壓力容器的安全管理

壓力容器安全培訓班沈陽石蠟化工有限公司公司的概況我公司現(xiàn)有六套生產(chǎn)裝置，70萬噸/年常減壓、50萬噸/年催化裂解、17萬噸/年氣體分餾、20萬噸/年產(chǎn)品精制、8萬噸/年尿素脫蠟,7萬噸非臨氫直流汽油改質(zhì)裝置。建有三臺75T/H，及一臺6000KW發(fā)電機組；20.5公里的高壓供電外線；34公里長原油輸油管線；總儲量為13萬噸的原油、原料油、成品油、液化氣、丙烯等油品罐區(qū)；年吞吐量100萬噸的鐵路專用線和自備水井、氮氧站、循環(huán)水場及隔油、生化、曝氣污水處理裝置等環(huán)保和設(shè)有泡沫發(fā)生站的消防設(shè)施。主要產(chǎn)品為：液蠟、液化石油氣、丙烯、石腦油、汽油、柴油等。第一節(jié)司生產(chǎn)的特點我公司是以加工石油為原料的危險化學品生產(chǎn)企業(yè)，工藝復雜，設(shè)備種類繁多，是一種工藝比較復雜，技術(shù)性較強的行業(yè)。由于在生產(chǎn)過程中使用的原材料、半成品、成品以及各種輔助材料大都是易燃易爆物質(zhì)，極發(fā)生火災(zāi)和爆炸事故，并且著火時火勢兇猛不易撲滅，因此，石油化工行業(yè)也是一個火災(zāi)爆炸危險性大，而且一旦發(fā)生火災(zāi)爆炸事故，那么損失大、傷亡大、影響大的行業(yè)，一直是消防保衛(wèi)的重點。

1、易燃易爆

生產(chǎn)所用的原材料和成品、半成品大多具有易燃易爆的特點，這些物品一旦遇上火源極易發(fā)生燃燒或爆炸，且火勢兇猛，傳播速度快。根據(jù)?石油化工企業(yè)設(shè)計防火標準?(GB50160-92，1999年版)規(guī)定，液化烴、可燃液體的火災(zāi)危險性按規(guī)劃下表分類。

爆炸極限是評定氣體火災(zāi)爆炸危險的主要指標。

評定氣體火災(zāi)爆炸危險性的參數(shù)還有自燃點、化學活潑性、比重、擴散性、可壓縮性和受熱膨脹性、腐蝕性、毒害性及帶電性等等。類別油品閃點(℃)甲閃點＜閃點28乙A28≤閃點≤45B45＜閃點＜60丙A60≤閃點≤120B閃點＞120石油及產(chǎn)品的火災(zāi)危險分類儲存物品類別火災(zāi)危險性特征舉例甲1、37.8℃的蒸氣壓＞200kPa的液體2、閃點＜28℃的液體3、爆炸下限＜10%的氣體4、受到水或空氣中水蒸氣的作用能產(chǎn)生爆炸下限＜10%氣體的固體物質(zhì)液化石油氣、天然氣凝液汽油、苯、甲苯、甲醇、乙醇、石腦油、乙硫醇、丙酮、吡啶、丙烯、己烷、戊烷、環(huán)戊烷、原油甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、氫、乙炔、硫化氫、乙烯、丙烯、丁二烯、水煤氣電石、碳化鋁儲存物品類別火災(zāi)危險性特征舉例乙1閃點≥28℃到＜60℃的液體2爆炸下限≥10%的氣體3不屬于甲類的化學易燃危險固體4助燃氣體煤油、丁醇、溶劑油、戊醇、丙苯、苯乙烯、氯苯、乙二胺氨硫磺、鎂粉、鋁粉氧丙1閃點≥60℃的液體2可燃固體乙二醇、二甘醇、三甘醇、一乙醇胺、二乙醇胺、二異丙醇胺、環(huán)丁砜、二甲基亞砜、機油、輕柴油、瀝青、潤滑油硫胺當介質(zhì)的的操作溫度，到達或超過自燃點時，應(yīng)為甲類火險危險物品。

