GBT 10541-2023 近海停泊排吸油橡膠軟管

近海停泊排吸油橡膠軟管2023-09-07發(fā)布I本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件代替GB/T10541—2013《近海停泊排吸油橡膠軟管》,與GB/T10541—2013相比，除結(jié)構(gòu)調(diào)整和編輯性改動外，主要技術(shù)變化如下：——更改了范圍，將軟管的工作壓力更改為“一0.085MPa～2.1MPa”,流速更改為“不大于21m/s”,軟管內(nèi)徑更改為“600mm及以下”(見第1章，2013年版的第1章);——增加了按結(jié)構(gòu)分類的方式(見4.1.2);——增加了外覆層所用材料的種類及相應(yīng)膠料的物理機械性能要求(5.1.2);——增加了法蘭連接件材料的要求(見5.1.3.1和5.1.3.2);——增加了外觀要求(見5.2);——耐煤油性能試驗中增加了煤油試驗后的真空性能試驗要求(見5.11);——增加了軟管動態(tài)疲勞性能要求(見5.14);——爆破性能中增加了對單管體和雙管體的爆破試驗要求(見5.15);——增加了軟管壓扁性能試驗要求(見5.16);——增加了水下軟管的定位套環(huán)尺寸要求(見5.17.3);——增加了軟管浮力恢復試驗性能要求(見5.18.2);——刪除了油槽用軟管應(yīng)始終具有絕緣性的要求(見2013年版的4.4.1);——刪除了鑒定用樣品管的要求(見2013年版的第6章);——刪除了浮子材料的性能要求及試驗方法(見2013年版的附錄B);——刪除了扭曲剛性計算(見2013年版的附錄E);——刪除了拉伸剛性計算(見2013年版的附錄F)。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔識別專利的責任。本文件由中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會提出。本文件由全國橡膠與橡膠制品標準化技術(shù)委員會軟管分技術(shù)委員會(SAC/TC35/SC1)歸口。本文件起草單位：遼寧維航基業(yè)科技有限公司、江蘇華神特種橡膠制品股份有限公司、蘇州華銳橡塑科技有限公司、勝利油田長龍橡塑有限責任公司、江蘇西沙科技有限公司、南堯橡塑科技有限公司、河北海恩橡塑制品有限公司、深圳市杉葉實業(yè)有限公司、青島橡六膠管有限公司、遼寧省標準化研究院、河南給力軟管有限公司、四川道弘新材料有限公司、沈陽橡膠研究設(shè)計院有限公司。本文件主要起草人：王素菊、王仁俊、趙琪茉、張義貴、酈國忠、石淑珍、藺建剛、孫鋼、王永福、本文件于1989年首次發(fā)布，2003年第一次修訂，2013年第二次修訂，本次為第三次修訂。1近海停泊排吸油橡膠軟管1范圍本文件規(guī)定了近海停泊排吸油橡膠軟管(簡稱軟管)的分類和結(jié)構(gòu)、要求、檢驗規(guī)則、標志、包裝、貯存和運輸。本文件適用于環(huán)境溫度介于一29℃~52℃之間，在海底或水面輸送芳香烴含量不超過50%的原油或液體石油產(chǎn)品的軟管，軟管內(nèi)徑為600mm及以下，工作壓力為一0.085MPa～2.1MPa之間，介質(zhì)溫度為-20℃~82℃之間，流速不大于21m/s。本文件不適用于輸送液化石油氣和天然氣的軟管。