛坯為45鋼板材組合焊件。毛坯焊前組件：140mm×135mm×10mm（側(cè)板2塊），140mm×115mm×10mm（側(cè)板2塊），145mm×145mmx15mm（底板），Φ60mm×10mm（孔凸臺2塊），Φ45mm×10mm（孔凸臺2塊），Φ48mm×30mm（內(nèi)凸臺）。

（2）材料：HT150。

2.工藝裝備普通車床，90°外圓車刀，45°端面車刀，60°內(nèi)孔車刀，內(nèi)孔精車刀，游標卡尺(0～300mm)，千分尺25～50mm、50～75mm，高度游標尺0～300mm，內(nèi)徑百分表18～35mm，35～55mm，內(nèi)角鐵或外角鐵及若干壓板、螺釘，主軸孔及工件孔測量棒，角鐵導向板，磁座百分表。二、車削齒輪減速箱體的操作步驟車削齒輪減速箱體的操作步驟表加工工藝操作步驟內(nèi)容加工簡圖一、車箱體頂面以箱體底面為基面，用四爪單動卡盤夾住工件，車頂面，控制深度135mm。二、車箱體底面以箱體頂面為基準，用四爪單動卡盤夾住工件，找正。（1）鉆底孔Φ28mm。（2）車底孔Φ30mm。（3）車底面，控制全高145mm。（4）車止口Φ45mm。續(xù)表加工工藝操作步驟內(nèi)容加工簡圖三、車Φ30mm同軸孔及側(cè)面在花盤上裝上角鐵、導向板，通過插入主軸的測量棒用游標高度尺或量塊調(diào)整好角鐵平面至主軸中心的距離為（123士0.05）mm，然后將Φ30mm的測量棒緊密配合進底孔中，將箱體放在角鐵上，并以底面及箱體側(cè)面定位塊為基準，測量兩個測量棒的中心距（55士0.05）mm，測好后，緊固角鐵，取下主軸測量棒及Φ30mm的測量棒

1、花盤2、內(nèi)角鐵3、工件4、導向板續(xù)表加工工藝操作步驟內(nèi)容加工簡圖四、車Φ45mm的同軸孔及側(cè)面按照第三步的方法，將角鐵底面與主軸中心調(diào)整到（81士0.05）mm，再將底孔中心線與主軸中心線調(diào)整到（40士0.05）mm，取下主軸測量棒及Φ30mm測量棒（1）車Φ45mm的同軸孔及一側(cè)端面（2）將工件調(diào)頭裝夾，車另一側(cè)端面操作提示及注意事項1．主軸測量棒和工件測量棒應根據(jù)實際加工和測量情況自行選配，確定其直徑尺寸和長度尺寸。2．用外角鐵定位裝夾時，如果偏重太大無法配重，可采用帶圓孔的內(nèi)角鐵。3．用壓板壓緊工件后，應平穩(wěn)、可靠。任務六用中心架支撐車細長軸1．了解細長軸的加工特點。2．了解中心架的結(jié)構(gòu)及正確使用中心架。3．能合理選用車細長軸的車刀和切削用量。4．掌握車細長軸時減小熱變形伸長的主要措施。

將Φ40mm×1010mm的毛坯加工成細長軸。

細長軸

一、細長軸及加工特點

1．通常將工件長度L與直徑d之比大于25（即長徑比L/d>25）的軸類工件稱為細長軸。2．細長軸外形并不復雜，但細長軸的剛度低，車削時受切削力、重力、切削熱等因素的影響，容易引起振動及變形，難以保證加工精度。長徑比越大，加工就越困難。

二、中心架的結(jié)構(gòu)

中心架是車床附件之一，常用于增加細長軸的車削剛性。在車削加工細長軸及懸壁伸出較長的工件時，通常須采用中心架來支撐。內(nèi)容圖例說明中心架的結(jié)構(gòu)普通中心架1—架體2—調(diào)整螺釘3—支撐爪4—上蓋5—緊固螺釘6—螺釘7—

