屋面鋼網架施工方案

第一節(jié)屋面鋼網架施工方案1-1鋼網架概況食堂及多功能廳工程局部屋面為鋼網架屋面。網架網格形式采用正放四角錐，節(jié)點采用螺栓球節(jié)點。網架平面尺寸為36m×26.4m。網架支撐形式為下弦柱頂支撐。網架覆蓋面積950.40m2,網架厚度3000mm。網架總重量為47.106t。本工程屋頂網架吊裝量較大，難度大。因此對多種方案中的安全、質量、進度及經濟等方面進行了綜合分析，確定了“樓面拼裝，整體提升”的施工方案，即：利用已有的塔吊配合汽車吊作為安裝起重設備，在待安裝的網架下的樓面上進行網架拼裝，拼裝完成后，實施網架結構的整體提升?？拐鹪O防烈度8度。設計基本地震加速度值為0.20g。鋼管：選用Q235B鋼，采用高頻焊管或無縫鋼管。高強螺栓：選用40Cn鋼。鋼球：螺栓球選用45號鋼，球體表面光滑，無裂紋、無麻點。封板錐頭：選用Q235B鋼，鋼管與封板或錐頭的鏈接焊縫與鋼管等墻焊縫質套筒：選用Q235B鋼，當螺栓直徑大于36mm時用45號鋼。焊條：Q235鋼與Q235鋼之間焊接選用43型。Q235鋼與45號鋼之間焊接選螺栓球與支座肋板焊接時應先將球體加熱至150~200攝氏度。中林m中林m屋面鋼網架平面示意圖構件尺寸規(guī)格：鋼管規(guī)格：φ60×3.25、φ76×3.50、φ89×4、φ114×400、φ140×4.5、支托：76×3.5。支板規(guī)格D180×8。1-2鋼結構深化設計1-2-1深化設計的部署及思路1-2-1-1深化設計遵循的原則1、我單位將以施工設計圖紙和技術要求為依據，負責完成鋼結構的深化設計，并完成鋼結構加工詳圖的編制。2、我單位將根據設計文件、鋼結構加工詳圖、吊裝施工要求，并結合單位制作廠的條件，編制制作工藝書包括：制作工藝流程圖、每個零部件的加工工藝及涂裝方案。3、加工詳圖及制作工藝書在開工前將由我單位委派的項目部報原設計單位審批，圖紙由原設計單位確認和批準后才開始正式實施。4、原設計單位僅就深化設計未改變原設計意圖和設計原則進行確認，我單位將對深化設計的構件尺寸和現場安裝定位等設計結果負責。1-2-1-2深化設計的組織機構考慮到本工程的重要程度，我單位將利用單位多方面技術人才的優(yōu)勢，派出精兵強將，專門成立一個項目深化設計班組，來確保該工程深化設計的圓滿完成。1-2-1-3深化設計軟件結合我們以往類似工程的深化設計經驗，對于本工程的深化設計，主要采用以下軟件進行設計：Autocad、Autocad深化設計輔助程序、MIDAS、Xsteel、1-2-1-4深化設計工作方案加工制作深化圖紙的設計基本順序：建立結構整體模型→現場拼裝分段(運輸分段)→加工制作分段→分解為構件與節(jié)點→結合工藝、材料、焊縫、結構設計說明等→深化設計詳圖。1、整體建模建實體建模前，對設計院提供的天津體育學院新校區(qū)一期項目總承包工程一標段工程施工圖進行仔細的閱讀，將圖中有不明確或有疑點的問題逐一列出，形成文件資料，并及時以向負責該項目的深化總工程師匯報，在與設計院對問題進行核實后再進，整個工程建模用Autocad三維實體制作設計軟件及輔助軟件的平臺下完成，建模工作可以通過局域網由多人分區(qū)進行，建模時應結合安裝方案、制作工藝在模型中就進行構件的分段處理。2、繪制網架平面布置圖，并對網架、構件進行編號。3、繪制單元構件圖。將單元構件三維實體模型轉換成二維平面圖形，進行桿件編號、尺寸標注，并且進行安裝、制作工藝的分段，繪制構件圖，列出構件材料4、繪制零件圖：根據構件圖、節(jié)點圖、分段等要素繪制零件圖，并進行零件編號，列出零件材料清單。5、照上述步驟完成后，將最后完成圖紙的進行“自校——互?！Α獙?-2-2深化設計節(jié)點細部設計1-2-2-1鋼結構節(jié)點的計算本工程節(jié)點的計算原則：1、節(jié)點計算滿足相應規(guī)范、規(guī)程的要求。2、承載力極限狀態(tài)設計節(jié)點連接，按節(jié)點連接承載力高于構件承載力設計。3、按等強度連接設計時，以常用設計方法設計，即彎矩有翼緣承擔，剪力由腹板承擔，需按內力驗算。4、按內力設計時，以精確計算方法設計，即腹板參與抵抗彎矩。1-2-2-2鋼結構節(jié)點構造設計1-2-2-3臨時連接件的設計臨時連接板件設計的原則：1、結合現場安裝方法及條件2、滿足施工狀態(tài)下受力的要求3、不削弱主體構件的截面4、便于施工完成后的割除、清理1-2-3深化設計圖紙及清單深化設計的節(jié)點構造、放樣設計、工藝設計、加工、運輸、吊裝的分段均應在施工詳圖中得以體現，施工詳圖是指導工廠加工及現場安裝的有效文件。施工詳圖包括詳圖設計說明、埋件平面布置圖、構件平面布置圖、構件立面布置圖、構件圖、零件圖、構件清單、零件清單、螺栓清單等。