《數(shù)控車床加工實(shí)訓(xùn)（高級模塊）》 454P

《數(shù)控車床加工實(shí)訓(xùn)（高級模塊）》模塊一數(shù)控編程課題1應(yīng)用宏程序編程加工非圓曲線輪廓一、宏程序概念

將一組命令所構(gòu)成的功能，像子程序一樣事先存入存儲器中，用一個(gè)命令作為代表，執(zhí)行時(shí)只需寫出這個(gè)代表命令，就可以執(zhí)行其功能。這一組命令稱做用戶宏主（本）體(或用戶宏程序)，簡稱為用戶宏(CustomMacro)指令，這個(gè)代表命令稱為用戶宏命令，也稱作宏調(diào)用命令。用戶宏程序功能有A、B兩種類型，目前的數(shù)控系統(tǒng)一般采用B類宏程序，在編程加工中，它更方便、更實(shí)用，本模塊主要介紹B類宏程序的基本使用方法。二、變量1．變量的表示變量由變量符號“#”和變量號（阿拉伯?dāng)?shù)字）組成，如#1、#20等。變量也可由變量符號“#”和表達(dá)式組成，如#［#1+10］。2．變量的種類（局部變量、公共變量、系統(tǒng)變量）3．變量的引用三、運(yùn)算符定義運(yùn)算符舉例定義=#i=#j加法+#i=#j+#k減法－#i=#j-#k乘法*#i=#j*#k除法/#i=#j/#k正弦SIN#i=SIN[#j]反正弦ASIN#i=ASIN[#j]余弦COS#i=COS[#j]反余弦ACOS#i=ACOS[#j]或運(yùn)算OR#i=#jOR#k異或運(yùn)算XOR#i=#jXOR#k與運(yùn)算AND#i=#jAND#k正切TAN#i=TAN[#j]反正切ATAN#i=ATAN[#j]平方根SPART#i=SPART[#j]絕對值A(chǔ)BS#i=ABS[#j]四、語句1．無條件轉(zhuǎn)移（GOTOn）例如：N10GOOX50.0Z10.0;

N20G01X45.0F0.2;N30G01Z0.0;N40GOT020;表示執(zhí)行N40程序段時(shí)，程序無條件轉(zhuǎn)移到N20程序段繼續(xù)運(yùn)行。2．條件語句（IF語句）IF[<條件式>]GOTOn(n=順序號)<條件式>成立時(shí)，從順序號為n的程序段以下執(zhí)行；<條件式>不成立時(shí)，執(zhí)行下一個(gè)程序段。IF［#1GT50.0］GOTO10;G0X50.0Z10.0;┆N10G00X100.0Z100.0;3．循環(huán)語句（WHILE語句）WHILE[<條件式>]DOm(m=順序號)

┆

ENDm當(dāng)<條件式>成立時(shí)，從DOm的程序段到ENDm的程序段重復(fù)執(zhí)行；如果<條件式)不成立，則從ENDm的下一個(gè)程序段執(zhí)行。五、非圓曲線輪廓編程1．橢圓精加工編程實(shí)例O0001；N10M03S1000T0101;N20G00X30.0Z2.0;N30#101=60.0；N40#102=15.0；N50#103=60.0；N60IF[#103LT0.0]GOTO120；N70#104=SQRT[#101*#101-#103*#103]；N80#105=#102*#104/#101；N90G01X[2*#105]Z[#103-60.0]F0.1；N100#103=#103-0.05；N110GOTO60；N120G00X100.0Z2.0;N130M30;2．橢圓粗加工編程實(shí)例圖1-1-3零件圖樣（1）常用平移軌跡法加工編程圖1-1-4加工軌跡程序說明O0001

M3S500;

T0101;

#10=45.0;設(shè)定偏移量N30G0X50.0;

Z2.0;定位至起點(diǎn)X#10;

#1=30.0;長半軸賦值#2=15.0;短半軸賦值#3=0;初始角賦值N10#4=2*[#2]*SIN[#3];根據(jù)參數(shù)方程定義X值#5=#1*COS[#3]-#1;根據(jù)參數(shù)方程定義Z值G64G1X#4Z#5F0.8;插補(bǔ)加工橢圓#3=#3+0.8;角度累加IF[#3LE90]GOTO10;條件轉(zhuǎn)移#10=#10-4.0;偏移量#10每執(zhí)行一次，遞減4mmIF[#10GT1]GOTO30;條件轉(zhuǎn)移（如果偏移量#10＞1條件滿足，程序就轉(zhuǎn)移至N30執(zhí)行；若不滿足條件，則執(zhí)行下面的對刀程序）G0X100.0Z50.0;

M30;

（2）巧用宏程序的高效粗加工編程圖1-1-6高效加工軌跡圖程序說明O0002

M3S500;;

T0101;

#10=45.0;設(shè)定偏移量N30G0X50.0;X向定位Z2.0Z向定位X#10;X向進(jìn)刀#1=30.0;長半軸賦值#2=15.0短半軸賦值#3=0;初始角賦值WHILE[#3LE90]DO1;條件轉(zhuǎn)移#4=2*[#2]*SIN[#3]+#10;根據(jù)參數(shù)方程定義X值#5=#1*COS[#3]-#1;根據(jù)參數(shù)方程定義Z值IF[#4GT46]GOTO40;條件轉(zhuǎn)移（加工橢圓時(shí)，X值如果大于46，就跳轉(zhuǎn)至N40執(zhí)行程序）G64G1X#4Z#5F0.8;插補(bǔ)加工橢圓#3=#3+0.8;角度累加END1;

N40#10=#10-4.0;偏移量#10每執(zhí)行一次，遞減4mmIF[#10GT1]GOTO30;條件轉(zhuǎn)移（如果偏移量#10＞1條件滿足，程序就轉(zhuǎn)移至N30執(zhí)行；若不滿足條件，則執(zhí)行下面的對刀程序）G0X100.0Z50.0;

M30;

（3）巧用宏程序的高效粗加工編程拓展圖1-1-7零件圖樣1）高效粗加工編程思路。該橢圓與前面不同的是，加工輪廓是過象限橢圓（0°～138.316°），此時(shí)再按照大于毛坯時(shí)退刀返回的設(shè)計(jì)思路顯然有些不足，這樣會導(dǎo)致90°～138.316°之間的凹輪廓部分不參與切削。因此，這里可以考慮將進(jìn)給率設(shè)為變量，然后對其條件賦值，即當(dāng)X值大于毛坯時(shí)，設(shè)定較大進(jìn)給率；當(dāng)X值小于毛坯時(shí)，設(shè)定較小進(jìn)給率，以便切削加工，軌跡如圖1-1-8所示，虛線為較快進(jìn)給率空刀移動(dòng)加工，細(xì)實(shí)線為切削到工件時(shí)的較慢的進(jìn)給率。圖1-1-8加工軌跡圖3．拋物線輪廓加工加工如圖1-1-89所示的拋物線零件，方程為Z=-（x*x）1/20圖1-1-9拋物線4．正弦曲線輪廓加工加工如圖1-1-11所示的繞線筒零件。圖1-1-11零件圖六、技能訓(xùn)練如圖1-1-13所示橢圓零件圖，編制該零件的加工程序并進(jìn)行練習(xí)加工。毛坯采用φ45mm×100mm棒料，材料為45#鋼。圖1-1-13零件圖1．工藝分析（1）加工工藝分析1）編程原點(diǎn)的確定。在工件右端面與軸線的交點(diǎn)處。2）制定加工路線：先加工端面——粗車橢圓表面至φ26mm——宏程序循環(huán)車削橢圓及外圓至φ15.88mm至尺寸。（2）工件的定位、裝夾。圖1-1-14裝夾示意圖2．填寫工藝卡片工序名稱工藝要求工作者備注1下料φ45×100

2數(shù)控車工步工步內(nèi)容刀具號

1車端面T01

2粗橢圓外圓至φ26mmT02

3循環(huán)車削橢圓及外圓至尺寸T02

3檢驗(yàn)

表1-1-4數(shù)控加工工藝卡3.編寫程序4.質(zhì)量分析問題現(xiàn)象產(chǎn)生原因預(yù)防和消除尺寸超差1．刀具參數(shù)不正確2．刀具安裝不正確3．測量不準(zhǔn)確4．切削用量選擇不當(dāng)產(chǎn)生讓刀1．正確編制程序2．正確安裝刀具3．正確測量，合理選擇量具4．合理選擇切削用量非圓曲線輪廓超差1．程序編制不正確2．宏程序編制時(shí)，間距值取得過大3．刀尖圓弧半徑?jīng)]有補(bǔ)償4．工件尺寸計(jì)算錯(cuò)誤1．正確編制程序2．減小步距值3．考慮刀尖半徑補(bǔ)償4．正確計(jì)算工件尺寸表面粗糙度達(dá)不到要求1．宏程序編制時(shí)，間距值取得過大2．加工中產(chǎn)生振動(dòng)和變形3．切削用量選擇不當(dāng)1．減小步距值2．增加安裝剛度3．進(jìn)給量不宜選擇過大，合理選擇精加工余量表1-1-7加工質(zhì)量分析模塊一數(shù)控編程課題2應(yīng)用宏程序編程加工異形螺紋一、異形螺紋

一般螺紋的加工采用成形刀具擠壓加工，工藝比較簡單；但對于異形螺紋的加工，如正弦線螺紋、圓弧螺紋等，不宜采用成形刀具加工，在數(shù)控車床可以通過細(xì)分定位點(diǎn)，應(yīng)用宏程序運(yùn)算及條件轉(zhuǎn)移語句自動(dòng)逼近特殊牙型的起點(diǎn)定位，通過G32螺紋加工指令加工出各類異形螺紋。二、異形螺紋加工編程實(shí)例分析1．正弦線螺紋如圖1-2-1所示零件圖樣，利用FANUC0iTB手工編程加工該正弦線螺紋。圖1-2-1正弦線螺紋零件圖樣（1）正弦線螺紋加工原理分析程序說明O0001;

