QCT 291-2023 汽車機械式分動器總成性能要求和臺架試驗方法 (正式版)

ICS43.040.50CCST21備案號：XXXX—XXXXQCQC/T291—2023代替QC/T291-1999，QC/T292-1999Automotivemechanicaltransfercaseassembly2023-12-20發(fā)布中華人民共和國工業(yè)和信息化部發(fā)布IQC/T291—2023前言 II 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 14技術(shù)要求 25試驗方法 3QC/T291—2023本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件代替QC/T291—1999《汽車機械式分動器性能要求》和QC/T292—1999《汽車機械式分動器本文件以QC/T291—1999為主，整合了QC/T292—1999的內(nèi)容。與QC/T291—1999相比，除結(jié)構(gòu)調(diào)整和編輯性改動外，主要技術(shù)變化如下：——更改了文件的名稱；——更改了文件的范圍（見第1章，QC/T291—1999的第1章——更改了規(guī)范性引用文件（見第2章，QC/T291—1999的第2章——增加了術(shù)語和定義，包括“靜態(tài)換擋力、動態(tài)換擋力、換擋時間、分動器最大試驗扭矩”（見第3章——更改了“靜態(tài)換擋力”技術(shù)要求（見4.1，QC/T291—1999的4.1——刪除了“互鎖性能”技術(shù)要求（見QC/T291—1999的4.2——刪除了“分動器總成（不包括換擋聯(lián)桿系統(tǒng)）換擋應(yīng)有清晰手感，不允許脫擋”技術(shù)要求（見QC/T291—1999的4.3——增加了“靜態(tài)換擋時間”技術(shù)要求（見4.1——增加了“動態(tài)換擋力和動態(tài)換擋時間”技術(shù)要求（見4.2——增加了“換擋執(zhí)行機構(gòu)臺架疲勞壽命”技術(shù)要求（見4.3——更改了“分動器傳動效率”技術(shù)要求（見4.4，QC/T291—1999的第9章——增加了“分動器潤滑”技術(shù)要求（見4.5——更改了“分動器密封性”技術(shù)要求（見4.6，QC/T291—1999的第10章——更改了“分動器溫升”技術(shù)要求（見4.7，QC/T291—1999的第11章——更改了“分動器噪聲”技術(shù)要求（見4.8，QC/T291—1999的第5章——更改了“分動器靜扭強度”技術(shù)要求（見4.9，QC/T291—1999的第7章——更改了“分動器臺架疲勞壽命”技術(shù)要求（見4.10，QC/T291—1999的第6章——增加了“分動器軸間差速器臺架疲勞壽命”技術(shù)要求（見4.11——增加了“禁限用物質(zhì)”技術(shù)要求（見4.12——增加了“防銹”技術(shù)要求（見4.13——增加了“清潔度”技術(shù)要求（見4.14——增加了“靜態(tài)換擋力和靜態(tài)換擋時間測試”的試驗方法（見5.1——增加了“動態(tài)換擋力和動態(tài)換擋時間測試”的試驗方法（見5.2——增加了“換擋執(zhí)行機構(gòu)臺架疲勞壽命試驗”的試驗方法（見5.3——增加了“分動器傳動效率試驗”的試驗方法（見5.4——增加了“分動器潤滑試驗”的試驗方法（見5.5——增加了“分動器密封性試驗”的試驗方法（見5.6——增加了“分動器溫升試驗”的試驗方法（見5.7——增加了“分動器噪聲試驗”的試驗方法（見5.8QC/T291—2023——增加了“分動器靜扭強度試驗”的試驗方法（見5.9——增加了“分動器臺架疲勞壽命試驗”的試驗方法（見5.10——增加了“分動器軸間差速器臺架疲勞壽命試驗”的試驗方法（見5.11——增加了“禁限用物質(zhì)的檢測”的檢測方法（見5.12——增加了“防銹的檢測”的檢測方法（見5.13——增加了“清潔度的檢測”的檢測方法（見5.14）。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。