1-2-3-1施工詳圖設計說明詳圖設計說明的內容一般應有詳圖設計依據；(按照原設計圖紙的要求進行，包括工程規(guī)范、規(guī)程、標準及規(guī)定等)主材、焊材、連接件等選用的型號、規(guī)格、構件的表示方法及允許偏差；對構件加工、預裝、防銹與涂裝、運輸、安裝等技術要求及注意事項。1-2-3-2埋件平面布置圖本工程埋件主要涉及混凝土柱頂的預埋件，埋件平面布置圖應表示出埋件的軸線相對位置、標高、跟其他部件的關系，對施工的要求及注意事項。1-2-3-3構件平面、立面布置圖本工程的構件平面、立面布置圖包括預埋件、網架弦桿、腹桿等主要構件分布，構件編號應與成品構件圖中編號保持一致。主要提供現場安裝用。依據鋼結構設計圖，以同一類構件系統(如上弦桿、下弦桿、腹桿等)為繪制對象，繪制本系統構件的平面布置各剖面布置，并對所有的構件編號；布置圖尺寸應標明各構件的定位尺寸、軸線關系、標高以及構件表、設計說明等。1-2-3-4構件詳圖主要用于工廠裝配和現場組裝，需要標明?。簶嫾木幪枴嫾膸缀纬叽绾徒孛嫘问?、定位尺寸。確定分段點、節(jié)點位置和幾何尺寸，連接件形式和位置焊縫形式、坡口等焊接信息，螺栓數量、連接形式等信息。1-2-3-5零件圖斜角、坡口等詳細尺寸。材料的材質、規(guī)格、數量、重量等材料表。1-2-3-6構件、零件、螺栓清單以清單的形式統計工程使用材料的情況。1-3鋼結構加工制作及運輸1-3-1工程加工制作內容概況及重點、難點1-3-1-1工程加工制作內容概況本工程鋼結構施工主要為食堂及多功能廳屋面鋼網架的加工制作，屋面鋼網架采用螺栓球節(jié)點。1-3-1-2工程加工制作重點、難點分析1、鋼管構件相貫面加工的設備保障、加工質量的控制和保障本工程屋蓋鋼網架結構為螺栓球節(jié)點。為保證工程的進度和加工的需求，我們采用了足夠的多維相貫面切割機進行保障。同時相貫面切割加工的進度要求非常高，相貫面切割加工的質量保證也是本工程的一大重點。2、壁厚較薄的構件加工制作過程中變形控制難度大本工程鋼結構主體結構包括鋼網架，鋼結構構件較多，鋼管壁厚相對較薄，切割下料、焊接變形不易控制，所以控制桿件熱變形是本工程加工制作的一個重點。構件工廠加工階段，我們將根據各構件的具體特點制定有針對性的加工制作工藝，減少和避免由于操作不當引起的構件截面變化和整體變形，對于部分無法避免的變形將采取有效矯正措施，保證構件加工制作精度，以利于現場施工安裝的施工進度保證。1-3-1-3鋼結構構件加工制作方案構件加工制作工藝及質量控制技術措施是鋼結構工程的重要的一個分項工程，構件的加工的質量好壞直接關系到整個工程的質量。因此必須制定一個科學、先進、精度控制高的生產工藝。根據招標圖紙的分析，整個工程的構件主要以鋼本工程制作的重點主要在于鋼網架系統構配件的加工；工程加工難點主要在在生產過程中有一些不可見的因素，鋼結構深化設計，加工制作必須滿足施工方安裝的需求為前提。為保證鋼結構構件加工任務的順利實現，首先在來料的檢驗必須按照招標文件要求的規(guī)范嚴格控制。其次是制作前對工人焊接操作知識進行一次培訓及綜合考核，以達到熟能生巧的目的，并對即將投入本工程施工的設備進行一次全方位的檢修，以提高構件機械化加工精度；來保證加工產品的質量；達到業(yè)主要求。本工程鋼結構加工組織方案如下：1、加工制作管理體系工廠加工制作，由項目總指揮對企業(yè)設計、生產、設備材料供應質管等部門進行綜合協調和控制，各專業(yè)部門和下屬專業(yè)加工車間班組等根據綜合計劃按工藝特點要求對鋼結構構件進行加工制作，具體由各專業(yè)車間完成加工任務。2、加工管理和保證措施本工程構件在制作過程，有以下幾個特點：(1)根據工程建造周期，要求生產、制作、加工中隨時滿足業(yè)主要求，滿足現場安裝要求，確保工期；確保質量。(2)加工精度要求高，形位公差嚴，必須有高精度的機加工保證。(3)焊接、涂裝質量要求高，必須采用合適的焊接方法，制定科學合理的焊接工藝，焊接人員操作能力應十分熟練。(4)運輸量大，既要按安裝順序運輸滿足現場安裝進度需要，又要保證構件不產生變形，不損傷涂層。(5)要有足夠的構件存放場地。根據以上這些特點，為加快進度，提高效率，保證質量，使制作形成順暢的生產線，就要求具有所需的配套生產設施和設備足夠、完好，以保證構件制作順在制作工藝上，結合工廠的加工能力，對關鍵工序和生產環(huán)節(jié)制定出必要的技術措施，包括防止構件吊運時發(fā)生變形的措施，保證鉆孔尺寸精度的措施，保證焊接質量和控制焊接變形的措施，保證涂裝質量的措施等。1-3-2主要鋼結構材料供應及質量保證措施我單位在認證研究了招標文件和招標圖紙后，本工程主體鋼結構系統材料的1-3-2-1本工程屋蓋網架主結構材料的選用食堂及多功能廳鋼網架屋面，網架網格形式采用正放四角錐，節(jié)點采用螺栓鋼管：選用Q235B鋼，采用高頻焊管或無縫鋼管。高強螺栓：選用40Cn鋼。鋼球：螺栓球選用45號鋼，球體表面光滑，無裂紋、無麻點。