M3S500;

T0101;

G0X40.0Z10.0;快速定位#1=10.0;設(shè)定#1為加工螺紋Z向定位點(diǎn)，變量初始值為10#2=90.0;#2為角度，初始值為90N10#3=28+2*SIN[#2];運(yùn)算X值G0Z#1;Z向定位X#3;X向定位G32Z-30.0F6.28;加工螺紋U5.0;X向退刀Z10.0;Z向退刀#1=#1-0.087;#1累加#2=#2-5.0;#2累加IF[#3GE-270]GOTO10;條件轉(zhuǎn)移GOX100.0Z100.0;退刀M30;程序結(jié)束2．圓弧螺紋如圖1-2-2所示零件圖樣，選擇R2球刀，利用FANUC0iTB手工編程加工該圓弧螺紋。圖1-2-2圓弧螺紋零件圖樣（1）圓弧螺紋加工原理分析圖1-2-3加工原理示意圖程序說明

O0002

M3S100;

T0303;R2球刀#3=0;設(shè)#3為θ，初始值為0G0X50.0Z5.0快速定位N10#1=21.0以橢圓圓心為原點(diǎn)，#1為R3球心軌跡橢圓的Z值，初始值為21N20#2=[70/100]*SQRT[100*100-#1*#1]以橢圓圓心為原點(diǎn)，#2為R3球心軌跡橢圓的X值#5=#2-1*SIN[#3];

#4=2*[#5-49];工件坐標(biāo)系中，#4為R3球心軌跡橢圓的X值#6=#1+1*COS[#3];

#7=#6-20.0;工件坐標(biāo)系中，#7為R3球心軌跡橢圓的X值G32X#4Z#7F7.0;加工圓弧螺紋#1=#1-6.0;Z值累加IF[#1GE-20]GOTO20;條件轉(zhuǎn)移G32U20.0F40.0;X向退刀G0Z5.0;Z向退刀#3=#3+5.0;#3累加IF[#3LE180.0]GOTO10;條件轉(zhuǎn)移G0X150.0;

Z100.0;

M30;

3．變螺距螺紋如圖1-2-4所示零件圖樣，選擇4mm寬切槽刀，利用FANUC0iTB系統(tǒng)手工編程加工變螺距螺紋。圖1-2-4變螺距螺紋零件圖樣

對于可以用G34變螺距螺紋加工指令的系統(tǒng)而言，變螺距螺紋加工編程比較容易，但系統(tǒng)如果沒有變螺距螺紋加工指令，就需要在G32指令中設(shè)定變量,如“G32W-#1F#1”，從首個(gè)螺距開始，依次累加，實(shí)現(xiàn)螺距遞增或遞減。

圖中，螺旋槽由首牙寬度為4mm，增加至7mm，而刀具寬度為4mm，因此需要在同一深度加工螺旋線時(shí)要走兩刀，即左右側(cè)分別加工。以左刀尖為刀位點(diǎn)，加工左側(cè)時(shí)，從Z-10處用G32進(jìn)刀，螺距分別為7、8、9加工三圈；加工右側(cè)時(shí)，仍然從Z-10處用G32進(jìn)刀，螺距分別為6、7、8；依次進(jìn)刀至最終深度加工即可。（1）變螺距螺紋加工原理分析（2）程序編制三、技能訓(xùn)練如圖1-2-5所示零件圖，編制該零件的加工程序并進(jìn)行加工。毛坯采用ф45mm×75mm棒料，材料為2A12鋁。圖1-2-5零件圖1.工藝分析2.填寫工藝卡3.編寫程序4.質(zhì)量分析問題現(xiàn)象產(chǎn)生原因預(yù)防和消除螺紋加工過程中扎刀1．角度變量設(shè)定錯(cuò)誤2．采用標(biāo)準(zhǔn)方程加工中的X或Z為變量1．重新設(shè)定角度變量值2．改用參數(shù)方程建立模型，并設(shè)定角度為變量螺距不正確或亂牙1．主軸轉(zhuǎn)速過高2．程序中螺距設(shè)定錯(cuò)誤1．適當(dāng)降低轉(zhuǎn)速2．正確設(shè)定螺距值表面粗糙度達(dá)不到要求1．宏程序編制時(shí)，間距值取得過大2．加工中產(chǎn)生振動(dòng)和變形3．切削用量選擇不當(dāng)1．減小步距值2．增加安裝剛度3．進(jìn)給量不宜選擇過大，合理選擇精加工余量表1-2-3加工質(zhì)量分析課后練習(xí)1．在應(yīng)用G72、G70循環(huán)加工盤類零件時(shí)，應(yīng)當(dāng)注意哪些問題？2．如圖1-2-7所示零件圖樣，應(yīng)用G72/G70指令編程加工該零件。圖1-2-7零件加工圖模塊一數(shù)控編程課題3MasterCAM自動(dòng)編程一、車加工基礎(chǔ)1．車床坐標(biāo)系繪制圖形時(shí)首先要確定坐標(biāo)系，常用坐標(biāo)有“+XZ”、“-XZ”、“+DZ”、“－DZ”，系統(tǒng)默認(rèn)設(shè)置的坐標(biāo)為“+DZ”。如圖1-3-1所示，依次選擇主菜單【構(gòu)圖面】→【下一頁】進(jìn)行坐標(biāo)設(shè)置。數(shù)控車床使用X軸和Z軸兩軸控制，其中Z軸平行于機(jī)床主軸，規(guī)定刀具遠(yuǎn)離刀柄方向?yàn)?Z方向；X軸垂直于車床的主軸，規(guī)定刀具離開主軸線方向?yàn)?X方向。X方向的尺寸有兩種表示方法：半徑值或直徑值。當(dāng)采用字母X時(shí)表示輸入的數(shù)值為半徑值；采用字母D時(shí)表示輸入的值為直徑值。數(shù)控車床一般用于加工回轉(zhuǎn)體零件，即所加工的零件都是對稱于Z軸的，所以，在繪圖時(shí)只需繪制零件外形的一半，如圖1-3-2所示。

