水輪發(fā)電機組安裝技術(shù)規(guī)范r

水輪發(fā)電機組安裝技術(shù)標準Specificationforinstallationofhydraulic-turbineandgeneratorunits

GB8564-88目

錄1

總那么2

一般規(guī)定3

立式還擊式水輪機安裝4

燈泡貫流式水輪機安裝5

沖擊式水輪機安裝6

調(diào)速系統(tǒng)的安裝與調(diào)試7

立式水輪發(fā)電機安裝8

臥式水輪發(fā)電機安裝9

燈泡式水輪發(fā)電機安裝10

管路及附件安裝11

蝴蝶閥及球閥安裝12

水輪發(fā)電機組電氣試驗13

水輪發(fā)電機組的試運行及工程驗收附錄A

移交資料〔參考件〕附錄B

設(shè)備涂漆要求〔參考件〕附錄C

標準用詞說明〔補充件〕附錄D

機組甩負荷試驗記錄表〔參考件〕附加說明

中華人民共和國水利電力部、國家機械工業(yè)委員會關(guān)于頒發(fā)?水輪發(fā)電機組安裝技術(shù)標準?國家標準的通知〔88〕水電技字第33號中國標準化研究所，各電管局，水電部情報所，水利電力出版社，水電規(guī)劃設(shè)計院，水電建設(shè)局，各水電工程局，水電部地勘所，有關(guān)制造廠，機械委情報研究所，機械委標準化研究所：

?水輪發(fā)電機組安裝技術(shù)標準?經(jīng)水利電力部和國家機械工業(yè)委員會批準，并經(jīng)國家標準局編號，現(xiàn)予頒發(fā)，自1988年7月1日起實施。標準編號為GB8564-88。

自本標準實施之日起，原水利電力部標準?電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)標準?〔SDJ81-79〕作廢。

標準的出版發(fā)行，由水利電力出版社負責(zé)。

1988年4月12日

1

總那么1．0.1

本標準適用于水電站符合以下條件之一的水輪發(fā)電機組的安裝及驗收：

a.單機容量為3000kw及以上；

b．其水輪機為混流式、沖擊式時，轉(zhuǎn)輪名義直徑1.0m及以上；

c．其水輪機為軸流式、斜流式、貫流式時，轉(zhuǎn)輪名義直徑1.4m及以上。

單機容量為35萬kw及以上；或混流式水輪機，轉(zhuǎn)輪名義直徑6.Om以上。

抽水蓄能可逆式機組和小型水輪發(fā)電機組可參照執(zhí)行。1．0.2

機組的安裝應(yīng)根據(jù)設(shè)計單位和制造廠已審批的機組安裝圖及有關(guān)技術(shù)文件，按本標準要求進行。但制造廠因改良設(shè)計而有特殊要求的，應(yīng)按制造廠有關(guān)技術(shù)文件的要求進行。凡本標準和制造廠技術(shù)文件均未涉及者，應(yīng)由施工單位會同制造廠及有關(guān)單位擬定補充規(guī)定，報主管部門審批后執(zhí)行，重要者報部備案。1．0.3

水輪發(fā)電機組設(shè)備，應(yīng)符合國家現(xiàn)行的技術(shù)標準〔包括本標準〕和訂貨合同規(guī)定，應(yīng)有出廠檢驗記錄和合格證件。設(shè)備到達接收地點后，應(yīng)在與制造廠商定的期限內(nèi)組織有關(guān)人員進行開箱、清點、檢查，并按“水輪發(fā)電機組包裝、運輸、保管條件〞執(zhí)行。1．0.4

水輪發(fā)電機組安裝所用的裝置性材料，應(yīng)符合設(shè)計要求。對重要部位的主要材料，必須有檢驗或出廠合格證明書。1．0.5

安裝場地應(yīng)進行統(tǒng)一規(guī)劃。要采取措施使安裝場地能防風(fēng)、防雨、防火，并保持清潔和有足夠的照明。受溫度影響的部件及設(shè)備，其安裝場地的溫度，不宜低于5℃；對濕度有要求的設(shè)備，其安裝場地的空氣相對濕度一般不高于75％。1．0.6

水輪發(fā)電機組安裝完成后，應(yīng)按本標準的要求進行起動試運行，檢驗機組質(zhì)量并進行驗收。

2

一般規(guī)定2．0.1

設(shè)備在安裝前應(yīng)進行全面清掃、檢查，對重要部件的主要尺寸及配合公差應(yīng)進行校核。具有制造廠保證的整裝到貨設(shè)備可不分解。2.0.2

設(shè)備根底墊板的埋設(shè)，其高程偏差一般不超過-mm，中心和分布位置偏差一般不大于10mm，水平偏差一般不大于1mm／m。2．0.3

埋設(shè)部件安裝后應(yīng)加固牢靠。根底螺栓、千斤頂、拉緊器、楔子板、根底板等均應(yīng)點焊固定。埋設(shè)部件與混凝土結(jié)合面，應(yīng)無油污和嚴重銹蝕。2．0.4

調(diào)整用的楔子板應(yīng)成對使用，搭接長度在2／3以上。2．0.5

設(shè)備安裝應(yīng)在根底混凝土強度到達設(shè)計值的70％后進行。根底板二期混凝土應(yīng)澆筑密實，一般宜使用微膨脹水泥。2．0.6

設(shè)備組合面應(yīng)光潔無毛刺。合縫間隙用O.05mm塞尺檢查，不能通過；允許有局部間隙，用0.10mm塞尺檢查，深度不應(yīng)超過組合面寬度的1／3，總長不應(yīng)超過周長的2O％；組合螺栓及銷釘周圍不應(yīng)有間隙。組合縫處的安裝面錯牙一般不超過0.1mm。2．0.7

部件的裝配應(yīng)注意配合記號。多臺機組在安裝時，每臺機組應(yīng)用標有同一系列號碼的部件進行裝配。

同類部件或測點在安裝記錄里的順序編號，對固定部件，應(yīng)從＋X開始，順時針編號；對轉(zhuǎn)動部件，應(yīng)從對應(yīng)于轉(zhuǎn)子磁極兩引線中間的位置開始，除軸上盤車測點為反時針順序外，其余均順時針編號；與這規(guī)定不一致的制造廠標號應(yīng)注明。2．0.8

細牙連接螺栓安裝時應(yīng)涂潤滑劑；連接螺栓應(yīng)分次均勻緊固；有預(yù)緊力要求的螺栓應(yīng)測量緊度，與設(shè)計值的偏差不應(yīng)超過±10％。采用熱把合工藝緊固的螺栓，緊固后應(yīng)在室溫時抽查20％左右。螺栓、螺帽、銷釘均應(yīng)按設(shè)計要求鎖錠或點焊牢固。

各部件安裝定位后，應(yīng)按設(shè)計要求鉆鉸銷釘孔。2．0.9

機組安裝用的X、Y基準線標點及高程點，測量誤差不應(yīng)超過±1mm。中心測量所使用的鋼琴線直徑一般為0.3～0.4mm，其拉應(yīng)力應(yīng)不小于1200MPa。2．0．10

