NBT-壓水堆核電廠核輔助系統(tǒng)管道安裝技術規(guī)程

NB/T20216—xx

壓水堆核電廠核輔助系統(tǒng)管道

安裝技術規(guī)程

1范圍

本文件規(guī)定了壓水堆核電廠核輔助系統(tǒng)管道及其支架的預制和安裝通用技術要求。

本文件適用于我國新建、擴建的壓水堆核電廠核輔助系統(tǒng)管道及其支架的預制和安裝；其它堆型核

電廠可參考使用。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

HAF601民用核安全設備設計制造安裝和無損檢驗監(jiān)督管理規(guī)定

HAF602民用核安全設備無損檢驗人員資格管理規(guī)定

HAF603民用核安全設備焊工焊接操作工資格管理規(guī)定

NB/T20002壓水堆核電廠焊接技術規(guī)范

NB/T20003核電廠核島機械設備無損檢測

RCCM-2007壓水堆核島機械設備設計和建造規(guī)則

GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的測定

GB50126工業(yè)設備及管道絕熱工程施工規(guī)范

3術語和定義

3.1

核輔助系統(tǒng)nuclearauxiliarysystem

除核島主系統(tǒng)（蒸汽產(chǎn)生系統(tǒng)）以外的核蒸汽供應系統(tǒng)（NSSS）設施和核島其他配套設施（BNI）。

3.2

等軸圖isometric

按照等軸測投影的制圖方法，以單線表示管道空間位置的軸測圖。

3.3

支吊架組裝圖support

描述支架功能、結構形式、尺寸、安裝位置、材料等信息的預制和安裝圖紙。

3.4

質(zhì)量跟蹤文件qualityfollowfiles

用于記錄施工活動和質(zhì)量是否達到適用的圖紙、技術文件、質(zhì)量要求的過程文件。按照施工活動的

質(zhì)保級別質(zhì)量跟蹤文件分為質(zhì)量計劃、工作計劃和任務單三種。

3.5

焊接控制單weldingcontrolsheets

記錄管道焊縫的材料、部件、焊接工藝、焊接填充材料、焊工、操作工序、檢驗內(nèi)容等信息的質(zhì)量

記錄文件。焊接控制單是質(zhì)量跟蹤文件的主要組成部分。

3.6

環(huán)向接縫annularjuncture

垂直于管道軸線的接縫，也指方形絕熱結構相對于管道軸線的橫縫、縱縫。

3.7

縱向接縫longitudinaljuncture

1

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平行于管道軸線的接縫。

3.8

管道分級pipinggrading

管道分為規(guī)范1級、規(guī)范2級、規(guī)范3級和NC（非核級）四個等級。

4總則

4.1從事施工的單位應按照中華人民共和國國務院令第500號《民用核安全設備監(jiān)督管理條列》和國

家環(huán)境保護總局令第43號《民用核安全設備設計制造安裝和無損檢驗監(jiān)督管理規(guī)定》（HAF601）

的要求取得相應的制造、安裝和無損檢驗許可證，并建立相關的管理制度。

4.2從事核安全設備無損檢驗的人員應按照國家環(huán)境保護總局令第44號《民用核安全設備無損檢驗人

員資格管理規(guī)定》（HAF602）的要求取得相應資格。

4.3從事核安全設備焊接的焊工及焊接操作工（以下簡稱“焊工”）應按照中華人民共和國國家安全監(jiān)