本文件由全國汽車標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會（SAC/TC114）提出并歸口。本文件起草單位：襄陽達安汽車檢測中心有限公司、東風(fēng)越野車有限公司、株洲齒輪有限責(zé)任公司、杭州前進齒輪箱集團股份有限公司、北京北齒有限公司、一汽解放汽車有限公司、東風(fēng)汽車股份有限公司、綦江齒輪傳動有限公司、十堰市工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量檢驗檢測所。本文件主要起草人：陳永國、汪振曉、徐康、郭學(xué)軍、劉志柱、鄧祖國、周煥輝、郭萬龍、周宜莉、陳峰、谷鳴宇、常震芳、黃建國、李航、陳志約、成崎、趙磊、程華國、李俊。本文件所代替文件的歷次版本發(fā)布情況為：——QC/T291，1999年首次發(fā)布（QC/T291—1999代替的文件及歷次版本發(fā)布情況為：ZBT21001—88——QC/T292,1999年首次發(fā)布（QC/T291—1999代替的文件及歷次版本發(fā)布情況為：ZBT211QC/T291—2023汽車機械式分動器總成性能要求和臺架試驗方法本文件規(guī)定了汽車機械式分動器總成（以下簡稱“分動器”）的性能要求和臺架試驗方法。本文件適用于最大質(zhì)量不超過31000kg的汽車所使用的用于非作業(yè)用途的機械式分動器。非道路行駛車輛用分動器可參考執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T6461金屬基體上金屬和其他無機覆蓋層經(jīng)腐蝕試驗后的試樣和試件的評級GB/T10125人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗GB/T30512汽車禁用物質(zhì)要求QC/T983汽車機械式變速器總成清潔度檢測方法3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1靜態(tài)換擋力staticshiftforce在分動器不運轉(zhuǎn)的情況下進行換擋，在換擋過程中作用在齒套上的軸向力。3.2動態(tài)換擋力dynamicshiftforce在分動器運轉(zhuǎn)的情況下進行換擋，在換擋過程中作用在齒套上的軸向力。3.3換擋時間shiftingtime由分動器空擋接入分動器目標(biāo)擋位過程中所用的時間。3.4分動器最大試驗扭矩maximumtesttorqueoftransfercaseassembly分動器最大試驗扭矩為發(fā)動機最大扭矩與分動器相匹配的變速器一擋速比的乘積與車輪最大附著扭矩換算到分動器輸入軸處之值中的較小者，受力方向與實車前進方向相同。2QC/T291—2023當(dāng)分動器只有一個擋位時，分動器最大試驗扭矩用Mmax表示，當(dāng)分動器含有高、低兩個擋位時，分動器高擋最大試驗扭矩用MHmax表示，分動器低擋最大試驗扭矩用MLmax表示。4技術(shù)要求4.1靜態(tài)換擋力和靜態(tài)換擋時間按照5.1規(guī)定的方法進行試驗，靜態(tài)換擋力和靜態(tài)換擋時間指標(biāo)應(yīng)符合產(chǎn)品技術(shù)要求。4.2動態(tài)換擋力和動態(tài)換擋時間按照5.2規(guī)定的方法進行試驗，分動器動態(tài)換擋力和動態(tài)換擋時間指標(biāo)應(yīng)符合產(chǎn)品技術(shù)要求。4.3換擋執(zhí)行機構(gòu)臺架疲勞壽命按照5.3規(guī)定的方法進行試驗，分動器換擋執(zhí)行機構(gòu)臺架疲勞最低壽命不低于1×104次。4.4分動器傳動效率按照5.4規(guī)定的方法進行試驗，分動器傳動效率應(yīng)符合產(chǎn)品技術(shù)要求。4.5分動器潤滑按照5.5規(guī)定的方法進行試驗，參與傳動的部件應(yīng)有明顯的潤滑油浸潤。4.6分動器密封性按照5.6規(guī)定的方法進行試驗，試驗過程中分動器不應(yīng)有滲油、漏油現(xiàn)象發(fā)生。4.7分動器溫升按照5.7規(guī)定的方法進行試驗，試驗過程中潤滑油最高油溫應(yīng)符合產(chǎn)品技術(shù)條件要求，且潤滑油溫度—時間曲線應(yīng)平滑無突變。