現(xiàn)場制造的承壓設(shè)備及連接件進行強度耐壓試驗時，試驗壓力為1.5倍額定工作壓力，但最低壓力不得小于0.4MPa，保持10min，無滲漏及裂紋等異?，F(xiàn)象。

設(shè)備及其連接件進行嚴密性耐壓試驗時，試驗壓力為1.25倍實用額定工作壓力，保持30min，無滲漏現(xiàn)象。

單個冷卻器應(yīng)按設(shè)計要求的試驗壓力進行耐壓試驗，設(shè)計無規(guī)定時，試驗壓力一般為工作壓力的兩倍，但不低于0.4MPa，保持60min，無滲漏現(xiàn)象。2．0．11

設(shè)備容器進行煤油滲漏試驗時，至少保持4h，應(yīng)無滲漏現(xiàn)象；閥門進行煤油滲漏試驗時，至少保持5min，應(yīng)無滲漏現(xiàn)象。2．0．12

單根鍵應(yīng)與鍵槽配合檢查，其公差應(yīng)符合設(shè)計要求；成對鍵解合后，平行度應(yīng)符合設(shè)計要求。2．0.13

軸承安裝后，在轉(zhuǎn)動部件上進行電焊時，應(yīng)把電焊機地線直接聯(lián)到要焊的零件上，并采取平安保護措施，保證電焊飛濺物不掉入軸承。2．0.14

水輪發(fā)電機組各部件，均應(yīng)按要求涂漆防護。其顏色可參照附錄B。假設(shè)與廠房裝飾不相稱時，除管道涂色外，可作適當變動。

涂漆應(yīng)均勻、無起泡、皺紋現(xiàn)象。

一些有特殊要求的部件，應(yīng)按以下要求進行涂漆：

a．發(fā)電機定于、轉(zhuǎn)子、勵磁機等的線圈和引線，應(yīng)按設(shè)計要求噴涂絕緣漆。

b．機組各部位的油槽，油罐內(nèi)壁，應(yīng)涂耐油漆。

C．發(fā)電機、調(diào)速器暴露在主廠房地面以上局部的外外表，應(yīng)膩平噴漆。

3

立式還擊式水輪機安裝3．1

埋入部件安裝3．1．1

吸出管里襯安裝，其允許偏差應(yīng)符合表1要求。3．1．2

轉(zhuǎn)輪室、根底環(huán)、座環(huán)安裝的允許偏差應(yīng)符合表2要求。3．1．3

分瓣轉(zhuǎn)輪室、根底環(huán)、座環(huán)組合面應(yīng)涂鉛油或密封膠，組合縫間隙應(yīng)符合條的要求。為防止漏水，過水面組合縫可封焊。3．1．4

支柱式座環(huán)的上環(huán)和固定導(dǎo)葉安裝時，座環(huán)與根底環(huán)的方位偏差的方向應(yīng)一致，為保證導(dǎo)葉端部間隙符合設(shè)計要求，還應(yīng)嚴格控制根底環(huán)頂面至座環(huán)安裝面高度尺寸，考慮混凝土澆筑引起座環(huán)下沉，應(yīng)增加一個變形值。3.1.7

蝸殼安裝的允許偏差應(yīng)符合表4的要求。行時不得漏水。5．1．2

機殼安裝時，與機組X、Y基準線的偏差不應(yīng)大于1mm，高程偏差不應(yīng)超過±2mm，機殼上法蘭面水平偏差不應(yīng)大于O.O5mm／m。5．1．3

對布置在發(fā)電機兩端的雙輪臥式機組，兩機殼的相對高差，不應(yīng)大于1mm；中心距應(yīng)以推力盤位置、發(fā)電機轉(zhuǎn)子和軸的實測長度并加上發(fā)電機轉(zhuǎn)子熱膨脹伸長值為準，其偏差不應(yīng)超過-mm。5．2

噴嘴及其接力器安裝5．2．1

噴嘴、接力器應(yīng)按條的要求作嚴密性耐壓試驗。5．2．2

噴嘴和接力器組裝后，在16％額定工作壓力的作用下，噴針及接力器的動作應(yīng)靈活。在接力器關(guān)閉腔通入額定工作壓力，噴針頭與噴嘴口間應(yīng)無間隙，用O.O2mm塞尺檢查，不能通過。5．2．3

噴嘴的安裝，應(yīng)符合以下要求：

a．噴嘴中心線應(yīng)與轉(zhuǎn)輪節(jié)圓相切，徑向偏差不應(yīng)大于2mm，與水斗分刃的軸向偏差不應(yīng)超過±1mm。

b．折向器中心與噴嘴中心偏差，一般不大于4mm。

c．緩沖彈簧壓縮長度對設(shè)計值的偏差，不應(yīng)超過±1mm。

d．各噴嘴的噴針行程的同步偏差，不應(yīng)大于設(shè)計行程的2％。5．3

轉(zhuǎn)輪安裝5．3．1

轉(zhuǎn)輪安裝應(yīng)符合以下要求：

a．轉(zhuǎn)輪水斗分刃旋轉(zhuǎn)平面應(yīng)通過機殼上裝噴管的法蘭中心，其偏差不大于2mm。

b．軸水平或垂直偏差不應(yīng)大于0.02mm／m。

c．轉(zhuǎn)輪端面跳動量不應(yīng)大于O.05mm／m。

d．轉(zhuǎn)輪與擋水板間隙，一般為4～1Omm。5．3．2

臥式水輪機軸承裝配，應(yīng)符合8.1、8.2及8.4條的有關(guān)要求。5．3．3

止漏裝置與主軸的間隙應(yīng)大于軸承間隙O.3～O.5mm。安裝后各間隙與實際平均間隙之差，不應(yīng)超過實際平均間隙值的±4O％；其排水孔應(yīng)暢通。5．4

控制機構(gòu)的安裝與調(diào)整5．4.1

控制機構(gòu)各元件的中心偏差，不應(yīng)大于2mm，高程偏差不應(yīng)超過±1.5mm，水平或垂直偏差不應(yīng)大于0.1Omm／m。安裝后動作應(yīng)靈活。5．4．2

調(diào)整折向器與噴針行程的協(xié)聯(lián)關(guān)系，使之符合設(shè)計要求。保證噴針在任意行程時，折向器開口都大于該行程時射流半徑3mm，但不超過6mm。各折向器動作應(yīng)同步，偏差不超過設(shè)計值的2％。繪制調(diào)速器開度與噴針行程、噴針行程與折向器開口的關(guān)系曲線。5．4.3

作緊急停機模擬試驗，記錄噴針和折向器自全開至全關(guān)的動作時間，其數(shù)值應(yīng)符合設(shè)計要求。6

調(diào)速系統(tǒng)的安裝與調(diào)試6．1

壓油裝置的安裝與調(diào)試6．1．1

集油槽、漏油箱應(yīng)進行注水滲漏試驗，保持12h，無滲漏現(xiàn)象。

6．3．4

事故配壓閥關(guān)閉導(dǎo)葉的時間與設(shè)計值的偏差，不應(yīng)超過設(shè)計值的±5％；但最終應(yīng)滿足調(diào)節(jié)保證計算的要求。6．3．5