圖1-3-1坐標(biāo)系設(shè)置圖1-3-2幾何模型2．刀具參數(shù)設(shè)置順序選擇【公用管理】→【定義刀具】→【車床刀具】，打開如圖1-3-3所示的“車床刀具定義管理員”對話框。通過該管理器可以對當(dāng)前刀具進(jìn)行設(shè)置。圖1-3-3車削刀具管理對話框單擊【過濾設(shè)定】按鈕，打開如圖1-3-4所示的“刀具過濾設(shè)定”對話框，可以通過該菜單對刀具列表進(jìn)行管理。圖1-3-4車刀過濾器車削刀具由刀頭和夾頭兩部分組成，所以，對刀具參數(shù)的設(shè)置包括：刀具類型、刀頭、夾頭、刀具切削參數(shù)設(shè)置。圖1-3-5車床刀具1）刀具類型設(shè)置打開【車床刀具】對話框，車床提供6種刀具類型，如圖1-3-5所示。（2）刀頭參數(shù)設(shè)置1）外圓車削刀具和內(nèi)孔車削刀具的刀頭參數(shù)設(shè)置相同，選擇外圓切削，建立新刀具后，打開【刀片】選項(xiàng)卡，如圖1-3-6所示。圖1-3-6外圓和內(nèi)孔車刀刀頭選項(xiàng)選項(xiàng)卡內(nèi)包含刀頭材料、形狀、截面形狀、后角、內(nèi)切圓直徑長度、寬度、厚度及圓角半徑等參數(shù)。圖1-3-7螺紋車削刀具的刀頭設(shè)置2）螺紋車削刀具刀頭的參數(shù)設(shè)置。選擇螺紋切削建立刀具后，打開如圖1-3-7所示的對話框。設(shè)置參數(shù)主要有：【刀頭樣式】選取刀頭樣式，【刀頭尺寸】設(shè)置刀頭的外形特征尺寸，并且可以設(shè)置加工的螺紋類型。3）切槽/切斷車削刀具刀頭的設(shè)置于螺紋車削刀具的刀頭的設(shè)置基本相同，如圖1-3-8所示。設(shè)置參數(shù)主要有：【刀頭樣式】和【刀頭外形尺寸】的設(shè)置。圖1-3-8切槽車削刀具的刀頭設(shè)置4）鉆孔/攻絲/鉸孔的刀具刀頭參數(shù)設(shè)置如圖1-3-9所示?！镜毒哳愋汀恐刑峁┝?種不同的刀具類型，【刀具圖形】對所選擇的刀具進(jìn)行外形尺寸的設(shè)置。圖1-3-9鉆孔攻絲鉸的刀具設(shè)置（3）刀柄與夾頭設(shè)置對于不同類型的刀具，夾頭的形狀也不同，當(dāng)?shù)额^參數(shù)設(shè)置完成后，打開【刀把】選項(xiàng)卡，如圖1-3-10所示。圖1-3-10外徑車削刀具的刀柄（4）刀具切削參數(shù)設(shè)置車削刀具參數(shù)設(shè)置可以通過【參數(shù)】選項(xiàng)卡來進(jìn)行設(shè)置，如圖1-3-11所示。圖1-3-11設(shè)置刀具切削參數(shù)3．工件設(shè)置刀頭和刀柄設(shè)置完成后，還需進(jìn)行工件的設(shè)置。順序選擇【刀具路徑】→【邊界設(shè)定】選項(xiàng)，即可打開如圖1-3-12所示的對話框。圖1-3-12工件設(shè)置單擊【邊界】選項(xiàng)卡，如圖1-3-13所示為【邊界設(shè)置】選項(xiàng)卡。圖1-3-13邊界設(shè)置在“邊界設(shè)置”選項(xiàng)卡中，可以設(shè)置工件毛坯大小，設(shè)置卡盤、尾座頂尖、輔助支撐的參數(shù)等。如圖1-3-14所示，采用兩對角點(diǎn)矩形設(shè)置工件毛坯大小。圖1-3-14設(shè)置工件外形二、車削刀具路徑基本操作順序選擇【刀具路徑】→【工作設(shè)定】選項(xiàng)，打開如圖1-3-15所示的刀具路徑命令列表，可生成簡式加工、車端面、粗車、精車、切槽、鉆孔、螺紋車削、切斷、C軸分度加工等多種加工路徑。這些刀具路徑都是MasterCAM數(shù)控車軟件自動(dòng)加工路徑，操作者根據(jù)需要進(jìn)行合理選擇加工路徑。圖1-3-15車床刀具路徑菜單1．端面車削加工如圖1-3-16所示，端面車削加工適用于車削工件的端面，生成車削工件端面的刀具路徑。（1）【進(jìn)刀延伸量】是輸入刀具開始進(jìn)刀時(shí)距工件表面的距離。（2）【X向的過切量】是指輸入在生成刀具路徑時(shí)，實(shí)際車削區(qū)域超出由矩形定義的加工區(qū)域的距離。（3）當(dāng)選中【由中心線向外車削】復(fù)選框時(shí)，從距離工件旋轉(zhuǎn)軸較近的位置開始向外加工，否則從外向內(nèi)加工。圖1-3-16端面車削參數(shù)設(shè)置2．粗車加工粗車加工用于較快切除工件的大部分余量，使工件與最終的尺寸相似，為精加工作準(zhǔn)備。如圖1-3-17所示，選擇【主菜單】→【刀具路徑】→【粗車】→【串聯(lián)】選項(xiàng)。選取所加工的外圓柱表面，然后選擇【執(zhí)行】，便彈出【刀具參數(shù)】和【粗車參數(shù)】對話框。在【刀具參數(shù)】對話框中選擇刀具，對刀具參數(shù)進(jìn)行設(shè)置。如圖1-3-18所示，在【粗車參數(shù)】對話框中設(shè)置粗車加工的參數(shù)。圖1-3-17粗車加工刀具參數(shù)圖1-3-18車參數(shù)設(shè)置（1）加工參數(shù)1）【重疊量】是指相鄰粗車削之間設(shè)置有重疊量，重疊距離由該復(fù)選框下面的輸入框設(shè)置。2）【粗車深度】輸入框是用來設(shè)置每次車削加工的切削深度。切削深度的距離是以垂直于切削方向來計(jì)算的。當(dāng)選中復(fù)選框時(shí)，將最大切削深度設(shè)置為刀具允許的最大值。3）【X方向預(yù)留量】輸入框是指在X軸方向上的預(yù)留量，通過輸入框用輸入。4）【Z方向預(yù)留量】輸入框用于輸入在Z軸方向上的預(yù)留量。5）【進(jìn)刀延伸量】輸入框用于輸入刀具開始進(jìn)刀時(shí)距工件表面的距離。（2）走刀形式走刀形式選項(xiàng)組用來選擇粗車加工時(shí)刀具的走刀方式：【單向車削】和【雙向車削】。（3）粗車方向/角度該選項(xiàng)用于設(shè)置粗切方向和粗切角度?！就鈴健渴侵冈诠ぜ獠恐睆椒较蛏锨邢鳌！緝?nèi)徑】是指在工件內(nèi)部直徑方向上切削?！厩岸嗣妗渴侵冈诠ぜ那岸嗣娣较蛏线M(jìn)行切削?！竞蠖嗣妗渴侵冈诠ぜ暮蠖嗣娣较蛏线M(jìn)行切削。4）刀具補(bǔ)償?shù)毒咂品绞皆O(shè)置：【計(jì)算機(jī)偏置補(bǔ)償】和【控制器補(bǔ)償】兩類。（5）進(jìn)刀/退刀路徑如圖1-3-19所示，進(jìn)刀/退刀刀具路徑設(shè)置。【導(dǎo)入】選項(xiàng)卡用于設(shè)置進(jìn)刀刀具路徑，【導(dǎo)出】選項(xiàng)卡用于設(shè)置退刀刀具路徑。圖1-3-19進(jìn)刀、退刀刀具路徑設(shè)置（6）進(jìn)刀切削參數(shù)設(shè)置進(jìn)刀切削參數(shù)。單擊【進(jìn)刀參數(shù)】按鈕，系統(tǒng)彈出如圖1-3-20所示的對話框。該對話框用來設(shè)置在粗車加工中是否允許底切，若允許底切，則設(shè)置切削參數(shù)。圖1-3-20切削參數(shù)設(shè)置1）欄中的第一項(xiàng)為不允許切削路徑中產(chǎn)生底切；第二項(xiàng)為允許切削路徑中底切加工；第三項(xiàng)為允許徑向切削路徑中底切加工；第四項(xiàng)為允許端面切削路徑中底切加工。2）刀具寬度補(bǔ)償欄中的單選按鈕時(shí)，激活輸入框，系統(tǒng)按【進(jìn)刀的離隙角】輸入框輸入的角度在底切部分進(jìn)刀。當(dāng)選擇【刀具寬度補(bǔ)償】欄中的單選按鈕時(shí)，激活【切削的起始位置】欄。這時(shí)，系統(tǒng)根據(jù)刀具的寬度及欄中的設(shè)置進(jìn)行底切部分的加工。

3）【切削的起始位置】欄選中【由刀具的前方角落開始切削】單選按鈕時(shí)，系統(tǒng)用刀具的前角點(diǎn)刀底切加工。當(dāng)在欄選中【由刀具的后方角落開始切削】單選按鈕時(shí)，系統(tǒng)用刀具的后角點(diǎn)刀底切加工。通常這時(shí)刀具應(yīng)設(shè)置為前后均可加工，否則，將會引起工件或刀具的損壞。

4）設(shè)置完成后，單擊“確定”按鈕生成如圖1-3-21所示刀具路徑。

圖1-3-21粗車加工刀具路徑3．精車加工精加工目的是為了提高表面粗糙度，一般精加工的工件在進(jìn)行加工前因先進(jìn)行粗車加工，精車加工與粗車加工參數(shù)設(shè)置基本相同。要生成精車加工刀具路徑，除了要設(shè)置共有的刀具參數(shù)外，同樣還要設(shè)置一組精車加工刀具路徑特有的參數(shù)。精車加工參數(shù)如圖1-3-22所示的【精車參數(shù)】選項(xiàng)卡中進(jìn)行設(shè)置。

圖1-3-22精車參數(shù)設(shè)置4．切槽加工切槽加工用于生成切槽切削的刀具路徑，可以在垂直車床主軸或端面方向車削凹槽。（1）定義切槽加工區(qū)域方式順序選擇【主菜單】→【刀具路徑】→【徑向車削】選項(xiàng)，打開【切槽選項(xiàng)】對話框，如圖1-3-23所示。該對話框提供了4種切槽加工區(qū)域的方式。圖1-3-23切槽加工選項(xiàng)1）1點(diǎn)：在繪圖區(qū)選取一點(diǎn)，將該選取點(diǎn)作為挖槽的一個(gè)起始角點(diǎn)。實(shí)際加工區(qū)域大小及外形還需通過設(shè)置挖槽外形來進(jìn)一步設(shè)置。2）2點(diǎn)：在繪圖區(qū)選取兩個(gè)點(diǎn)，通過這兩個(gè)點(diǎn)來定義挖槽的寬度和高度。實(shí)際的加工區(qū)域大小及外形還需通過設(shè)置挖槽外形來進(jìn)一步定義。

3）3點(diǎn)：在繪圖區(qū)選取3條直線，而選取的3條直線為凹槽的3條邊。這時(shí)，選取的3條直線僅可以定義挖槽的寬度和高度。同樣，實(shí)際的加工區(qū)域大小及外形也許通過設(shè)置挖槽外形來進(jìn)一步定義。4）串聯(lián)：在繪圖區(qū)選取兩個(gè)串聯(lián)來定義加工區(qū)域的內(nèi)外邊界。這時(shí)，挖槽的外形由選取的串聯(lián)定義，在挖槽外形設(shè)置中只用設(shè)置挖槽的開口方向，且只能使用挖槽的粗車方法加工。（2）設(shè)置切槽形狀選擇一種加工區(qū)域后，打開如圖1-3-24所示的【切槽】對話框。圖1-3-24切槽設(shè)置對話框【刀具參數(shù)】選項(xiàng)卡中選擇刀具，并設(shè)置該刀具的各項(xiàng)參數(shù)?！緩较蜍囅鞯男问絽?shù)】選項(xiàng)卡中設(shè)置槽的形狀。【徑向粗車的參數(shù)】選項(xiàng)卡中設(shè)置槽的粗加工參數(shù)?！緩较蚓嚨膮?shù)】選項(xiàng)卡中設(shè)置槽的精加工參數(shù)。

1）切槽開口方向設(shè)置。打開【徑向車削的形式參數(shù)】選項(xiàng)卡，如圖1-3-25所示。圖1-3-25開口方向與切槽外形設(shè)置選項(xiàng)組設(shè)置挖槽的開口方向。可以直接在【角度】輸入框中輸入角度或用鼠標(biāo)選取圓盤中的示意圖來設(shè)置挖槽的開口方向，也可以選取系統(tǒng)定義的幾種特殊方向作為挖槽的開口方向?！就鈴健浚呵型獠鄣倪M(jìn)給方向?yàn)?X，角度為90度。【內(nèi)徑】：切內(nèi)槽的進(jìn)給方向?yàn)?X，角度為-90度?！径嗣妗浚呵卸嗣娌鄣倪M(jìn)給方向?yàn)?Z，角度為0度。【背面】：切端面槽進(jìn)給方向-Z，角度為180度?！具M(jìn)刀方向】：在繪圖區(qū)域選取一條直線來定義切槽的進(jìn)給方向。【底線方向】：在繪圖區(qū)域選取一條直線來定義切槽的端面方向。2）切槽外形設(shè)置。切槽的形狀通過【底部寬度】、【高度】、【側(cè)壁傾角】和【內(nèi)外圓角半徑】等參數(shù)來設(shè)置定義?！厩胁鄣菇窃O(shè)定】對話框來設(shè)置倒角參數(shù)，如圖1-3-26所示。