管總局令第80號《特種作業(yè)人員安全技術培訓考核管理規(guī)定(2015修正)》取得特種作業(yè)操作證，

并按照國家環(huán)境保護總局令第45號《民用核安全設備焊工焊接操作工資格管理規(guī)定》（HAF603）

的要求取得相應資格。

4.4電工、起重工、起重設備操作工、腳手架工等特種作業(yè)人員應按照中華人民共和國國家安全監(jiān)管

總局令第80號《特種作業(yè)人員安全技術培訓考核管理規(guī)定(2015修正)》取得特種作業(yè)操作證。

4.5理化檢驗人員應按國家相關規(guī)定取得相應資格。

5通用技術要求

5.1總要求

5.1.1當設計文件或廠家提供的技術文件對檢查和安裝有本規(guī)程以外的要求時，應按其要求執(zhí)行。

5.1.2施工應按設計文件執(zhí)行，當需要變更時，應征得原設計單位同意。

5.1.3施工應編制相關施工程序、質(zhì)量控制文件。

5.1.4設備附帶的需現(xiàn)場組裝的管道，應按制造廠的技術文件執(zhí)行。

5.1.5在設備附近的管道及其支架的安裝過程中，不應將設備作為臨時或永久支架。

5.1.6與不銹鋼工件接觸的物品，應符合清潔度和防污染的要求；用于操作不銹鋼的工具應專用。

5.1.7應按相關要求進行成型工藝評定，并形成報告，報告內(nèi)容應包括：成型的類型、工件材料的材

質(zhì)、規(guī)格；加工設備的名稱、型號及編號、成型工藝（加熱和熱處理溫度等），材料、試驗項目、有效

范圍等。

5.2施工材料的要求

5.2.1所使用的材料（包括成品、半成品等，下同。）應有裝箱清單、說明書、質(zhì)量合格證書和性能

檢測報告等文件。

5.2.2材料在中轉(zhuǎn)和儲存過程中應妥善保管，滿足其清潔度要求。

5.2.3材料入場時，應按技術規(guī)格書的要求進行檢查驗收；檢驗內(nèi)容應至少包括：質(zhì)量證明文件、批

次、包裝、標識、尺寸數(shù)量和外觀狀況等，并按每個批次進行驗收；驗收結果應經(jīng)建設單位或其授權單

位和施工單位認可，并應形成相應的驗收記錄。

5.2.4材料的標識應滿足以下要求：

a)應采用油漆、記號筆、掛牌、鋼印等方式進行材料的標識，詳見9.7；

b)標識應清晰、不易被擦掉，盡可能使用實體標識，余料應做原標識移植；

c)材料在使用過程中其實體標識應與圖紙、質(zhì)量跟蹤文件等保持一致。

5.3切割下料

5.3.1根據(jù)圖紙選擇經(jīng)驗收合格的材料，并應核實材料實體的物項編碼、材料規(guī)格、材質(zhì)和標識等與

圖紙一致。

5.3.2對不銹鋼材料加工過程中應采取防污染措施。

2

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5.3.3對于需進行熱處理的奧氏體不銹鋼和鎳基合金材料工件，標識物不得污染工件表面；且在進行

熱處理后，標識應清晰。

5.3.4工件應端頭平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等缺陷。

5.3.5應根據(jù)部件規(guī)格和焊接工藝要求選擇機加工、磨削或熱切割的方法制備焊接端頭。用熱切割或

剪切方法加工時，則應通過機加工、磨削方法去除熱影響區(qū)或硬化區(qū)。

5.4產(chǎn)品焊接

5.4.1焊工

a)應按照《民用核安全設備焊接人員資格管理規(guī)定》進行焊工考試與資格管理。

b)開展管道安裝焊接施工活動的焊工需按照法規(guī)的要求進行焊接方法和技能評定資格證書的考

取。

c)焊工在現(xiàn)場施工活動期間，需按照法規(guī)要求對資格進行管理，及時開展證書延期工作。

5.4.2焊接填充材料

5.4.2.1正式產(chǎn)品使用焊材需存放在封閉、干燥、具備加熱保溫條件的地點。

5.4.2.2烘干后焊條使用之前應一直放在保溫箱或加熱爐中，在室溫下停留超過4h應重新烘干，重新

烘干的次數(shù)不應超過評定卡片上規(guī)定的次數(shù)。

5.4.2.3焊工應具備保持焊條干燥的手提式保溫桶。

5.4.3焊接工藝評定

輔助系統(tǒng)管道安裝所需焊接工藝評定需根據(jù)堆型不同按照《NB／T20002.3-2013壓水堆核電廠核

島機械設備焊接規(guī)范第3部分：焊接工藝評定》或《RCCMS3000焊接工藝評定》開展實施。

焊接工藝評定應按照正式認可的一系列文件的規(guī)定進行，至少包含：

——焊接工藝預規(guī)程；

——評定的有效范圍；

——根據(jù)評定等級應進行的試驗及其驗收標準；

——試樣取樣示意圖；

——焊道分布、順序及每條焊道所用的焊接方法。

焊接工藝評定母材應進行驗收試驗，若根據(jù)NB/T20000系列標準或RCCM標準體系要求采購，可不必

進行入場后的驗收試驗。

焊接填充材料應根據(jù)堆型不同按照NB／T20002.2或RCCMS2000的規(guī)定進行驗收試驗。

GB/T16672規(guī)定了基本焊接位置。

焊接工藝評定應嚴格控制和詳細記錄各個工序的實際工藝參數(shù)和各項檢驗結果，編寫以下內(nèi)容的焊

接工藝評定報告：

——制作試件的主要條件（規(guī)定的和實際的）；

——進行的無損檢測及檢驗結果；

——進行的破壞性試驗，包括要求值和實測值；

——母材和焊接填充材料的驗收報告。

焊接工藝評定的具體實施、補焊、特殊焊縫應符合NB／T20002.3或RCCMS3000的要求。

焊接工藝評定報告進行各方審批合格，以此編制焊接工藝數(shù)據(jù)表，作為現(xiàn)場焊接施工的依據(jù)。

5.4.4焊接坡口的準備

a)選擇的焊接坡口形式應符合GB/T16702技術規(guī)范或焊接工藝評定的要求。

b)兩個相鄰的不同零件之間的斜度應符合GB/T16702中的規(guī)定。

c)管道坡口的可按機械加工或機械加工+打磨方式的方法制備，如果管子內(nèi)徑是機械加工的，則

管壁的厚度和接頭外形應符合GB/T16702中的規(guī)定。

d)待焊坡口表面和鄰近區(qū)域足夠的寬度內(nèi)，表面狀態(tài)應符合焊接接頭所規(guī)定無損檢測操作要求。

e)待焊坡口表面可進行修補，具體要求見NB／T20002.6或RCCMS7000。

5.4.5組裝前和組裝后的檢驗

a)焊縫組裝前應進行尺寸檢查、目視檢查、磁粉檢測或滲透檢測。

b)焊縫組裝后應待焊部件尺寸檢查、待焊部件的目視檢查。

3

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c)具體實施要求見NB／T20002.6或RCCMS7000。