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T528—2009硫化橡膠或熱塑性橡膠拉伸應(yīng)力應(yīng)變性能的測定GB/T532硫化橡膠或熱塑性橡膠與織物粘合強度的測定GB/T1690硫化橡膠或熱塑性橡膠耐液體試驗方法GB/T5567橡膠和塑料軟管及軟管組合件耐真空性能的測定GB/T6036硫化橡膠或熱塑性橡膠低溫剛性的測定(吉門試驗)GB/T7528橡膠和塑料軟管及軟管組合件術(shù)語GB/T7762硫化橡膠或熱塑性橡膠耐臭氧龜裂靜態(tài)拉伸試驗GB/T9572橡膠和塑料軟管及軟管組合件電阻和導電性的測定GB/T9573橡膠和塑料軟管及軟管組合件軟管尺寸和軟管組合件長度測量方法GB/T9576橡膠和塑料軟管及軟管組合件GB/T9577橡膠和塑料軟管及軟管組合件標志、包裝和運輸規(guī)則GB/T9711—2017石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管GB/T9867—2008硫化橡膠或熱塑性橡膠耐磨性能的測定(旋轉(zhuǎn)輥筒式磨耗機法)GB/T12228通用閥門碳素鋼鍛件技術(shù)條件GB/T15254硫化橡膠與金屬粘結(jié)180°剝離試驗GB/T37220大型橡膠軟管組合件加速疲勞試驗ASTMA106/A106M-18高溫作業(yè)用碳素鋼無縫鋼管標準規(guī)范(Standardspecificationforseam-lesscarbonsteelpipeforhigh-temperatureservice)ASTMA285/A285M-17壓力容器用中、低強度碳素鋼板標準規(guī)范(Standardspecificationforpressurevesselplates,carbonsteel,low-andintermediate-tensilestrength)ASMEVⅢI-1-2013壓力容器建造規(guī)則(Rulesforconstructionofpressurevessels)ASMEB16.5-2013管法蘭和法蘭管件NPS1/2至NPS24公制/英制標準(PipeflangesandflangedfittingsNPS1/2throughNPS24metric/inchstandard)BSEN1435焊接的無損檢查焊接的射線探傷檢查(Non-destructivetestingofwelds—Radio-2graphictestingofweldedjoints)3術(shù)語和定義GB/T7528界定的術(shù)語和定義適用于本文件。4分類和結(jié)構(gòu)a)有或無定位套環(huán)的水下軟管(兩端內(nèi)徑可不同);b)帶有特殊增強端的水下軟管；c)浮式軟管(兩端內(nèi)徑可不同);d)帶有特殊增強端的部分浮式軟管；e)油輪舷管。4.1.2按結(jié)構(gòu)分類：a)單管體軟管：只含有主管體增強層的軟管。b)雙管體軟管：除軟管的主管體增強層外，還有第二附加管體的增強層。注：主管體和第二附加管體之間具有空間，用來容納因主體內(nèi)的緩慢泄漏或突然故障而溢出的任何液體。4.2.1軟管由內(nèi)襯層、增強層、外覆層及法蘭連接件構(gòu)成。根據(jù)要求可有特殊增強層、導電連接線、浮體材料和緩沖層。軟管的結(jié)構(gòu)見圖1。3標引序號說明：1——法蘭連接件；2——導電連接線；3——內(nèi)襯層；4——主管體增強層；5——金屬螺旋線；6——特殊增強層；7——緩沖層；8——第二附加管體內(nèi)襯層；9——第二附加管體增強層；10——水下軟管外覆層；11——浮體；12——浮管外覆層。圖1軟管結(jié)構(gòu)示意圖4.2.2內(nèi)襯層由耐油、耐低溫橡膠材料組成。