4.8分動器噪聲按照5.8規(guī)定的方法進行試驗，齒式分動器（在輸入軸和輸出軸之間主要以齒輪副作為動力傳遞裝置的分動器）的最大允許噪聲聲壓級為91dB(A)。鏈?zhǔn)椒謩悠鳎ㄔ谳斎胼S和輸出軸之間主要以鏈輪鏈條副作為動力傳遞裝置的分動器）的最大允許噪聲聲壓級為93dB(A)。4.9分動器靜扭強度按照5.9規(guī)定的方法完成試驗，分動器靜扭后備系數(shù)應(yīng)符合產(chǎn)品技術(shù)條件要求，但最小值不應(yīng)低于4.10分動器臺架疲勞壽命按照5.10規(guī)定的方法完成試驗，所有樣品的主要零部件不應(yīng)產(chǎn)生斷裂、剝落、卡滯、點蝕（任一處點蝕面積不超過4mm2、最大深度不超過0.5mm）等破壞現(xiàn)象。當(dāng)分動器含有高、低兩個擋位時，其臺架疲勞壽命要求如下：——高擋臺架疲勞壽命：試驗樣品中分動器輸出軸最低臺架疲勞壽命不低于4×l05次；——低擋臺架疲勞壽命：試驗樣品中分動器輸出軸最低臺架疲勞壽命不低于5×l04次。當(dāng)分動器只有一個擋位時，試驗樣品中分動器輸出軸最低臺架疲勞壽命不低于4×l05次。3QC/T291—20234.11分動器軸間差速器臺架疲勞壽命按照5.11規(guī)定的方法完成試驗，分動器軸間差速器臺架疲勞壽命不應(yīng)低于30h。試驗后的樣品允許出現(xiàn)輕微磨損、點蝕（任一處點蝕面積不超過4mm2、最大深度不超過0.5mm）等，但差速功能不應(yīng)失4.12禁限用物質(zhì)分動器所使用的原材料應(yīng)符合GB/T30512中有關(guān)禁限用物質(zhì)范圍和禁限用物質(zhì)含量限值的要求。4.13防銹分動器應(yīng)無銹蝕，必要時應(yīng)對分動器外露表面進行防銹處理，防銹等級應(yīng)符合GB/T6461的規(guī)定。4.14清潔度分動器不解體清潔度為每升潤滑油雜質(zhì)含量不大于50mg，不解體雜質(zhì)尺寸大小應(yīng)符合設(shè)計要求。5試驗方法5.1靜態(tài)換擋力和靜態(tài)換擋時間試驗5.1.1試驗樣品試驗樣品為含有高、低兩個擋位的分動器。試驗樣品應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，數(shù)量不少于2件。5.1.2試驗設(shè)備及裝置試驗設(shè)備能夠執(zhí)行分動器的換擋動作，在換擋過程中能夠測量換擋力和換擋時間、擋位等信息，其中換擋力、換擋時間、擋位信息的采樣頻率不應(yīng)低于100Hz。試驗裝置能夠模擬分動器輸入端轉(zhuǎn)動慣量和輸出端轉(zhuǎn)動慣量。試驗設(shè)備的測量裝置能夠測量靜態(tài)換擋力，測量靜態(tài)換擋力的最大允許誤差應(yīng)在±5%范圍內(nèi)。5.1.3試驗方法將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應(yīng)和設(shè)計姿態(tài)一致。調(diào)整分動器輸入端和輸出端轉(zhuǎn)動慣量，使分動器輸入端慣量與分動器輸入軸到變速器空擋間的轉(zhuǎn)動慣量相當(dāng)，分動器輸出端轉(zhuǎn)動慣量與整車慣量換算到分動器輸出端的慣量相當(dāng)。將分動器置于空擋狀態(tài)，在換擋前隨機轉(zhuǎn)動輸入軸或輸出軸若干圈。在分動器輸入、輸出端靜止的情況下接入目標(biāo)測試擋位，記錄換擋過程中換擋力和換擋時間之間的關(guān)系曲線。由目標(biāo)測試擋位接入空擋。在分動器輸入、輸出端靜止的情況下接入另一目標(biāo)測試擋位，按照～的順序依次進行靜態(tài)換擋試驗。換擋過程可采用交替換擋或單向換擋方式進行試驗。記錄換擋過程中換擋力和換擋時間之間的關(guān)系曲線。每個擋位的靜態(tài)換擋試驗不應(yīng)低于3次。4QC/T291—20235.1.4試驗結(jié)果的處理將換擋力和換擋時間關(guān)系曲線中的最大換擋力作為該擋位的最大靜態(tài)換擋力。