螺母8—壓板中心架工作時，架體1通過壓板8和螺母7緊固在床身上，上蓋可以打開或扣合，并用螺釘6鎖定。支撐爪3的升降分別用3個調(diào)整螺釘2來調(diào)整，以適應不同直徑的工件，并分別用3個緊固螺釘5緊固。中心架的結(jié)構(gòu)內(nèi)容圖例說明中心架的結(jié)構(gòu)帶滾動軸承的中心架結(jié)構(gòu)與普通中心架相同，區(qū)別在于支撐爪前端有3個滾動軸承，以滾動摩擦代替滑動摩擦。優(yōu)點：能高速車削，不會研傷工件表面。缺點：同軸度稍差。續(xù)表

三、使用中心架支撐細長軸的方法

1．中心架直接支撐在細長軸中間中心架支撐在工件中間車細長軸2．用過渡套筒與中心架配合使用支撐車細長軸用過渡套筒支撐車細長軸的方法a)車削示意圖b)過渡套筒c)過渡套筒的調(diào)整d)過渡套筒的使用1—工件2—過渡套筒3—調(diào)整螺釘4—中心架支撐爪5—百分表

3．工件一端用卡盤夾持，一端用中心架支撐當工件一端用卡盤夾緊，另一端用中心架支撐時，工件在中心架上找正的方法有以下3種形式：（1）工件在一夾一頂半精車外圓后，若需車端面、鉆孔、車孔或精車外圓時，只需將中心架放置并固定于適當位置，以外圓為基準，依次調(diào)整中心架的3個支撐爪，使其與工件外圓剛剛接觸，然后鎖緊支撐爪，在支撐爪與工件接觸處加潤滑油脂，移去尾座頂尖后即可車削。（2）外圓已加工、長度不太長的工件，可以一端夾持在卡盤上，另一端用中心架支撐。找正時，用手轉(zhuǎn)動卡盤，使用劃針或百分表校正工件兩端外圓，校正后依次調(diào)整中心架的3個支撐爪，使之與工件外圓輕輕接觸。（3）當工件外圓已加工、且長度較長時，可將工件一端夾持在卡盤上，另一端用中心架支撐。先在靠近卡盤處將工件外圓找正，然后搖動床鞍、中滑板，用劃針或百分表在工件兩端做對比測量（當工件兩端被測處直徑相同時），或用游標高度尺測量兩端實際尺寸，然后減去相應的半徑差進行比較（當工件兩端被測處直徑不同時），并以此來調(diào)整中心架支撐爪，使工件兩端高低、前后位置一致。

四、減小工件熱變形伸長的方法車削時，由于切削熱的影響，使工件隨溫度升高而逐漸變形伸長，稱為熱變形。在車削一般不長的工件時，可忽略熱變形伸長問題。

細長軸因為其長度長，車削時累積的熱變形伸長量就大，所以需考慮熱變形對加工的影響。

車細長軸時，工件一般采用兩頂尖裝夾或一夾一頂裝夾，其兩端被軸向限制固定，工件的受熱伸長將導致彎曲。若工件高速回轉(zhuǎn)，由工件彎曲而引起的離心力將使彎曲進一步加劇，嚴重影響加工精度。工件的伸長還可能造成工件在兩頂尖間被卡住的現(xiàn)象。工件熱變形伸長量可按下式計算：△L=a1L△t式中△L——

工件熱變形伸長量，mm；

a1——材料的線膨脹系數(shù)，1/oC；L——工件全長，mm；△t——工件升高的溫度，oC。常用材料的線膨脹系數(shù)aL材料名稱溫度范圍（oC）

材料名稱溫度范圍（oC）灰鑄鐵0～10010.4黃銅20～10017.840cr25～10011.0錫青銅20～10018.045鋼20～10011.59鋁0～10023.8例：車削直徑為25mm，長度為1200mm的細長軸，材料為45鋼，車削時因受切削熱的影響，工件由原來的21℃上升到61℃，求此軸的熱變形伸長量。解：已知L=1200mm;Δt=61℃—21℃=40℃；查表得45鋼的線膨脹系數(shù)a1=11.59×根據(jù)工式得：ΔL=a1LΔt=ll.59××1200×40=0.556mm從以上案例可知，車削細長軸時的熱變形伸長量是不能輕視的，必須采取措施去減小工件的熱變形。