圖1-3-26切槽的倒角設(shè)定對話框中包含【寬度】，【高度】，【角度】，【頂部半徑】和【底部半徑】等參數(shù)的設(shè)置。3）快速設(shè)置切槽形狀參數(shù)。選擇如圖1-3-27所示的選項(xiàng)，快速設(shè)置切槽形狀的各參數(shù)。圖1-3-27快速設(shè)置切槽形狀參數(shù)【右側(cè)=左側(cè)】按鈕：將切槽右邊的參數(shù)設(shè)置為與左邊相同?！咀髠?cè)=右側(cè)】按鈕：將切槽左側(cè)的參數(shù)設(shè)置為與右邊相同?！緝?nèi)角=外角】按鈕：將切槽內(nèi)角的參數(shù)設(shè)置為與外角相同?！就饨?內(nèi)角】按鈕：將切槽外角的參數(shù)設(shè)置為與內(nèi)角相同。（3）切槽粗車參數(shù)設(shè)置打開如圖1-3-28所示的【徑向粗車參數(shù)】選項(xiàng)卡，用來設(shè)置切槽模組的粗車參數(shù)。圖1-3-28切槽參數(shù)設(shè)置1）【粗切量】輸入框用于選擇定義進(jìn)刀量的方式?？蛇x如下三種方式：①切削次數(shù)：通過指定的車削次數(shù)來計(jì)算出進(jìn)刀量。②步進(jìn)量：直接指定進(jìn)刀量。③刀具寬度的百分比：將進(jìn)刀量定義為指定的刀具寬度百分比2）【切削方向】輸入框用于選擇切槽粗車加工時(shí)的走刀方向。①正向：刀具從切槽的左側(cè)開始并沿+Z方向移動(dòng)。②負(fù)向：刀具從切槽的右側(cè)開始并沿-Z方向移動(dòng)。③雙向：刀具從切槽的中間開始并一雙向車削方式進(jìn)行加工。④串聯(lián)的方向：刀具按切槽輪廓圖素串聯(lián)選取方向執(zhí)行3）【退刀移動(dòng)方式】選項(xiàng)欄用于設(shè)置加工中退刀的速度。①快速定位：采用快速提刀。②進(jìn)給率：按指定速度提刀。進(jìn)行傾斜凹槽加工時(shí)，建議采用指定速度提刀。4）【暫停時(shí)間】選項(xiàng)欄用來設(shè)置每次粗車加工時(shí)在凹槽底部刀具停留時(shí)間。①無：刀具在凹槽底不停留。②秒數(shù)：刀具在凹槽底停留指定時(shí)間。③轉(zhuǎn)數(shù)：刀具在凹槽底停留指定的轉(zhuǎn)數(shù)。5）【槽壁】選項(xiàng)欄用來設(shè)置當(dāng)挖槽側(cè)壁為斜壁時(shí)的加工方式。①步進(jìn)：按設(shè)置的下刀量進(jìn)行加工，這時(shí)將在側(cè)壁形成臺階。②平滑：可以對刀具在側(cè)刃的走刀方式進(jìn)行設(shè)置。6）單擊【徑向精車參數(shù)】按鈕用來設(shè)置精加工參數(shù)：如圖1-3-29所示。圖1-3-29切槽精車參數(shù)對話框①【分次切削的設(shè)定】設(shè)置同時(shí)加工多個(gè)槽且進(jìn)行多次精車車削加工順序。②第一刀的切削加工的進(jìn)給方向。③【進(jìn)刀向量】設(shè)置起始刀具路徑，如圖1-3-30所示。圖1-3-30起始刀具路徑設(shè)置完成后生成刀具路徑如圖1-3-31所示。

圖1-3-31切槽刀具路徑5．螺紋車削加工順序選擇【主菜單】→【刀具路徑】→【下一頁】→【車螺紋】。系統(tǒng)將彈出如圖1-3-32所示的對話框，進(jìn)行不同形式螺紋參數(shù)設(shè)置，生成螺紋車削加工刀具路徑。

圖1-3-32螺紋刀具參數(shù)設(shè)置（1）螺紋外形參數(shù)設(shè)置【螺紋型式的參數(shù)】對話框中定義螺紋參數(shù)，如圖1-3-33所示。圖1-3-33螺紋外形參數(shù)設(shè)置1）導(dǎo)程。導(dǎo)程輸入框用來設(shè)置螺紋的導(dǎo)程。2）包含的角度和螺紋角度。【包含的角度】輸入框用來設(shè)置螺紋兩條邊間的夾角，【螺紋角度】輸入框用來設(shè)置螺紋一條邊于螺紋垂直線的夾角。螺紋角度的設(shè)置應(yīng)小于包含的角度的設(shè)置值，對于一般螺紋，包含的角度值為螺紋角度值的2倍。3）螺紋大徑、螺紋小徑和螺紋深度。螺紋大徑輸入框用于設(shè)置螺紋牙頂?shù)闹睆?；螺紋小徑輸入框用于設(shè)置螺紋牙地的直徑；螺紋深度輸入框用于設(shè)值螺紋的螺牙高度。

4）起始位置和終點(diǎn)位置?！酒鹗嘉恢谩枯斎肟蛴糜谠O(shè)置螺紋起點(diǎn)的Z坐標(biāo)；【終點(diǎn)位置】輸入框用于設(shè)置螺紋終點(diǎn)的Z坐標(biāo)。系統(tǒng)通過這兩個(gè)值定義螺紋長度。5）螺紋的方向。當(dāng)選擇【外徑】選項(xiàng)時(shí)，生成外螺紋加工的刀具路徑；當(dāng)選擇【內(nèi)徑】選項(xiàng)時(shí)，生成內(nèi)螺紋加工的刀具路徑。（2）螺紋切削參數(shù)設(shè)置在【螺紋切削參數(shù)】選項(xiàng)卡中定義螺紋切削參數(shù)，如圖1-3-34所示，各加工參數(shù)意義如下。圖1-3-34螺紋切削參數(shù)1）【NC代碼格式】：該參數(shù)用來設(shè)置螺紋指令的形成，用于切削NC代碼的有三種：G32、G92、G76。G32和G92命令一般用于切削簡單螺紋，G76用于切削復(fù)合螺紋。2）【切削深度的決定因素】：該參數(shù)用來設(shè)值定義切削深度的方式。當(dāng)選擇【相等的切削量】單選按鈕時(shí)，系統(tǒng)按相同的切銷量來定義每次的切削深度；當(dāng)選擇【相等的深度】時(shí)，系統(tǒng)按統(tǒng)一深度進(jìn)行切削加工。