5.4.6定位焊縫

5.4.6.1定位焊縫不應熔入焊接接頭中，在焊接之前或在焊接過程中應清除干凈。

5.4.6.2某些不清根焊縫和厚度不超過20mm低合金鋼材料，滿足以下條件，定位焊縫可熔入焊接接頭

中；

a)定位焊縫屬于焊接工藝的一部分，且體現(xiàn)定位焊方法和形式的工藝評定試驗合格；

b)定位焊縫坡口根部有間隙，定位焊兩端接頭應修成倒角，以保證接頭根部完成焊透。

5.4.6.3定位焊縫由《民用核安全設備焊接人員資格管理規(guī)定》考試合格的焊工來施焊。

5.4.6.4所使用的焊接填充材料應根據(jù)NB／T20002.2或RCCMS2000進行驗收。

5.4.6.5若產(chǎn)品焊接時需預熱，定位焊時母材應預熱到產(chǎn)品焊縫要求的預熱溫度，具體實施滿足NB／

T20002.6或RCCMS7000規(guī)定。

5.4.7永久性和臨時性附件的焊接

5.4.7.1永久性和臨時性附件的焊接具體實施要求見NB／T20002.6或RCCMS7000。

5.4.7.2在任何情況下，臨時性附件的拆除不應采用導致設備表面材料撕裂的方法（如錘擊）。

5.4.7.3采用熱切割方式去除臨時性附件，熱切割面距離表面不應少于5mm，剩余部分采用機械方法

去除。

5.4.7.4臨時性附件去除后，拆除部位應按照NB／T20002.6或RCCMS7000規(guī)定的焊后無損檢測方法

開展無損檢測。

5.4.8焊縫的施焊

產(chǎn)品焊接滿足以下條件：

——車間應滿足NB/T20002.5或RCCMS6000的要求，人員應滿足《民用核安全設備焊接人員資格管

理規(guī)定》的要求；

——焊接工藝應與焊接工藝評定報告一致，特別是參數(shù)允許變化的范圍；

——環(huán)境低于-10℃不應施焊，被焊件溫度應保持在+5℃以上；

——管道插套焊接前，管端與插套底部應預留約1.5～5mm的間隙；

——設置電參數(shù)和測量焊接參數(shù)用的測量儀表應按要求進行校檢，校準周期不應超過6個月；

——奧氏體不銹鋼焊接時，若根部焊道采用TIG焊，焊縫背面應有惰性氣體保護，這種背面保護應

保持到獲得足夠厚度（至少4mm的熔敷層厚度），以防止任何的背面氧化。厚度小于5mm的奧氏體不

銹鋼零件進行TIG焊接時，背面應采用惰性氣體保護以防止氧化，根據(jù)焊接工藝不同，這個厚度可能增

加；

——焊工應在焊縫坡口中引弧，禁止在設備母材表面引??；

——焊縫表面應在焊后進行加工滿足無損檢測的要求，表面及鄰近表面區(qū)域應清除飛濺、焊渣、

氧化皮和油脂等可能妨礙檢查和無損檢測的物質(zhì)；

——具體實施見NB／T20002.6或RCCMS7000。

5.4.9目視檢測

目視檢測應按照NB/T20003或RCCMMC7100的規(guī)定執(zhí)行。

檢驗應在規(guī)定的其他無損檢測前實施。

驗收標準應符合NB／T20002.6或RCCMS7000的要求。

5.4.10與焊接有關的熱處理

a)預熱

預熱可采用爐子、電熱裝置、排式煤氣加熱裝置等方法，不應使用手工燃氣炬。

只有火焰的外焰可以接觸部件。

在焊接操作以前，應對規(guī)定的預熱區(qū)域進行預熱。

整個焊接過程中預熱過程不應中斷，并在整個過程中進行檢測。

焊接工藝評定中應包括預熱溫度。

應定期測量預熱溫度，保證溫度在焊接工藝評定規(guī)定的范圍內(nèi)。

測溫時應選擇合適的測量點，保證整個厚度和待焊區(qū)域均可達到規(guī)定的溫度。

b)后熱

焊接工藝規(guī)程中規(guī)定后熱條件。