減小工件的熱變形影響可采取以下措施：1．使用彈性回轉(zhuǎn)頂尖彈性回轉(zhuǎn)頂尖的結(jié)構(gòu)1—頂尖2—圓柱滾子軸承3—碟形彈簧4—推力球軸承5—滾針軸承減小工件的熱變形影響可采取以下措施：

2．加注充分的切削液車削細長軸時，無論是低速還是高速切削，加注充分的切削液能有效地降低切削區(qū)域的溫度，從而減小工件的熱變形伸長，而且能延長車刀的使用壽命。3．保持刀具鋒利刀具鋒利可減小切削力、減少車刀與工件、切屑之間的摩擦，從而減少切削熱。五、合理選擇車刀的幾何參數(shù)車削細長軸時，由于工件剛度低，車刀的幾何參數(shù)對切削力、切削熱、振動和工件彎曲變形等均有明顯的影響。選擇車刀幾何參數(shù)時主要考慮以下幾點：

1．車刀的主偏角是影響背向力的主要因素，在不影響刀具強度的前提下，應盡量增大車刀的主偏角，以減小背向力，從而減小細長軸的彎曲變形，減小車削時產(chǎn)生的振動。細長軸車刀的主偏角宜取Kr=80°～93°。

2．為了減小切削力和切削熱，應選擇較大的前角，以使刀具鋒利，切削輕快，一般取γ0=15°～30°。

3．應磨有R1.5~3mm的圓弧形斷屑槽，使切屑順利卷曲折斷。4．取刃傾角λs=1°～3°，控制切屑流向待加工表面，也增加車刀的銳利程度。5．為了減小背向力，應選擇較小的刀尖圓弧半徑(rε<0.3mm)。倒棱的寬度也應選得較小，一般選取倒棱寬度br1=0.5?左右。6．要求切削刃表面粗糙度Ra≤0.4μm．并保持切削刃鋒利。90°細長軸精車刀六、合理選擇車細長軸時的切削用量車削細長軸時切削用量的參考值加工性質(zhì)切削速度Vc(m/min)進給量f(mm/r)背吃刀量ap(mm)粗車50～600.3～0.41.5～2精車60～1000.08～0.120.5～1七、尾座中心位置的找正尾座中心位置的找正方法

一、準備工作

1．檢查毛坯尺寸

（1）檢查毛坯尺寸

Φ40mm×1010mm；材料：45鋼；數(shù)量：1件。（2）校直毛坯，當工件的毛坯存在彎曲時應進行校直，校直坯料不僅可使車削余量均勻，避免或減小加工時的振動，而且還可以減小切削后的表面殘余應力，避免產(chǎn)生較大的變形。

（3）校直后毛坯的直線度誤差應不大于1mm。

（4）毛坯校直后還應進行時效處理，以消除內(nèi)應力。

2.工藝裝備

（1）普通車床。（2）三爪自定心卡盤、中心鉆、中心架、過渡套筒、25—50mm的千分尺、游標卡尺、鉆夾頭、銅皮等。（3）中心架。（4）粗、精車用的細長軸外圓車刀。二、車削細長軸的操作步驟加工工藝操作步驟內(nèi)容一、車端面，鉆中心孔，取總長(1)用三爪自定心卡盤裝夾工件，車平端面，鉆中心孔。(2)掉頭，找正并夾緊。(3)車端面取總長1000mm，鉆中心孔。二、用過渡套支撐細長軸。(1)過渡套套入工件，兩端的螺釘夾住毛坯。(2)車制前頂尖，把工件裝夾于兩頂尖之間。(3)調(diào)整過渡套筒的螺釘，并用百分表找正，使過渡套筒外圓的軸線與主軸軸線重合。車削細長軸的操作步驟加工工藝操作步驟內(nèi)容三、安裝并調(diào)整中心架(1)裝上中心架，使支撐爪與過渡套外圓輕輕接觸(2)若支撐爪面磨損嚴重或弧面太大，應根據(jù)過渡套外圓直徑進行修整四、粗車一端外圓分兩次裝夾，將圖樣上Φ36mm的外圓粗車至Φ37～37.5mm五、車外溝槽(1)調(diào)整中心架位置，拆去過渡套筒(2)車外溝槽Φ28mm×30mm至尺寸，保證長度485mm.(3)車去外圓上殘留毛坯部分續(xù)表續(xù)表加工工藝操作步驟內(nèi)容六、精車外圓(1)調(diào)整中心架位置(2)使支撐爪與溝槽外圓接觸，根據(jù)溝槽直徑Φ28mm修正支撐爪端面的弧面，并調(diào)整支撐爪與已加工表面之間的接觸壓力(3)將圖樣上Φ36mm的外圓半精車至Φ36.5mm(4)精車外圓Φ36mm至尺寸(5)兩端倒角Clmm操作提示及注意事項