3）【切削次數(shù)的決定因素】：該參數(shù)用來設(shè)置定義切削次數(shù)的方式。當(dāng)選擇【第一刀的切削量】單選按鈕時(shí)，系統(tǒng)根據(jù)設(shè)置的第一刀切銷量、最后一刀切削量和螺紋深度來計(jì)算切削次數(shù)；當(dāng)選擇【切削次數(shù)】單選按鈕時(shí)，系統(tǒng)根據(jù)設(shè)定的切削次數(shù)、最后一刀切削量和螺紋深度來計(jì)算切銷量。4）設(shè)置完成后生成刀具路徑如圖1-3-35所示。圖1-3-35螺紋刀具路徑6.鉆孔加工鉆孔加工用于鉆孔、鏜孔或攻螺紋的刀具路徑。順序選擇【主菜單】→【刀具路徑】→【鉆孔】選項(xiàng)。系統(tǒng)將彈出如圖1-3-36所示的對話框，在對話框中對加工刀具進(jìn)行選擇和參數(shù)的設(shè)置。打開【深孔鉆-無啄鉆】選項(xiàng)卡設(shè)置孔的位置、深度及其他參數(shù)，如圖1-3-36所示。其中，系統(tǒng)提供了8種標(biāo)準(zhǔn)形式和12種自定義形式加工參數(shù)。圖1-3-36鉆孔參數(shù)設(shè)置設(shè)置完成后，單擊“確定”按鈕生成如圖1-3-37所示的刀具路徑。圖1-3-37鉆孔刀具路徑7．切斷切斷加工以生成一個(gè)垂直的切削路徑來切削工件，一般用于工件切斷。系統(tǒng)首先通過選取一個(gè)點(diǎn)來定義車削起始位置。然后設(shè)置共有的刀具參數(shù)，一組切斷車削刀具路徑特有的參數(shù)。選擇【主菜單】→【刀具路徑】→【下一頁】→【切斷】命令，打開如圖1-3-38所示的對話框。圖1-3-38切斷車削刀具路徑設(shè)置（1）【X的相對位置】：該參數(shù)設(shè)置截?cái)嘬囅鞯浇K止點(diǎn)的X坐標(biāo)，系統(tǒng)的默認(rèn)設(shè)置為0（將工件截?cái)啵脩艨梢栽谳斎肟蛑休斎虢K止點(diǎn)的X坐標(biāo)，也可以單擊【X的相對位置】按鈕在繪圖區(qū)選取一點(diǎn)，以該選取點(diǎn)的X坐標(biāo)。（2）【切深位置】：該參數(shù)設(shè)置刀具的最終切入位置。當(dāng)選擇【前端半徑】單選按鈕時(shí)，刀具的前腳點(diǎn)切入至定義的深度；當(dāng)選擇【后端半徑】單選按鈕時(shí)，刀具的后腳點(diǎn)切入至定義的深度。（3）【轉(zhuǎn)角的圖形】：該參數(shù)在截?cái)嘬囅髌鹗键c(diǎn)位置定義一個(gè)角的外形。當(dāng)選擇【無】單選按鈕時(shí)，在設(shè)置起始點(diǎn)位置垂直切入，不生成倒角；當(dāng)選擇【半徑】選項(xiàng)時(shí)，按輸入框設(shè)置的半徑生成倒圓角；當(dāng)選擇【倒角】單選按鈕時(shí)，按設(shè)置的參數(shù)生成倒圓角，其設(shè)置方法與切槽加工中切槽角點(diǎn)處到角設(shè)置方法相同。三、技能訓(xùn)練1．生成零件加工刀具路徑軸類零件在數(shù)控車床上的加工方法與在普通車床上的加工方法大體一致，都遵循“先粗后精、由小到大”等原則。圖1-3-44是一個(gè)簡單的零件圖，在本節(jié)中將通過該零件簡介紹車削自動(dòng)生成刀具路徑及NC程序的過程。圖1-3-44零件圖選擇【工作設(shè)定】命令，選擇【邊界設(shè)定】選項(xiàng)卡設(shè)置工件毛坯，彈出如圖1-3-39所示的對話框。圖1-3-39工件毛坯設(shè)置通過【素材】項(xiàng)目設(shè)置工件毛坯大小，生成虛線如圖1-3-40所示的毛坯。通過【尾座】設(shè)置尾座頂尖的參數(shù)。通過【夾頭】設(shè)置卡盤參數(shù)。通過【中間支撐架】設(shè)置輔助支撐的參數(shù)。圖1-3-40毛坯幾何模型（1）生成輪廓粗車加工刀具路徑1）選擇【主菜單】→【刀具路徑】→【粗車】→【串聯(lián)】命令。選取所加工的外圓柱表面，如圖1-3-41所示。然后選擇【執(zhí)行】命令。圖1-3-41選取零件輪廓2）系統(tǒng)彈出【粗車參數(shù)】對話框。在【刀具參數(shù)】選項(xiàng)卡中選擇刀具，并設(shè)置其他參數(shù)。3）單擊【粗車參數(shù)】標(biāo)簽，并設(shè)置參數(shù)，如圖1-3-42所示。圖1-3-42粗車參數(shù)4）確定后生成零件加工刀具路徑軌跡，如圖1-3-43所示。圖1-3-43粗車刀具路徑5）生成精車加工刀具路徑。選擇【精車】命令。選擇精加工的外圓柱表面，如圖1-3-44所示，然后選擇【執(zhí)行】命令。圖1-3-44選取精車路徑系統(tǒng)彈出參數(shù)對話框。在選項(xiàng)卡中選擇刀具，并設(shè)置其他參數(shù)。單擊【精車參數(shù)】標(biāo)簽，并設(shè)置參數(shù)，如圖1-3-45所示。圖1-3-45精車參數(shù)設(shè)置確定生成精車刀具路徑，如圖1-3-46所示圖1-3-46精車刀具路徑（2）切槽加工刀具路徑1）根據(jù)系統(tǒng)提示命令選取要加工的槽。系統(tǒng)將彈出如圖1-3-47所示的對話框。圖1-3-47切槽刀具路徑參數(shù)設(shè)置2）在【刀具參數(shù)】選項(xiàng)卡中選擇刀具，并設(shè)置其他參數(shù)；在【徑向車削的的形式參數(shù)】選項(xiàng)卡中設(shè)置槽的形狀；在【徑向粗車的參數(shù)】選項(xiàng)卡中設(shè)置槽的粗加工參數(shù)；在【徑向精車的參數(shù)】選項(xiàng)卡中設(shè)置槽的精加工參數(shù)。3）確定生成如圖1-3-48所示的刀具路徑。圖1-3-48切槽刀具路徑（3）生成螺紋加工刀具路徑1）選擇【車螺紋】命令。系統(tǒng)將彈出如圖1-3-49所示對話框。在【刀具參數(shù)】選項(xiàng)卡中選擇刀具，并設(shè)置其他參數(shù)。圖1-3-49螺紋車刀參數(shù)設(shè)置2）在【螺紋型式參數(shù)】選項(xiàng)卡中定義螺紋參數(shù)，如圖1-3-50所示。圖1-3-50螺紋參數(shù)設(shè)置3）在【螺紋切削的參數(shù)】選項(xiàng)卡中定義螺紋切削參數(shù)，如圖1-3-51所示。圖1-3-51螺紋切削參數(shù)4）確定生成如圖1-3-52所示的刀具路徑。圖1-3-52螺紋加工刀具路徑2．刀具路徑檢查通過【主菜單】→【刀具路徑】→【操作管理】命令進(jìn)入刀具路徑檢查。下面使用操作管理器進(jìn)行刀具路徑檢查。系統(tǒng)彈出如圖1-3-53所示的對話框，各項(xiàng)意義如下：圖1-3-53操作管理器（1）【全選】表示檢查所有刀具路徑，若欲檢查某一段加工路徑，則可選擇與檢查的加工路徑即可。（2）【重新計(jì)算】重新生成刀具路徑。（3）【刀具路徑模擬】重新繪制刀具路徑。（4）【實(shí)體切削驗(yàn)證】模擬實(shí)體刀具路徑檢查。按加工按鈕計(jì)算機(jī)就會仿真零件的加工過程。加工后的零件如圖1-3-54所示。如圖1-3-54加工后的零件（5）【執(zhí)行后處理】后置處理，生成.NCI文件或.NC文件，NC文件即數(shù)控加工程序。選擇【執(zhí)行后處理】，系統(tǒng)彈出如如圖1-3-55所示的對話框，各參數(shù)意義如下：1-3-55執(zhí)行后處理對話框【更改后處理程式】改變后置處理程序，NCIflie生成NCI文件，NCfile生成NC文件，程序發(fā)送給數(shù)控機(jī)床，確定生成NC程序，如1-3-56所示。1-3-56數(shù)控程序課后練習(xí)1．自選零件輪廓外形，并設(shè)置其毛坯尺寸、夾頭、頂尖。2．如圖1-3-57所示零件模型進(jìn)行粗加工設(shè)置和刀具路徑模擬并生成加工程序。圖1-3-57零件加工圖模塊二典型復(fù)雜零件加工課題1薄壁零件加工一、薄壁零件的特點(diǎn)1．薄壁件的概念一般認(rèn)為，在殼體件、套筒件、環(huán)形件、盤形件、平板件、軸類和特形件中，當(dāng)零件壁厚與內(nèi)徑曲率半徑（或輪廓尺寸）之比小于1:20時(shí)，稱作薄壁零件。2．薄壁件的特點(diǎn)薄壁件的加工是學(xué)生高級工訓(xùn)練新知識之一，薄壁件大多是同軸度要求較高的內(nèi)外圓表面，零件壁的厚度較薄且易變形，零件長度一般大于直徑等。同時(shí)它具有重量輕，節(jié)約材料，結(jié)構(gòu)緊湊等特點(diǎn)。3．薄壁工件的加工特點(diǎn)（1）因工件薄壁，在加緊力的作用下容易產(chǎn)生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度。（2）因工件壁較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難以控制。（3）在切削力尤其是背向力的作用下，容易產(chǎn)生振動(dòng)和變形，影響工件的尺寸精度、表面粗糙度、形狀精度和位置精度。二、薄壁零件的加工方法影響薄壁零件加工精度的因素有很多，主要有以下三個(gè)方面：（1）受力變形因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產(chǎn)生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度。（2）受熱變形因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難于控制。（3）振動(dòng)變形在切削力（特別是徑向切削力）的作用下，很容易產(chǎn)生振動(dòng)和變形。1．薄壁工件粗車和精車兩個(gè)階段

粗車時(shí)夾緊力稍大些，變形雖然也相應(yīng)大些，但是由于切削余量比較大，不會影響工件的最終精度；精車時(shí)夾緊力可稍小些，一方面夾緊變形小，另一方面精車時(shí)還可以消除粗車時(shí)因切削力過大而產(chǎn)生的變形。2．刀具的幾何參數(shù)精車薄壁工件時(shí)，要求刀柄的剛度高，車刀的修光刀刃不宜過長（一般取0.2～0.3mm），刃口要鋒利。3．裝夾的接觸面積使用開縫套筒（圖2-1-1）或特制的軟卡爪（圖2-1-2），增大裝夾時(shí)的接觸面積。