封板錐頭：選用Q235B鋼，鋼管與封板或錐頭的鏈接焊縫與鋼管等墻焊縫質套筒：選用Q235B鋼，當螺栓直徑大于36mm時用45號鋼。焊條：Q235鋼與Q235鋼之間焊接選用43型。Q235鋼與45號鋼之間焊接選用E43型。螺栓球與支座肋板焊接時應先將球體加熱至150~200攝氏度。鋼管規(guī)格：φ60×3.25、φ76×3.50、φ89×4、φ114×400、φ140×4.5、支托：76×3.5。支板規(guī)格D180×8。1-3-2-2材料采購組織方案本工程原材料采購和進廠質量控制我們將嚴格按IS09001質量體系程序和設計要求，依據受控的質量手冊、程序文件、作業(yè)指導書進行原材料采購和質量控制，確保各種原輔材料滿足工程設計要求及加工制作的進度要求。對本工程的材料供應，各部門履行以下職責，以充分保證材料的及時供應和質量控制。1、技術部門根據標準及深化設計圖和深化設計加工圖及時算出所需的各種原輔材料和外購零配件的規(guī)格、品種、型號、數量、質量要求以及設計及甲方指定的產品的清單，送交綜合計劃部。2、綜合計劃部根據庫存情況以及技術部提供的原輔材料清單，及時排定原材料產地及分批次到貨日期，送交供應部采購。3、供應部將嚴格按技術部列出的材料的品種、規(guī)格、型號、性能的要求進行采購，嚴格按程序文件要求到合格分承包方處采購。具體將根據合格分承包方的供對特殊材料應及時組織對分承包方的評定，采購文件應指明采購材料的名稱、規(guī)格、型號、數量、采用的標準、質量要求及驗收內容和依據。4、質管部負責對進廠材料的及時檢驗、驗收，根據設計要求及作業(yè)指導書的驗收規(guī)范和作業(yè)方法進行嚴格進貨檢驗。確保原材料的質量符合規(guī)定要求。所屬檢測中心應及時作出材料的化學分析、機械性能的測定。5、材料倉庫應按規(guī)定保管好材料，并做好相應標識，做到堆放合理，標識明晰，先進先出。并做到按產品性能進行分類堆放標識，確保堆放合理，標識明確，做好防腐、防潮、防火、防損壞、防混淆工作，定期檢查。特別是對焊條、焊絲、焊劑做好防潮和烘干處理，對油漆進行保質期控制。6、原材料進廠控制材料定尺的目的是：最大限度的節(jié)約材料，使材料的焊接拼接達到最低限度。7、材料信息資料的編制與傳遞。材料交接時，材料管理部門對材料進行檢查登記，將材料的爐批號用不褪色記號筆標注在材料側面。準確的材料信息編輯成冊，信息包含規(guī)格、材質、爐批號等。材料信息傳遞給單位設計部、工藝技術部、生產部。質量檢查員嚴格控制材料的各項技術指標。驗證其是否符合設計及相應的規(guī)范要求。如果對材料的質保資料有疑點等，可拒絕在簽收單上進行簽字，同時及時與材料供應商進行聯系。鋼材的品質檢驗是最直接、最有說服文件的質量保證手段。在操作時，必須確保：檢驗機構必須與鋼材供應商及客戶在此工程中沒有任何商業(yè)關系，獨立進行檢測活動。檢測機關必須具有權威性，檢測資質證書齊全且都在有效期之內，鋼材的取樣必須有業(yè)主見證人現場監(jiān)督。材料送樣及試驗時，要有見證人在場。1-3-2-3鋼材檢驗與檢測方案1、主控項目的檢驗與檢測(1)性能檢測指標A.應符合現行國家產品標準和設計要求。本工程主要采用Q345B鋼等鋼材，其質量標準應符合現行國家標準《低合金高強度結構鋼》(GB/T1591-94)、《建筑結冷彎試驗、沖擊韌性合格。B.應滿足《建筑抗震設計規(guī)范》(GB50011)的要求，鋼材應具有明顯的屈服臺階，且伸長率δ5應大于20%;鋼材應具有良好的焊接性和合格的沖擊韌性；同時應具有冷彎試驗的合格保證。(2)化學成分檢測A.化學成分要求鋼材碳、硫、磷的化學成分要求：Q345B級：C(碳)為0.12～0.20%;P(磷)≤0.045%;S(硫)≤0.045%;Si(硅)0.20～0.55%;Mn(錳)1.20～1.60%。a.按國家標準《鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差》(GB222)規(guī)定進行復驗取樣。b.按國家標準《鋼鐵及合金化學分析方法》(GB223)和《碳素鋼和中低合金鋼的光電發(fā)射光譜分析方法》(GB4336)的規(guī)定進行試驗。(3)力學性能檢測A.鋼材力學性能指標a.每批鋼材力學性能取樣數量為拉伸——1個；沖擊——3個；彎曲——1個；厚度方向性能——3個；規(guī)定進行取樣。b.拉伸試驗按國家標準《金屬拉伸試驗方式》(GB228)的規(guī)定進行試驗；夏比沖擊試驗按國家標準《金屬夏比缺口沖擊試驗方法》(GB229)的規(guī)定進行試驗；彎曲試驗按國家標準《金屬彎曲試驗方式》(GB232)的規(guī)定進行試驗；(4)鋼材的復驗建筑鋼材的組批及抽樣規(guī)則按同一爐號、同一批號、同一品種規(guī)格不超過60噸為一批對材料進行抽樣復驗。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查復驗報告及超聲波檢查報告。