4.2.3增強層包括如下結(jié)構(gòu)：a)織物簾布或鋼絲簾布增強層；b)嵌入膠料中的金屬螺旋線或環(huán)，或其他相似類型的增強；c)特殊增強層，可與a)、b)或a)和b)組合一起使用。4.2.4外覆層包含橡膠或聚脲、聚氨酯等最外層材料，且至少包括兩個浸膠的織物增強層。4.2.5法蘭連接件由鋼管、擋環(huán)組成的連接件及法蘭構(gòu)成。5要求軟管內(nèi)襯層膠料的性能應(yīng)符合下列要求：a)內(nèi)襯層膠料的耐液體性(體積膨脹):按GB/T1690進行試驗，40℃的C液浸泡48h,體積膨4脹率不大于60%;b)內(nèi)襯層膠料的耐低溫性：按GB/T6036進行試驗，-20℃無重大變形；c)內(nèi)襯層膠料的物理機械性能符合表1的要求。表1材料物理機械性能材料內(nèi)襯層外覆層橡膠外覆層聚脲外覆層聚氨酯試驗方法拉伸強度/MPaGB/T528—2009扯斷伸長率/%軟管外覆層材料的性能應(yīng)符合下列要求：a)外覆層材料的耐磨性：按GB/T9867—2008中方法A進行試驗，選用1號標準參照膠，體積損耗不大于250mm3;b)外覆層材料的耐臭氧性：按GB/T7762進行試驗，臭氧濃度(50±5)×10-8、溫度(40±2)℃和相對濕度65%、拉伸(10±1)%條件下72h,放大2倍觀察未見龜裂；d)外覆層材料物理機械性能符合表1的要求。5.1.3法蘭連接件制造連接件的無縫或雙埋弧焊接的鋼管應(yīng)符合ASTMA106/A106M-18中A等級或B等級或GB/T9711—2017中A等級或者B等級要求的含碳量達0.23%的脫氧鋼或半脫氧鋼并具有標準重量。也可采用符合ASTMA285/A285M-17中C等級要求的鋼板制造，所有焊接部位均應(yīng)按照BSEN1435進行100%射線探傷檢驗。焊縫應(yīng)符合ASMEVⅢ-1-2013中UW51B的要求。焊接在連接件上的用于固定增強層的擋環(huán)應(yīng)采用符合ASTMA285/A285M-17中C等級的最高含碳量為0.23%的脫氧鋼或半脫氧鋼，焊接處按照ASMEⅢ-1-2013的附錄6進行磁粉檢驗。法蘭材料應(yīng)符合GB/T12228或同等標準要求的鍛鋼法蘭，最大含碳量為0.25%。法蘭和連接件之間的環(huán)形焊接部位均應(yīng)按照BSEN1435進行100%射線探傷檢驗。焊縫應(yīng)符合ASMENⅢ-1-2013中UW51B的要求。法蘭及鋼管暴露的內(nèi)表面和外表面，應(yīng)通過熱浸鍍鋅予以保護，鍍鋅層附著量至少為610g/m2,即厚度最小為85μm。注：保護暴露表面的其他方式也能接受。油輪舷管兩端法蘭部位應(yīng)焊接吊耳，吊耳應(yīng)由最大含碳量為0.23%的碳素鋼制成。通常每根軟管的油輪端裝配4個吊耳，呈90°分布；另外一端裝配2個，呈180°分布。并且兩端法蘭的吊耳在同一直線上。如采購方有特殊要求，也可兩端分別裝配2個吊耳，且兩端法蘭的吊耳在同一直線上。吊耳應(yīng)通過與2.5倍安全工作負荷相等的檢驗負荷值，每個吊耳被施加檢驗負荷2次，一次與軟管軸向垂直和一次與軸向水平。施加負荷不少于2min,吊耳、金屬接頭、法蘭沒有損壞或永久變形。在5檢驗負荷測試后，焊點應(yīng)按照ASMEVⅢ-1-2013的附錄6進行100%的磁粉檢測。吊耳試驗負荷及最小破壞負荷應(yīng)滿足表2。表2吊耳試驗負荷軟管內(nèi)徑mm吊耳安全工作負荷吊耳檢驗負荷吊耳最小破壞負荷5.2外觀5.2.1軟管內(nèi)襯層應(yīng)無明顯的溝痕，不應(yīng)有氣泡、脫層、裂口等缺陷。