從開、關(guān)兩個方向測繪導(dǎo)葉接力器行程與導(dǎo)葉開度的關(guān)系曲線。每點應(yīng)測4～8個導(dǎo)葉開度，取其平均值；在導(dǎo)葉全開時，應(yīng)測量全部導(dǎo)葉的開度值，其偏差一般不超過設(shè)計值的±2％。6．3．6從開、關(guān)兩個方向測繪在不同水頭協(xié)聯(lián)關(guān)系下的導(dǎo)葉接力器與輪葉接力器行程關(guān)系曲線，應(yīng)符合設(shè)計要求，其隨動系統(tǒng)的不準確度，應(yīng)小于全行程的1.5％。6．3．7

檢查回復(fù)機構(gòu)死行程，其值一般不大于接力器全行程的0.2%。6．3．8

在額定油壓及無振蕩電流的情況下，檢查電液轉(zhuǎn)換器差動活塞應(yīng)處于全行程的中間位置，其行程應(yīng)符合設(shè)計要求；活塞上下動作后，回復(fù)到中間位置的偏差，一般不大于0.02mm。6．3．9

電液轉(zhuǎn)換器在實際負載下，檢查其受油壓變化的影響。在正常使用油壓變化范圍內(nèi)，不應(yīng)引起接力器位移。6．3．10

在蝸殼無水時，測量導(dǎo)葉和輪葉操作機構(gòu)的最低操作油壓，一般不大于額定油壓的16％。6．4

調(diào)速器電氣局部的檢查與調(diào)整6．4.1

電氣柜應(yīng)進行以下檢查：

a．檢查所有元件有無碰傷及損壞，固定螺絲及端子接線是否松動。

b．檢查變壓器、電感和電位器等可調(diào)元件的調(diào)整位置是否符合出廠標記。6．4．2

系統(tǒng)各回路接線應(yīng)符合設(shè)計要求。其絕緣測定和耐壓試驗，應(yīng)按GBJ232－82?電氣裝置安裝工程及驗收標準?第十七篇電氣設(shè)備交接試驗標準篇有關(guān)要求進行。6．4.3

檢查穩(wěn)壓電源裝置的輸出電壓質(zhì)量，應(yīng)符合設(shè)計要求，其輸出電壓變化一般不應(yīng)超過設(shè)計值的±1％。6．4．4

調(diào)速器電氣裝置各單元回路特性，如制造廠有要求或按條檢查中發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象，那么根據(jù)需要進行有關(guān)單元的試驗調(diào)整，使其特性符合設(shè)計要求。6．4.5

檢查電氣調(diào)節(jié)器的輸入頻率與輸出電流的關(guān)系曲線，其死區(qū)、放大系數(shù)、線性度應(yīng)符合設(shè)計要求。6．5

調(diào)速系統(tǒng)整體調(diào)整和模擬試驗6．5．1

接入振蕩電流，檢查電液轉(zhuǎn)換器〔包括電液伺服閥結(jié)構(gòu)的〕活塞的振蕩應(yīng)符合設(shè)計要求，其振幅不應(yīng)小于0.005mm；檢查電液伺服閥的零偏，一般不應(yīng)大于線圈額定電流的5％。6．5．2

錄制電液轉(zhuǎn)換器的靜特性曲線，其死區(qū)和放大系數(shù)應(yīng)符合設(shè)計要求。6．5．3

測定反應(yīng)送訊器的輸出電壓與接力器行程關(guān)系曲線，在接力器全行程范圍內(nèi)應(yīng)為線性。6．5.4

按設(shè)計要求調(diào)整開度限制機構(gòu)、頻率給定、功率給定電位器的行程接點，并測量其電動機全行程的時間，應(yīng)符合設(shè)計要求。6．5．5

調(diào)速器應(yīng)進行手動、自動切換試驗，其動作應(yīng)正常。6．5．6

校驗永態(tài)轉(zhuǎn)差系數(shù)和暫態(tài)轉(zhuǎn)差系數(shù)的方向應(yīng)正確。6．5．7

緩沖裝置特性應(yīng)為指數(shù)衰減曲線，線形應(yīng)平滑，時間常數(shù)偏差和兩個方向輸出值的偏差，應(yīng)符合設(shè)計要求。6．5．8

錄制調(diào)速系統(tǒng)的靜態(tài)特性曲線，其試驗方法和特性要求〔轉(zhuǎn)速死區(qū)、非線性度、永態(tài)轉(zhuǎn)差系數(shù)〕應(yīng)符合?水輪機調(diào)速器與油壓裝置技術(shù)條件?的要求。6．5．9

對有起動線圈的電液轉(zhuǎn)換器，應(yīng)調(diào)整起動電流，使之符合設(shè)計要求。6．5．10

模擬調(diào)速器各種故障，保護裝置應(yīng)可靠動作。6．5．11

以手動、自動方式進行機組開機、停機和緊急停機模擬試驗，調(diào)速系統(tǒng)的動作應(yīng)正常。

7

立式水輪發(fā)電機安裝7.1

機架組合7.1．1

機架組合后，檢查組合縫間隙，應(yīng)符合條規(guī)定。

承受軸向荷重的機架，支臂組合縫頂端用0.705mm塞尺檢查，局部不接觸長度不應(yīng)超過頂端總長的10％。7.1．2

擋風(fēng)板、消火水管與定子線圈及轉(zhuǎn)子風(fēng)扇的距離，只允許比設(shè)計尺寸略大，但不應(yīng)大于設(shè)計值的20％。

消火水管噴射孔方向應(yīng)正確，一般可采用通壓縮空氣的方式進行檢查。7．1．3

分瓣式推力軸承支架組合后，檢查軸承安裝面的平面度，偏差不應(yīng)超過0.2mm。合縫面間隙及合縫處安裝面的錯牙應(yīng)符合條要求。7.2

軸瓦研刮7.2．1

推力軸瓦應(yīng)無裂紋，夾渣及密集氣孔等缺陷；軸承合金局部脫殼面積總和不超過瓦、面的5％，必要時可用超聲波檢查。

軸瓦溫度計、高壓油頂起軟管接頭及水冷瓦冷卻水管接頭應(yīng)試裝檢查。

鏡板工作面應(yīng)無傷痕和銹蝕，粗糙度和硬度應(yīng)符合設(shè)計要求。必要時應(yīng)按圖紙檢查兩平面的平行度和工作面的平面度。7.2．2

推力軸承的研刮應(yīng)符合以下要求：

a.瓦面每1cm2內(nèi)應(yīng)有1～3個接觸點。

b．瓦面局部不接觸面積，每處不應(yīng)大于軸瓦面積的2％，但最大不超過16cm2，其總和不應(yīng)超過軸瓦面積的5％。

c．進油邊按設(shè)計要求刮削，無規(guī)定時，可在10mm范圍內(nèi)刮成深0.5mm的倒圓斜坡。

d．支柱螺栓式推力軸承瓦面的刮低，可在支柱螺栓周圍約占總面積1／3～1／2的部位，先刮低約0.01～0.02mm，然后再縮小范圍，從另一個方向再刮低約0.01～0.02mm。