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應在焊件冷卻到最低的預熱溫度之前進行。

應連續(xù)進行，在按照工藝規(guī)程范圍內(nèi)進行檢測。

c)消除應力熱處理

熱處理人員及其操作人員要求應符合NB/T20001或RCCMS7500的規(guī)定。

每種材料推薦的溫度和保溫時間應符合NB/T20002.1或RCCMS1300的規(guī)定。

計算保溫時間應參考焊縫厚度：

對接：接頭截面厚度；

角焊縫：焊喉厚度；

支管：支管與設備之間焊縫的最大厚度。

加熱速度和冷卻速度應符合NB／T20002.6或RCCMS7500要求。

溫度監(jiān)測和記錄應符合NB/T20001或RCCMS7500的規(guī)定。

5.4.11補焊

所開展的補焊要求與產(chǎn)品焊縫的各項要求相同。

同一部位最多允許進行兩次補焊。

如發(fā)現(xiàn)缺陷僅在母材上，補焊的實施需按照材料采購技術標準開展。

補焊后免做熱處理的特殊情況見NB／T20002.6或RCCMS7000要求。

5.4.12產(chǎn)品焊縫的無損檢驗

產(chǎn)品焊縫的無損檢測應符合NB／T20002.6或RCCMS7000要求。

5.4.13產(chǎn)品焊接見證件

產(chǎn)品焊接見證件的實施應符合NB／T20002.6或RCCMS7000要求。

對于管道產(chǎn)品焊接見證件

每個車間以及每個現(xiàn)場從制造或安裝開始，對于每一個焊接工藝評定每年至少焊接一個見證件，最

多焊接兩個。焊接見證件時均應遵守下列條件：

——在產(chǎn)品生產(chǎn)的最初兩個月后應焊接一個見證件；

——在下列任一情況下焊第二個見證件：

按某給定焊接工藝評定施焊的焊縫總長度超過30m；

按某給定焊接工藝評定施焊的焊縫總數(shù)超過100條。

在生產(chǎn)過程中一旦滿足上述任一條件，應立即焊接第二個見證件。

注：對于3級管道，不管給定焊接工藝評定施焊的總長度或總數(shù)量的多少，在每連續(xù)兩年期間制取

三個見證件是可以接受的。

見證件母材應按下列的優(yōu)先級選?。?/p>

——取自為制造該設備所提供的材料；

——取自為制造該設備所用的某一爐號材料。

如果上述的要求在技術上都不可行，則施工單位應規(guī)定具體的取材方法，以確保母材具有代表性。

應按與產(chǎn)品焊縫相同的焊接工藝數(shù)據(jù)表進行焊接（包括焊接位置、焊接工藝參數(shù)及注意事項等），

在焊接過程中，應采用與焊接工藝評定中的記錄方式相同的方式作出記錄。

產(chǎn)品焊接見證件分為兩部分（如果見證件要進行焊后熱處理）：

——第一部分（稱為實際見證件），應和實際產(chǎn)品在同一時間進行相同的熱處理。

——第二部分，不進行熱處理（或經(jīng)受模擬消除應力熱處理）的見證件用于發(fā)現(xiàn)和糾正質(zhì)量偏差，

或者保存起來以備可能的重復試驗或模擬補焊。

在焊接及熱處理完成后兩個月以內(nèi)寫出報告。

6管道支架預制

6.1支架部件的成形

應符合以下要求：

a)熱成形宜采用爐內(nèi)加熱，加熱爐應配置溫度記錄裝置。禁止使用丙烷火焰直接加熱；

b)成形過程中工件表面應進行潤滑，避免工件表面刮傷。

6.2支架組裝

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支架組裝時應對組裝后的支架進行標識，標識內(nèi)容應能使實物與圖紙及質(zhì)量文件一致保持其可追溯