4．應注意控制頂尖支頂工件的松緊程度。

彈性回轉(zhuǎn)頂尖的松緊程度方法操作提示及注意事項

5．中心架的支撐爪通常選用青銅、球墨鑄鐵、膠木、尼龍1010等耐磨性好、不易研傷工件的材料。6．中心架的支撐爪與工件的接觸壓力要調(diào)整適當。如果壓力過大，會使車出的工件產(chǎn)生形狀誤差。如果支撐爪的壓力太小，甚至沒有接觸工件，則不能起到中心架的作用。應隨時注意中心架的支撐爪與工件表面的接觸磨損情況，并隨時做出相應的調(diào)整。

操作提示及注意事項

7．車削時，支撐爪與工件接觸處應經(jīng)常加潤滑油脂，以減少磨損或“咬壞”，并經(jīng)常檢查支撐爪的摩擦發(fā)熱情況。為使支撐爪與工件保持良好的接觸，可以先在支撐爪與工件之間加一層砂布或研磨劑，進行研磨抱合。8．應隨時注意工件已加工表面變化情況，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生竹節(jié)形、腰鼓形等缺陷時，要及時分析原因，并采取相應措施去解決。9．應始終澆注充分的切削液。

任務七用跟刀架支撐車細長軸

1．了解跟刀架的結(jié)構(gòu)及能正確使用跟刀架。

2．掌握用跟刀架車削細長軸的技能。將Φ25mm×1005mm的毛坯加工成如圖所示的細長軸。

細長軸一、跟刀架用跟刀架支撐車細長軸1—細長軸2—車刀3—跟刀架4—支撐爪兩爪和三爪跟刀架的比較a)兩爪跟刀架b）三爪跟刀架c）三爪跟刀架的結(jié)構(gòu)1，2，3一支撐爪4手柄5，6錐齒輪7絲桿

1．跟刀架支撐爪的調(diào)整（1）在工件的已加工表面上，調(diào)整支撐爪與車刀的相對支撐位置，一般是讓支撐爪位于車刀的后面，兩者軸向距離應小于10mm。（2）應先調(diào)整后支撐爪，調(diào)整時，應綜合運用手感、耳聽、目測等方法控制支撐爪，使它輕微接觸到工件，再依次調(diào)整下支撐爪和上支撐爪。

二、跟刀架的使用

2．跟刀架支撐爪的修正跟刀架支撐爪與工件的不良接觸狀態(tài)

a)支撐爪與工件表面點接觸b)支撐爪與工件表面部分接觸三、浮動夾緊和反向進給車削方法浮動夾緊和反向進給車削1—卡盤2—開口鋼絲圈3—跟刀架4—細長軸5—彈性回轉(zhuǎn)頂尖一、準備工作