如催化分餾塔底的油漿、常壓塔底的渣油等。2、工藝條件高溫、高壓或深冷、負壓生產(chǎn)大多采用高溫、高壓、負壓的工藝條件。高溫、高壓、可以提高產(chǎn)品收率，以縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，獲取最正確經(jīng)濟效益；負壓那么有利于易燃料的平安生產(chǎn)。但高溫、高壓條件帶來的物料和設(shè)備的不平安性也是明顯的，它能夠增加物料的活化能，擴大爆炸極限的范圍，還能夠引起設(shè)備管路接口變形，造成物料泄漏；負壓操作雖較平安，但有可能因設(shè)備氣密性不高而吸入空氣，與可燃物料形成爆炸性混合物；低溫深冷會使某些含水物料凍結(jié)，造成管路堵塞或破裂。由上述原因引起的火災(zāi)爆炸事故，危害大，后果嚴重。3、自動化、連續(xù)化生產(chǎn)生產(chǎn)方式具有連續(xù)化、自動化的特點，在生產(chǎn)過程中如有一處閥門開錯、參數(shù)失控、部件失靈、通路受阻或運行中斷，就會引起連鎖反響，造成消滅性災(zāi)害。4、設(shè)備高大密集管道縱橫貫穿石油化工的生產(chǎn)設(shè)備和裝置都是大型化、立體化和集團化，爐、塔、罐，泵、器高大林立，布局集中，管道縱橫貫穿，一旦發(fā)生火災(zāi)，不僅會引起連鎖反響，而且涉及面大，易形成立體火災(zāi)，增加撲救難度，導致嚴重損失。5、地下電纜各類管線遍布全廠

特別是含油污水管網(wǎng)系統(tǒng)被油、可燃氣體、有毒氣體充滿，一但失控冒出，極易發(fā)生火災(zāi)爆炸中毒和傷亡事故。如發(fā)生下水系統(tǒng)火災(zāi)很難撲救，會引發(fā)連環(huán)爆炸事故。6、存在既要防火又要用火的矛盾生產(chǎn)用的動力能源較多，火源、電源、熱源交織使用，這些動力能源如果設(shè)置不當或管理不善，便可直接成為火災(zāi)爆炸事故的引發(fā)源。

這些潛在的危險因素，在操作條件發(fā)生變化、工藝受到干擾而產(chǎn)生異?；蛞驗槿藶橐蛩氐仍蛟斐烧`操作時，就會開展成為災(zāi)害性事故。第二節(jié)生產(chǎn)的原料石油化工原料：包括石油及其餾分油、凝析油、天然氣〔包括油田伴生氣〕、煉廠氣等。對這些原料進行加工可生成乙烯、丙烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯、萘、合成氣及乙炔等重要的根本有機化工原料；加工的主要方法是烴類裂解、催化重整、烴類蒸汽轉(zhuǎn)化及烴類局部氧化〔見合成氣〕等。其中烴類裂解過程可提供大量的烯烴及局部芳烴，在石油化工中占有最重要地位。烴類裂解原料來源十分廣泛，按其相態(tài)可分為氣態(tài)原料和液態(tài)原料。液態(tài)原料包括液化石油氣、凝析油以及原油蒸餾或各種二次加工所得的多種餾分油。在石油化工生產(chǎn)中，一般將餾分油分為輕質(zhì)油及重質(zhì)油兩大類。前者包括石腦油、拔頭油、抽余油以及常壓瓦斯油〔包括煤油、輕柴油〕等，后者主要指減壓瓦斯油〔包括重柴油、減壓柴油等〕。氣態(tài)原料包括天然氣、油田伴生氣、凝析氣井氣及煉廠氣等。干性天然氣中汽油蒸氣含量少于13.5ml/m3，其中C2以上烴類極少,只能作為裂解制乙炔及炭黑的原料。濕性天然氣中汽油蒸氣含量大于13.5ml/m3,C2以上烴類含量多,經(jīng)別離可得到乙烷、丙烷、丁烷等餾分。此等烴類分子量小，含氫量高,是裂解的良好原料。油田伴生氣及凝析氣井氣均屬濕性天然氣。根據(jù)20世紀80年代初統(tǒng)計，以乙烷、丙烷、丁烷為裂解原料生產(chǎn)乙烯，在全世界裂解原料中占1/3，并有不斷增長的趨勢。第三節(jié)生產(chǎn)裝置簡介常減壓裝置250萬常減壓裝置大連石化1000萬噸常減壓裝置常壓蒸餾裝置預處理后的原油經(jīng)加熱后送入常壓蒸餾裝置的初餾塔,蒸餾出大局部輕汽油。初餾塔底原油經(jīng)加熱至360～370°C，進入常壓蒸餾塔〔塔板數(shù)36～48〕，該塔的塔頂產(chǎn)物為汽油餾分〔又稱石腦油〕，與初餾塔頂?shù)妮p汽油一起可作為催化重整原料，或作為石油化工原料，或作為汽油調(diào)合組分。常壓塔側(cè)線出料進入汽提塔，用水蒸氣或再沸器加熱,蒸發(fā)出輕組分，以控制輕組分含量(用產(chǎn)品閃點表示)。通常,側(cè)一線為噴氣燃料〔即航空煤油〕或煤油餾分，側(cè)二線為輕柴油餾分，側(cè)三線為重柴油或變壓器油餾分〔屬潤滑油餾分〕，塔底產(chǎn)物即常壓渣油(即重油)。減壓蒸餾裝置也稱真空蒸餾。原油中重餾分沸點約370～535°C,在常壓下要蒸餾出這些餾分,需要加熱到420°C以上,而在此溫度下,重餾分會發(fā)生一定程度的裂化。因此,通常在常壓蒸餾后再進行減壓蒸餾。在約2～8kPa的絕對壓力下，使在不發(fā)生明顯裂化反響的溫度下蒸餾出重組分。常壓渣油經(jīng)減壓加熱爐加熱到約380～400°C送入減壓蒸餾塔。減壓蒸餾可分為潤滑油型和燃料油型兩類。前者各餾分的別離精確度要求較高，塔板數(shù)24～26；后者要求不高，塔板數(shù)15～17。通常用水蒸氣噴射泵〔或者用機械抽真空泵〕抽出不凝氣，以產(chǎn)生真空條件。近年來開展的干式全填料減壓塔〔見填充塔〕采用金屬高效填料代替塔板，可以使全塔壓力降減少到1.3～2.0kPa，從而可以提高蒸發(fā)率，并減少或取消塔底水蒸氣用量。

