OEE計(jì)算案例及其價值介紹

OEE智能優(yōu)化儀及OEE

相關(guān)知識介紹第0頁OEE是什么?總時間損失傳統(tǒng)效率衡量方式只計(jì)算了部分時間損失OEE代表全局設(shè)備效率（OverallEquipment

Effectiveness)? OEE

=

可用率 x表現(xiàn)性x

合格品率? 這是一種嚴(yán)格的機(jī)器總體性能的衡量手段，揭示浪費(fèi)存在于哪里? 統(tǒng)計(jì)各種浪費(fèi)，目的在于實(shí)現(xiàn)改進(jìn)? OEE指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標(biāo)準(zhǔn)，也是TPM的一個重要手法。OEE所涵蓋的其他

時間損失第1頁OEE用在何時?第2頁OEE用于以明確目的有針對性地支持業(yè)務(wù)目標(biāo)的實(shí)施–限制滿足客戶需求的價值創(chuàng)造流程能力實(shí)現(xiàn)的瓶頸機(jī)器設(shè)備–

利用率必須提高的昂貴設(shè)備（如注模設(shè)備、壓鑄設(shè)備和沖壓設(shè)備）為什么在衡量OEE？河水與暗礁的比喻精益生產(chǎn)的目的是要降低庫存（河水水位），指出產(chǎn)生生產(chǎn)停頓的潛在原因（暗礁），清除之使企業(yè)能以更強(qiáng)的競爭力即更低水位運(yùn)作高損壞率計(jì)劃外停機(jī)產(chǎn)品質(zhì)量低下運(yùn)行緩慢頻繁故障產(chǎn)品生產(chǎn)線換線時間長庫存水平第3頁通過使企業(yè)的庫存強(qiáng)制減少到某個既定目標(biāo)，企業(yè)可以降低水位，主動使暗礁浮出水面，從而可以清除礁石或降低暗礁

高度OEE衡量的是礁石的大小，說明應(yīng)該先從哪塊暗礁著手處理OEE

Value0%20%40%60%80%100%無管理一般管理水平國內(nèi)企業(yè)國際先進(jìn)水平第4頁根據(jù)文獻(xiàn)統(tǒng)計(jì)出的OEE水平根據(jù)文獻(xiàn)統(tǒng)計(jì)出的各行業(yè)OEE水平第5頁行業(yè)/設(shè)備OEE水平鋼鐵業(yè)74%~

90%化工業(yè)87%~

97%家電制造業(yè)79%~

88%汽車制造業(yè)48%~

75%面粉機(jī)86%~

93%加工中心55%~

85%包裝線66%~

87%6大損失及應(yīng)對措施介紹第6頁1.

機(jī)器故障第7頁? 定義：由于機(jī)器故障而浪費(fèi)的時間? OEE優(yōu)化儀自動統(tǒng)計(jì)測量? 應(yīng)對措施–

總生產(chǎn)維護(hù)–

操作員自己維護(hù)–

分析數(shù)據(jù)記錄和帕累托原因。采用系統(tǒng)化的源問題解決法來確定問題的優(yōu)先排序2.

換線第8頁?定義：未經(jīng)調(diào)整的全速的由最后一件食品轉(zhuǎn)入第一件新食品的運(yùn)作，設(shè)備全速運(yùn)轉(zhuǎn)情況下最后一個良好的舊產(chǎn)品到第一個良好的新產(chǎn)品間的時間? OEE優(yōu)化儀自動統(tǒng)計(jì)測量? 應(yīng)對措施–

運(yùn)用SMED方法即快速換模法來縮短換線時間*（包括運(yùn)轉(zhuǎn)中更換原材料，如用新線）–

通過業(yè)績管理來按照標(biāo)準(zhǔn)監(jiān)控?fù)Q線時間是否合格–

實(shí)施持續(xù)改善行動3.

計(jì)劃外停工第9頁? 定義：機(jī)器故障停工或換線以外的原因造成的非計(jì)劃停工所損失的時間（開工推遲/完工提前）? OEE優(yōu)化儀自動統(tǒng)計(jì)測量? 應(yīng)對措施–

班組長應(yīng)花時間觀察流程，注意并記錄短暫停工時間（“周期練習(xí)”）–

理解非計(jì)劃停工的主要原因，實(shí)施有重點(diǎn)的根源問題解決法–

明確確定工作時間標(biāo)準(zhǔn)4.

速度降低第10頁? 定義：由于機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度低于流程設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)而造成的時間損失? OEE優(yōu)化儀自動統(tǒng)計(jì)測量? 應(yīng)對措施–

明確實(shí)際設(shè)計(jì)速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因–

請工程人員進(jìn)行程序檢查并進(jìn)行修改–應(yīng)用Machine

Kaizen即設(shè)備持續(xù)改善來查找低速的原因并對設(shè)計(jì)速度提出質(zhì)疑5.

損壞第11頁? 定義：工藝處理流程中，即“線上”即被查出的部件? 生產(chǎn)設(shè)備自動識別反饋到OEE優(yōu)化儀記錄或手工輸入到OEE優(yōu)化儀記錄? 應(yīng)對措施–

了解損壞的原因及發(fā)生的時間和地點(diǎn)，然后運(yùn)用根源問題解決辦法來解決–

使用SMED方法即快速換模法來減少甚至消除設(shè)臵調(diào)整的必要，并實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的第一輪通過流程–

如果因?yàn)檫M(jìn)線部件和原材料的變化而導(dǎo)致?lián)p壞，從而需要進(jìn)行調(diào)整來補(bǔ)償就要建立部件質(zhì)量拒收的限制，并使供應(yīng)商質(zhì)量管理也參與到此管理流程6.