性。

6.3支架焊接

應符合以下要求：

a)為便于表面處理及滿足碳鋼和不銹鋼部件各自的貯存要求，對碳鋼支架上的不銹鋼部件，宜

在現(xiàn)場安裝時焊接；

b)工件材料厚度小于或等于3mm宜使用熔化極活性氣體保護電弧焊（MAG）焊接方法；厚度大于

3mm的宜使用MAG焊接方法進行根部焊接，有活性氣體保護的藥芯焊絲電弧焊（FCAW）方法進

行填充和封面焊接；

c)附錄A為推薦的支架焊縫類型。

6.4支架檢查、檢驗

應符合以下要求：

a)根據(jù)圖紙及設計標準對預制完成的支架尺寸、形狀、標識及焊縫外觀進行檢查；

b)對于支撐1級輔助管道的支架焊縫，厚度＞20mm時，焊前待焊表面和焊后液體滲透或磁粉檢

驗抽檢比例為100%；厚度≤20mm時，焊后液體滲透或磁粉檢驗抽檢比例為10%。

6.5表面處理

應符合以下要求：

a)與高溫管道直接焊接或貼附的支架部件，其涂層系統(tǒng)應與管道相同?，F(xiàn)場安裝后不與外界接

觸的支架的內(nèi)表面不需要進行涂裝；

b)工件的表面處理應符合7.5中的相關規(guī)定。

6.6貯存

經(jīng)表面處理后的管道支架及其附件的貯存應符合7.6中的相關規(guī)定。

7管道預制

7.1管道部件的加工

應符合以下要求：

a)應按照焊接工藝和技術要求加工管道及其部件焊接端頭；

b)其它要求同5.3。

7.2管道的組對

應符合以下要求：

a)按照等軸圖進行管道及其部件的組對；

b)組對、裝配偏差要求，見附錄B；

c)焊接接頭類型，見附錄C；

d)錯邊量要求見9.4.4～9.4.6。

7.3管道焊接

7.3.1產(chǎn)品焊接應符合以下要求：

a)管道焊接位置見HAF603附件1中的“1.5焊接位置”；

b)產(chǎn)品焊接按照NB/T20002.6的規(guī)定執(zhí)行；

c)產(chǎn)品焊接時，應選擇與焊接工藝評定同技術要求的焊材；

d)施焊位置環(huán)境溫度應不低于-10℃，焊件溫度應不低于+5℃。坡口表面保持干燥，不得在潮濕

面上施焊，環(huán)境濕度超過90%不允許施焊；

e)氣體保護焊時，工作區(qū)域應采取防護措施，防止對流風對電弧穩(wěn)定的影響。

7.3.2禁止下列情況出現(xiàn)：

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a)主焊縫十字交叉；

b)兩縱向焊縫間距小于工件壁厚的2倍或40mm中的較小者；

c)主焊縫邊緣與開孔、主焊縫邊緣與其它焊縫邊緣之間的距離小于裝配件壁厚的2倍或40mm中

的較小者；

d)管道插套焊：在組裝時管端與插套底部的最小間隙＜1.5mm。

7.3.3管道彎制應符合以下要求：

a)管道彎制應符合技術文件要求。冷彎采用機械方法，熱彎宜采用感應加熱彎制方法，焊接管

彎制時縱焊縫位置應避開受拉（壓）區(qū)；

b)如需要，可在管子彎曲部位涂潤滑油，對于奧氏體不銹鋼應使用易于清除、對管子無污染的

物品；

c)管子彎曲前后表面不得有裂紋、氣孔、重皮、毛刺或其它有害缺陷；

d)彎曲完成后應檢查彎管的幾何尺寸、橢圓度、減薄量等，并形成檢查記錄；

e)成型后管件的公差按NB/T20001相關要求執(zhí)行。

7.4檢查和檢驗

7.4.1檢查和檢驗應符合設計及相關文件要求。

7.4.2外觀檢查至少應包括：

a)標識；

b)組對及焊縫坡口；

c)焊縫外觀和尺寸；

d)法蘭垂直度；

e)管道符合性等。

7.4.3無損檢驗應滿足以下要求：

a)施工單位應根據(jù)設計及相關文件等要求編制無損檢驗大綱，內(nèi)容應包括檢驗的范圍、比例、

時機、方法等；

b)無損檢驗評定標準按照NB/T20003要求執(zhí)行；

c)若設計及相關文件對射線檢驗比例無要求時，每種焊接工藝，每個焊工完成的管道焊縫宜按

以下要求執(zhí)行：

1)1級、2級管道的對接焊縫：100%檢驗；

2)3級管道的對接焊縫：抽樣比例10%；

對于自動焊，檢驗中發(fā)現(xiàn)有超過驗收準則的缺陷，則應對該批焊縫進行100%的檢驗；

對于手工焊，如發(fā)現(xiàn)一個不合格缺陷時，需對同一批的其他兩條焊縫進行檢驗，如在這兩

條焊縫中發(fā)現(xiàn)一個及以上的不合格缺陷，則應對該批焊縫進行100%的檢驗；

焊縫交叉點應進行100%的射線檢驗，但如滿足表1所列條件之一的焊縫，則不要求對焊

縫的交叉點進行100%的射線檢驗。

3)非核級管道的對接焊縫：抽樣比例5%；其他要求與上條2）相同；

4)插套焊縫：

1級管道的插套焊縫為100%檢驗；

2級、3級和NC級管道的插套可分在同一組，抽樣比例為3%；抽樣檢查的焊縫應進行100%

檢驗，如發(fā)現(xiàn)超標缺陷則應對另外兩條焊縫進行100%的檢驗，如在這兩條焊縫的任一條

中有超標缺陷，則應在該批焊縫中再取4條焊縫進行100%射線檢驗，如在這四條焊縫的

任一條中有超標缺陷，則應對該批所有焊縫進行100%射線檢驗。

d)已進行過壓力試驗的系統(tǒng)若有焊接活動，焊縫的無損檢測要求按照設計文件執(zhí)行。

表1焊縫交叉點不要求100%射線檢驗的條件

輸送的流體最高工作溫度（℃）最大工作壓力（Mpa）內(nèi)徑(mm)