無支柱螺栓的軸瓦可不刮低。

e．雙層瓦結(jié)構(gòu)的推力軸承，薄瓦與托瓦之間的接觸應(yīng)符合設(shè)計要求。軸瓦的研刮應(yīng)采用盤車刮瓦的方式，接觸點與接觸面積亦應(yīng)滿足本條a、b的要求。

f．機組盤車后，應(yīng)抽出推力瓦檢查其接觸情況，如發(fā)現(xiàn)連點現(xiàn)象時，應(yīng)加以修刮。7.2．3

導(dǎo)軸瓦的研刮，應(yīng)符合3.6.l條有關(guān)要求。7.3

定子裝配7.3．1

分辨定于組合后，機座組合縫間隙用0.05mm塞尺檢查，在螺栓周圍不應(yīng)通過。

a.組合縫間應(yīng)符合條要求。

J．磁軛疊裝過程中,應(yīng)經(jīng)常檢查和調(diào)整其圓度。7．5．3

制動器安裝應(yīng)符合以下要求：

a．制動器應(yīng)按設(shè)計要求進行嚴密性耐壓試驗，持續(xù)30min，壓力下降不超過3％。彈簧復(fù)位結(jié)構(gòu)的制動器，在壓力撤除后，活塞應(yīng)能自動復(fù)位。

b．制動器頂面安裝高程偏差，不應(yīng)超過±lmm，與轉(zhuǎn)子制動閘板的間隙偏差，應(yīng)在設(shè)計值的±20％范圍內(nèi)。

c．制動系統(tǒng)的管路，應(yīng)按設(shè)計要求進行嚴密性耐壓試驗。7.5．4

定子安裝應(yīng)符合以下要求：

a．定子按水輪機實際中心線找正時，測量上、中、下3個斷面，各半徑與相應(yīng)平均半徑之差，不應(yīng)超過設(shè)計空氣間隙值的±5％。定子按轉(zhuǎn)子找正時，應(yīng)符合本條C項的要求。

b．按水輪機主軸法蘭盤高程及各部件實測尺寸核對定子安裝高程，應(yīng)使定子鐵芯平均中心線高于轉(zhuǎn)子磁極中心，其高出值，不應(yīng)超過定子鐵芯有效長度的0.4％，但最大不超過6mm。

c．當轉(zhuǎn)子位于機組中心線時，檢查定子與轉(zhuǎn)子間上下端空氣間隙，各間隙與平均間隙之差不應(yīng)超過平均間隙值的±10％。7．5．5

轉(zhuǎn)子吊裝應(yīng)符合以下要求：

a．轉(zhuǎn)子吊裝前，調(diào)整制動器頂面高程，使發(fā)電機轉(zhuǎn)子吊入后，推力頭套裝時，與鏡板保持4～8mm的間隙；推力頭在水輪機主軸上的結(jié)構(gòu)，制動器頂面高程的調(diào)整，只需要考慮水輪機與發(fā)電機間的聯(lián)軸間隙。

b．轉(zhuǎn)子吊裝時，檢查測量磁軛的下沉及恢復(fù)情況。

c．無軸結(jié)構(gòu)的傘式發(fā)電機，在轉(zhuǎn)子落在制動器上之前，應(yīng)按標記找好方位；吊入后止口應(yīng)入位，銷釘螺栓孔或鍵槽應(yīng)對正。

d．發(fā)電機定子按轉(zhuǎn)子找正時，發(fā)電機轉(zhuǎn)子應(yīng)按水輪機找正，兩法蘭盤中心偏差，應(yīng)小于0.05mm，法蘭盤之間不平行值應(yīng)小于O.O2mm。

發(fā)電機定子中心，假設(shè)已按水輪機固定局部找正，那么轉(zhuǎn)子吊入后，按空氣間隙調(diào)整中心。7.5．6

推力頭安裝應(yīng)符合以下要求：

a．推力頭套入前，鏡板的高程和水平，在推力瓦面不涂潤滑油的情況下測量，其水平偏差應(yīng)在0.02mm／m以內(nèi)；高程應(yīng)考慮在荷重下機架的撓度值和彈性油箱的壓縮值。

b．推力頭熱套時，加溫溫度以不超過100℃為宜。

c．卡環(huán)受力后，應(yīng)檢查其軸向間隙，用0.03mm塞尺檢查，不能通過。間隙過大時，應(yīng)抽出處理，不得加墊。7．5．7

用盤車方法檢查調(diào)整機組軸線，并符合以下要求：

a．盤車前，機組轉(zhuǎn)動局部處于中心位置，大軸應(yīng)垂直。

b．調(diào)整靠近推力頭的導(dǎo)軸瓦或臨時導(dǎo)軸瓦的單側(cè)間隙，一般為O.O3～O.05mm。

C．盤車前，推力瓦面應(yīng)涂上無雜質(zhì)豬油〔室溫高于25℃時，可用牛羊油〕或二硫化鉬潤滑劑。

d．推力軸承剛性盤車前，各瓦受力應(yīng)初調(diào)均勻，鏡板水平一般符合條a項的要求。軸線調(diào)整完畢后，機組各部擺度值，應(yīng)不超過表23的要求。

e．液壓支柱式推力軸承的彈性盤車，應(yīng)在彈性油箱受力調(diào)整合格后進行。上下導(dǎo)軸瓦間隙調(diào)整至0.03～0.05mm．盤車時鏡板邊緣處的軸向擺度應(yīng)不超過表24的要求。

驗，在0.5、0.75及時性倍反向工作壓力下各停留10min,均不得滲漏。

d．在工作壓力下，調(diào)整各瓦節(jié)流閥油量，使各瓦與鏡板的間隙相互差不大于0.02mm。此時轉(zhuǎn)子頂起高度，應(yīng)在0.03～0.06mm范圍內(nèi)。7.5．16