5.2.2軟管外覆層應(yīng)平整，不應(yīng)有明顯的凸起或凹陷，且無氣泡、脫層、裂口等缺陷。5.3長度及公差按GB/T9573的規(guī)定測量兩端法蘭端面之間的長度，通常為9.1m、10.7m和12.2m三個標準長度，長度公差不應(yīng)大于+1%或小于一1%。5.4螺孔對稱性用紅外線水平儀測量軟管兩端法蘭螺孔對稱性，應(yīng)成一直線，公差為一個孔徑。5.5安裝距離安裝距離為法蘭背面螺栓孔與管體的直線長度，見圖2。安裝距離應(yīng)符合表3的要求。標引序號說明：l——安裝距離；2——管體。圖2安裝距離示意圖6表3安裝距離單位為毫米法蘭為ASMEB16.5-2013的Class150時法蘭為ASMEB16.5-2013的Class300時軟管內(nèi)徑安裝距離螺栓長度間距安裝距離螺栓長度間距5.6液壓性能5.6.1軟管最大工作壓力至少應(yīng)有1.5MPa、1.9MPa和2.1MPa三個等級。5.6.2按附錄A進行靜液壓試驗，測定的軟管永久伸長率應(yīng)不超過0.7%,臨時伸長率應(yīng)不超過2.5%。5.6.3測試時目視軟管表面沒有滲漏，兩側(cè)放置傾角儀觀察，軟管異常變形或扭曲應(yīng)不超過1.5°。5.7.1軟管是否具有導電性能應(yīng)由采購方與制造方協(xié)商規(guī)定。5.7.2要求具有導電性能的軟管，法蘭與法蘭間電阻應(yīng)不高于0.75Ω/m。5.7.3要求具有絕緣性的軟管，用500V電壓進行測試，法蘭與法蘭間電阻應(yīng)不小于25000Ω。5.7.4軟管的電性能試驗應(yīng)按GB/T9572進行試驗。5.8粘合性能5.8.1用相同材料、相同生產(chǎn)工藝、相同硫化條件制備的試樣按GB/T532進行試驗，軟管粘合性能應(yīng)符合下列要求：a)增強層之間的粘合強度應(yīng)不小于6kN/m;b)增強層與橡膠接觸面的粘合強度應(yīng)不小于4kN/m;c)橡膠和橡膠接觸面的粘合強度應(yīng)不小于4kN/m;d)橡膠與聚脲或聚氨酯之間的粘合強度應(yīng)不小于3kN/m。5.8.2浮體材料和相鄰膠層界面剝離，任何損壞只能發(fā)生在浮體材料上。5.8.3用與法蘭連接件同材質(zhì)的金屬，按GB/T15254進行試驗，橡膠和金屬之間的剝離粘合強度應(yīng)不小于10kN/m。5.9真空性能按GB/T5567進行試驗，軟管應(yīng)在一0.085MPa的條件下進行10min的真空試驗，采用清晰的可視窗在軟管一端射出光束照明，通過另一端目視檢查。軟管內(nèi)部應(yīng)無脫層、起泡現(xiàn)象，軟管外部應(yīng)無凹陷或塌癟缺陷。75.10.1最小彎曲半徑水下軟管和油輪舷管的最小彎曲半徑為4倍軟管內(nèi)徑，其他類別輸油軟管的最小彎曲半徑為6倍軟管內(nèi)徑。按附錄B進行試驗，軟管應(yīng)無損壞及扭曲、橢圓等明顯的永久變形。按附錄C進行試驗，油輪舷管和與之相連的軟管彎曲剛性偏差應(yīng)為±25%,其余軟管彎曲剛性偏差應(yīng)為±15%。5.11耐煤油性能5.11.1將軟管水平放置，使其內(nèi)腔充滿芳烴含量25%的煤油介質(zhì)；壓力升高至最大工作壓力，保持6h后，再將壓力降至最大工作壓力的一半，繼續(xù)保持12h。軟管和連接件部位不應(yīng)有泄漏、砂眼、起泡或其他任何缺陷。5.11.2上述試驗完成后24h內(nèi)應(yīng)繼續(xù)進行真空性能測試，軟管應(yīng)符合5.9的要求。