圖2-1-1開縫套筒圖2-1-2扇形軟卡爪

4．應(yīng)用軸向夾緊夾具車削薄壁工件時(shí)，盡量不使用徑向夾緊，應(yīng)優(yōu)先選用軸向夾緊的方法（圖2-1-3）。1-夾具體2-薄壁工件3-螺母圖2-1-3軸向加緊夾具5．增加工藝?yán)呷鐖D2-1-4所示薄壁工件可以在其裝夾部位特制幾根工藝?yán)?，以增?qiáng)剛度。1-工藝?yán)?-薄壁工件圖2-4增強(qiáng)工藝?yán)叻乐贡”诠ぜ冃稳?、技能?xùn)練如圖2-5所示，毛坯為φ45×130mm的3Gr13不銹鋼，用FANUC0i系統(tǒng)所學(xué)的G00、G01、G90、G71、G70、G92等指令進(jìn)行編程加工該零件。圖2-5薄壁零件實(shí)例1．工藝分析（1）結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分析此零件是一件典型的薄壁回轉(zhuǎn)體零件，該零件的外圓尺寸精度為?44（0、-0.016），表面粗糙度為Ra1.6μm，此外還有是外徑上加工M41×1.5的外三角螺紋，工件壁薄而且較長，結(jié)構(gòu)簡單，但精度要求嚴(yán)格。（2）工序內(nèi)容及要求該件數(shù)控加工工藝過程卡片見表2-1-1。表2-1-1數(shù)控加工工藝過程卡片數(shù)控加工工藝過程綜合卡片產(chǎn)品名稱零件名稱零件圖號材料廠名（或院校名稱）45序號工序名稱工序內(nèi)容及要求工序簡圖設(shè)備工夾具1下料棒料?60mm×150mm（留夾持量）鋸床略（1）裝夾?412加工外輪廓（1）夾毛坯料外圓車端面，鉆中心孔；粗、精車?41外圓至尺寸（2）車削M41×1.5-6g外三角螺紋3）切斷，并保證110mm總長CK6140三爪卡盤3加工內(nèi)輪廓mm外圓，加墊片，百分表校正偏心，鉆中心孔（2）鉆孔至?20mm，擴(kuò)孔至?30mm（3）加彈簧夾套和墊片，車削偏心距為1mm的偏心孔CK6140三爪卡盤4檢驗(yàn)（1）按序號①～⑦檢驗(yàn)尺寸精度（2）檢驗(yàn)表面粗糙度（3）檢驗(yàn)形位精度檢驗(yàn)臺通用量具編制××批準(zhǔn)×××年月日共頁第頁（3）加工的工藝過程分析1）根據(jù)技術(shù)要求，零件外圓曲面應(yīng)光滑無刀痕，無毛刺，且尺寸精度要求較高和表面粗糙度要求較低。因此，外圓面需一次裝夾加工完成。2）內(nèi)孔面加工有一定困難，既要保證精度與表面粗糙度，還要加工偏心，而且是薄壁零件的加工，所以這里設(shè)計(jì)了如圖2-1-6所示彈簧夾套。圖2-1-6彈簧夾套3）注意兩端面平行度要求、端面與外圓中心線的垂直度要求，且未注公差按IT9-IT11加工，以保證配合精度。裝夾時(shí)用百分表校正，才能保證加工要求。另外，車端面時(shí)要保證總長尺寸。4）其材料為不銹鋼，不銹鋼屬于難加工材料。與45鋼相比，其相對切削加工性約在0.3～0.5之間。2．選擇刀具及確定切削用量（1）刀具材料選擇

3Gr13不銹鋼經(jīng)鍛造后硬度較高，韌性較大，屬于難加工材料，切削加工時(shí)加工硬化嚴(yán)重，切削力大，切削溫度高，刀具容易磨損，所以刀具應(yīng)選擇熱硬性和耐磨性都好的材料，當(dāng)采用高速鋼刀具時(shí)宜選用高性能高速鋼，特別是含鈷高速鋼和含鋁超硬高速鋼，如W10MO4Gr4V3AL。（2）刀具幾何角度選擇

1）前角的大小影響刀刃的鋒利與強(qiáng)度，前角過小時(shí)，切削力增大，振動(dòng)增強(qiáng)，工件表面易產(chǎn)生振紋，在切削溫度較高的情況下，容易產(chǎn)生積屑瘤。2）因3Gr13不銹鋼的彈性和塑性都比較大，所以后角過小時(shí)刀具的主后刀面與切削表面間接接觸面積增大，磨損加劇，刀具耐用度降低。3）主偏角影響切削力的大小和方向，當(dāng)主偏角加大時(shí)徑向切削力減小，進(jìn)給抗力加大。

4）刃傾角的變化將改變合力的方向，從而影響各分力的大小。

（3）切削用量的選用通過以上分析，本課題的加工刀具及切削用量參數(shù)見表2-1-3。表2-1-3薄壁件所用刀具及切削用量明細(xì)表工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度背吃刀量

1粗車?41外圓T0101MVJNR-2020K166000.21.5

2精車?41外圓T0101MVJNR-2020K1612000.10.25

3鉆孔-?20鉆頭500手動(dòng)-

4粗鏜?34孔T0404S16Q-SCLCR09B6000.21

5精鏜?34孔T0404S16Q-SCLCR09B12000.10.15

6車外螺紋T0303R166.0L-16MM01-1508001.5mm/r6刀

編制審核批準(zhǔn)共頁第頁3．程序編制使用FANUC0i系統(tǒng)編程，編制車削內(nèi)外外輪廓的程序，對刀，將工件坐標(biāo)系原點(diǎn)設(shè)在工件右端面中心，程序如下：程序說明O0001;M3S600;T0101;G0X61.0Z2.0;G71U2.0R1.0;G71P10Q20U0.3W0F0.2;N10G0X39.0S1300;G1Z0.0F0.1;X40.85Z-1.0;Z-111.0N20X61.0;G0X200.0Z10.0;M05;M00;M3S1300;T0101;G0X61.0Z2.0;G70P10Q20;G0X200.0Z10.0;M05;M00;M3S800;T0303;G0X43.0Z5.0;G92X40.2Z-10.0F1.5;X39.7;X39.3;X39.05;G0X200.0Z10.0;M30;件1輪廓90°偏刀循環(huán)粗車精車外圓定位退刀暫停外三角螺紋刀螺紋循環(huán)加工快速退刀結(jié)束手工切斷

4．質(zhì)量分析（1）對零件進(jìn)行檢驗(yàn)

根據(jù)工藝規(guī)程中的檢驗(yàn)工序卡片，對零件進(jìn)行精度檢驗(yàn)。該零件進(jìn)行檢驗(yàn)的通用量具有0~150游標(biāo)卡尺、0~25外徑千分尺、25~50外徑千分尺、0~150游標(biāo)卡尺、內(nèi)測千分尺（0~25）、內(nèi)測千分尺（25~50）、外螺紋樣板、百分表等。（2）質(zhì)量分析表2-3薄壁件加工誤差分析問題現(xiàn)象產(chǎn)生原因預(yù)防和消除措施工件內(nèi)外圓尺寸超差1．刀具參數(shù)不準(zhǔn)確2．切削用量選擇不當(dāng)產(chǎn)生讓刀3．程序錯(cuò)誤4．工件尺寸計(jì)算錯(cuò)誤1．調(diào)整或重新設(shè)定刀具參數(shù)2．合理選擇切削用量3．檢查、修改程序4．正確計(jì)算工件尺寸外圓內(nèi)表面粗糙度差1．切削速度太低2．安裝刀具高于中心3．切屑纏繞工件表面4．刀具磨損5．切削液選擇不合理1．選擇較高的的主軸轉(zhuǎn)速2．調(diào)整刀具中心高度3．選擇合理的進(jìn)刀方式和切深4．及時(shí)更換刀具或刀片5．正確選擇切削液薄壁壁厚不準(zhǔn)1．工藝設(shè)計(jì)問題2．切削用量選擇不當(dāng)產(chǎn)生讓刀3．程序錯(cuò)誤4．工件尺寸計(jì)算錯(cuò)誤1．調(diào)整或重新設(shè)計(jì)工藝系統(tǒng)2．合理選擇切削用量3．檢查、修改程序4．正確計(jì)算工件尺寸螺紋出現(xiàn)亂扣1．刀具選擇不當(dāng)2．程序錯(cuò)誤1．調(diào)整或重新選擇刀具2．檢查、修改程序課后練習(xí)如圖2-1-7所示零件圖樣，在FANUC0i系統(tǒng)加工該薄壁零件。圖2-8零件加工圖模塊二典型復(fù)雜零件加工課題2細(xì)長軸零件的加工一、細(xì)長軸概念長度與直徑之比大于25（即L/D>25）的軸叫細(xì)長軸。如車床上的絲杠、光杠等。由于細(xì)長軸剛性很差、車削加工時(shí)受切削力、切削熱和振動(dòng)等的作用和影響，極易產(chǎn)生變形，出現(xiàn)直線度、圓柱度等加工誤差，不易達(dá)到圖樣上的形位精度和表面質(zhì)量等技術(shù)要求，使切削加工很困難。L/d值越大，車削加工越困難。。二、車削細(xì)長軸的常見缺陷細(xì)長軸剛性較差，在加工過程中因機(jī)床及刀具等因素影響，工件易產(chǎn)生彎曲出現(xiàn)腰鼓形、竹節(jié)形、多邊形及表面精度等缺陷。因此如何解決好上述的問題，便成了加工細(xì)長軸關(guān)鍵問題。1．腰鼓形（1）坯料自重和本身彎曲，應(yīng)經(jīng)校直和熱處理。（2）工件裝夾不良，尾座頂尖與工件中心孔頂?shù)眠^緊。（3）刀具幾何參數(shù)和切削用量選擇不當(dāng)，造成切削力過大。可減小切削深度，增加進(jìn)給次數(shù)。（4）切削時(shí)產(chǎn)生熱變形。應(yīng)采用冷卻潤滑液。（5）刀尖與支承塊間距離過大。應(yīng)不超過2mm為宜。二、車削細(xì)長軸的常見缺陷