為了在同一爐出口溫度下使常壓渣油有最大的汽化率，減壓蒸餾都將爐出口至塔的管線設(shè)計成大管徑的形式〔見彩圖常減壓蒸餾裝置〕，以減少壓降，進而降低爐出口壓強。減壓塔頂分出的餾分減〔壓、拔〕頂油，一般作為柴油混入常壓三線中，減壓一線至四線作為裂化原料或潤滑油原料，塔底為減壓渣油，可作為生產(chǎn)殘渣潤滑油〔見溶劑脫瀝青〕和石油瀝青的原料，或作為石油焦化的原料，或用作燃料油熱裂化

石油煉制過程之一，是在熱的作用下(不用催化劑)使重質(zhì)油發(fā)生裂化反響，轉(zhuǎn)變?yōu)榱鸦瘹?煉廠氣的一種)、汽油、柴油的過程。熱裂化原料通常為原油蒸餾過程得到的重質(zhì)餾分油或渣油，或其他石油煉制過程副產(chǎn)的重質(zhì)油。

沿革

1912年熱裂化已被證實具有工業(yè)化價值。1913年，美國印第安納標準油公司將W.M.伯頓熱裂化法實現(xiàn)工業(yè)化。1920～1940年，隨著高壓縮比汽車發(fā)動機的開展，高辛烷值汽油用量激增，熱裂化過程得到較大開展。第二次世界大戰(zhàn)期間及戰(zhàn)后，熱裂化為催化裂化所取代，雙爐熱裂化大都改造為重質(zhì)渣油的減粘熱裂化。

化學反響熱裂化反響很復雜。每當重質(zhì)油加熱到450℃以上時，其大分子分裂為小分子。同時,還有少量疊合(見烯烴疊合)、縮合發(fā)生，使一局部分子轉(zhuǎn)變?yōu)檩^大的分子,熱裂化是按自由基反響機理進行的。在400～600℃，大分子烷烴分裂為小分子的烷烴和烯烴;環(huán)烷烴分裂為小分子或脫氫轉(zhuǎn)化成芳烴,其側(cè)鏈較易斷裂;芳烴的環(huán)很難分裂，主要發(fā)生側(cè)鏈斷裂。熱裂化氣體的特點是甲烷、乙烷-乙烯組分較多；而催化裂化氣體中丙烷-丙烯組分、丁烷-丁烯組分較多。減粘熱裂化

是一種淺度裂化過程，用以降低渣油的凝點和粘度以生產(chǎn)燃料油，從而可以減少燃料油中摻和輕質(zhì)油的比例。同時，還生產(chǎn)裂化汽油和柴油。減粘熱裂化流程有加熱爐式和反響塔式兩種類型，主要差異是前者不設(shè)反響塔，熱裂化反響在爐管中進行，加熱溫度高(約450～510℃)、停留時間短〔決定于溫度〕；后者在加熱爐后設(shè)反響塔，主要熱裂化反響在反響塔內(nèi)進行,加熱溫度低〔約445～455℃〕、停留時間長(10～20min)。兩者產(chǎn)品產(chǎn)率根本相同，輕質(zhì)油產(chǎn)率約為18％～20％。反響塔式減粘熱裂化的操作周期較長、能耗較低，是近年來應(yīng)用較多的一種工藝。催化裂化裝置濟南140萬噸重油催化裝置催化裂化(裂解)石油煉制過程之一，是在熱和催化劑的作用下使重質(zhì)油發(fā)生裂化反響，轉(zhuǎn)變?yōu)榱鸦瘹?、汽油和柴油等的過程。原料采用原油蒸餾〔或其他石油煉制過程〕所得的重質(zhì)餾分油;或重質(zhì)餾分油中混入少量渣油,經(jīng)溶劑脫瀝青后的脫瀝青渣油；或全部用常壓渣油或減壓渣油。在反響過程中由于不揮發(fā)的類碳物質(zhì)沉積在催化劑上，縮合為焦炭，使催化劑活性下降，需要用空氣燒去，以恢復催化活性，并提供裂化反響所需熱量。催化裂化是石油煉廠從重質(zhì)油生產(chǎn)汽油的主要過程之一。所產(chǎn)汽油辛烷值高〔馬達法80左右〕，安定性好，裂化氣〔一種煉廠氣〕含丙烯、丁烯、異構(gòu)烴多。沿革