將換擋力和換擋時間關(guān)系曲線中的最大換擋時間作為最大靜態(tài)換擋時間，將換擋力和換擋時間關(guān)系曲線中的最小換擋時間作為最小靜態(tài)換擋時間。5.2動態(tài)換擋力和動態(tài)換擋時間試驗5.2.1試驗樣品試驗樣品為含有高、低兩個擋位的分動器。試驗樣品應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，數(shù)量不少于2件。5.2.2試驗設(shè)備及裝置試驗設(shè)備能夠執(zhí)行分動器的換擋動作，在換擋過程中能夠測量換擋力、換擋時間、擋位信息、分動器輸入軸和輸出軸轉(zhuǎn)速等信息，其中換擋力、換擋時間、擋位信息的采樣頻率不應(yīng)低于100Hz。測量動態(tài)換擋力的最大允許誤差應(yīng)在±5%范圍內(nèi)。試驗設(shè)備能夠判斷分動器換擋是否成功。試驗設(shè)備能夠模擬分動器輸入端轉(zhuǎn)動慣量和輸出端轉(zhuǎn)動慣量。試驗設(shè)備能夠驅(qū)動分動器輸出端進行運轉(zhuǎn)，驅(qū)動裝置的轉(zhuǎn)速最大控制誤差應(yīng)在±5r/min范圍試驗設(shè)備轉(zhuǎn)速測量裝置的最大允許誤差應(yīng)在±1r/min范圍內(nèi)。5.2.3試驗方法將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應(yīng)和設(shè)計姿態(tài)一致。調(diào)整分動器輸入端和輸出端轉(zhuǎn)動慣量，使分動器輸入端慣量與分動器輸入軸到變速器空擋間的轉(zhuǎn)動慣量相當(dāng)，分動器輸出端轉(zhuǎn)動慣量與整車慣量換算到分動器輸出端的慣量相當(dāng)。在分動器輸入、輸出端靜止的情況下接入目標(biāo)測試擋位。調(diào)整分動器輸出轉(zhuǎn)速，使分動器輸出轉(zhuǎn)速等于目標(biāo)測試擋位所對應(yīng)的最低設(shè)計轉(zhuǎn)速并運行至由目標(biāo)測試擋位接入空擋。運行至少1s后由空擋接入另一目標(biāo)測試擋位。按照～的順序依次進行換擋試驗，換擋過程可采用交替換擋或單向換擋方式進行試驗。重復(fù)～至少3次。記錄換擋過程中換擋力和換擋時間之間的關(guān)系曲線。5.2.4試驗結(jié)果的處理將換擋力和換擋時間關(guān)系曲線中的最大換擋力作為該擋位的最大動態(tài)換擋力。將換擋力和換擋時間關(guān)系曲線中的最大換擋時間作為該擋位的最大動態(tài)換擋時間，將換擋力和換擋時間關(guān)系曲線中的最小換擋時間作為該擋位的最小動態(tài)換擋時間。5.3換擋執(zhí)行機構(gòu)臺架疲勞壽命試驗5QC/T291—20235.3.1試驗樣品試驗樣品為含有高、低兩個擋位的分動器。試驗樣品應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，樣品數(shù)量不少于2件。5.3.2試驗設(shè)備及裝置試驗設(shè)備能夠完成分動器的換擋動作，并且能夠判斷分動器換擋是否成功。試驗設(shè)備能夠在分動器換擋后驅(qū)動分動器輸出端進行運轉(zhuǎn)，驅(qū)動裝置的轉(zhuǎn)速最大控制誤差應(yīng)在±5r/min范圍內(nèi)。試驗設(shè)備的油溫控制裝置能夠保證分動器換擋過程中潤滑油溫度保持在60℃~90℃范圍內(nèi)，單次試驗過程中，潤滑油溫度波動范圍為±5℃。油溫測量裝置的最大允許誤差應(yīng)在±1℃范圍內(nèi)。試驗設(shè)備能夠模擬分動器輸入端轉(zhuǎn)動慣量和輸出端轉(zhuǎn)動慣量。轉(zhuǎn)速測量裝置的最大允許誤差應(yīng)在±1r/min范圍內(nèi)。試驗設(shè)備的潤滑系統(tǒng)能夠保證分動器在換擋過程中分動器內(nèi)部的齒輪、軸、軸承等零部件得到充分的潤滑。