5.12扭轉(zhuǎn)性能完成曲撓性試驗后的軟管試樣，按附錄D進行試驗，軟管不應(yīng)有損壞。5.13拉伸性能完成曲撓試驗和扭轉(zhuǎn)試驗后的軟管試驗，按照附錄E進行拉伸性能測試，拉伸負荷見表4。軟管拉伸后不應(yīng)有損壞，且永久伸長率應(yīng)不大于0.7%。表4拉伸負荷軟管內(nèi)徑拉伸負荷最大工作壓力1.5MPa最大工作壓力1.9MPa最大工作壓力2.1MPa5.14動態(tài)疲勞性能按照GB/T37220管應(yīng)無損壞。進行試驗，軟管應(yīng)進行彎曲-拉伸-扭轉(zhuǎn)組合動態(tài)疲勞試驗，試驗條件見表5。軟8表5動態(tài)疲勞性能內(nèi)徑疲勞試驗條件頻率次/min周期數(shù)彎曲半徑拉伸負荷扭轉(zhuǎn)角度最小彎曲半徑最小彎曲半徑注：當軟管內(nèi)徑≤300mm時，以內(nèi)徑為300mm的軟管為準；當軟管內(nèi)徑>300mm時，以內(nèi)徑為600mm的軟管為準。5.15爆破性能5.15.1單管體軟管的爆破壓力為5倍最大工作壓力。雙管體軟管的主管體爆破壓力為5倍最大工作壓力，并保持15min;第二附加管體的爆破壓力為2倍的最大工作壓力，并保持15min。5.15.2按附錄F進行試驗，單管體應(yīng)不損壞；雙管體主管體爆破壓力下應(yīng)不損壞，升壓至主管體爆破時，滲漏警示系統(tǒng)應(yīng)報警；第二附加管體應(yīng)滿足2倍的額定壓力不損壞。5.16壓扁性能按附錄G的試驗方法在經(jīng)過爆破試驗的樣品管上切割500mm的樣品進行壓扁試驗。對樣品管施加額定的負荷擠壓樣品管使其管體的內(nèi)外徑發(fā)生尺寸變化，計算臨時偏差應(yīng)不大于15%,永久偏差不大于5%。5.17水下軟管性能5.17.1水下深度軟管空管時應(yīng)能承受最大水下深度為76m的靜水壓力。水下軟管的實際質(zhì)量與訂貨時制造廠產(chǎn)品設(shè)計中質(zhì)量的公差不應(yīng)超過表6所給出的值。表6水下軟管質(zhì)量公差內(nèi)徑空氣中質(zhì)量(空管)公差充滿海水(密度1025kg/m3)時在海水中質(zhì)量公差<300mm300mm～400mm>400mm定位套環(huán)符合下列要求：a)套環(huán)應(yīng)被固定到水下軟管的外層上，定位套環(huán)標準尺寸要求應(yīng)符合表7的規(guī)定；b)定位套環(huán)與軟管外層的粘合強度應(yīng)滿足將軟管提升到自由垂直懸吊時結(jié)合處不應(yīng)造成傷害或破損。9表7定位套環(huán)標準尺寸要求單位為毫米外徑尺寸250、310、370、420、471、581、697、799、876、946、1050公差士0寬度尺寸公差厚度當軟管內(nèi)徑≤300時，寬度尺寸應(yīng)為63。當軟管內(nèi)徑>300時，寬度尺寸應(yīng)為185。5.18浮式軟管、部分浮式軟管性能5.18.1儲備浮力當軟管(包括浮體材料和外覆層)完全浸入海水中并且充滿海水時(海水密度1025kg/m3),儲備浮力應(yīng)不低于20%。儲備浮力(F)按公式(1)計算：式中：F——儲備浮力；D——軟管完全浸入海水中時排出的海水(包括整體浮體排出的海水和管內(nèi)的海水)的質(zhì)量，單位為千克(kg);W——空管(包括浮體材料和所有連接零件)的質(zhì)量，單位為千克(kg);Ww——軟管中容納的海水質(zhì)量，單位為千克(kg)。注：連接零件包括金屬附件。