催化裂化技術(shù)由法國E.J.胡德利研究成功，于1936年由美國索康尼真空油公司和太陽石油公司合作實現(xiàn)工業(yè)化，當時采用固定床反響器，反慶和催化劑再生交替進行。由于高壓縮比的汽油發(fā)動機需要較高辛烷值汽油，催化裂化向移動床〔反響和催化劑再生在移動床反響器中進行〕和流化床〔反響和催化劑再生在流化床反響器中進行〕兩個方向開展。移動床催化裂化因設(shè)備復雜逐漸被淘汰；流化床催化裂化設(shè)備較簡單、處理能力大、較易操作，得到較大開展。60年代，出現(xiàn)分子篩催化劑，因其活性高，裂化反響改在一個管式反響器〔提升管反響器〕中進行，稱為提升管催化裂化。

中國1958年在蘭州建成移動床催化裂化裝置，1965年在撫順建成流化床催化裂化裝置，1974年在玉門建成提升管催化裂化裝置。1984年，中國催化裂化裝置共39套，占原油加工能力23％。工藝過程:

催化裂化的流程包括三個局部：①原料油催化裂化；②催化劑再生；③產(chǎn)物別離。原料經(jīng)換熱后與回煉油混合噴入提升管反響器下部，在此處與高溫催化劑混合、氣化并發(fā)生反響。反響溫度480～530℃,壓力0.14MPa〔表壓〕。反響油氣與催化劑在沉降器和旋風別離器〔簡稱旋分器〕別離后，進入分餾塔分出汽油、柴油和重質(zhì)回煉油。裂化氣經(jīng)壓縮后去氣體別離系統(tǒng)。結(jié)焦的催化劑在再生器用空氣燒去焦炭后循環(huán)使用，再生溫度為600～730℃。

使用分子篩催化劑時，為了使煉廠產(chǎn)品方案有一定的靈活性，可根據(jù)市場需要改變操作條件以得到最大量的汽油、柴油或液化氣。輕質(zhì)油精制

將煉制過程生產(chǎn)的輕質(zhì)餾分油(見輕質(zhì)油),精制為相應(yīng)的輕質(zhì)油產(chǎn)品〔如液化石油氣、汽油、噴氣燃料、煤油、柴油等〕的過程是不相同的。一般說來，原油蒸餾的直餾汽油、輕柴油和液化石油氣通過堿洗即可得到合格的組分油。例如，用氫氧化鈉水溶液對輕質(zhì)油進行堿洗除去其中的硫化氫、烷基酚、環(huán)烷酸和局部硫醇等。假設(shè)餾分油中含硫醇量較高，那么采用脫臭方法,即采用酞菁鈷類催化劑脫除具有臭味的硫醇,又稱催化氧化脫硫醇。催化裂化汽油質(zhì)量較好，但通常硫醇含量較多，宜采用脫臭方法處理。加氫精制會減少油品中的烯烴量，使辛烷值降低，故一般不宜采用。第四節(jié)我公司的壓力容器分布1、反響器；

2、換熱容器；

3、別離容器；

4、儲存容器;

5、移動容器。中油一建完成克石化加氫反響器吊裝工程乙烯氣相反響器丙烯腈反響器加氫換熱器

再沸器重沸器別離容器儲存容器移動式容器氯氣鋼瓶移動式容器液氨綱瓶移動式容器汽車液化氣罐車移動式容器鐵路液化氣罐車第五節(jié)壓力容器的平安管理壓力容器的應(yīng)用特點(1)種類繁多,應(yīng)用面廣.石油,化學和冶金等工業(yè),反響,別離,傳熱,貯運等化工過程.