5.3.3試驗方法帶同步器的分動器換擋執(zhí)行機構(gòu)臺架疲勞壽命試驗方法.1按產(chǎn)品技術(shù)要求加注潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。.2將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應(yīng)和設(shè)計姿態(tài)一致。.3調(diào)整分動器輸入端和輸出端轉(zhuǎn)動慣量，使分動器輸入端慣量與分動器輸入軸到變速器空擋間的轉(zhuǎn)動慣量相當(dāng)，分動器輸出端轉(zhuǎn)動慣量與整車慣量換算到分動器輸出端的慣量相當(dāng)。.4試驗過程中應(yīng)保證潤滑油的溫度在60℃~90℃,單次試驗過程中，潤滑油溫度波動范圍為±5℃。.5分動器接入空擋，調(diào)整分動器輸出端轉(zhuǎn)速進行換擋試驗(分動器輸出端轉(zhuǎn)速不應(yīng)低于車輛在目標(biāo)擋位狀態(tài)下保持最低穩(wěn)定車速時所對應(yīng)的分動器輸出端轉(zhuǎn)速，輸出端旋轉(zhuǎn)方向和車輛前進時的方向一致)。.6可采用交替換擋或單向換擋方式進行試驗，當(dāng)達到技術(shù)要求規(guī)定的循環(huán)次數(shù)或樣品損壞后停止試驗。記錄試驗結(jié)束時的換擋循環(huán)次數(shù)及樣品狀況。電控和氣動機械式分動器換擋執(zhí)行機構(gòu)臺架疲勞壽命試驗方法.1按電控和氣動機械式分動器產(chǎn)品技術(shù)要求加注潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。.2將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應(yīng)和設(shè)計姿態(tài)一致。.3調(diào)整分動器輸入端和輸出端轉(zhuǎn)動慣量，使分動器輸入端慣量與分動器輸入軸到變速器空擋間的轉(zhuǎn)動慣量相當(dāng)，分動器輸出端轉(zhuǎn)動慣量與整車慣量換算到分動器輸出端的慣量相當(dāng)。.4試驗過程中應(yīng)保證潤滑油的溫度在60℃~90℃范圍內(nèi)，單次試驗過程中，潤滑油溫度波動范圍為±5℃。.5在分動器輸入、輸出端靜止的情況下接入目標(biāo)測試擋位。6QC/T291—20.6調(diào)整分動器輸出轉(zhuǎn)速（輸出端旋轉(zhuǎn)方向和車輛前進時的方向一致），使分動器輸出端轉(zhuǎn)速不低于目標(biāo)測試擋位所對應(yīng)的最低設(shè)計轉(zhuǎn)速并運行至少3s。.7由目標(biāo)測試擋位接入空擋。.8運行至少1s后由空擋接入另一目標(biāo)測試擋位。.9換擋過程可采用交替換擋或單向換擋方式進行試驗。.10重復(fù).6～.8進行至技術(shù)要求規(guī)定的循環(huán)次數(shù)，或至樣品損壞。記錄試驗結(jié)束時的成功換擋的循環(huán)次數(shù)及樣品狀況。5.3.4試驗結(jié)果的處理當(dāng)換擋次數(shù)達到技術(shù)要求規(guī)定的循環(huán)次數(shù)后，分動器換擋執(zhí)行機構(gòu)不應(yīng)出現(xiàn)影響換擋性能的損壞。對于帶同步器的分動器換擋執(zhí)行機構(gòu)，同步器不應(yīng)發(fā)生任何形式的失效，且同步器齒環(huán)軸向間隙不小于設(shè)計的極限值。5.4分動器傳動效率試驗5.4.1試驗樣品試驗樣品應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，數(shù)量不少于1件。5.4.2試驗設(shè)備及裝置分動器傳動效率試驗臺或類似裝置，設(shè)備轉(zhuǎn)速控制的最大允許誤差應(yīng)在±5r/min范圍內(nèi)，扭矩控制的最大允許誤差應(yīng)在±2%范圍內(nèi)。有潤滑油油溫控制裝置，該裝置能夠保證試驗過程中潤滑油的溫度到達設(shè)定值后波動范圍在±2℃內(nèi)，且潤滑油溫度控制方式不影響效率測試結(jié)果。有扭矩、轉(zhuǎn)速及溫度等測量儀器，扭矩測量最大允許誤差應(yīng)在±0.2%范圍內(nèi)，轉(zhuǎn)速測量最大允許誤差應(yīng)在±1r/min范圍內(nèi)，溫度測量最大允許誤差應(yīng)在±1℃范圍內(nèi)。