導(dǎo)軸承安裝應(yīng)符合以下要求：

a．機組軸線及推力瓦受力調(diào)整合格。

b．水輪機止漏環(huán)間隙及發(fā)電機空氣間隙合格。c．分塊式導(dǎo)軸承的每塊導(dǎo)軸瓦在最終安裝時，絕緣電阻一般在50MΩ以上。

d．軸瓦安裝，應(yīng)根據(jù)主軸中心位置并考慮盤車的擺度方位和大小進行間隙調(diào)整，安裝總間隙應(yīng)符合設(shè)計要求。對采用彈性推力軸承的發(fā)電機，其中一部導(dǎo)軸承軸瓦間隙的調(diào)整可不必考慮擺度值。

e．分塊式導(dǎo)軸瓦間隙允許偏差不應(yīng)大于±0.02mm。

f．油槽安裝應(yīng)符合條的有關(guān)規(guī)定。7．5．17

空氣冷卻器在安裝前，應(yīng)按條要求作耐壓試驗。

機組內(nèi)部容易產(chǎn)生冷凝水的管路，應(yīng)有防止結(jié)露的措施。7.5．18發(fā)電機測溫裝置的安裝，應(yīng)符合以下要求：

a．測溫裝置的總絕緣電阻，一般不小于0.5MΩ。有絕緣要求的軸承，在每個溫度計安裝后，對瓦的絕緣電阻應(yīng)符合表25之7的要求。

b．走子線圈測溫裝置的端子板，應(yīng)有放電空氣間隙，一般為0.3～0.5mm。

c．軸承油槽封閉前，測溫裝置應(yīng)進行檢查，各電阻溫度計應(yīng)無開路、短路、接地現(xiàn)象，信號溫度計指示應(yīng)接近當時軸承溫度，測溫引線應(yīng)固定牢靠。

d．溫度計及測溫開關(guān)標號，應(yīng)與瓦號、冷卻器號、線圈槽號一致。7．5．19

勵磁機的安裝，應(yīng)符合以下要求：

a.分瓣勵磁機定子在工地組合時，鐵芯合縫處不應(yīng)加絕緣紙墊；機座組合縫間隙，一般符合第條要求。

b．檢查主磁極和換向極鐵芯的內(nèi)圓，各半徑與平均半徑之差，不應(yīng)大于設(shè)計空氣間隙的±2.5％；各磁極中心距〔弦距〕偏差，不應(yīng)大于2mm。

c．勵磁機定子，在機組及電樞中心找正后再調(diào)整定位。

主極和換向磁級的各空氣間隙與平均間隙之差，不應(yīng)超過平均空氣間隙值的±5％。

d．電刷在刷握內(nèi)滑動應(yīng)靈活，無卡阻現(xiàn)象；同一組電刷應(yīng)與相應(yīng)整流子片對正，刷握距整流子外表應(yīng)有2～3mm間隙，各組刷握間距差，應(yīng)小于1.5mm。

電刷與整流子的接觸面，不應(yīng)小于電刷截面的75％；彈簧壓力應(yīng)均勻。

e．整流子各片間的絕緣，應(yīng)低于整流子外表1～1.5mm。

f．勵磁系統(tǒng)線路用螺栓連接的母線接頭，應(yīng)用0.05mm塞尺檢查，塞入深度不應(yīng)超過5mm。

g．不同極性的電樞引線及轉(zhuǎn)子勵磁引線，應(yīng)成對并列穿過勵磁機定子。

h．勵磁機，集電環(huán)有關(guān)電氣試驗，應(yīng)按條要求進行。

i.機組盤車時，整流子和集電環(huán)的擺度，應(yīng)符合條的有關(guān)要求。

j．集電環(huán)安裝的水平偏差一般不超過2mm。7．5．20

永磁發(fā)電機應(yīng)與機組同心，各空氣間隙與平均間隙之差，不應(yīng)超過平均空氣間隙值的±5％。機座裝配后，對地絕緣電阻，一般不小于0.3MΩ。

8

臥式水輪發(fā)電機安裝8．1

軸瓦研刮8．1．1

軸瓦按條要求進行檢查。其研刮工作，一般分兩次進行，初刮在轉(zhuǎn)子穿入前進行，精刮在轉(zhuǎn)子中心找正后進行。8．1．2

座式軸承軸瓦研刮，應(yīng)符合以下要求：

a．軸瓦與軸頸的間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，一般頂部間隙為軸頸直徑的〔0.3～1〕／1000〔較大的數(shù)值適用于較小直徑〕，兩側(cè)間隙各為頂部間隙的一半。兩端間隙差，不應(yīng)超過該間隙的10％。

b．下部軸瓦與軸頸接觸角，一般為60℃左右，沿軸瓦長度應(yīng)全部均勻接觸，每平方厘米應(yīng)有1～3個接觸點。

c．采用壓力油循環(huán)潤滑系統(tǒng)的軸承，油溝尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，合縫處縱向油溝兩端的封頭長度不應(yīng)小于15mm。8．1．3

推力瓦研刮，應(yīng)符合以下要求：

a．接觸面積應(yīng)達75％，每平方厘米應(yīng)有1～3個接觸點。

b．無調(diào)節(jié)螺栓的推力瓦厚度應(yīng)一致，同一組各塊瓦厚度差不應(yīng)大于O.O2mm。8．2

軸承座安裝8．2．1

軸承座的油室應(yīng)清潔，油路暢通，并應(yīng)按條的要求作煤油滲漏試驗。8．2．2

根據(jù)水輪機固定局部的實際中心，初步調(diào)整兩軸承孔中心，其同軸度偏差，不應(yīng)大于0.1mm；軸承座的水平偏差，其橫向一般不超過0.2mm／m，軸向一般不超過O.1mm／m。8.2．3

有絕緣要求的軸承，安裝后對地絕緣電阻，一般不小于

0.3MΩ。絕緣墊板應(yīng)使用整張的，厚度一般為3mm，四周應(yīng)凸出軸承座10～15mm，軸承座與根底板間各組合面間隙，應(yīng)符合條要求。8.3

轉(zhuǎn)子和定子安裝8．3．1

轉(zhuǎn)子主軸法蘭按水輪機主軸法蘭找正，其偏心不應(yīng)大于0.04mm，傾斜不應(yīng)大于0.02mm。8．3．2

定子與轉(zhuǎn)子空氣間隙應(yīng)均勻，每個磁極的間隙值應(yīng)取3～4次〔每次將轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)90°〕測量值的算術(shù)平均值；各間隙與平均間隙值之差，不應(yīng)超過平均間隙值的±10％。8.3．3

定子與轉(zhuǎn)子的軸向中心調(diào)整，應(yīng)使定子相對轉(zhuǎn)子向勵磁機端偏移1.O～1.5mm。8．3．4

主軸聯(lián)接后，盤車檢查各局部擺度，應(yīng)符合以下要求：

a．各軸頸處的擺度應(yīng)小于0.03mm。

b．推力盤的端面跳動量不應(yīng)大于0.02mm。

c．聯(lián)軸法蘭的擺度應(yīng)不大于0.1mm。

d．滑環(huán)、整流子處的擺度應(yīng)不大于0.2mm。8．4

軸承各局部間隙調(diào)整8．4.1

軸線調(diào)整后，盤車檢查軸瓦的接觸情況，并符合以下要求：

a．主軸與下軸瓦的接觸面，應(yīng)符合條b項的要求,不合格時應(yīng)講行修刮。

b．推力瓦與推力盤的接觸面，應(yīng)符合條a項的規(guī)定要求，不合格時應(yīng)進行修刮。

8．4.2

軸頸與下軸瓦的側(cè)面間隙。軸頸與上軸瓦的頂部間隙應(yīng)符合條a項的要求。軸瓦兩端與軸肩的軸向間隙，應(yīng)按主軸每米熱膨脹O.5mm考慮，保持足夠間隙，以保證運