(2)操作條件復雜,平安要求高.從-100℃以下的低溫到1000℃以上的高溫;從大氣壓以下的真空到100MPa以上的超高壓范圍相當廣.處理的介質(zhì),多為易燃,易爆,有毒,腐蝕等有害物質(zhì),有數(shù)千個品種.壓力容器設(shè)計的承壓能力、耐蝕性能和耐上下溫性能是有條件、有限度的。操作的任何失誤都會使壓力容器過早失效甚至釀成事故。國內(nèi)外壓力容器事故統(tǒng)計資料顯示，因操作失誤引發(fā)的事故占50％以上。特別是化工新產(chǎn)品不斷開發(fā)、容器日趨大型化、高參數(shù)和中高強鋼廣泛應(yīng)用的條件下，更應(yīng)重視因操作失誤引起的壓力容器事故。在壓力容器的平安管理中,對設(shè)計資格,制造資格和安裝資格的審核發(fā)證實行控制,以保證壓力容器的質(zhì)量.容器在使用前,使用單位應(yīng)向國家或省級勞動部門辦理登記手續(xù),擬定壓力容器的平安狀況等級,領(lǐng)取壓力容器使用證,嚴防不合格壓力容器投入使用.壓力容器安裝后安裝單位和使用單位進行交接驗收時,要有當?shù)貏趧硬块T參加.科學研究,信息反響和有關(guān)人員的技能教育和培訓應(yīng)該貫徹于平安系統(tǒng)管理的始終.對在用壓力容器在使用壽命周期內(nèi),根據(jù)容器平安狀況等級確定定期檢驗周期實施定期檢驗.根據(jù)檢驗結(jié)果和修復情況可重新確定在用壓力容器平安狀況等級,以決定容器繼續(xù)使用,監(jiān)控使用,修復后使用或判廢.

實施檢驗單位檢驗資格認可和發(fā)證,以及實施在用壓力容器檢驗員,無損檢測人員和容器焊工發(fā)證,蠟化工司的設(shè)備管理制度匯編目錄第一章總那么

第二章設(shè)備使用、維護管理制度

第三章設(shè)備檢修管理制度

第四章設(shè)備密封管理制度

第五章設(shè)備潤滑管理制度

第六章鍋爐、壓力容器管理制度

第七章壓力管道管理制度

第八章設(shè)備防腐、保溫管理制度

第九章備品配件管理制度第十章設(shè)備技術(shù)資料管理制度

第十一章設(shè)備改造與更新管理制度

第十二章起重機械、起重設(shè)備管理制度

第十三章關(guān)鍵設(shè)備特級維護管理制度

第十四章設(shè)備事故管理制度

第十五章固定資產(chǎn)管理制度

第十六章供用熱管理制度

第十七章供用電管理制度

第十八章供用水管理制度

第十九章工業(yè)建〔構(gòu)〕筑物、設(shè)備根底、廠區(qū)道路和地下設(shè)施管理制度

第二十章閑置設(shè)備與閑置裝置管理制度壓力容器管理制度第40條壓力容器的設(shè)計、制造及安裝1、壓力容器的設(shè)計、制造、安裝必須執(zhí)行?鍋爐壓力容器平安技術(shù)監(jiān)察規(guī)程?及相應(yīng)規(guī)定。2、壓力容器的設(shè)計必須由取得相應(yīng)壓力容器設(shè)計資格的單位進行設(shè)計。壓力容器的制造必須由取得相應(yīng)資格的單位承擔，無證單位不得進行制造及安裝壓力容器。壓力容器制造單位必須出具：①產(chǎn)品合格證；②質(zhì)量證明書；③竣工圖；④當?shù)貏趧泳謾z驗證明。壓力容器的安裝必須由勞動部門簽發(fā)的“壓力容器安裝許可證〞的隊伍安裝。壓力容器的安裝部門應(yīng)及時辦理完向勞動部門申請的報檢手續(xù)。第41條壓力容器的使用與管理在用壓力容器必須辦理“壓力容器使用證〞工作，由機動處辦理。機動處負責全廠壓力容器的管理工作。機動處負責全廠在用壓力容器的定期檢測工作，并提報每年的檢測方案，各分廠配合實施。壓力容器的定期檢測工作包括：〔1〕外部檢查：全廠的壓力容器每年檢查一次?！?〕內(nèi)外部檢查：平安狀況等級為1～3級的，每隔6年至少一次；平安狀況等級為3～4級的，每隔3年至少一次。〔3〕耐壓試驗：固定式壓力容器，每兩次內(nèi)外部檢驗期間，至少進行一次耐壓試驗；移動式壓力容器，每6年做一次耐壓試驗?！?〕投用后首次內(nèi)外部檢驗周期為3年?！?〕對于以下情況，內(nèi)外部檢驗期限可以適當延長：a〕非金屬襯里層完好的，但其檢驗周期不應(yīng)超過9年。b〕介質(zhì)材料腐蝕速率低于0.1毫米/年的或有可靠的耐腐蝕金屬襯里，通過一至二次內(nèi)外部檢驗確定符合要求的，但不應(yīng)超過10年。4、使用單位應(yīng)指定專人負責本單位的壓力容器管理工作。5、壓力容器操作人員必須持平安操作證上崗。6、壓力容器發(fā)生以下異?，F(xiàn)象之一時，操作人員應(yīng)采取緊急措施，并按規(guī)定的報告程序及時向各級領(lǐng)導及有關(guān)部門匯報。