1.工件毛坯（1）檢查毛坯尺寸：Φ25mm×1005mm；材料：45鋼；數(shù)量：1件。

（2）校直毛坯。校直后毛坯的直線度誤差應小于1mm。

（3）毛坯校直后還應進行時效處理，以消除內(nèi)應力。

2.工藝裝備（1）

普通車床配三爪自定心卡盤；跟刀架；75°細長軸粗車刀、90°精車刀（左偏刀）；中心鉆；0～25mm的千分尺；游標卡尺；鉆夾頭；銅皮等。

（2）檢查跟刀架，若支撐爪面不符合要求則作相應修整。（3）刃磨好細長軸車刀。

二、用跟刀架車削細長軸的操作步驟細長軸的操作步驟加工工藝操作步驟內(nèi)容一、車端面、鉆中心孔，車工藝臺階。(1)將毛坯軸穿入車床主軸孔中，右端伸出卡盤約100mm，用三爪自定心卡盤夾緊。(2)車平端面，鉆中心孔。(3)粗車工藝臺階至Φ22mm，長30mm，作卡盤夾持時的定位基準二、車端面取總長，鉆中心孔。(1)調(diào)頭裝夾，車端面，保證總長1000mm。(2)鉆中心孔。續(xù)表加工工藝操作步驟內(nèi)容三、車削跟刀架支撐面。(1)在Φ22mm×30mm的外圓上套以截面直徑為5mm的鋼絲圈，將鋼絲圈墊在卡爪的凹槽中并夾緊，工件右端用彈性回轉(zhuǎn)頂尖支撐。(2)在靠近卡盤一端的外圓上，車出一段跟刀架支撐爪支撐的長度，一般應比跟刀架支撐爪寬度大18mm左右。(3)在右側(cè)車一圓錐半角約為20°的圓錐面，以使接刀車削時切削力逐漸增加，不至于因切削力突然變化而造成讓刀和工件變形，。續(xù)表加工工藝操作步驟內(nèi)容四、研磨、調(diào)整支撐爪（1）安裝跟刀架，使跟刀架支撐爪在車刀后面（左側(cè)）1～3mm處（2）用已車削的支撐面為基準，研磨跟刀架支撐爪的工作表面。研磨時車床主軸轉(zhuǎn)速選n=300～600r/min，床鞍做縱向往復運動，同時逐步調(diào)整支撐爪（3）待跟刀架支撐爪的圓弧基本成形時，注入機油精研（4）研磨好支撐基準面后，應調(diào)整支撐爪，使它與支撐基準面輕輕接觸續(xù)表加工工藝操作步驟內(nèi)容五、車細長軸外圓(1)采用反向進給法車Φ20±0.1mm的外圓(2)車削時應充分澆注切削液，以減少支撐爪的磨損六、車細長軸全長的外圓(1)卸下鋼絲圈，調(diào)頭采用一端用三爪自定心卡盤夾緊，一端用中心架支撐的方法裝夾(2)重復步驟4.5，直至一夾一頂接刀精車Φ22mm×30mm段外圓至要求為止將鋼絲圈墊在卡爪的凹槽中車削跟刀架支撐面1—跟刀架2—工件一、“竹節(jié)形”跟刀架支承爪與工件的接觸壓力應調(diào)整適當，否則會影響加工精度。如支承爪與工件的接觸壓力過大，會使車出的細長軸產(chǎn)生“竹節(jié)形”。細長軸產(chǎn)生竹節(jié)形的過程a)工件軸線被頂向車刀，車出凹面b)工件軸線被背向力頂離車刀，車出凸面c)工件軸線再次被頂向車刀，車出凹面d)工件軸再次線被頂離車刀，車出凸面