行時轉(zhuǎn)子能自由膨脹。8.4.3

推力軸承的軸向間隙〔主軸的竄動量〕，一般為0.3～0.6mm〔較大值適用于較大的軸徑〕。8．4.4

軸瓦與軸承外殼的配合應(yīng)符合以下要求：

a．圓柱面配合的，上軸瓦與軸承蓋間應(yīng)無間隙，且應(yīng)有0.05mm緊量；下軸瓦與軸承座接觸嚴密，承力面應(yīng)達60％以上。

b．球面配合的，球面與球面座的接觸面積為整個球面的75％左右，且分布均勻，軸承蓋把緊后，瓦與球面座之間的間隙一般為±0.03mm〔即有緊力或留有間隙〕。8．4.5

密封環(huán)與轉(zhuǎn)軸間隙，一般為0.2mm左右；安裝時，其分半對口間隙不應(yīng)大于0.1mm，且無錯牙。8．5

風(fēng)扇安裝8．5．1

風(fēng)扇片和導(dǎo)風(fēng)裝置的間隙應(yīng)均勻，其偏差不應(yīng)超過實際平均間隙值的±20％。8．5.2

風(fēng)扇端面和導(dǎo)風(fēng)裝置的端面距離，應(yīng)符合設(shè)計要求。設(shè)計無規(guī)定時，一般不小于5mm。

9

燈泡式水輪發(fā)電機安裝9．1

主要部件的組裝9．1．1

分瓣定子組合，除機座合縫間隙要求按設(shè)計規(guī)定外，其余應(yīng)符合條的要求。9．1．2

定子組合及機座焊接后，分8點測其鐵芯圓度，應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。9．1．3

機座的焊接，應(yīng)采取嚴格的工藝措施，以減少變形，并保證焊縫符合設(shè)計要求。9．1．4

現(xiàn)場整體疊片組裝的走子，按制造廠要求進行。9．1．5

定子的吊裝方式及放置位置應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。并按立式水輪發(fā)電機定裝配有關(guān)要求進行接縫處下線工作和枯燥耐壓。9．1．6

轉(zhuǎn)子組裝時，其組裝要求與立式水輪發(fā)電機轉(zhuǎn)子裝配相同。9．1．7

頂罩組合縫需要焊接的，應(yīng)采取嚴格的工藝措施，保證焊縫符合設(shè)計要求。9．1．8

頂罩各段組合焊接后，各聯(lián)接法蘭的圓度，分八點測其直徑，與設(shè)計值的偏差，一般不超過設(shè)計直徑的±0.1％，但最大不超過5mm。9．1．9

頂罩組合面采用O型密封圈時，溝槽尺寸適宜，密封圈粘接良好，組合間隙應(yīng)符合條的要求。9．1．10

頂罩某一段兼作循環(huán)水的冷卻套時，冷卻套內(nèi)應(yīng)清潔，無雜物，水路暢通，并按條要求進行嚴密性試驗。9．2

發(fā)電機正式安裝9．2．1

發(fā)電機機架及軸承裝配應(yīng)符合～4.2.5條的要求。9．2．2

徑向軸承高壓油頂起裝置的安裝、調(diào)整可參照條的要求進行。9．2.3

主軸聯(lián)結(jié)后，盤車檢查各局部擺度，應(yīng)符合以下要求:

a．各軸頸處的擺度應(yīng)小于0.03mm。

b．推力盤的端面跳動量不應(yīng)大于O.05mm。

c．聯(lián)軸法蘭的擺度應(yīng)不大于0.10mm。

d．滑環(huán)處的擺度應(yīng)不大于O.2Omm。9．2．4

調(diào)整定子與轉(zhuǎn)子的空氣間隙，使各間隙與平均間隙之差，不超過平均間隙值的±10％。9．2．5

頂罩與定子組合面密封應(yīng)良好，由于燈泡體重量引起定子上游側(cè)的下沉值應(yīng)測量并記錄。9．2．6

支撐結(jié)構(gòu)的安裝，應(yīng)根據(jù)不同結(jié)構(gòu)型式按制造廠要求進行。9．2．7擋風(fēng)板與轉(zhuǎn)動部件的徑向間隙與軸向間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，其偏差不應(yīng)大于設(shè)計值的20％。9．2．8

總體安裝完畢后，燈泡體應(yīng)按設(shè)計要求作嚴密性試驗。

10

管路及附件安裝10．1

管子的彎制10．1．1

管子的彎曲半徑，熱煨管時，一般不小于管徑的3.5倍；冷彎管時，一般不小于管徑的4倍；采用彎管機熱彎時，一般不小于管徑的1.5倍。10．1．2

管子加熱時應(yīng)均勻，熱彎溫度一般應(yīng)為1050〔橙黃色〕～

75O℃；加熱次數(shù)一般不超過3次。10．1．3

彎制有縫管時，其縱縫應(yīng)置于水平與垂直面之間的45°處。10．1．4

管子彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：

a．無裂紋、分層、過燒等缺陷。

b．管子截面的最大與最小外徑差，一般不超過管徑的8％。

C．彎曲角度應(yīng)與樣板相符。

d．彎管內(nèi)側(cè)波紋褶縐高度一般不大于管徑的3％，波距不小平4倍波紋高度。

e．環(huán)形管彎制后，應(yīng)進行預(yù)裝，其半徑偏差：一般不大于設(shè)計值的2％；管子應(yīng)在同一平面上，偏差不大于40mm。10．2

管路附件的制作10．2．1

管子切口質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：

a．切口外表平整，局部凹凸一般不大于3mm。

b．管端切口平面與中心線的垂直偏差一般不大于管子外徑的2％，且不大于3mm。10．2．2

Ω形伸縮節(jié)，一般用一根管子煨成，并保持在同一平面。10．2．3

焊接彎頭的曲率半徑，一般不小于管徑的1.5倍；90°彎頭的分節(jié)數(shù)，一般不少于4節(jié)；焊后彎頭軸線角度應(yīng)與樣板相符。10．2．4

焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2％。10．2．5

錐形管制作，其長度一般不小于兩管徑差的3倍，兩端直徑及圓度應(yīng)符合設(shè)計要求，偏差不超過設(shè)計直徑的±1％，且不超過±2mm。10．2．6

公稱直徑大于或等于800mm的焊接管件，應(yīng)采用封底焊。10．3

管道焊接10．3．1

管子接頭應(yīng)根據(jù)管壁厚度選擇適當?shù)钠驴谛褪胶统叽纾话惚诤癫淮笥?mm時，選用1型坡口，對口間隙1～2mm，壁厚大于4mm的，應(yīng)采用70°角的V型坡口，對口間隙及鈍邊均為0～2mm。管子對口錯牙應(yīng)不超過壁厚的20％，但最大不超過2mm。10．3．2

焊縫外表應(yīng)有加強高，其值為1～2mm；遮蓋面寬度，Ⅰ型坡口為5～6mm；V型坡口要蓋過每邊坡口約2mm。10．3．3

焊縫外表應(yīng)無裂紋、夾渣和氣孔等缺陷。咬邊深度應(yīng)小于0.5mm；長度不超過縫長的10％，且小于100mm。10．3．4

焊接的工藝要求及焊縫內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)符合GBJ236－82?現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收標準?的規(guī)定。10．4