5.18.2浮力恢復用浮式軟管同樣的材料、生產(chǎn)工藝及硫化制作內(nèi)徑不少于400mm、長度不少于1m的樣品軟管，將樣品軟管在水深20m(或室內(nèi)模擬水深20m)的水壓中保持24h,再將樣品軟管從水中取出停放24h進行浮力恢復。樣品軟管的儲備浮力應(yīng)不低于20%。6檢驗規(guī)則6.1型式檢驗和例行檢驗項目應(yīng)符合附錄H的要求。6.2型式檢驗為鑒定軟管設(shè)計和制造是否滿足本文件的要求而進行的試驗。試驗應(yīng)在300mm和600mm內(nèi)徑軟管上進行。型式檢驗每隔5年應(yīng)至少進行一次，或當生產(chǎn)工藝或主要原材料發(fā)生變化時進行。6.3例行檢驗是產(chǎn)品出廠時在軟管上進行的試驗。7標志7.1通用標志7.1.1橡膠外覆層軟管應(yīng)有牢固的橙色螺旋標志條。標志條寬度為100mm,間距450mm。螺旋條的始末兩端應(yīng)呈環(huán)繞著軟管的圓環(huán)形，距離法蘭約600mm。7.1.2符合本文件的軟管應(yīng)在軟管兩端沿軸向用至少10mm高的字體以鮮明的不褪色的顏色永久、清楚地標注下列內(nèi)容：a)制造廠名稱或商標；b)本文件編號；d)最大工作壓力；e)生產(chǎn)年和月；f)臨時伸長率。7.1.3在法蘭邊緣焊接上可長期保留的生產(chǎn)年份和軟管編號。在軟管的一端法蘭邊緣標注字母“A”,另一端法蘭邊緣標注字母“B”。7.2特殊性質(zhì)軟管7.2.1水下軟管7.2.1.1每根水下軟管的總長度和完全浸沒在海水中的質(zhì)量，應(yīng)通過牢固且不易褪色的方式沿軸向鮮明地標注在每根軟管外覆層兩端上，標注字母的高度不低于20mm。7.2.1.2應(yīng)帶有一條永久白色標志，白色標志寬為50mm,沿軟管總長軸向并與兩端法蘭螺栓孔中心在同一直線上。7.2.2帶有特殊增強端軟管7.2.2.1端部增強軟管用于一些特殊部位如水上浮式管線與水下管線的終端連接處，該軟管帶有增強件。端部增強軟管在增強端應(yīng)用一環(huán)形白色條帶標志，白色條帶寬度50mm。7.2.2.2將“增強端”字樣用鮮明的顏色永久、清楚地標注，標注的字母高度應(yīng)不低于20mm,與外覆層一起硫化或以不易褪色的油漆噴涂。7.2.3.1油輪舷管應(yīng)在連接端以雙白色環(huán)形帶處做標志，帶的寬度50mm,間距50mm,上有“舷管”字樣。以不小于20mm高度字母標注。標志與外層一起硫化或涂不易褪色的油漆。7.2.3.2油輪舷管的質(zhì)量應(yīng)標注在軟管上。除另有規(guī)定，軟管包裝、貯存和運輸應(yīng)符合GB/T9576和GB/T9577的要求。GB/T10541—2023(規(guī)范性)靜液壓試驗軟管應(yīng)根據(jù)其最大工作壓力進行靜液壓試驗。試驗程序如下。a)將軟管放在使其自由伸展的支座上，盡可能伸直。安裝扭轉(zhuǎn)檢測儀器和壓力記錄器；將軟管充滿水，排出所有氣體。將壓力從0MPa升至最大工作壓力再降至0MPa,一個循環(huán)所需的時間(t)與軟管內(nèi)徑有關(guān)，時間(t)按照公式(A.1)計算。反復15次，檢查法蘭連接件是否泄漏?！?A.1)式中：t——一個循環(huán)所需的時間，單位為秒(s);D——試驗軟管內(nèi)徑，單位為毫米(mm);b)再次施加0.07MPa壓力，測量軟管總長度，作為軟管的原始長度(L。)。c)歷時5min從0.07MPa壓力增至0.5倍最大工作壓力。保持此壓力10min,檢查是否泄漏或扭曲并記錄。d)歷時5min將壓力降至0MPa。e)歷時5min將壓力升至最大工作壓力。