2．竹節(jié)形（1）在調(diào)整和修磨跟刀架支承塊后，接刀不良，使第二次和第一次進(jìn)給的徑向尺寸不一致，引起工作全長上出現(xiàn)與支承塊寬度一致的擊期性直徑變化。當(dāng)車削中出現(xiàn)輕度竹節(jié)形時(shí)，可調(diào)節(jié)上側(cè)支承塊的壓緊力，也可調(diào)節(jié)中拖板手柄，改變切削濃度或減少車床大拖板和中拖板間的間隙。（2）跟刀架外側(cè)支承塊調(diào)整過緊，易在工件中段出現(xiàn)周期性直徑變化，應(yīng)調(diào)整壓緊，使支承塊與工件保持良好接觸。二、車削細(xì)長軸的常見缺陷3．多邊形（1）跟刀架支承塊與工件表面接觸不良，留有間隙，使工件中心偏離旋轉(zhuǎn)中心。應(yīng)合理選用跟刀架結(jié)構(gòu)，正確修磨支承塊弧面，使其與工件良好接觸。（2）因裝夾、發(fā)熱等各種因素造成的工件偏擺，導(dǎo)致切削深度變化?？衫猛屑堋⒉⒏纳仆屑芘c工件的接觸狀態(tài)。4．表面粗糙度（1）車削時(shí)的振動(dòng)。（2）跟刀架支承塊材料選用不當(dāng)，與工件接觸和摩擦不良。二、車削細(xì)長軸的常見缺陷（3）刀具幾何參數(shù)選擇不當(dāng)。可磨出刀尖圓弧半徑，當(dāng)工件長度與直徑比較大時(shí)亦可采用寬刃低速光車。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施車削細(xì)長軸的關(guān)鍵技術(shù)是防止加工中的彎曲變形，為此必須從夾具、機(jī)床輔具、工藝方法、操作技術(shù)、刀具和切削用量以及合理使用中心架和跟刀架等解決工件的熱變形伸長等方面采取措施。1．車削細(xì)長軸產(chǎn)生彎曲變形的因素分析在車床上車削細(xì)長軸采用的傳統(tǒng)裝夾方式主要有兩種：一種是“一夾一頂”裝夾；另一種方式是“雙頂尖”裝夾。如圖2-2-1所示，主要分析一夾一頂?shù)难b夾方式。通過實(shí)際加工分析，車削引起細(xì)長軸彎曲變形的原因主要有切削力導(dǎo)致變形、切削熱產(chǎn)生熱變形伸長兩種。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施圖2-2-1一夾一頂裝夾方式及受力分析三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施（1）切削力導(dǎo)致變形在車削過程中，產(chǎn)生的切削力可以分解為軸向切削力PX、徑向切削力PY及切向切削力PZ。不同的切削力對車削細(xì)長軸時(shí)產(chǎn)生彎曲變形的影響是不同的。徑向切削力PY的影響：徑向切削力是垂直作用在通過細(xì)長軸軸線水平平面內(nèi)的，由于細(xì)長軸的剛性較差，徑向力將會把細(xì)長軸頂彎，使其在水平面內(nèi)發(fā)生彎曲變形。如圖2-2-1所示，徑向切削力對細(xì)長軸彎曲變形的影響。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施軸向切削力PX的影響：軸向切削力是平行作用在細(xì)長軸軸線方向上的，它對工件形成一個(gè)彎矩。對于一般的車削加工，軸向切削力對工件彎曲變形的影響并不大，可以忽略。但是由于細(xì)長軸的剛性較差，其穩(wěn)定性也較差，當(dāng)軸向切削力超過一定數(shù)值時(shí)，如圖2-2-2所示，將會把細(xì)長軸壓彎而發(fā)生縱向彎曲變形。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施圖2-2-2軸向切削力的影響及受力分析三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施（2）切削熱產(chǎn)生熱變形伸長加工產(chǎn)生的切削熱，會引起工件熱變形伸長。由于在車削過程中，卡盤和尾架頂尖都是固定不動(dòng)的，因此兩者之間的距離也是固定不變的。這樣細(xì)長軸受熱后的軸向伸長量受到限制，導(dǎo)致細(xì)長軸受到軸向擠壓而產(chǎn)生彎曲變形。因此可以看出，提高細(xì)長軸的加工精度問題，實(shí)質(zhì)上就是控制工藝系統(tǒng)的受力及受熱變形的問題。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施車削細(xì)長軸時(shí)，由于車刀和工件的劇烈摩擦，使工件的溫度升高而產(chǎn)生熱變形伸長。工件熱變形伸長量可由下式計(jì)算：ΔL＝αL*L*Δt式中，ΔL——工件伸長量（mm）；

αL——材料的線膨脹系數(shù)（1/℃）；

L——工件的總長度（mm）；

Δt——工件升高的溫度（℃）。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施在細(xì)長軸加工過程中，有效的加工方法從選用合理的裝夾方法、刀具幾何參數(shù)、切削用量、拉緊裝置和跟刀架和中心架等一系列有效措施，提高細(xì)長軸的加工精度。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施

2．選擇合適的裝夾方法在車床上車削細(xì)長軸采用的兩種傳統(tǒng)裝夾方式中，采用雙頂尖裝夾，工件定位準(zhǔn)確，容易保證同軸度。但用該方法裝夾細(xì)長軸，其剛性較差，細(xì)長軸彎曲變形較大，而且容易產(chǎn)生振動(dòng).因此只適宜于安裝長徑比不大、加工余量較小、同軸度要求較高的工件。加工細(xì)長軸通常采用一夾一頂?shù)难b夾方式。但在該裝夾方式中，如果頂尖頂?shù)锰o，除了可能將細(xì)長軸頂彎外，還能阻礙車削時(shí)細(xì)長軸的受熱伸長，導(dǎo)致細(xì)長軸受到軸向擠壓而產(chǎn)生彎曲變形。另外卡爪夾緊面與頂尖孔可能不同軸，裝夾后會產(chǎn)生過定位，也能導(dǎo)致細(xì)長軸產(chǎn)生彎曲變形。。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施（1）使用彈性活頂尖采用一夾一頂裝夾方式時(shí)，頂尖應(yīng)采用彈性活頂尖，使細(xì)長軸受熱后可以自由伸長，減少其受熱彎曲變形；車削細(xì)長軸時(shí)，盡管加注了充分的切削液，但工件的溫度仍會升高，仍能引起工件的熱變形伸長。如果采用通常用的死頂尖或活頂尖，會限制工件伸長，造成工件彎曲變形，影響正常車削。若使用彈性頂尖見圖2-2-3，當(dāng)工件伸長時(shí)頂尖自動(dòng)后退，起到補(bǔ)償工件熱變形伸長作用，不會因工件伸長而產(chǎn)生彎曲變形。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施圖2-2-3彈性活頂尖1-頂尖2-向心球軸撐3-彈簧4—推力球軸撐5-滾針軸撐三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施3．直接減少細(xì)長軸受力變形采用跟刀架和中心架，采用一夾一頂?shù)难b夾方式車削細(xì)長軸，為了減少徑向切削力對細(xì)長軸彎曲變形的影響，傳統(tǒng)上采用跟刀架和中心架，相當(dāng)于在細(xì)長軸上增加了一個(gè)支撐，增加了細(xì)長軸的剛度，可有效地減少徑向切削力對細(xì)長軸的影響。

如圖2-2-5所示，采用軸向拉夾法車削細(xì)長軸，采用跟刀架和中心架，雖然能夠增加工件的剛度，基本消除徑向切削力對工件的影響。但還不能解決軸向切削力把工件壓彎的問題，特別是對于長徑比較大的細(xì)長軸，這種彎曲變形更為明顯。因此可以采用軸向拉夾法車削細(xì)長軸。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施軸向夾拉車削是指在車削細(xì)長軸過程中，細(xì)長軸的一端由卡盤夾緊，另一端由專門設(shè)計(jì)的夾拉頭夾緊，夾拉頭給細(xì)長軸施加軸向拉力，圖2-2-5軸向夾拉車削及受力情況三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施在車削過程中，細(xì)長軸始終受到軸向拉力，解決了軸向切削力把細(xì)長軸壓彎的問題。同時(shí)在軸向拉力的作用下，會使細(xì)長軸由于徑向切削力引起的彎曲變形程度減??；補(bǔ)償了因切削熱而產(chǎn)生的軸向伸長量，提高了細(xì)長軸的剛性和加工精度。4．合理的控制切削用量切削用量選擇的是否合理，對切削過程中產(chǎn)生的切削力的大小、切削熱的多少是不同的。因此對車削細(xì)長軸時(shí)引起的變形也是不同的。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施（1）切削深度（t）在工藝系統(tǒng)剛度確定的前提下，隨著切削深度的增大，車削時(shí)產(chǎn)生的切削力、切削熱隨之增大，引起細(xì)長軸的受力、受熱變形也增大。因此在車削細(xì)長軸時(shí)，應(yīng)盡量減少切削深度。（2）進(jìn)給量（f）進(jìn)給量增大會使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此細(xì)長軸的受力變形系數(shù)有所下降.如果從提高切削效率的角度來看，增大進(jìn)給量比增大切削深度有利。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施（3）切削速度（v）提高切削速度有利于降低切削力。這是因?yàn)椋S著切削速度的增大，切削溫度提高，刀具與工件之間的摩擦力減小，細(xì)長軸的受力變形減小。但切削速度過高容易使細(xì)長軸在離心力作用下出現(xiàn)彎曲，破壞切削過程的平穩(wěn)性，所以切削速度應(yīng)控制在一定范圍。對長徑比較大的工件，切削速度要適當(dāng)降低。（4）選擇合理的刀具角度為了減小車削細(xì)長軸產(chǎn)生的彎曲變形，要求車削時(shí)產(chǎn)生的切削力越小越好，而在刀具的幾何角度中，前角、主偏角和刃傾角對切削力的影響最大。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施1）前角（γ）其大小直接著影響切削力、切削溫度和切削功率.增大前角，可以使被切削金屬層的塑性變形程度減小，切削力明顯減小。增大前角可以降低切削力，所以在細(xì)長軸車削中，在保證車刀有足夠強(qiáng)度前提下，盡量使刀具的前角增大，前角一般取γ=13°～17°。2）主偏角（kr）其大小影響著3個(gè)切削分力的大小和比例關(guān)系。隨著主偏角的增大，徑向切削力明顯減小，切向切削力在60°～90°時(shí)卻有所增大。在60°～75°范圍內(nèi)，3個(gè)切削分力的比例關(guān)系比較合理。在車削細(xì)長軸時(shí)，一般采用大于60°的主偏角。三、細(xì)長軸加工難度及改進(jìn)措施3）刃傾角（λs）傾角影響著車削過程中切屑的流向、刀尖的強(qiáng)度及3個(gè)切削分力的比例關(guān)系。隨著刃傾角的增大，徑向切削力明顯減小，但軸向切削力和切向切削力卻有所增大。刃傾角在-10°～+10°范圍內(nèi)，3個(gè)切削分力的比例關(guān)系比較合理。在車削細(xì)長軸時(shí)，常采用正刃傾角0°～+10°，以使切屑流向待加工表面。四、合理使用中心架、跟刀架1．中心架的使用如圖2-2-6所示，使用中心架支承車細(xì)長軸，在車削細(xì)長軸時(shí)，可使用中心架來增加工件剛性。