管道的安裝10．4．1

管道安裝時，焊縫位置應(yīng)符合以下要求：

a．直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm。

b．對接焊縫距彎管起彎點不得小于100mm，且不小于管外徑。

c．焊縫距支、吊架凈距不小于50mm；穿過隔墻和樓板的管道，在隔墻和樓板內(nèi)不得有焊口。

d．在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢查合格。10．4．2

管子對口時應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm；全長允許偏差最大不超過10mm。10．4.3

管路的埋設(shè)，應(yīng)符合以下要求：

a．管路的出口位置偏差，一般不大于10mm，管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管子距混凝土墻面，一般不小于法蘭的安裝尺寸，管口應(yīng)可靠封堵。

b．管路不宜采用螺紋和法蘭連接。

測壓管路，應(yīng)盡可能減少拐彎，曲率半徑要大，并考慮排空，測壓孔應(yīng)符合設(shè)計要求。

排水、排油管路應(yīng)有同流向一致的坡度。

C．排油管路一般采用埋設(shè)套管的方法。

d．管路過混凝土伸縮縫時，其過縫措施應(yīng)符合設(shè)計要求。10．4．4

明管安裝位置應(yīng)符合以下要求：

a．管子安裝位置〔坐標及標高〕的偏差，一般室外的不大于15mm，室內(nèi)的不大于10mm。

b．水平管彎曲和水平偏差，一般不超過0.15％，且最大不超過20mm；立管垂直度偏差，一般不超過0.2％，最大不超過15mm。

c．成排管應(yīng)在同一平面上，偏差不大于5mm，管間間距偏差應(yīng)在0～+5mm范圍內(nèi)。

d．自流排水管和排油管的坡度應(yīng)與液流方向一致，坡度一般在0.2％～0.3％。10．4.5

法蘭聯(lián)接應(yīng)符合以下要求：

a．法蘭密封面及密封墊不得有影響密封性能的缺陷存在；密封墊的材質(zhì)應(yīng)與工作介質(zhì)及壓力要求相符。墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符，內(nèi)徑允許大2～3mm，外徑允許小1.5～2.5mm；墊片厚度，除低壓水管橡膠板可達4mm外，其他管路一般為1～2mm，墊片不準超過兩層。

b．法蘭把合后應(yīng)平行，偏差不大于法蘭外徑的1.5／1000，且不大于2mm，螺栓緊力應(yīng)均勻。

c．管子與平法蘭焊接時，應(yīng)采取內(nèi)外焊接，內(nèi)焊縫不得高出法蘭工作面，所有法蘭與管子焊接后應(yīng)垂直，一般偏差不超過1％。

d．壓力管路彎頭處，不應(yīng)設(shè)置法蘭。10．4.6

油系統(tǒng)管路，不宜采用焊接彎頭。10．4.7

管螺紋接頭的密封材料，宜采用聚四氟乙烯帶或密封膏。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。10.4.8

管子、管件及閥門安裝前，內(nèi)部應(yīng)清理干凈。調(diào)速系統(tǒng)油管路必須嚴格清洗干凈，用白布檢查，不應(yīng)有污垢。安裝時，應(yīng)保證不落入臟物。安裝后如有必要，應(yīng)按GBJ235－82?工業(yè)管道工程施工及驗收標準?〔金屬管道篇〕有關(guān)規(guī)定進行吹掃和清洗。10．5

管道及附件的試驗10．5.1

工地自行加工的承壓容器和工作壓力在1MPa及以上的管件，應(yīng)按條要求作強度耐壓試驗。工地自行加工的無壓容器按6.1.1條作滲漏試驗。10．5．2

工作壓力在1MPa及以上的閥門和1MPa以下的重要部位的閥門，應(yīng)按條要求作嚴密性耐壓試驗。10．5．3

埋設(shè)的壓力管路，在混凝土澆筑前，應(yīng)按條要求作嚴密性試驗。10．5.4

風(fēng)、水、油系統(tǒng)管路安裝后，一般應(yīng)進行通氣、通水或充油試驗，試驗時逐步升至工作壓力，應(yīng)無滲漏現(xiàn)象。11

蝴蝶閥及球閥安裝11．1

蝴蝶閥安裝11．1．1

軸承間隙應(yīng)符合設(shè)計要求。11．1．2

橡膠水封裝入前，通0.05MPa的壓縮空氣在水中作漏氣試驗，應(yīng)無漏氣現(xiàn)象。11．1．3

閥殼各組合縫間隙，應(yīng)符合條的要求。

組合面橡膠盤根的兩端，應(yīng)露出閥殼上、下游法蘭的盤根槽底面

1～2mm。11．1．4

閥殼與活門組裝后，應(yīng)符合以下要求。

a．活門在關(guān)閉位置與閥殼間的間隙應(yīng)均勻，偏差不應(yīng)超過實際平均間隙值的±20％。

b．在活門關(guān)閉位置，橡膠水封在未充氣狀態(tài)下，其水封間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，偏差不應(yīng)超過設(shè)計間隙值的±20％。在工作氣壓下，橡膠水封應(yīng)無間隙。11．1．5

蝴蝶閥安裝，應(yīng)符合以下要求：

a．蝴蝶閥上、下游側(cè)的壓力鋼管或蝸殼管口。露出混凝土墻面的長度，一般不小于500mm。

b．蝴蝶閥安裝時，沿水流方向的中心線，應(yīng)根據(jù)蝸殼及鋼管的實際中心確定；橫向中心線〔上、下游位置〕與設(shè)計中心線的偏差，一般不大于15mm；蝴蝶閥的水平和垂直度，在法蘭焊接后測量，其偏差不應(yīng)大于1mm／m。c．為便干檢修時將蝴蝶閥向伸縮節(jié)方向移動，根底螺栓和螺孔間應(yīng)留有足夠距離，其值不應(yīng)小于法蘭之間橡膠盤根的直徑。d．停機后檢查機組各部位，應(yīng)無異常現(xiàn)象。13．3．7

機組的自動起動，應(yīng)檢查以下各項：

a．記錄自發(fā)出開機脈沖至額定轉(zhuǎn)速的時間。

b．檢查軸承高壓油頂起裝置的動作和油壓應(yīng)正常。

c．電液轉(zhuǎn)換器、轉(zhuǎn)速繼電器和自動化元件的動作情況應(yīng)正常。13．3．8

錄制勵磁機空載特性曲線，并測定強勵頂值電壓。有條件時，測定并計算勵磁機電壓響應(yīng)時間〔同一型式只作一臺〕。13．3．9

在發(fā)電機短路升流情況下，應(yīng)檢查試驗以下各項：

a．逐步升流，各電流回路不應(yīng)開路，各繼電保護裝置接線及工作情況和電氣測量儀表指示應(yīng)正確。

b．錄制發(fā)電機短路特性曲線。在額定電流下測量發(fā)電機軸電壓。

c．在發(fā)電機額定電流情況下，跳開滅磁開關(guān)，其滅磁情況應(yīng)正常。有條件時錄取發(fā)電機滅磁示波圖，并求取時間常數(shù)。

d．勵磁機整流子碳刷的換向情況應(yīng)正常。

e．進行自動勵磁調(diào)節(jié)器的復(fù)勵及調(diào)差局部的調(diào)整試驗。13．3．10

按條的要求，確定發(fā)電機是否需要枯燥或停止枯燥?？菰飼r，定于繞組溫度應(yīng)符合7.3.14條要求，其熱風(fēng)溫度不超過70℃。13．3．11