2、一般項目的檢驗與檢測(1)尺寸、外觀檢驗A.熱軋鋼板的尺寸、外形等允許偏差符合國家標準《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》(GB709)和《建筑結構用鋼板》(GB/T19879-2005)的檢驗數量：每一品種、規(guī)格的鋼板抽查5處。檢驗方法：用游標卡尺、測厚儀測量和米尺等測量。鋼管的規(guī)格尺寸及允許偏差，應符合其相應標準的要求。檢查數量：每一品種、規(guī)格的型鋼抽查5處。檢驗方法：用鋼尺和游標卡尺量測。,B.鋼材的表面外觀質量除符合國家現行有關標準的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于訂貨執(zhí)行標準鋼材表面的銹蝕等級，應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的B級及B級以上等級；鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。檢查數量：全數檢查。(1)本工程主要鋼材為Q235B鋼、45號鋼，采用的與之相匹配的焊接材料為：手工焊時，Q235鋼材用E43XX型焊條。與45號鋼材之間焊接選用E50XX型(2)本工程采用的焊接材料，按生產批號進行抽樣復驗。復驗的試件焊接過程(1)焊條外觀不應有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷；焊劑不應受潮結塊。檢查數量：按量抽查1%,且不應少于10包。(2)手工焊接用的焊條，其熔敷金屬化學成分和力學性能應符合現行國家規(guī)范檢查數量：按照需要數量至少在3個部位平均取有代表性的樣品。(1)氣體保護焊實芯焊絲外觀尺寸、化學成分及力學性能應符合《氣體保護焊檢查數量：外觀檢查逐盤檢查；松弛直徑、翹起距檢查每批3%,不少于2軸；化學成分檢查每批3%,不少于2捆(盤、軸);力學性能每批取一組試樣。 要求，CO2含量不應低于99.9%,水蒸汽與乙醇總含量不應大于0.005%,并不本工程主要構件為鋼管構件，截面規(guī)格為φ60×3.25、φ76×3.50、φ89×4、φ114×400、φ140×4.構件主要為支座節(jié)點。2、焊接工藝評定流程圖為了保證工程的焊接質量，企業(yè)技術工藝部門將依據《鋼結構焊接規(guī)范》GB50661-2011、《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205-2001及招標文件中的有關規(guī)定做好焊接工藝評定，并制定完善、可行的焊接工藝方案和措施。作為工程中指導焊接作業(yè)的工藝規(guī)范。3、焊接工藝評定規(guī)則(1)不同焊接方法的試驗結果不得互相代替。(2)I、Ⅱ類同類別鋼材中當強度和沖擊韌性級別發(fā)生變化時，高級別鋼材的焊接工藝評定結果可代替低級別鋼材；Ⅲ、IV類同類別鋼材中的焊接工藝評定結果不得相互代替；不得用單類鋼材的試驗結果代替。(3)接頭形式變化時應重新試驗；十字形接頭試驗結果可代替丁形接頭試驗結果；全焊透或部分焊透的T形或十字形接頭對接與角接組合焊縫試驗可代替角焊(4)板材對接的焊接工藝評定結果適用于外徑大于600mm的管材對接。(5)試驗試件的焊后熱處理條件應與鋼結構制造、安裝焊接中實際采用的焊后熱處理條件基本相同。(6)焊接工藝評定結果不合格時，應分析原因，制訂新的試驗方案，按原步驟重新試驗，直到合格為止。4、焊接工藝評定項目表GB50661-2011,我們擬作項目評定表。按照《鋼結構焊接規(guī)范》GB50661-2011焊接工藝評定試驗的規(guī)定，我單位對于本工程中所需考慮的各項焊接工藝評定界定的條件均已做過相應焊評，以前做過的焊評全部覆蓋本工程焊評要求，因此在實施中，我們將提交相關資料報監(jiān)理方批準可以免除焊接工藝評定的方案。1-3-3鋼網架結構構件的加工制作1-3-3-1螺栓球節(jié)點網架構件的加工螺栓球節(jié)點網架主要由桿件和螺栓球組成，桿件由鋼管與錐頭或封板(錐頭或封板內裝高強度螺栓)組成。因此其加工主要由桿件、螺栓球、封板、錐頭等構件的主體加工工藝流程為：深化設計→設計院確認→加工圖出圖→材料采購→材料檢驗→編制制作加工工藝文件→構件下料、剖口→組裝→拋丸除銹、涂裝→運輸→現場安裝1、螺栓球制作(1)螺栓球加工制作工藝流程圖：(2)螺栓球加工工藝A.球坯鍛造根據球徑大小，選擇不同直徑的圓鋼下料，料塊加熱，熱鍛成型，并回火消節(jié)點螺栓球選用GB699中的45號鋼。B.螺孔加工a.加工基準孔：把球坯夾持在車床卡盤上，按照不同球直徑、基準面與球中心線的尺寸關系等要求，在機床導軌上做好基準平面切削標線擋塊。然后進行基準平面的車銑加工，再利用機床尾座鉆孔、攻絲?