5.4.3試驗方法按產(chǎn)品技術(shù)要求加注規(guī)定的潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應(yīng)和設(shè)計姿態(tài)一致。當(dāng)分動器含有高、低兩個擋位時，分動器接入高擋。分動器的磨合要求如下：——當(dāng)分動器有高、低兩個擋位時，按分動器高擋最大試驗扭矩MHmax的25%、50%、75%由小到 大進行磨合，每階段各運轉(zhuǎn)120min。在75%MHmax階段磨合試驗的開始、中間和結(jié)束時測量 傳動效率，如果此階段傳動效率數(shù)值波動超出±0.5%，則重復(fù)該磨合過程，直至效率穩(wěn)定為止?！?dāng)分動器有一個擋位時，按分動器最大試驗扭矩Mmax的25%、50%、75%由小到大進行磨合， 每階段各運轉(zhuǎn)120min。在75%Mmax階段磨合試驗的開始、中間和結(jié)束時測量傳動效率，如果 此階段傳動效率數(shù)值波動超出±0.5%，則重復(fù)該磨合過程，直至效率穩(wěn)定為止?！谀ズ线^程中，潤滑油溫度控制在（85±10）℃范圍內(nèi)，磨合時分動器的輸入轉(zhuǎn)速控制在nmin~500r/min之間（nmin為分動器能夠達到正常潤滑時的最低輸入轉(zhuǎn)速）。正式試驗時潤滑油油溫控制在（85±2）℃范圍內(nèi)，油溫控制方式不能影響效率測試結(jié)果。試驗時輸入轉(zhuǎn)速：以相當(dāng)于70km/h、120km/h的車速（最高車速低于120km/h時，取最高車速）進行運轉(zhuǎn)。7QC/T291—20分別在60%P70～120%P70功率范圍內(nèi)均分不少于5個點和60%P120～120%P120功率范圍均分不少于5個點進行效率測量。5.4.4試驗結(jié)果的處理將所測得的結(jié)果繪制成效率—功率關(guān)系曲線。5.5分動器潤滑試驗5.5.1試驗樣品試驗樣品應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，數(shù)量不少于1件。5.5.2試驗設(shè)備及裝置分動器潤滑試驗臺或類似裝置，設(shè)備的轉(zhuǎn)速控制最大允許誤差應(yīng)在±5r/min范圍內(nèi)。有轉(zhuǎn)速、溫度、角度等測量儀器，轉(zhuǎn)速測量最大允許誤差應(yīng)在±2r/min范圍內(nèi)，溫度測量最大允許誤差應(yīng)在±1℃范圍內(nèi)，角度測量最大允許誤差應(yīng)在±0.5°范圍內(nèi)。設(shè)備能夠調(diào)整分動器的縱向安裝角度和橫向安裝角度。5.5.3試驗方法通過將分動器殼體內(nèi)的部件安裝在透明殼體內(nèi)的方式對分動器的潤滑情況進行觀察，或通過開觀察孔的方式對分動器內(nèi)部重點部位潤滑情況進行觀察。按產(chǎn)品技術(shù)要求加注潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。調(diào)整分動器的安裝角度，使其安裝姿態(tài)與車輛在縱向坡度分別為±α,±21.8°,±16.7°,±11.3°,試驗過程中，潤滑油的溫度控制在30℃~60℃的范圍內(nèi)。在進行低擋潤滑試驗時，分動器的初始輸入轉(zhuǎn)速為最低設(shè)計轉(zhuǎn)速，之后每次增加100r/min，直至800r/min，在每個轉(zhuǎn)速下觀察參與傳動的齒輪和軸承表面的潤滑情況，并拍照存檔；在進行高擋潤滑試驗時，分動器的初始輸入轉(zhuǎn)速為最低設(shè)計轉(zhuǎn)速，之后每次增加100r/min，直至1000r/min，在1000r/min以后，每次增加500r/min，直至3000r/min（最高設(shè)計轉(zhuǎn)速不到30時，按最高設(shè)計轉(zhuǎn)速進行），在每個轉(zhuǎn)速下觀察參與傳動的齒輪和軸承表面的潤滑情況，并拍照存檔。當(dāng)分動器僅有一個擋位時，按的要求進行潤滑試驗。5.6分動器密封性試驗5.6.1試驗樣品試驗樣品應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，數(shù)量不少于1件。