保持此壓力10min,檢查是否泄漏或扭曲并記錄，測量軟管總長度(L?)。f)再歷時5min增加壓力到1.5倍最大工作壓力。保持這個壓力5min,檢查是否泄漏或扭曲并記錄。g)歷時5min將壓力降至0MPa。h)0MPa下保持15min后，再升壓至0.07MPa,測量軟管總長度(L?)。i)減壓至0MPa。臨時伸長率(△l?)按公式(A.2)計算，永久伸長率(△ly)按公式(A.3)計算：……………(A.2)式中：△l?——臨時伸長率；△ly——永久伸長率；L?！浌艿脑奸L度，單位為毫米(mm);L,——最大工作壓力下的軟管長度，單位為毫米(mm);L?——測試完成后軟管的長度，單位為毫米(mm)。(規(guī)范性)最小彎曲半徑試驗試驗應(yīng)使用空軟管按圖B.1所示進行，彎曲至軟管要求的最小彎曲半徑，試驗應(yīng)重復5次?；謴椭磷匀粻顟B(tài)后，軟管應(yīng)無扭曲或橢圓狀的永久變形。最小彎曲半徑測試標引序號說明：A——張力裝置；B—-小車。圖B.1最小彎曲半徑試驗(規(guī)范性)彎曲剛性試驗彎曲剛性試驗按圖C.1所示進行。應(yīng)記錄軟管試驗時的環(huán)境溫度。如果環(huán)境溫度低于0℃,軟管應(yīng)在10℃~20℃下至少停放48h再進行試驗。試驗程序如下：將空的軟管放置平直，在中心線的中點兩側(cè)0.5m做標記。彎曲每根軟管至最小彎曲半徑，保持10min以上，卸下負荷保持5min。一直持續(xù)，直至每個循環(huán)間的力矩拉力差小于22.68kg或完成第7個循環(huán)。每個循環(huán)，擺動成弧形使其接近最小彎曲半徑。MBR——內(nèi)側(cè)邊緣最小彎曲半徑；R——軟管中心線彎曲半徑；H——軟管中心線的平均偏移。圖C.1彎曲剛性試驗彎曲后的軟管，彎弧弦(C)在參考標記之間測量，小于1m時，再次彎曲至其最小彎曲半徑，盡可能用擺動弧形來調(diào)整。記錄下力臂(L)、彎弧弦(C)和軟管中心線的平均偏移(H)尺寸。彎曲剛性(E)按公式(C.1)～公式(C.3)計算：E?=MR……………(C.1)M=PL…(C.2)E?——彎曲剛性，單位為千牛平方米(kN·m2);M——軟管中心線彎矩，單位為千牛米(kN·m);R——軟管中心線彎曲半徑，單位為米(m);P力矩拉力，單位為千牛(kN);L——力臂，單位為米(m);C—彎弧弦，單位為米(m);H——軟管中心線的平均偏移，單位為米(m)。(規(guī)范性)扭轉(zhuǎn)試驗可選擇完成最小彎曲半徑試驗和彎曲剛性試驗的軟管進行扭轉(zhuǎn)試驗。試驗時，將空管成一直線，見圖D.1所示，安裝于合適的試驗裝置，按以下方法進行試驗。a)將軟管一端固定，另一端施加扭矩力將軟管以0.9°/m扭轉(zhuǎn)，按公式(D.1)計算軟管總長度扭轉(zhuǎn)的總角度(φ):?=LXk……………(D.1)φ——試驗軟管扭轉(zhuǎn)的總角度，單位為度(°);L——試驗軟管總長度，單位為米(m);b)將軟管按順時針和逆時針方向分別進行5次扭轉(zhuǎn)，觀察有無損壞并記錄。(規(guī)范性)拉伸試驗可選擇完成最小彎曲半徑試驗和彎曲剛性試驗的軟管進行拉伸試驗。試驗時，將空軟管成一直線，見圖E.1所示，安裝合適的試驗裝置，按以下方法進行試驗：a)在設(shè)計允許的最大軸向負荷下(在做樣品軟管時，增加的負荷為正常負荷的1.5倍);b)以10個相等的增量進行測量；c)每等量增加時，測量軟管的伸長；d)保持允許的軸向負荷15min,每隔5min測量軟管伸長；e)5min后卸去負荷，測量軟管伸長。圖E.1拉伸試驗(規(guī)范性)爆破試驗軟管在樣品管鑒定