；鶞士资枪ぜb夾后平面與螺孔一次加工到位?；鶞事菘讖酱蟛糠植捎肕20。b.加工其它螺孔的平面：球坯利用球基準孔，裝夾在銑床分度頭上，同時萬能銑床的銑頭按球孔設計的角度，根據分度刻線分別回轉到位，先銑削弦桿孔平面，再銑削腹桿孔平面，孔與孔之間的夾角由計算分度頭孔板回轉圈數與孔齒數來精確分度定位。球坯一次裝夾可全部銑加工所有螺孔的平面。分度頭最小刻度為2’,因此各螺栓孔平面之間的夾角加工精度也較高。同一軸線上兩銑平面平行度≤0.1mm(D≤120)和≤0.15mc.在檢測平板上對每只球上所有螺孔劃線定中心，此過程也視作中間檢驗環(huán)節(jié)。d.螺孔加工：利用銑切的平面與劃定的中心來定位，在鉆床上鉆孔、倒角、攻絲。從而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工藝可確保螺孔軸線間的夾角偏差不大于±10’,球平面與螺孔軸線垂直度≤0.25r,螺紋精度要求也相應匹配。e.對加工好的螺栓球進行螺孔螺紋加工精度與深度；螺孔夾角精度；螺孔內螺紋剪切強度試驗等檢驗與檢測。同時按深化設計圖對每只螺栓球做鋼印編號標識。f.螺栓球坯經過表面拋丸除銹除氧化皮處理后，再加工螺紋孔的，完成金加工后，表面進行防銹蝕涂裝，所用防銹蝕涂裝材料、涂裝道數、漆膜厚度均按設計g.漆膜層干固后用塑料塞封閉每個螺孔，封閉前每個螺孔內均加入適量的潤滑油脂防螺紋銹蝕，及便于以后安裝中螺栓易擰入。h.完成全部加工工序，并檢驗合格的螺栓球，裝框入成品庫待發(fā)運。包裝框上要標牌注明：工程名稱、施工劃分標段，框中所有球的規(guī)格與各規(guī)格的數量，加工時間等內容。C.螺栓球加工質量控制與檢驗足夠的加工精度是減少網殼安裝時產生裝配應力的主要措施之一，又是保證空間曲面網殼的各向幾何尺寸和空間形態(tài)符合設計要求的重要前提，更會直接影響螺栓球螺孔與高強度螺栓之間的配合軸向抗拉強度，因此我廠按照企業(yè)標準高于國家行業(yè)標準要求的原則制定螺栓球節(jié)點加工精度標準，并采取措施予以保證：a.螺栓球任意螺孔之間的空間夾角角度誤差控制在±10′之內(國家行業(yè)標準為±30′)。具體措施是：毛坯球不圓度在1.0mm～2.0mm范圍內。用卡鉗、游標卡尺檢查。用分度頭(最小刻度為2′)控制，用銑床加工螺栓球螺孔端面。定期檢查工裝夾具精度，誤差控制為±2′。b.螺栓球螺孔端面至球心距離控制在±0.1mm之內(國家行業(yè)標準為±0.2mm)。毛坯球直徑誤差控制在+1.0mm～-0.5mm范圍內。用卡鉗、游標卡尺檢查。球的圓度誤差控制為0.75mm(D≤120)和1.2mm(D>120)。用鍛模的精度來控采用專用工裝，并定期檢查工裝精度。c.保證螺栓球螺孔的加工精度，使螺紋公差符合國家標準《普通螺紋公差與配采用由專業(yè)工具廠生產的優(yōu)質絲攻加工螺紋孔。每枝絲攻的累計加工使用次數限定為200次，滿200次即報廢，確保絲攻的d.成品球加工精度檢驗用標準螺紋規(guī)(螺栓塞規(guī))檢查螺孔的螺紋加工精度和攻絲深度。用萬能角尺檢查螺栓球任意兩相鄰螺孔軸線間夾角角度，檢查數量為每種規(guī)格的成品球抽查5%,且不少于5只。用萬能試驗機檢測螺栓球螺紋孔與高強度螺栓配合軸向抗拉強度，檢查數量為受力最不利的同規(guī)格的螺栓球600只為一批(不足600只仍為一批計),每批取3只為一組隨機抽檢，一般檢查成品球上的最大螺孔。2、桿件加工制作(1)桿件加工制作流程加工工藝方案制定→鋼管下料(帶切割坡口)→錐頭坯料鍛造→錐頭機加工 (端面及螺孔加工)→錐頭封板裝配、焊接(預置高強度螺栓)→錐頭、管件整體組裝→桿件整體焊→桿件測量、矯正→提交監(jiān)理驗收→沖砂涂裝→桿件編號、標識→桿件保護及裝車發(fā)運。(2)桿件加工制作流程A.鋼管下料鋼管下料前應進行鋼管材料復驗，合格后方可投入使用。鋼管下料采用HID-900MTS數控管子相貫線切割機進行下料，管件切割長度尺寸精度控制在±0.5mm,坡口角度允許誤差≤5°。B.錐頭坯料鍛造錐頭采用圓鋼下料，料塊加熱后模鍛制成，錐頭毛坯鍛造前不得有過燒、裂紋等缺陷，鍛后要求正火處理，表面去除氧化皮。C.錐頭機加工錐頭鍛造成型后采用銑床加工錐頭與桿管內壁相配合的臺階、錐頭小端平面及焊縫坡口，錐頭兩端面垂直度控制在0.5mm。端面端銑加工后在劃線平臺上畫出螺孔加工線中心線并同時刻畫出錐頭組裝定位及裝夾檢測中心點。螺孔加工采用數控鉆床加工而成。D.錐頭封板組裝、焊接先將高強度螺栓預置于錐頭螺栓孔中，并采用膠片粘貼牢固，防止倒落入錐E.錐頭、管件組裝錐頭、管件的組裝采用專用裝夾夾具進行自動組裝。錐頭的定位主要靠兩側旋轉定心頂針控制其中心軸線，桿件的長度通過限位檔塊控制。桿件裝配時，保證桿件兩端錐頭頂面與鋼管軸線的垂直度達到0.5%R(R為錐頭底端部半徑)、桿件兩端錐頭端面圓孔軸線與鋼管軸線的不同軸度不大于管徑的1%。