5.6.2試驗設(shè)備及裝置分動器密封性試驗臺或類似裝置，設(shè)備有軸承支撐裝置，能夠連接樣品輸出端傳動軸，為輸出端傳動軸提供支撐。有潤滑油油溫控制裝置，該裝置能夠保證試驗時樣品的溫度滿足規(guī)定的溫度范圍。8QC/T291—2023有轉(zhuǎn)速、溫度等測量儀器，轉(zhuǎn)速測量最大允許誤差應(yīng)在±2r/min范圍內(nèi)，溫度測量最大允許誤差應(yīng)在±1℃范圍內(nèi)。5.6.3試驗方法按產(chǎn)品技術(shù)要求加注潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應(yīng)和設(shè)計姿態(tài)一致。在分動器的油封和通氣塞等重點部位處噴涂顯像劑。當(dāng)分動器含有高、低兩個擋位時，分動器接入高擋?？蛰d條件下，按照表1的試驗順序重復(fù)4次。試驗結(jié)束后用肉眼觀察分動器是否有漏油、滲油現(xiàn)象，并拍照留檔。表1分動器密封性試驗工況1輸入軸旋轉(zhuǎn)方向與車輛前進2相當(dāng)于36km/h的倒車車速對應(yīng)的輸入軸旋轉(zhuǎn)方向與車輛倒退3輸入軸旋轉(zhuǎn)方向與車輛前進4相當(dāng)于36km/h的倒車車速對應(yīng)的輸入軸旋轉(zhuǎn)方向與車輛倒退5.7分動器溫升試驗5.7.1試驗樣品試驗樣品應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，數(shù)量不少于1件。5.7.2試驗設(shè)備及裝置分動器溫升試驗臺或類似裝置，設(shè)備有轉(zhuǎn)速、溫度等測量儀器，轉(zhuǎn)速測量最大允許誤差應(yīng)在±2r/min范圍內(nèi)，溫度測量最大允許誤差應(yīng)在±0.5℃范圍內(nèi)。試驗期間周圍環(huán)境溫度波動范圍不超過±1.5℃。5.7.3試驗方法按產(chǎn)品技術(shù)要求加注潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應(yīng)和設(shè)計姿態(tài)一致。樣品以相當(dāng)于80km/h的前進車速（最高車速低于80km/h時，取最高車速）連續(xù)運轉(zhuǎn)。當(dāng)潤滑油溫度變化幅度不大于0.5℃,且持續(xù)時間間隔達到60min以上時結(jié)束試驗。當(dāng)分動器含有高、低兩個擋位時，在高擋條件下進行試驗。至少每1min記錄一次樣品潤滑油溫度。9QC/T291—2023至少每30min記錄一次環(huán)境溫度。5.7.4試驗結(jié)果的處理根據(jù)記錄的試驗數(shù)據(jù)繪制樣品的潤滑油溫度—時間關(guān)系曲線。5.8分動器噪聲試驗5.8.1試驗樣品試驗樣品應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，數(shù)量不少于1件。5.8.2試驗設(shè)備及裝置分動器噪聲試驗臺或類似裝置，設(shè)備有隔音措施對驅(qū)動裝置做合適的隔音降噪處理。設(shè)備有轉(zhuǎn)速、溫度等測量儀器，轉(zhuǎn)速測量最大允許誤差應(yīng)在±2r/min范圍內(nèi)，溫度測量最大允許誤差應(yīng)在±1℃范圍內(nèi)，噪聲測量儀準(zhǔn)確度等級不低于1級。5.8.3試驗方法推薦在消聲室或半消聲室內(nèi)測試，條件不具備時，應(yīng)選在本底噪聲和反射影響較小的室內(nèi)進行，測試場地四周2m內(nèi)不應(yīng)有圍墻或障礙物。試驗在空載狀態(tài)下進行。在試驗開始前，應(yīng)先對分動器進行磨合，磨合時的輸入轉(zhuǎn)速不應(yīng)低于nmin（nmin為分動器能夠達到正常潤滑時的最低輸入轉(zhuǎn)速輸入軸旋轉(zhuǎn)方向與其在車輛前進時的旋轉(zhuǎn)方向一致。磨合時按照所在擋位最大試驗扭矩的25%、50%、75%由小到大進行磨合，每個階段的磨合時間為30min，磨合完成后按產(chǎn)品技術(shù)要求更換潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。