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熱水、蒸汽≤120≤3≤110

液體，具有危害生理作用的化學或放射

≤120≤3≤80

性物質(zhì)

7.5表面處理

7.5.1預制成品、半成品和零部件的表面處理應按7.5.2和7.5.3的要求進行，設計技術文件另有約

定除外。

7.5.2對于不銹鋼部件，如發(fā)現(xiàn)表面污染，應進行表面處理。處理后如需進行酸洗、鈍化，應符合以

下要求：

a)預制完成的不銹鋼管道應進行酸洗、鈍化；工件表面應清潔，滿足清潔度等級要求；

b)應用丙酮或乙醇及經(jīng)證明對除油工件表面無害的其他溶劑進行表面油污（油、油脂、切削液

等）清除；

c)允許使用尼龍刷或者不銹鋼絲刷刷洗以提高酸洗效果；

d)酸洗操作結束后，立即用除鹽水沖洗不銹鋼部件，沖洗后水的PH值應為6～8之間；

e)酸液和除鹽水應定期進行測量分析。

7.5.3涂層應符合以下要求：

a)根據(jù)圖紙設計信息（廠房、系統(tǒng)、系統(tǒng)溫度等）和設計文件的規(guī)定確定涂料的種類、顏色，

涂敷的層數(shù)等；

b)涂層應在涂漆工件表面處理后盡可能短的時間內(nèi)涂覆涂料：對鋼鐵表面一般不超過4小時，

保護環(huán)境下不超過8h，室外環(huán)境下一般不超過2小時；

c)環(huán)境溫度應在5～35℃之間,工件溫度應高于露點溫度3℃以上，相對濕度≤85%。若設計和供

貨商另有規(guī)定時，按其要求執(zhí)行；

d)對機加工表面、法蘭密封面等不需要涂漆的表面應進行臨時保護；

e)漆膜應附著牢固，無剝落、皺紋、針孔；

f)氣泡缺陷直徑不應大于2mm，每平方米的氣泡不超過50個等缺陷，并按照GB/T13452.2的規(guī)

定進行檢查；

g)附著力測試應按下進行：

1)每1000平方米檢測一次；當實施困難時，可在見證板或試件上進行；

2)當涂層面積不易計算時，每兩周檢測一次。

7.6貯存

預制成品應分類、分區(qū)貯存：

a)不銹鋼部件室內(nèi)貯存，使用木料作為支撐物或墊層，避免與鐵素體及其它可污染物接觸；

b)碳鋼部件室外貯存，但應有支撐物或墊層，貯存場地應避免積水；

c)在貯存期間，管口及其它開孔的封堵應保持完好。

7.7完工圖

預制完工后，應編制預制完工狀態(tài)圖。

8支架安裝

8.1支架的安裝偏差要求

8.1.1靠近設備的第一個支架的允許公差應符合以下要求：

a)對于管道直徑DN≥100:±20mm；

b)對于管道直徑DN＜100:±10mm。

8.1.2一般支架位置允許公差：相對于基準點或參考點見圖1，管道直徑＞50的支架允許公差表2，

管道直徑≤50的支架允許公差見表3。

8

NB/T20216—xx

圖中：PE——基準點或參考點；A——位置公差。

圖1相對于基準點或參考點允許公差

表2管道直徑＞50的一般支架位置允許公差（A）單位:mm

直徑（DN）

管線級別

50<DN≤150150<DN≤300DN>300

1，2，3級100150200

非核級（NC）150200250

表3管道直徑≤50的一般支架位置允許公差（A）單位:mm

直徑（DN）

管線級別

50402520158

1，2，3級505050505050

受限制NC*100100100100100100

非核級（NC）400350300250200150

*受限制的NC管道指：與規(guī)范級（1,2,3級）管道相連接的管道，從連接點至其第一個固定點。

8.1.3給水流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)和主蒸汽系統(tǒng)管線的支架位置允許公差應符合以下要求：

a)支架位置允許公差A，見圖2：

1)對于DN＞50管線與1級支架（所有管徑）±50mm；

2)對于DN≤50管線支架±100mm。

b)位置允許公差B（單位mm），見圖2和表4。

圖2給水流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)和主蒸汽系統(tǒng)管線的支架位置允許公差

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表4給水流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)和主蒸汽系統(tǒng)管線的支架位置允許偏差（B）單位mm