〔1〕壓力容器工作壓力、介質(zhì)溫度或壁溫超過許用值，采取措施仍不能得到有效控制。

〔2〕壓力容器的主要受壓元件發(fā)生裂縫、鼓包、變形、泄漏等危及平安的缺陷。

〔3〕平安附件失效。

〔4〕接管及緊固件損壞，難以保證平安運行。

〔5〕發(fā)生火災(zāi)直接威脅到壓力容器平安運行。

〔6〕過量充裝。

〔7〕壓力容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制。

〔8〕壓力容器本體發(fā)生嚴重振動，危及平安運行。7、壓力容器內(nèi)部有壓力時，不得進行任何修理或緊固工作。對于特殊的生產(chǎn)過程，在開車升〔降〕溫的過程中，需要帶溫帶壓緊固螺栓的設(shè)備，使用單位必須按設(shè)計要求制定有效的操作要求和防護措施，并經(jīng)使用單位技術(shù)負責人批準。在實際操作中，使用單位平安部門應(yīng)派人進行現(xiàn)場監(jiān)督。

8、壓力容器受壓元件的修理或技術(shù)改造，必須保證其結(jié)構(gòu)和強度，滿足平安使用要求。

9、機動處及分廠要分別建立壓力容器檔案及臺帳。防止中毒窒息十條規(guī)定1、對從事有毒作業(yè)、有窒息危險作業(yè)的人員，應(yīng)接受方中毒、急救平安知識教育。2、工作環(huán)境〔設(shè)備、容器、井下、地溝等〕氧含量必須到達20％以上，毒害物質(zhì)濃度符合國家規(guī)定時，方能進行工作。3、在有毒場所作業(yè)時，必須佩帶防護用具，并有人監(jiān)護。4、進入缺氧或有毒氣體設(shè)備內(nèi)作業(yè)區(qū)前，應(yīng)將與其相通的管道加盲板隔絕。5、在有毒或有窒息危險的工作場所，應(yīng)制訂防護急救措施，并配備相應(yīng)的防護用品和器具。

6、對有毒有害場所要定期檢測其濃度，使之符合國家標準。

7、對各類有毒物品和防護器具必須有專人管理，并定期檢查。

8、監(jiān)測毒害物質(zhì)的設(shè)備、儀器應(yīng)定期檢查，保持完好。

9、發(fā)生人員中毒、窒息時，處理及救護應(yīng)及時、正確。

10、健全有毒有害物質(zhì)管理制度，并嚴格執(zhí)行。長期達不到規(guī)定衛(wèi)生標準的作業(yè)場所，應(yīng)停止作業(yè)。人身平安十大禁令1、平安教育和崗位技術(shù)考核不合格者，嚴禁獨立頂崗操作。2、不按規(guī)定著裝或班前飲酒，嚴禁進入生產(chǎn)崗位或施工現(xiàn)場。3、不戴好平安帽者，嚴禁進入檢修、施工現(xiàn)場或交叉作業(yè)現(xiàn)場。4、未辦理“高處作業(yè)許可證〞及不系平安帶者，嚴禁高處作業(yè)。5、未辦理進入“受限空間許可證〞，嚴禁進入塔、容器、罐、油艙、反響器、下水井、電纜溝等有毒、有害、缺氧場所作業(yè)。6、未制定和落實可靠平安措施嚴禁拆卸停用的與系統(tǒng)聯(lián)通的管道、機泵等設(shè)備。

7、未辦理“臨時用電許可證〞，嚴禁臨時用電。

8、未辦理“破土作業(yè)許可證〞，嚴禁破土施工。

9、機動設(shè)備或受壓容器的平安附件、防護裝置不齊全好用，嚴禁啟動使用。

10、機動設(shè)備的轉(zhuǎn)動部件，在運轉(zhuǎn)中嚴禁擦洗或拆卸。第六節(jié)壓力容器的操作與維護

1．壓力容器工藝參數(shù)原那么2．壓力容器操作維護3．異常情況處理1．壓力容器工藝參數(shù)原那么壓力容器的工藝規(guī)程、崗位操作法和容器的工藝參數(shù)應(yīng)規(guī)定在壓力容器結(jié)構(gòu)強度允許的平安范圍內(nèi)。工藝規(guī)程和崗位操作法應(yīng)控制以下內(nèi)容：(1)壓力容器工藝操作指標及最高工作壓力、最低工作壁溫；(2)操作介質(zhì)的最正確配比和其中有害物質(zhì)的最高允許濃度，及反響抑制劑、緩蝕劑的參加量；(3)正常操作法、開停車操作程序，升降溫、升降壓的順序及最大允許速度，壓力波動允許范圍及其他本卷須知；(4)運行中的巡回檢查路線，檢查內(nèi)容、方法、周期和記錄表格；(5)運行中可能發(fā)生的異?，F(xiàn)象和防治措施；(6)壓力容器的崗位責任制、維護要點和方法；(7)壓力容器停用時的封存和保養(yǎng)方法。使用單位不得任意改變壓力容器設(shè)計工藝參數(shù)，嚴防在超溫、超壓、過冷和強腐蝕條件下運行。操作人員必須熟知工藝規(guī)程、崗位操作法和平安技術(shù)規(guī)程，通曉容器結(jié)構(gòu)和工藝流程，經(jīng)理論和實際考核合格者方可上崗。2．壓力容器操作(1)應(yīng)從工藝操作上制定措施，保證壓力容器的平安經(jīng)濟運行。如完善平穩(wěn)操作規(guī)定，通過工藝改革，適當降低工作溫度和工作壓力等。(2)應(yīng)加強防腐蝕措施，如噴涂防腐層、加襯里，添加緩蝕劑，改進凈化工藝，控制腐蝕介質(zhì)含量等。(3)根據(jù)存在缺陷的部位和性質(zhì)，采用定期或狀態(tài)監(jiān)測手段，查明缺陷有無開展及開展程度，以便采取措施。3．異常情況處理為了確保平安，壓力容器在運行中，發(fā)現(xiàn)以下情況之一者應(yīng)停止運行。