當(dāng)分動器含有高、低兩個擋位時，在高擋條件下進行試驗。將樣品安裝到試驗臺上，試驗臺應(yīng)有足夠的剛性，安裝后的姿態(tài)應(yīng)和設(shè)計姿態(tài)一致。噪聲試驗時，分動器輸入轉(zhuǎn)速等于50km/h的車速前進時所對應(yīng)的分動器輸入轉(zhuǎn)速。在被測分動器的左、右、上、后布置四個測點，都以零度入射角對準(zhǔn)該面形心。測點到分動器的距離按表2的規(guī)定進行確定。表2噪聲測點距離正式測量分動器噪聲之前，應(yīng)先測量本底噪聲，即將被試分動器安裝于試驗臺之前按的規(guī)定進行運轉(zhuǎn)，同時按規(guī)定布置的聲級計上測得本底噪聲。再將正確安裝于臺架上的分動器接入各擋位測量其噪聲值。在潤滑油溫度為（60±5）℃的條件下測量分動器噪聲。5.8.4試驗結(jié)果的處理QC/T291—2023當(dāng)使用“A”計權(quán)和“F”時間計權(quán)讀值時，若讀數(shù)變化小于3dB(A)時取上、下限平均值。若讀數(shù)變化大于3dB(A)時改用“S”時間計權(quán)，且取其均方根值。當(dāng)被測分動器各測點測得噪聲值與其本底噪聲值之差小于3dB(A)時測量值無效，等于3dB(A)到10dB(A)時按表3修正，將修正后的最大值作為測試樣品的噪聲值。表3噪聲修正值345678905.9分動器靜扭強度試驗5.9.1試驗樣品試驗樣品應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，數(shù)量不少于2件。5.9.2試驗設(shè)備及裝置設(shè)備能夠驅(qū)動分動器輸入軸進行運轉(zhuǎn)，運轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速不超過0.2r/min。設(shè)備數(shù)據(jù)采集裝置的采樣頻率不應(yīng)低于10Hz。設(shè)備有轉(zhuǎn)速、扭矩等測量儀器，其中角度測量的最大允許誤差應(yīng)在±0.5°范圍內(nèi)，扭矩測量的最大允許誤差應(yīng)在±0.2%范圍內(nèi)。5.9.3試驗方法將分動器安裝在試驗臺上，固定分動器所有輸出端，使分動器輸入端和前、后輸出端只承受純扭矩，不允許有附加彎矩。按車輛前進時分動器輸入端旋轉(zhuǎn)方向加載，直至達到產(chǎn)品設(shè)計要求值或至任意一個零件失效為止，記錄測試過程中的扭矩—轉(zhuǎn)角曲線。記錄樣品失效時的扭矩和轉(zhuǎn)角以及樣品損壞部位。當(dāng)分動器含有高、低兩個擋位時，分動器接入低擋后進行試驗。5.9.4試驗結(jié)果的處理分動器靜扭強度后備系數(shù)等于分動器輸入端靜扭強度失效扭矩與分動器所在擋位的最大試驗扭矩的比值。在計算分動器靜扭強度后備系數(shù)時，取所有試驗樣品失效時的輸入扭矩最小值進行計算。5.10分動器臺架疲勞壽命試驗5.10.1試驗樣品試驗樣品應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，數(shù)量不少于2件。5.10.2試驗設(shè)備及裝置設(shè)備能夠驅(qū)動分動器輸入軸進行運轉(zhuǎn)，其中設(shè)備的最大轉(zhuǎn)速控制誤差應(yīng)在±5r/min范圍內(nèi)，最大扭矩控制誤差應(yīng)在±2%范圍內(nèi)。QC/T291—2023有扭矩、轉(zhuǎn)速及溫度等測量儀器，其中扭矩測量的最大允許誤差應(yīng)在±0.2%范圍內(nèi)，轉(zhuǎn)速測量的最大允許誤差應(yīng)在±1r/min范圍內(nèi)，溫度測量的最大允許誤差應(yīng)在±1℃范圍內(nèi)。設(shè)備有冷卻裝置對樣品進行冷卻，以確保試驗進行時潤滑油的溫度控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。5.10.3試驗方法按產(chǎn)品技術(shù)要求加注潤滑油并將溫度傳感器安裝在放油塞上。將樣品安裝到試驗臺上，安裝后的姿態(tài)應(yīng)和設(shè)計姿態(tài)一致