1—工件2—跟刀架支撐爪3—頂尖二、車細長軸易產(chǎn)生的缺陷及預防措施車細長軸易產(chǎn)生的缺陷及預防措施廢品種類產(chǎn)生原因預防方法竹節(jié)形1．跟刀架支撐爪與工件的接觸壓力調(diào)整不當。2．沒有及時調(diào)整背吃刀量3．沒有調(diào)整好車床床鞍、滑板的間隙、因而進給時產(chǎn)生讓刀現(xiàn)象1．正確調(diào)整跟刀架支撐爪，不可支頂?shù)眠^緊。采用接刀車削時，必須使車刀刀尖與工件支撐面略微接觸，接刀時背吃刀量應加大0.01～0.02mm。這樣可避免由于工件外圓變大而引起支撐爪的支承力變得過大。2．粗車時若發(fā)現(xiàn)開始出現(xiàn)竹節(jié)形，應及時調(diào)整跟刀架的支撐爪，使支撐力適當減少，以防止竹節(jié)形的繼續(xù)產(chǎn)生。3．調(diào)整好車床床鞍、滑板的間隙，以消除進給時的讓刀現(xiàn)象。續(xù)表廢品種類產(chǎn)生原因預防方法腰鼓形1．細長軸剛度底，中心架支撐爪與工件表面接觸不一致（偏高或偏低于工件回轉(zhuǎn)中心），使支撐爪磨損而產(chǎn)生間隙。2．當車到細長軸中間部位時，由于背向力將工件的軸線壓向車床回轉(zhuǎn)軸線的外側(cè)，使工件產(chǎn)生彎曲變形，背吃刀量逐進減少，從而形成腰鼓形。1．車削過程中要隨時調(diào)整中心架支撐爪，使支撐爪圓弧面的公共軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線重合。2．適當增大車刀的主偏角并保持車刀鋒利，以減少背向力。任務八

車中滑板絲杠1．熟悉細長絲杠加工的工藝特性。2．能正確選擇車削細長絲杠的切削用量和進刀方法。3．能編制絲杠加工的工藝規(guī)程。4．能分析、解決車削過程中出現(xiàn)的問題。

將Φ28mm×750mm的毛坯車削加工成中滑板絲桿。

中滑板絲桿

一、細長絲桿加工的工藝特點細長絲杠兼有梯形螺紋和細長軸車削的特征：絲杠的長徑比一般為20～50甚至更大，細長軸加工的難度本來就較大，而要在細長軸上再完成梯形螺紋、階臺溝槽等的車削就更為困難了，這不僅要解決彎曲變形問題，還要防止車梯形螺紋時扎刀等現(xiàn)象的發(fā)生。

二、絲杠車削的工藝分析

1．考慮毛坯本身細長、彎曲和要經(jīng)多次車削加工，所以適當加大毛坯余量，并在加工前和加工過程中安插必要的冷校直工序。2．為了減小工件在加工過程中產(chǎn)生變形，應使工件材質(zhì)具有相對的穩(wěn)定性和一定的強度，要求毛坯進行正火處理，在粗加工后進行調(diào)質(zhì)處理，并在半精加工后、精加工前安排時效處理。3．選用B型中心孔。在每次熱處理后修研中心孔，使中心孔和頂尖接觸良好，并使表面粗糙度值小于Ra0.4μm。

4．絲杠剛性差，易彎曲變形。裝夾時應防止工件彎曲變形；在加工時應減少熱變形；熱處理和加工工序間存放要防止工件“自重”變形；切削過程中防止梯形螺紋“扎刀”而造成變形。5．選擇幾何精度和技術(shù)狀態(tài)較好的車床加工。6．由于絲杠螺紋較長，螺紋車刀的磨損相對較大。因此，應合理選擇刀具材料及幾何角度；合理選擇切削用量及充分地冷卻潤滑。7．粗車時為提高裝夾剛度，宜采用一夾一頂?shù)姆椒?，精車為達到絲杠技術(shù)要求，采用兩頂尖間裝夾。8．采用車削細長軸的各項技術(shù)，合理使用中心架和三爪跟刀架，避免產(chǎn)生波紋、竹節(jié)、棱邊等缺陷。三、解決絲杠加工困難的有效措施方法1．根據(jù)工件材料和加工性質(zhì)，正確刃磨和裝夾車刀。負前角車刀裝高車削2．選擇合適的進刀方法

進刀方式的選擇主要根據(jù)工件導程的大小和材料的切削性能而定。

（1）導程小于8mm，材料的切削性能較好，使用直進式車削。這種進刀方式所用刀具和操作均較簡單，耗用的輔助時間短，切削效率高，但切削力較大，排屑不夠順利。（2）導程小于8mm，但材料的強度和硬度較高，切削性能較差，應采用牙型角由大漸小的多把車刀依次車削。由于切削刃參加切削的長度減短，切削面積相應減小，故切削力較小，排屑也較順暢。