并保證在鋼管端部與錐頭之間預留有2～3mm的間隙。F.桿件整體焊接桿件裝配完后，采用NXC-2×500KR型網架桿件雙頭自動焊接機床上進行焊G.桿件測量、矯正組裝焊接完后要求在自由狀態(tài)下進行測量，對于尺寸超差的應進行矯正。H.沖砂涂裝構件涂裝前要求進行沖砂除銹處理，構件的涂裝嚴格按照設計要求及涂料的施工要求執(zhí)行。I.桿件編號、標識桿件涂裝完后要求在醒目位置采用油漆作好構件編號標識。J.桿件保護、發(fā)運螺栓涂紅油防護并用膠片粘貼牢固。(3)桿件加工的質量控制與檢驗A.桿件的加工精度與螺栓球的加工精度同樣重要，是直接影響空間網殼各向幾何尺寸的重要因素。為保證桿件的加工精度符合國家行業(yè)標準的要求，采取如下a.嚴格按照設計圖紙和質量評定標準控制錐頭的加工精度，每種規(guī)格錐頭按5%的比例(且不少于10只)抽樣進行外觀和加工精度的檢驗。外觀檢查保證不許有裂紋、過燒及氧化皮，加工精度的檢驗采用游標卡尺、百分表和V形塊等工具，確認符合設計圖紙和《網殼結構工程質量評定標準》JGJ78-91中第3.3.3條的規(guī)定后方可投入使用。b.通過試驗事先確定各種規(guī)格桿件預留的焊接收縮量，在計算桿件鋼管的斷料c.嚴格控制桿件鋼管的斷料長度，在丈量尺寸時必須使用員按5%比例隨機抽檢。用鋼卷尺、鋼直尺復核斷料長度尺寸，并作記錄。經復e.鋼管兩端與錐頭的裝配在裝配架上進行，f.在自檢基礎上由專檢人員按5%比例隨機抽檢經裝配后的桿件半成品長度尺點固。保證桿件兩端錐頭頂面與鋼管軸線的垂直度達到0.5%R(R為錐頭底端部保證在鋼管端部與錐頭之間預留有一定的間隙(焊縫位置)。預留的間隙尺寸視c.由專檢人員按5%比例隨機抽檢，用焊縫量規(guī)，鋼尺檢由專業(yè)人員根據標準JGT3034.2-96對受力最不利的桿件焊縫按5%比例進行最不利的桿件，每300根為一批，每批取3根為一組隨機抽查，在中心試驗室進行焊縫承載力試驗，并出具試驗報告。1-3-4支座節(jié)點制作本工程主要節(jié)點為網架支座節(jié)點。制作流程如下：1-3-4-1支座底板下料，鉆孔。1-3-4-2支座底板劃線，鋼管切割與底板拼裝焊接。1-3-4-3支座上部焊接球制作，焊接球與制作鋼管拼裝焊接。1-3-4-4支座底部加勁板數控切割后，拼裝焊接。1-3-4-5與焊接球連接鋼管牛腿相貫線切割后與焊接球焊接。1-3-4-6支座節(jié)點測量后制作完成。1-3-5構件涂裝工藝及技術措施1-3-5-1涂裝體系的技術要求1、構件表面處理方案表面凈化處理：要求值無油、干燥除銹等級：要求值Sa2.52、涂裝體系的設計要求底漆：水性無機富鋅底漆；高壓無氣噴涂中間漆：高壓無氣噴涂面漆：高壓無氣噴涂控制涂層外觀：涂層平整、豐滿、無流掛。膜厚要求：總膜厚測量結果，85%以上測點膜厚值等于或大于方案規(guī)定值，最低膜厚不低于規(guī)定值的85%。1-3-5-2鋼構件表面處理技術方案(1)噴砂除銹：Sa2.5級；局部修補時采用手工機械除銹：St3級；(2)表面粗糙度40～70μm;(3)施工的環(huán)境：溫度5～38℃,相對濕度30～85%;2、鋼材表面處理的操作方法及技術要求對鋼材表面噴砂除銹，除銹質量的好壞是整個涂裝質量的關鍵。黑色金屬表面一般都存在氧化皮和鐵銹，在涂裝之前必須將它們除盡，不然會嚴重影響涂層的附著力使用壽命，造成經濟損失，而所有除銹方法中，以拋丸 (噴砂)除銹為最佳；因為它即能除去氧化皮和鐵銹，又能在金屬表面形成一定的粗糙度，增加了涂層與金屬表面之間的結合力。我單位擬采用拋丸除銹進行鋼材表面處理，一般用銅砂或鋼丸等作為磨料，以5～7kg/cm2壓力的干燥潔凈的壓縮空氣帶動磨料噴射金屬表面，可除去鋼材表面的氧化皮和鐵銹。(1)開啟空壓機，達到所需壓力5～7kg/cm2(2)操作工穿戴好特制的工作服和頭盔(頭盔內接有壓縮空氣管道提供的凈化呼吸空氣)進入噴砂車間(3)將干燥的磨料裝入噴砂機，噴砂機上的油水分離器必須良好(否則容易造成管路堵塞和影響后道涂層與鋼材表面的結合力)(4)將鋼材擺放整齊，就能開啟噴砂機開始噴砂作業(yè)(5)噴砂作業(yè)完成后，對鋼材表面進行除塵、除油清潔，對照標準照片檢查質量是否符合要求，對不足之處進行整改，直至達到質量要求，并做好檢驗記錄。4、鋼材的表面預處理所有構件的材料，切割下料前，先進行沖砂除銹，除銹等級為Sa2.5級，表面粗糙度為Rz40～70μm,然后在3小時內立即噴涂第一遍水性無機富鋅底漆。1-3-5-3鋼構件防腐涂裝施工工藝流程1-3-5-4涂裝施工工藝技術要求構件在涂裝前，應按涂裝工藝的要求，對構件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等，并按設計要求對構件表面進行拋丸除銹處理。