(1)容器工作壓力、工作壁溫、有害物質(zhì)濃度超過操作規(guī)程規(guī)定的允許值，經(jīng)采取緊急措施仍不能下降時；(2)容器受壓元件發(fā)生裂紋、鼓包、變形或嚴重泄漏等，危及平安運行時；(3)平安附件失靈，無法保證容器平安運行時；(4)緊固件損壞、接管斷裂，難以保證平安運行時；(5)容器本身、相鄰容器或管道發(fā)生火災(zāi)、爆炸或有毒有害介質(zhì)外逸，直接威脅容器平安運行時。時時刻刻切記：

在壓力容器異常情況處理時，必須克服僥幸心理和短期行為，應(yīng)謹慎、全面地考慮事故的潛在性和突發(fā)性。第七節(jié)壓力容器破壞形式和缺陷修復1.壓力容器破裂壓力容器及其承壓部件在使用過程中,其尺寸,形狀或材料性能發(fā)生改變,完全失去或不能良好實現(xiàn)原定功能,繼續(xù)使用會失去可靠性和平安性,需要立即停用修復或更換,把這稱作壓力容器及其承壓部件的失效.壓力容器最常見的失效形式是破裂失效,有韌性破裂,脆性破裂,疲勞破裂,腐蝕破裂,蠕變破裂等幾種類型.通過對破裂宏觀變形和微觀形貌的觀察分析,可以判斷破裂的類型和致因.2.壓力容器缺陷修復

壓力容器破裂大多是由于制造質(zhì)量較差所致.壓力容器的制造缺陷有成型組裝缺陷和焊接缺陷兩個類型.確認材質(zhì)無劣化或劣化甚微不影響使用,或可用焊接方法修復的壓力容器,應(yīng)該進行修復.在材質(zhì)沒有劣化的前提下,外表缺陷如裂紋,咬邊,劃傷,電弧擦傷等,可通過打磨圓滑過渡消除,如果剩余壁厚能夠滿足結(jié)構(gòu)強度要求,那么可接著采用防腐措施或改進工藝參數(shù)防止繼續(xù)腐蝕.對于塑性,韌性,可焊性較好的鋼材,其缺陷可采用補焊或堆焊的方法處理.施焊時應(yīng)采取必要措施,防止焊接產(chǎn)生新的焊接缺陷和金屬損傷.發(fā)現(xiàn)有大面積腐蝕和磨損難以堆焊處理時,可采用局部挖補方法,也可采用開設(shè)接管或人孔的方法.發(fā)現(xiàn)材質(zhì)嚴重劣化時,不應(yīng)輕易補焊或堆焊,必要時可局部更換或報廢.臨氫介質(zhì)容器缺陷涉及焊接修復時,必須消氫后施焊.第八節(jié)平安狀況等級評定(1)材質(zhì)評定實際材質(zhì)與原設(shè)計選定材質(zhì)不符合時,如果實際材質(zhì)清楚,經(jīng)材質(zhì)檢驗未發(fā)現(xiàn)新生缺陷(不包括正常腐蝕),不影響定級.如使用中產(chǎn)生新缺陷,并確認是實際材質(zhì)選用不當所致,應(yīng)定為4級或5級,液化氣體罐車,槽車應(yīng)定為5級.