管道直徑不保溫管道保溫管道

DN彈簧箱支架其他支架彈簧箱支架其他支架

850331511

1565403019

2580504530

50105657545

80120758050

100125809560

1501409011575

2001559511575

25016510515095

300175110160100

350175110160100

400185115175110

500和550205130175110

600和700215135175110

800215135175110

8.1.4耐磨墊處的支架定位及允許公差，見圖3，對于縱向?qū)颉⒒瑒庸δ艿闹Ъ?，允許公差B為：

≤20％A。

支架理論中心線耐磨墊的中心線

耐磨墊

B

支架

A

圖3耐磨墊處的支架定位及允許公差

8.2支架基板及錨固螺栓的安裝

8.2.1支架基板上鉆孔位置的允許公差按設計文件執(zhí)行。

8.2.2膨脹螺栓的定位原則，膨脹螺栓的安裝，有下列三種情況：

a)當基板的整個表面位于混凝土上，圖紙中未說明支架之間、支架與部件之間或支架與混凝土

邊緣之間的距離，間距滿足下述條件，見圖4，在設計位置處且在允許公差范圍內(nèi)安裝的支架；

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a)膨脹螺栓位于混凝土一邊情況b)膨脹螺栓位于混凝土一角情況

說明：

D——膨脹螺栓外徑；

R——最小距離。

圖4膨脹螺栓距混凝土一邊和距混凝土一角情況

b)在圖紙上標注了支架離土建參考點的距離，但未規(guī)定最小值（即在混凝土梁上的基板），膨

脹螺栓位置的允許公差為±40mm。見圖5；

圖中：X——膨脹螺栓與混凝土梁邊緣的理論值。

圖5位于混凝土梁上的基板

c)在圖紙或相關文件中規(guī)定了最小間距，在這種情況下，鉆孔時必須滿足這一最小間距。

8.2.3在混凝土上鉆膨脹螺栓孔的要求及允許偏差應符合以下規(guī)定：

a)膨脹螺栓的孔洞應避開鋼筋；

b)鉆孔過程中如果碰到鋼筋，應停止鉆孔，并選擇新的鉆孔位置，兩孔邊緣的距離至少25mm，

廢孔應用配制好的特殊水泥砂漿堵死；

c)孔徑允許公差A+1；

+0.01

d)孔的垂直度允許公差±5°。

8.2.4膨脹螺栓的安裝要求應符合以下規(guī)定：

a)膨脹螺栓在混凝土中的長度應大于等于產(chǎn)品的技術要求的長度；

b)膨脹螺栓外露長度要求，對于所有類型的膨脹螺栓，穿過鎖緊螺母的螺栓外露長度“Z”至少為

2道可見螺紋（目檢），見圖6。

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鎖緊鎖母

混凝土螺母

膨脹螺栓

Zmin.

基板

圖6膨脹螺栓外露長度要求

8.3支架構件的安裝

8.3.1直徑大于DN50管線的支架梁的定位允許公差

8.3.1.1基板為預埋板時支架梁的定位允許公差應符合以下要求：

a)總允許公差要求,對下列情況，支架梁中心與預埋板軸線的允許公差為：±40mm。

1)1級支架：

2)主蒸汽系統(tǒng)和給水流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)管線支架：

3)阻尼器、拉桿或它們的延伸梁。

b)對300×600mm和600×600mm預埋板允許的適應性調(diào)整，此適應性調(diào)整不適用于上述“a)總允

許公差要求”的情況；此類預埋板板允許的適應性調(diào)整有下列兩種情況：

1)由≤100的單槽鋼組成的支架梁，支架梁應位于陰影區(qū)內(nèi)，見圖7；

圖7情況1

2)由“H型鋼HEB100、HEB140和HEB200”，“雙槽鋼UAP100”，“單或雙槽鋼UAP150

和UAP200”等型鋼組成的支架梁，僅在一個方向上可以移出“本條列項a)總允許公差要

求”范圍(±40mm)之外；同時，應滿足下述要求：

支架梁應安裝在上述情況1規(guī)定的陰影區(qū)內(nèi)；

在其相反方向增加一個加強梁，見圖8和c)；

加強梁移動的位置，見c)；

限制情況：此調(diào)整不能應用到8.3.1.1a)。

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加強梁

梁中心線

40mm

40mm

40mm40mm

a)預埋板300×600b)預埋板600×600

圖8情況2

c)加強梁,型鋼加強梁的最大長度為250mm；板式加強梁為10mm厚，其直角邊長為200mm的等

腰三角形；加強梁應在圖7所示的陰影區(qū)內(nèi)，超出陰影區(qū)的部分應切除。

1)情況1：支架梁為H型鋼HEB100和HEB200，雙槽鋼UAP100和UAP200時，加強梁

為單槽鋼情況，見圖9；

圖9加強梁情況1

2)情況2：支架梁為H型鋼HEB140時，加強梁也為H型鋼（HEB）情況，見圖10；

圖10加強梁情況2

3)情況3：支架梁為單槽鋼UAP150,UAP200和雙槽鋼UAP150，加強梁為單槽鋼或支撐

板時的情況，見圖11。

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圖11加強梁情況3

8.3.1.2基板為膨脹螺栓固定時，支架梁的定位允許公差應符合以下要求：

a)對于1級支架和主蒸汽系統(tǒng)和給水流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)管線支架以及不在NE、NF標準基板上的其它