表面處理要求達到Sa2.5級，除銹等級按GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹2、涂裝工藝及技術措施根據工程設計規(guī)定，涂裝采用措施如下：(3)鋼構件涂裝工藝控制要點A.施工條件：氣溫5℃~35℃,相對濕度≤85%,在有雨、霧和較大灰塵條件下不B.表面除銹處理后3小時內進行第一道底漆的涂裝，焊接部位在72小時之內涂(4)若前道涂料涂裝時間過久，涂后道涂料時應用水砂紙打毛，清除掉表面灰須在8小時內用完。C.為保證焊縫邊角、棱角處等部位的漆膜厚度，在進行大面積噴涂之前應先手D.嚴格按產品說明書規(guī)定的混合配比，稀釋劑、噴涂壓力、涂裝間隔時間等參(5)對于以下工廠不油漆的部位，應采用易清除的膠布或用紙板角將其包裹起A.工地焊接處，在焊接線兩側各100mm(1)涂裝涂料時必須注意的主要因素是鋼材表面狀況、鋼材溫度和涂裝時的大氣環(huán)境。通常涂裝施工工作應該在5℃以上，相對濕度應在85%以下的氣候條件(2)以溫度計測定鋼材溫度，用濕度計測出相對濕度，然后計算其露點，當鋼材溫度低于露點以上3℃時，由于表面凝結水份而不能涂裝，必須高于露點3℃(3)當氣溫在5℃以下的低溫條件下，造成防腐涂料的固化速度減慢，甚至停止固化，視涂層表干速度，可采用提高工件溫度，降低空氣濕度及加強空氣流通的辦法解決。(4)氣溫在30℃以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發(fā)很快，必須采用加入油漆自身重量約5%的稀釋劑進行稀釋后才能施工。2、基底處理(1)表面涂裝前，必須清除一切污垢，以及擱置期間產生的銹蝕和老化物，運輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處均須進行重新除銹。(2)采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗收合格后方可施工(1)防腐涂料出廠時應提供符合國家標準的檢驗報告，并附有品種名稱、型號、技術性能、制造批號、貯存日期、使用說明書及產品合格證。(2)施工應備有各種計量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說明書中的使用方法進行分別配制，充分攪拌。(3)對于雙組份的防腐涂料應嚴格按比例配制，攪拌后進行熟化后方可使用。(4)施工可采用噴涂的方法進行。(5)施工人員應經過專業(yè)培訓和實際施工培訓，并持證上崗。(6)噴涂防腐材料應按順序進行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進行封閉漆的噴涂施工，做到每道工序嚴格受控。(7)施工完的涂層應表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應達到技術指標規(guī)定要求。(8)漆膜厚度是使防腐涂料能夠發(fā)揮最佳性能，足夠漆膜厚度是極其重要的。因此，必須嚴格控制厚度，施工時應按使用量進行涂裝，經常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干膜厚度并保證厚度均勻。不同類型的材料其涂裝間隔各有不同，在施工時應按每種涂料的各自要求進行施工，其涂裝間隔時間不能超過說明書中最長間隔時間，否則將會影響漆膜層間的附著力，造成漆膜剝落。4、本工程中不能油漆的部位(1)散件出廠，現場組焊的桿件只涂底漆。對散件出廠的素材進行除銹，噴涂水性無機富鋅底漆，現場組焊完畢后，再進行后續(xù)涂層的施工。(2)現場焊接拼接部位，只涂底漆。5、油漆噴涂程序(1)桿件預涂裝原材料除銹，噴涂一道底漆(膜厚15—20微米，不影響焊接質量),然后進行切割下料；構件成型后，隱蔽部位無法除銹，因此要進行預涂裝；關鍵焊接部位除銹后不油漆。(2)構件正式涂裝構件完成以后，對構件表面進行清潔工作；清潔方式：對于塵土，鋅鹽等，采用高壓水龍和鋼絲絨，對于油污等，采用有機溶劑。(3)局部修補受損部位除銹→除銹部位擴展→底漆及后續(xù)涂層。6、涂裝施工工藝(1)涂裝環(huán)境涂裝環(huán)境溫度一般為5℃~40℃;空氣相對濕度≤85%;構件表面溫度應高于露點溫度3。C以上；環(huán)境溫度<5℃,或空氣相對濕度>85%時，應停止施工；空氣不流通處施工，應提供強力通風。(2)配比和混和按組分配比進行組合；噴涂前，將涂料經100目篩網過濾，以防雜質混入。噴涂機的吸入口安裝60目的過濾網，以免沉積物堵塞槍嘴；施工時，應不斷攪拌，使涂料始終是懸浮液；在高溫陽光下施工，易產生“干噴”現象，可適當加入稀釋劑；混和好的涂料，必須在6小時內全部用完。(3)過程注意事項涂裝作業(yè)應在拋丸除銹后盡快進行，一般不應超過4小時；噴槍不能覆蓋的避免涂料在角部堆積而產生龜裂現象；表干后2小時內，要防止雨水沖刷；涂裝(4)涂層修補邊緣形成一定坡度，增強修補層與原涂層之間的結合力；當涂層超過60微米時，應逐道修補，不可一次完成。