（3）導程大于8mm，通常采用直槽法車削。此時刀具切削刃參加工作的長度最短，切削力較小，排屑方便，有利于切削效率的提高。

（4）導程大于12mm，由于螺紋牙槽大而深，若材料的硬度又較高時，則可采用分層式車削。將螺紋牙槽槽深分成若干層，每層車削均先斜進至層高再改由軸向進給車到預定寬度后轉(zhuǎn)入下一層切削，直至達到槽深。此方式主要為單刃切削，有效防止扎刀的發(fā)生，但要注意每層槽寬的控制。

（5）精車時為保證切削順利并獲得較高表面質(zhì)量，宜采用左右切削法進行，但應注意防止單邊切削而造成的牙型半角誤差。若螺紋導程較小，也可使用直進式車削，以獲得清晰的牙型，但車刀容易磨損，且易發(fā)生扎刀。車削絲杠的進刀方式a)直進式b）塞刀式c）直槽式d）分層式切削用量的選擇與加工性質(zhì)和工件的剛性、導程的大小有關(guān)。通常情況下，對于粗車、較短的絲杠（剛性好）、導程小的絲杠，可以選擇較大的切削用量。而對于精車、細長絲杠（剛性差變形大）、導程大的絲杠等，則須選用較小的切削用量。精車絲杠（限于2~4次走刀完成）時的切削用量宜取：Vc＝0.8~1.2m/min、aP＝0.02~0.04mm。并進行充分冷卻潤滑。為了減小精車時的徑向切削力，半精車時，螺紋的小徑宜直接車至尺寸要求。即精車時不車牙底。

3．切削用量的選擇4．采用跟刀架支承車削，支承爪的松緊程度應在靠近卡盤處的工件外徑上調(diào)整。同時，還應經(jīng)常注意支承爪的磨損情況，若有類似螺旋槽的磨痕時，必須盡快修整或使用YG類硬質(zhì)合金支撐爪。為了獲得盡可能好的支承效果，還應注意盡量減小車削螺紋外圓時的圓柱度和圓度誤差。5．采用一夾一頂裝夾時，為防止因切削力增大導致工件軸向移動而損壞螺紋，應保證裝夾牢靠并利用工件的階臺或設置止推塊，以限制工件的軸向位移。6．車削工序安排車絲杠時，盡量將車螺紋的工序安排在各型面粗車后進行，待螺紋車好后再精車各型面，以減少工件剛性不足對螺紋加工的影響。牙頂兩側(cè)的倒角，也必須在精車螺紋前進行，以免因毛刺而影響加工。

7．切削液的正確選用切削液的使用對所車螺紋的質(zhì)量有著至關(guān)重要的作用。通常使5%-10%的硫化乳化液，充分澆注進行螺紋的粗車，精車則采用硫化切削油或植物油（如豆油），也可以使用70%的變壓器油（或10號機油）+30%氧化石蠟的混合油潤滑。四、編制合理的加工工藝規(guī)程根據(jù)絲杠加工的工藝特性，絲杠加工應把握的要點是，防止車削中工件的彎曲變形和發(fā)生扎刀1．為了減小工件在加工時產(chǎn)生變形，首先應該使工件材質(zhì)具有相對的穩(wěn)定性，所以，必須劃分加工階段，并考慮在整個工藝過程中穿插安排必要的熱處理工序。例如：毛坯的正火、粗車后的調(diào)質(zhì)、加工過程中的時效等。2．毛坯或工件已經(jīng)發(fā)生彎曲，則應考慮安排校直。對于不允許采用冷校直方法的高精度絲杠，則可用增大加工余量，減小切削用量，在車削過程中逐步修除的辦法減小彎曲度。