材質(zhì)如有石墨化,合金元素遷移,回火脆性,應(yīng)變時效,晶間腐蝕,氫損傷及脫碳,滲碳等,應(yīng)根據(jù)材質(zhì)劣化程度定為4級或5級.(2)結(jié)構(gòu)評定封頭主要參數(shù)不符合現(xiàn)行標準,但經(jīng)檢驗未發(fā)現(xiàn)新缺陷,可定為2級或3級,如發(fā)現(xiàn)新缺陷應(yīng)根據(jù)有關(guān)規(guī)定條款評定.封頭與筒體連接形式,如采用單面焊對接而未焊透,液化氣體罐車,槽車應(yīng)定為5級;其他用途壓力容器應(yīng)定為3～5級.如采用不等厚板件對接結(jié)構(gòu),經(jīng)檢驗未查出新缺陷,可定為3級;假設(shè)發(fā)現(xiàn)新缺陷,那么應(yīng)定為4級或5級.焊縫布置不當或焊縫間距小于規(guī)定值,經(jīng)檢驗未發(fā)現(xiàn)新缺陷,可定為3級;假設(shè)發(fā)現(xiàn)新缺陷,那么應(yīng)定為4級或5級.按規(guī)定應(yīng)采用全焊透結(jié)構(gòu)的角焊縫,但沒有采用全焊透結(jié)構(gòu)的主要承壓元件,經(jīng)檢驗未發(fā)現(xiàn)新缺陷,可定為3級;假設(shè)發(fā)現(xiàn)新缺陷,應(yīng)定為4級或5級.

如果開口不當,經(jīng)檢驗未發(fā)現(xiàn)新缺陷,對一般壓力容器可定為2級或3級;如果孔徑超過規(guī)定,其計算和補強結(jié)構(gòu)經(jīng)過特殊考慮,不影響定級;未做特殊考慮,補強不夠,應(yīng)定為4級或5級.(3)缺陷評定外表裂紋按規(guī)定是不允許的,應(yīng)一律消除.如果確有裂紋,其深度在壁厚余量范圍內(nèi),打磨后不需補焊,不影響定級;其深度超過壁厚余量,打磨后補焊合格,可定為2級或3級.由于工卡具,電弧等因素引起壓力容器損傷,如果是焊跡可利用打磨方法消除,在不補焊的情況下能保持原有性能,不影響定級;需要補焊的,補焊合格后可定為2級或3級.變形無需進行處理的,不影響定級;繼續(xù)使用不能滿足強度要求的,可定為5級.使用時出現(xiàn)局部鼓包,如弄清原因并判斷不在繼續(xù)開展時,可定為4級;無法查明原因或發(fā)現(xiàn)材質(zhì)進入屈服狀態(tài),可定為5級.焊縫咬邊深度,在內(nèi)外表不超過0.5mm,在外外表不超過1.0mm;焊縫連續(xù)長度在內(nèi)外外表均不超過100mm;焊縫兩側(cè)咬邊長度,在內(nèi)外表不超過焊縫總長的10%,在外外表不超過焊縫總長的15%,對于一般壓力容器不影響定級,當咬邊超標時應(yīng)予修復.對罐,槽車和有特殊要求的壓力容器,檢驗時未發(fā)現(xiàn)新的缺陷,可定為2級或3級;查出有新缺陷及咬邊超標,應(yīng)予修復.對低溫壓力容器,焊縫咬邊應(yīng)打磨消除,無需補焊的,不影響評級;假設(shè)需補焊,補焊合格后可定為2級或3級.存在腐蝕的壓力容器,對于均勻腐蝕,如按最小壁厚余量(扣除至下一個使用周期的腐蝕量的2倍)校核強度合格,不影響評級;假設(shè)需補焊,補焊合格后可定為2級或3級.壓力容器焊縫存在的埋藏缺陷,應(yīng)按規(guī)定進行局部或全部探傷,根據(jù)具體情況評定.壓力容器耐壓試驗時平安性能不能滿足要求,屬于本身原因的,應(yīng)定為5級.3.檢驗評定報告檢驗評定報告應(yīng)包括所評定的平安狀況等級,允許繼續(xù)使用的參數(shù),監(jiān)控使用的限制條件,下次的檢驗周期,判廢的依據(jù)及其他事宜.檢修中的平安措施

工作人員應(yīng)做到1.明確工作內(nèi)容和平安措施；2.檢查個人著裝，進入現(xiàn)場帶平安帽。檢修期間每周平安活動不得間斷，特殊情況必須補課；平安活動內(nèi)容要結(jié)合檢修工作，做到內(nèi)容充實，不走過場，針對性強，活動效果好。防止人身事故的“四防〞措施防止高空摔跌、砸、碰傷事故

防止觸電事故防止燙傷、窒息事故防止機械傷害事故

防止高空摔跌、砸、碰傷事故

1.

腳手架應(yīng)合格；2.

按規(guī)定使用平安帶、工具袋；3.

工作面下面應(yīng)有圍欄、平安警示標志或其它防護措施；4.

不許上下投擲工具或材料；5.

禁止攀登不牢靠的構(gòu)架；6.

所有進入工作現(xiàn)場的人員必須戴平安帽；7.檢修時移開的溝、坑、孔、洞蓋板、圍欄，離開現(xiàn)場時應(yīng)恢復或采取可靠防止跌傷的平安措施。防止觸電事故

1.

使用電氣工具必須配套使用漏電保護器；2.

行燈電壓不準超過36伏；金屬容器內(nèi)使用的行燈不準超過12伏；