機組自動停機，應(yīng)檢查以下各項：

a．記錄自停機脈沖發(fā)出至機組停止轉(zhuǎn)動的時間。

b．當機組轉(zhuǎn)速降至規(guī)定轉(zhuǎn)速時，軸承高壓油頂起裝置應(yīng)能自動投入。

c．當機組轉(zhuǎn)速降至規(guī)定加閘轉(zhuǎn)速時，轉(zhuǎn)速繼電器的動作應(yīng)正確。

d．停機過程中，調(diào)速器及各自動化元件的動作應(yīng)正確。13．3．12

發(fā)電機定子在必要時可按條表29之4的要求進行檢查性的直流耐壓試驗。13．3．13

發(fā)電機的升壓試驗，應(yīng)符合以下要求：

a．在額定轉(zhuǎn)速下測量發(fā)電機殘壓。

b．分階段升壓至額定電壓、發(fā)電機及發(fā)電機電壓設(shè)備帶電情況均應(yīng)正常。

c．二次電壓回路的電壓、相序及儀表指示應(yīng)正確。繼電保護裝置工作應(yīng)正常。

d．在50％、100％額定電壓下，跳開滅磁開關(guān)，其滅磁情況應(yīng)正常。錄取發(fā)電機在額定電壓下的滅磁示波圖，并求取時間常數(shù)。

e．在額定電壓下測量發(fā)電機軸電壓。觀察勵磁機換向情況應(yīng)正常。

f．機組運行擺度、振動值應(yīng)符合13.3.l條d、e項的規(guī)定。13．3．14

在額定轉(zhuǎn)速下，錄制勵磁機負載特性及發(fā)電機空載特性，當發(fā)電機的勵磁電流升至額定值時，測量定子最高電壓。

對有匝間絕緣的電機，最高電壓下持續(xù)時間5min。13．3．15

發(fā)電機空載情況下勵磁調(diào)節(jié)器的調(diào)整試驗，應(yīng)符合以下要求：

a．具有起勵裝置的可控硅勵磁調(diào)節(jié)器，起勵工作應(yīng)正常。

b．檢查勵磁調(diào)節(jié)器系統(tǒng)的電壓調(diào)整范圍，應(yīng)符合設(shè)計要求。

c．測量勵磁調(diào)節(jié)器的開環(huán)放大倍數(shù)。

d．在等值負載情況下，錄制和觀察勵磁調(diào)節(jié)器各部特性。對于可控硅勵磁，還應(yīng)在額定轉(zhuǎn)子電流情況下，檢查整流橋的均流系數(shù)和均壓系數(shù)，其值應(yīng)符合設(shè)計要求。設(shè)計無規(guī)定時，均流系數(shù)一般不小于0.85；均壓系數(shù)一般不小于0.9。

e．檢查勵磁調(diào)節(jié)器投入，上下限調(diào)節(jié)，手動和自動互相切換〔以額定勵磁電壓的10％為階躍量作干擾〕，帶勵磁調(diào)節(jié)器開停機等情況下的穩(wěn)定性和超調(diào)量。其擺動次數(shù)一般為2～3次。超調(diào)量，電機勵磁一般不超過20％；可控硅勵磁一般不超過10％。調(diào)節(jié)時間一般不超過5s。

f．改變轉(zhuǎn)速，測定發(fā)電機端電壓的變化。頻率每變化1％時，自動勵磁調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)保證發(fā)電機電壓變化符合以下要求：

對半導(dǎo)體型，不超過額定電壓的±0.25％；

對電磁型，不超過額定電壓的2％。

g．可控硅勵磁調(diào)節(jié)器應(yīng)進行低勵磁、過勵磁、斷線、過電壓、均流等保護的調(diào)整及模擬動作試驗，其動作應(yīng)正確。

h.對于采用三相全控整流橋的靜止勵磁裝置，還應(yīng)進行逆變滅磁試驗。13．3．16

發(fā)電機應(yīng)作單相接地試驗及消弧線圈的補償試驗。13．4

機組并列及負載下的試驗13．4.1

機組并列試驗應(yīng)具備以下條件：

a．發(fā)電機對變壓器高壓側(cè)經(jīng)短路升流試驗應(yīng)正常。

b．發(fā)電機對變壓器遞升加壓及系統(tǒng)對變壓器沖擊合閘試驗應(yīng)正常。

c．用相同的一次電壓檢查同期回路應(yīng)正確。

d．與機組投入有關(guān)的電氣設(shè)備的一次和二次回路均已試驗合格。13．4.2

以手動和自動準同期方式進行并列試驗應(yīng)正常。13．4.3

根據(jù)設(shè)計和電力系統(tǒng)要求進行自同期并列試驗，記錄系統(tǒng)周波、電壓、有功功率、無功功率的變化及發(fā)電機的沖擊電流，并觀察勵磁系統(tǒng)的工作情況應(yīng)正常。13．4.4

機組帶負荷試驗，有功負荷應(yīng)逐步增加，各儀表指示正確，機組各部位運轉(zhuǎn)應(yīng)正常。觀察在各種工況下尾水管補氣裝置的工作情況。13．4.5

機組負載下勵磁調(diào)節(jié)器的試驗，應(yīng)符合以下要求：

a．在各負載工況下，勵磁調(diào)節(jié)器的調(diào)節(jié)范圍，應(yīng)滿足運行需要。同時，觀察調(diào)節(jié)過程中負荷分配的穩(wěn)定性。

b．測定并計算發(fā)電機電壓調(diào)差率，應(yīng)符合設(shè)計要求。調(diào)差率整定范圍分檔數(shù)不小于10點，調(diào)差特性應(yīng)有較好的線性度。

c．測定并計算發(fā)電機電壓靜差率，應(yīng)符合設(shè)計要求。當設(shè)計無規(guī)定時，對半導(dǎo)體型，不應(yīng)大于0.2％～1.0％；對電磁型，不應(yīng)大于1.0％～3.0％。

d．可控硅勵磁調(diào)節(jié)器應(yīng)分別進行各種限制器及保護的試驗和整定。13．4.6

機組甩負荷試驗，應(yīng)在額定負荷的25％、50％、75％、1O0％下分別進行，按附錄D所示表格形式記錄有關(guān)參數(shù)值。

觀察勵磁調(diào)節(jié)器的穩(wěn)定性和超調(diào)量。甩去100％負荷時，發(fā)電機電壓超調(diào)量不大于15％～20％。額定值，調(diào)節(jié)時間不大于5s