支架，其支架梁相對于垂直和橫向兩理論中心線的允許公差均為±10mm，見圖12；

b)對于2級支架且基板為NE、NF板時，支架梁的位置允許公差見圖13和表5；

c)對于NC級支架，且當基板為NE、NF時，支架的位置允許公差如下：

1)NE1型基板，支架梁相對于垂直于基板長度方向中心線的允許公差為±40mm，垂直于基

板寬度方向中心線的允許公差為±25mm；

2)NF1型基板，支架梁相對于基板縱向和橫向中心線的允許公差均為±40mm；

3)NE2、NE3和NE4型基板，支架梁相對于基板縱向和橫向中心線的允許公差均為±50mm，

但支架梁距基板邊緣的距離不應小于15mm；

4)NF2、NF3和NF4型基板，支架梁相對于基板縱向和橫向理論中心線的允許公差均為±50mm。

d)以上所列允許公差是指支架梁從支架原始設計位置起的最大允許位移，但必須對支架的安裝

及螺栓的擰緊沒有影響。

圖12支架梁相對于垂直和橫向兩理論中心線的允許公差

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圖13支架梁的位置允許偏差

表5支架梁的位置允許公差

板類型允許偏差"A"(mm)

NE1/NF115

NE2/NF220

NE3/NF325

NE4/NF430

8.3.2其他要求

其他要求如下：

a)與螺栓頭部接觸的零件表面應垂直于螺栓軸線，其相對螺栓軸線的斜度應不大于5%；

b)所有螺紋緊固件都應有鎖緊裝置以防在運動中松動。各種形式的螺母或鎖緊螺母均可采用，

但不得使用蝶形或螺旋形彈簧墊片；

c)除膨脹螺栓和圖紙另有注明外，其它所有螺栓連接件的螺紋部份應涂上潤滑油（脂）；

d)凡槽形結構梁有積水的可能時，應在槽的最低處鉆一個φ8～φ10mm的孔以排除積水。

8.3.3支架的焊接

8.3.3.1管道支架的焊接

管道支架的焊接應符合以下要求：

a)除圖紙或設計另有規(guī)定外，支架構件都應采用連續(xù)雙面焊，如不能實現(xiàn)時，應采用全熔透焊，

但在基板和加固梁之間的焊縫可采用單面焊，如下圖14所示；

b)對于1級支架的焊縫，應進行10%液體滲透檢驗。

單面焊

單面焊

加固梁

加固梁

圖14基板和加固梁之間的焊縫

8.3.3.2支架構件焊接的各種型式（焊縫型式接受的基本標準）

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NB/T20216—xx

如設計文件和支架圖中無另外規(guī)定，則支架的焊接應遵守以下通用規(guī)定，而且采用連續(xù)焊，圖中所

有焊縫尺寸是指最小的尺寸：

a)I角焊縫，見表6；

b)II全熔透焊縫，見圖15；

圖15全熔透焊縫尺寸

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表6角焊縫尺寸

c)Ⅲ封閉梁的焊縫應采用全熔透焊縫，見圖16；

圖16封閉梁的焊縫

d)方鋼結構的焊接形式，見圖17。

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經(jīng)坡口處理的焊接形式

SF1aSF2a

a=ta30°

45°

a

tata

ta

方鋼

a

ta

A≤ta≥2

方鋼R

≥2

2-5

SF3aSF4a

a

45°

ta60°

t

45°

＜

ta

≥2

a=ta2-5

A≤tat

R

≥2a

不經(jīng)坡口處理的焊接形式

SF5aSF6a

a=ta

t

tata

方鋼

a

A≥ta

RA≥ta

R

2-5ta

SF7aSF8a

t

ta

45°a

≥a≥2a

≥2a

t

t

圖17方鋼結構的焊接形式

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8.3.3.3T接方鋼的焊接

bo>>b1а=0.7xt1

аt1

b1

b0

示例：PS120/PS080

bo>b1а=0.7xt1

аt1

b1

а

а

b0

示例：PS120/PS100

bo=b1а=t1

аt1

b1

а

b0

示例：PS120/PS120

圖18T接方鋼焊接

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8.4二階段支架的安裝

8.4.1二階段支架總體安裝要求

二階段支架總體安裝要求如下：

a)支架的功能不允許改變；

b)吊桿冷態(tài)時垂直度偏差應不大于4°（或70mm/m）。

8.4.2管道與支架框架的間隙要求

管道與支架框架的間隙要求如下：

a)當水平管道直接坐落于支架構件或墊板上時，管道與支架構件間不允許有任何間隙；

b)管道與支架框架之間（除固定點外）的最大累積間隙：除特別說明外，所有管道與框架之間

最大累積間隙偏差為2±1mm，累積間隙值等于A+B或C+D值，見圖19，表7。

表7管道與支架框架之間的最大累積間隙

A(mm)B(mm)管道位置C(mm)D(mm)

01～3H+V01～3

10～2V10～2

20～