圖2-2-6中心架四、合理使用中心架、跟刀架一般車削細(xì)長軸使用中心架的方法：中心架直接支承在工件中間，當(dāng)工件可以分段車削時(shí)，中心架支承在工件中間，這樣支承，L/d值減少了一半，細(xì)長軸車削時(shí)的剛性可增加好幾倍。在工件裝上中心架之前，必須在毛坯中部車出一段支承中心架支承爪的溝槽，表面粗糙度及圓柱度誤差要小，否則會影響工件的精度。車削時(shí)，中心架的支承爪與工件接觸處應(yīng)經(jīng)常加潤滑油。為了使支承爪與工件保持良好的接觸，也可以在中心架支承爪與工件之間加一層砂布或研磨劑，進(jìn)行研磨抱合，如圖2-2-7所示。

四、合理使用中心架、跟刀架

圖2-2-7中心架支撐示意圖四、合理使用中心架、跟刀架用過渡套筒支承車細(xì)長軸用上述方法車削支承承中心架的溝槽是比較困難的。為了解決這個(gè)問題，可加用過渡套筒的處表面接觸，見圖2-2-8所示。過渡套筒的兩端各裝有四個(gè)螺釘，用這些螺釘夾住毛坯工件，并調(diào)整套筒外圓的軸線與主軸旋轉(zhuǎn)軸線相重合，即可車削。（1）中心架安裝在工件的中間。（2）用過渡套筒安裝中心架。（3）一端夾住，一端搭中心架。

四、合理使用中心架、跟刀架

（a）輔助套筒的使用（b）輔助套筒的調(diào)整

圖2-2-8輔助套筒的使用四、合理使用中心架、跟刀架2．跟刀架的使用如圖2-2-9所示，跟刀架為車床的通用附件，它用來在刀具切削點(diǎn)附近支承工件并與刀架溜板一起作縱向移動(dòng)。跟刀架與工件接觸處的支承一塊一般用耐磨的球墨鑄鐵或青銅制成，支承爪的圓弧，應(yīng)在粗車后與外圓研配，以免擦傷工件，采用跟刀架能抵消加工時(shí)徑向切削分力和工件自重的影響，從而減少切削振動(dòng)和工件變形，但必須注意仔細(xì)調(diào)整，使跟刀架的中心與機(jī)床頂針中心保持一致。

四、合理使用中心架、跟刀架

a）兩爪跟刀架b）三爪跟刀架

圖2-2-9跟刀架四、合理使用中心架、跟刀架跟刀架固定在床鞍上，一般有兩個(gè)支承爪，跟刀架可以跟隨車刀移動(dòng)，抵消徑向切削時(shí)可以增加工件的剛度，減少變形。從而提高細(xì)長軸的形狀精度和減小表面粗糙度。從跟刀架的設(shè)計(jì)原理來看，只需兩只支承爪就可以了，因車刀給工件的切削抗力F`r，使工件貼住在跟刀架的兩個(gè)支承爪上。但是實(shí)際使用時(shí)，工件本身有一個(gè)向下重力，以及工件不可避免的彎曲，因此，當(dāng)車削時(shí)，工件往往因離心力瞬時(shí)離開支承爪、接觸支承爪而產(chǎn)生振動(dòng)。如果采用三只支承爪的跟刀架支承工件一面由車刀抵住，使工件上下、左右都不能移動(dòng)，車削時(shí)穩(wěn)定，不易產(chǎn)生振動(dòng)。因此車細(xì)找軸時(shí)一個(gè)非常關(guān)鍵的問題是要應(yīng)用三個(gè)爪跟刀架。

四、合理使用中心架、跟刀架使用跟刀架時(shí)如圖2-2-10所示，一定要注意支撐爪對工件的支撐要松緊適當(dāng)。若太松，起不到提高剛性的作用，若太緊，影響工件的形狀精度，車出的工件呈“竹節(jié)形”。車削過程中，要經(jīng)常檢查支撐爪的松緊程度，進(jìn)行必要的調(diào)整。。

a）兩爪跟刀架b）三爪跟刀架四、合理使用中心架、跟刀架

c）跟刀架的使用

圖2-2-10跟刀架的使用四、合理使用中心架、跟刀架3．使用中心架和跟刀架時(shí)的注意事項(xiàng)精車長軸和細(xì)長軸時(shí)，工件材料應(yīng)消除內(nèi)應(yīng)力。若材料彎曲應(yīng)先矯直。由于細(xì)長軸剛性差，車削時(shí)容易讓刀，需要多次車削才能將工件車直，所以加工余量要比一般的工件加工余量大。如長徑比為30的細(xì)長軸，加工余量一般為4mm左右：長徑比為50的細(xì)長軸，加工余量一般為5～6mm左右。

四、合理使用中心架、跟刀架細(xì)長軸鉆中心孔前，必須注意坯料是否彎曲，彎曲度大的應(yīng)矯直，彎曲度小的也盡量使彎曲點(diǎn)在工件的兩端，使工件中間不彎曲或彎曲小，以防車削時(shí)工件產(chǎn)生離心力而影響切削。調(diào)整尾座中心與主軸中心同軸：尾座套筒伸出部分要盡可能的短，以減少振動(dòng)。中心架和跟刀架的卡爪（支撐腳）圓弧面與工件圓應(yīng)吻合。在必要時(shí)對其卡爪圓弧面應(yīng)進(jìn)行修整和研磨。裝夾細(xì)長軸時(shí)，被夾持部分不易過長，一般為10～15mm。

四、合理使用中心架、跟刀架經(jīng)驗(yàn)表明用15～20mm的圓柱銷墊在卡盤的凹槽中，以點(diǎn)接觸，可以避免卡爪裝夾時(shí)接觸面過長所造成的應(yīng)力變形。對車削及支撐處外圓的要求是：圓度好，表面光潔，不能其他變形等缺陷;支撐處外圓的長度一般比支撐卡爪的長度長15mm左右d車好的支撐處外圓和工件毛坯的相交處最好車出一定的錐度。中心架和跟刀架的卡爪與工件的接觸要適宜，過松或過緊都對切削不得。在加工時(shí)，若發(fā)現(xiàn)工件的形狀誤差超差應(yīng)松開卡爪重新吃刀，待形狀誤差消除后，再開車重新調(diào)整。

五、技能訓(xùn)練如圖2-2-11所示，毛坯為φ25mm×520mm的45鋼，用FANUC0i系統(tǒng)所學(xué)的G00、G01、G71、G70指令進(jìn)行編程加工該零件。

圖2-2-11活塞桿細(xì)長軸五、技能訓(xùn)練1．工藝分析（1）校直毛坯，細(xì)長軸工件的毛坯存在彎曲時(shí)應(yīng)進(jìn)行校直，校直坯料不僅可使車削時(shí)余量均勻，避免或減少加工中的振動(dòng)，而且還可以減小切削后的表面殘余應(yīng)力，避免產(chǎn)生較大的變形。校直后的毛坯其直線度誤差應(yīng)小于1mm。毛坯校直后還要進(jìn)行時(shí)效處理，以消除內(nèi)應(yīng)力；（2）準(zhǔn)備跟刀架，準(zhǔn)備三爪跟刀架并作好檢查、清潔工作，若支撐爪端面磨損嚴(yán)重或弧面太小，應(yīng)取下并根據(jù)支撐基準(zhǔn)面直徑來進(jìn)行修正。

五、技能訓(xùn)練（3）夾住毛坯在三爪自定心卡盤上夾持毛坯外圓，伸出長度50mm左右，找正并夾緊。（4）車削斷面。（5）用中心鉆，鉆中心孔。（6）用三爪自定心卡盤夾φ25mm×15mm的外圓柱面，右端用彈性回轉(zhuǎn)頂尖支撐中心孔。（7）安裝兩爪跟刀架，車削外圓φ15以及φ19直至圖中尺寸。（8）調(diào)頭采用一端用三爪自定心卡盤夾緊，一端用中心架支撐的方法裝夾。（9）車削φ15mm×25mm段外圓至規(guī)定尺寸要求。并檢查，檢測合格并卸下完工工件。

五、技能訓(xùn)練2．選擇刀具及確定切削用量（1）刀具選擇選擇機(jī)夾外圓車刀，刀具型號SVJBR2020K11，如圖2—2—12所示，具體參數(shù)見表4-5-1。

圖2—2—12SVJBR2020K11外圓車刀圖五、技能訓(xùn)練

五、技能訓(xùn)練

（2）確定切削用量刀具的選擇及切削用量的確定見表2-2-2。五、技能訓(xùn)練

3．程序編制程序說明O0001；M03S1000；T0101；G00X26.0Z2.0；G71U1R1G71P10Q20U0.5W0F0.2N10G1X14.0F0.1；Z0；X15.0Z-0.5；Z-25.0；X18.0；X19.0Z-25.5；Z-451.0；N20X25.0；M05；M00；M3S1500；T0101；G00X26.0Z2.0；G70P10Q20；G0X150.0Z10M30；程序名（加工外圓φ15×25，φ19×475）啟動(dòng)主軸，轉(zhuǎn)速1000r/min選擇1號刀快速定位至循環(huán)前的起點(diǎn)（26,2