3．考慮選擇定位基準及合理的裝夾方法；確定增加工件剛性的適當方法。4．確定整個零件加工的工藝路線及各工序合理的加工余量、切削用量。5．必要時還應規(guī)定使用的量具及檢測方法、工夾具，刀具及主要參數(shù)、切削液等。6．通常精密絲杠的加工工藝路線為：備料→正火→粗車→調(diào)質(zhì)→半精車→人工時效→精車。

一、準備工作

1.工件毛坯

（1）檢查毛坯尺寸：Φ28mm×750mm。

（2）校直毛坯，當工件的毛坯存在彎曲時應進行校直，毛坯的直線度誤差應不大于1mm。校直坯料不僅可使車削余量均勻，避免或減小加工時的振動，而且還可以減小切削后的表面殘余應力，避免產(chǎn)生較大的變形。

（3）毛坯校直后最好進行時效處理，以消除內(nèi)應力。

2.工藝裝備（1）普通車床。（2）三爪自定心卡盤、B型中心鉆、中心架、三爪跟刀架、0—25．25—50mm的千分尺、游標卡尺、鉆夾頭、銅皮等。（3）粗、精車外圓車刀、三角螺紋車刀、梯形螺紋車刀、切槽刀。二、車中滑板絲桿的工藝安排與操作步驟

1．加工工藝概述備料一正火處理一校直一車平面、鉆中心孔一粗車臺階一調(diào)頭、定總長、鉆中心孔一調(diào)質(zhì)處理、校直一半精車右端各臺階一車普通螺紋一調(diào)頭，粗車梯形螺紋一人工時效一研中心孔一半精車左端各外圓、梯形螺紋一人工時效一研中心孔一精車各臺階外圓、梯形螺紋一檢驗。2．中滑板絲桿的操作加工步驟中滑板絲桿的加工步驟加工工藝操作步驟內(nèi)容加工簡圖一、車平端面、鉆中心孔，粗車外圓（1）三爪夾毛坯外圓，伸出約100mm，車平端面，車外圓Φ15×9，鉆B2中心孔。（2）工件一夾一頂裝夾，夾持長度約30mm，車外圓至Φ25mm，長度盡長。加工工藝操作步驟內(nèi)容加工簡圖二、粗車零件圖右端各臺階（1）工件調(diào)頭，夾Φ25外圓，車端面取總長，鉆B2中心孔（2）一夾一頂裝夾，架中心架，粗車零件圖右端各臺階外圓三、熱處理調(diào)質(zhì)熱處理，校直，要求外圓跳動小于0.5mm續(xù)表加工工藝操作步驟內(nèi)容加工簡圖四、半精車右端各臺階（1）一夾一頂裝夾，架中心架，半精車各臺階尺寸（2）車M18×1.5mm螺紋五、粗車梯形螺紋（1）用跟刀架支承梯形螺紋大徑處，將梯形螺紋大徑外圓車至Φ23mm（2）粗車梯形螺紋牙形續(xù)表加工工藝操作步驟內(nèi)容加工簡圖六、熱處理時效熱處理，校直，在兩頂尖間檢查外圓跳動量，應小于0.15mm。七、半精車各臺階、梯形螺紋（1）研磨兩端中心孔。中心孔工作錐面表面粗糙度值為Ra0.4μm。（2）兩頂尖裝夾，架跟刀架，半精車梯形螺紋.（3）車外圓22.5。續(xù)表加工工藝操作步驟內(nèi)容加工簡圖八、熱處理時效處理，校直，在兩頂尖間檢查外圓跳動量，應小于0.15mm。九、精車各臺階、梯形螺紋（1）精細研磨兩端中心孔。（2）兩頂尖裝夾，架中心架，精車右端各臺階。（3）架跟刀架、精車梯形螺紋。續(xù)表任務九

車薄壁工件

1．了解薄壁工件的加工特點。2．掌握防止和減小薄壁工件變形的方法。3．具備車薄壁工件的技能。將Φ102mm×60mm的毛坯加工成如圖所示零件。

薄壁套座

一、薄璧工件的加工特點

1．夾緊變形薄壁工件的剛度很低，在夾緊力作用下容易變形，常態(tài)下工件的彈性復原能力將直接影響工件的尺寸精度和形狀精度。