質(zhì)量缺陷第12頁? 定義：在線末或生產(chǎn)流程結(jié)束后出現(xiàn)的有缺陷部件? 生產(chǎn)設(shè)備自動識別反饋到OEE優(yōu)化儀記錄或手工輸入到OEE優(yōu)化儀記錄? 應(yīng)對措施–

通過往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征–

運(yùn)用根源問題解決工具（如5個為什么，問題解決表，魚骨表以及PDCA循環(huán)）–

向造成質(zhì)量問題的有關(guān)人員反饋質(zhì)量問題損失記錄方法概述第13頁損失類型定義改進(jìn)措施如何記錄?

計(jì)劃停產(chǎn)?

任何已計(jì)劃的停產(chǎn)，如午餐，?

無?

優(yōu)化儀自動記錄PPM?

機(jī)器故障?

機(jī)器停工檢修?全部生產(chǎn)性維修（TPM）及PM分析?

優(yōu)化儀自動記錄?

換線?

速度以全速運(yùn)轉(zhuǎn)情況下最后一件舊的好產(chǎn)品部件轉(zhuǎn)換為第一SMED行動?

優(yōu)化儀自動記錄件新的好產(chǎn)品部件的時間?

計(jì)劃外停產(chǎn)?

除機(jī)器故障或換線的所有計(jì)劃?

問題根源解決方法、業(yè)績?

優(yōu)化儀自動記錄外的停產(chǎn)管理?

速度降低?

由于機(jī)器運(yùn)行速度較設(shè)計(jì)速度?

問題根源解決方法?

優(yōu)化儀自動記錄慢而造成的時間損失?

損壞?

在組裝或調(diào)整中的損壞部件?

問題根源解決方法?

廢品損失記錄?

質(zhì)量缺陷?

所有有缺陷的部件，包括線下?

問題根源解決方法?

廢品損失記錄返工計(jì)劃生產(chǎn)時間1.

故障2.流程更換3.計(jì)劃外停工設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時間實(shí)際利用時間創(chuàng)造價值的運(yùn)轉(zhuǎn)時間5.廢品6.

返工設(shè)備六大損失停止損失速度損失不良損失加工數(shù)量-不合格數(shù)量合格率=*

100加工數(shù)量負(fù)荷時間-停止時間時間利用率=*

100負(fù)荷時間理論產(chǎn)品時間*產(chǎn)品數(shù)量性能利用率= *

100實(shí)際產(chǎn)品時間設(shè)備綜合效率的計(jì)算第14頁OEE計(jì)算–

舉例4.空轉(zhuǎn)間歇停頓速度慢實(shí)際利用時間OEE計(jì)算–

舉例計(jì)劃生產(chǎn)時間168-7*1=161計(jì)劃內(nèi)停工=1

小時/天全局設(shè)備效率=26%x69%

x

90% =

16%機(jī)器故障=

11.3小時換線=80.5

小時運(yùn)轉(zhuǎn)時間161–

119.2=

41.8實(shí)際時間計(jì)劃外停工=

27.4小時速度降低=

12.9小時機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時間41.8-12.9=

28.9廢品返工返工=

50件廢品=

50件每周總工作時間7*24hours=

168生產(chǎn)數(shù)量

=

1000件合格品1000-100=

900第15頁OEE優(yōu)化儀統(tǒng)計(jì)與手工統(tǒng)計(jì)比較AM08:00PM20:00手工統(tǒng)計(jì)---不準(zhǔn)確時間AM08:00PM20:00OEE優(yōu)化儀自動統(tǒng)計(jì)---準(zhǔn)確感覺的效能真實(shí)的效能生產(chǎn)時間停機(jī)時間換模時間軟件統(tǒng)計(jì)解決手工統(tǒng)計(jì)的不準(zhǔn)確4%70%26%80%時間14%6%第16頁P(yáng)roduct

1Product

2使用前損失Product

1Product

2減少傳遞時間減少生產(chǎn)成本

提高產(chǎn)量應(yīng)用OEE之后應(yīng)用OEE實(shí)現(xiàn)改進(jìn)第17頁OEE水平提升1%帶來的價值第18頁OEE從50%提升到51%，其中：可用率（Availability）從70%提升到71%表現(xiàn)性（Performance）從75%提升到75.03%良品率（Quality）從95%提升到95.17%相同產(chǎn)量情況信息生產(chǎn)需求：60000單位/周 材料：2元/單位 能源：600元/時設(shè)計(jì)產(chǎn)能：1000單位/時 收入：5元/單位 勞動：500元/時能源成本勞動力成本材料成本生產(chǎn)時間OEE：50%65520元54600元132000元109.2時OEE：51%64199元53500元131600元107時節(jié)能：68692元/年57200元/年20800元/年2.2時每提高1%的OEE，價值146,692元/年OEE水平提升1%帶來的價值第19頁OEE從50%提升到51%，其中：可用率（Availability）從70%提升到71%表現(xiàn)性（Performance）從75%提升到75.03%良品率（Quality）從95%提升到95.17%相同生產(chǎn)時間情況信息生產(chǎn)時間：120時/周 材料：2元/單位

能源：600元/時設(shè)計(jì)產(chǎn)能：1000單位/時收入：5元/單位

勞動：500元/時廢品銷售收入利潤產(chǎn)能OEE：50%3150單位299250元34950元63000單位OEE：51%3123單位307436元39970元64610單位節(jié)能：每班相當(dāng)于節(jié)能5020元每提升1%的OEE，價值261,040元/年OE