1-3-5-6涂裝的質量控制和質量要求1、涂裝環(huán)境：雨、雪、霧、露等天氣時，相對濕度應按涂料說明書要求進行嚴格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準，現場以溫濕度儀為準進行操作；2、安裝焊縫接口處，各留出50mm,用膠帶貼封，暫不涂裝；3、鋼構件應無嚴重的機械損傷及變形；4、焊接件的焊縫應平整，不允許有明顯的焊瘤和焊接飛濺物；5、涂層厚度控制凡是上漆的部件，應自離自由邊15毫米左右的幅度起，在單位面積內選取一定數量的測量點進行測量，取其平均值作為該處的漆膜厚度。但焊接接口處的線縫、以及其它不易或不能測量的組裝部件，則不必測量其涂層厚度。由于物體本身的構造、噴涂工作的管理情況、噴涂工作人員的素質等因素，都會使涂層厚薄不均，因此，要100%保證全部涂層都在規(guī)定厚度以上，不單只會大大地增加涂料的用量，實際上也不易辦到，唯有按干膜厚度測定值的分布狀態(tài)來判斷是否附合標準。對于大面積部位，干膜總厚度的測試采用國際通用的“85-15Rule”(兩個85%原則)。1-3-5-7保證涂裝質量的技術措施1、嚴格保證鋼材表面處理質量(表面凈化處理與拋丸除銹處理)。統計表明，在各種影響涂裝質量的因素中，鋼材表面處理質量的影響程度占到50%。在大量工程實踐中，涂層損壞大多由于鋼材表面處理質量不過關，出現涂層脫落，返銹等現象，嚴重影響使用壽命，增加維護成本。影響涂裝質量的因素及影響的程度(%):表面處理(除銹質量)49.5%涂層厚度(涂裝道數)19.1%涂料品種4.9%其他(施工與管理等)26.5%2、采用高壓無氣噴涂施工的優(yōu)勢(1)極高的涂裝效率。噴涂效率高達每小時300～500平方米，是傳統滾筒施工的10倍以上。(2)極佳的表面質量。噴涂涂層平整、光華、致密、無刷痕、滾痕、和顆粒。(3)延長涂層使用壽命。高壓無氣噴涂能使涂料顆粒深入墻體空隙，使漆膜也墻面形成機械咬合，增強涂料附著力，延長使用壽命。(4)輕而易舉地攻克拐角、空隙和凹凸不平的難刷部位(5)節(jié)省涂料。刷涂厚度極不均勻，一般在30—250微米，涂料利用率低，而無氣噴涂很容易獲得厚度為30微米的涂層，相對節(jié)省涂料20—30%。3、PTO301～8型高壓無氣噴涂機技術參數(1)電機額定功率：1000W(2)電壓頻率：220V50HZ(3)最大輸出壓力：20MPa(4)最大卸荷流量：2.1L/min(5)最大噴射流量：1.71L/min(6)噴嘴直徑：0.22mm～0.15mm(7)最佳噴射距離：350～400mm(8)噴射寬度：250mm(9)整機重量：11.5kg4、創(chuàng)造良好的涂裝外部環(huán)境。除銹區(qū)與噴涂區(qū)嚴格分開。雖然拋丸機有集塵設備，但是拋丸區(qū)空氣中的固體顆粒含量仍然很高。如果不嚴格分開，固定顆粒會粘結在未干燥的漆膜表面，室內作業(yè)，避免惡劣天氣對油漆施工的影響。1-3-6工程鋼構件運輸1-3-6-1構件運輸方案本工程鋼網架構件尺寸、規(guī)格均為常規(guī)構件，構件運輸包括本工程鋼結構的全部鋼構件；結合工程結構特點，為保證構件加工精度。所有構件均按圖紙和設計要求進行工廠加工，運輸到現場。構件在企業(yè)加工廠加工完成后直接由汽車直接運輸至工地現場進行吊裝，現場堆放7天左右吊裝工作量的構件，其余加工好的構件均堆放在我單位內，隨時運至現場待安裝。1-3-6-2構件包裝及標識1、構件包裝目的(1)在運輸過程中，保護構件使之不易損壞。(2)每一車構件都必須有一一對應的構件清單，因此，發(fā)運方與接受方有據可查，不致引起混亂。(3)使構件的運輸體積比較緊湊，可以減少運輸費用，同時便于構件裝卸。2、包裝遵循原則(1)同部位的桿件盡量包裝在一起，可以與安裝進度配套運輸，保證現場所需構件的及時供應，否則，會出現現場堆積的構件很多，但是構件不配套，影響安(2)包裝牢固，運輸過程中不要出現散包的現象。導致構件混亂，影響施工現(3)每個包裝箱內的構件必須與裝箱清單一一對應，便于交接與查找。3、構件包裝設計鋼構件按規(guī)定制作完畢且經檢驗合格后，應及時貼上標識；運輸前分別包裝，減少運輸磨損。鋼構件運輸時綁扎必須牢固，防止松動。鋼構件在運輸車上的支點、兩端伸出的長度及綁扎方法均能保證構件不產生變形、不損傷涂層且保證運輸安全。出廠產品(零部件、構件等)均按要求進行包裝。鋼構配件應分類打包，零配件應標明名稱、數量、生產日期。主要螺栓孔以及頂緊面用膠布貼牽，防止運輸、吊裝過程中孔、頂緊面堵塞受損及鋼體扭曲變形。包裝物與鋼體間必須加墊橡皮防止油漆受損。并應有裝箱單。箱體上標明箱號、毛重、凈重、構件名稱編號等。箱體用鋼板焊成，不易散箱。到工地可作為安裝墊板、臨時固定件。箱體外殼要焊上吊耳。(2)于一些細長構件(如拉條等)采用鍍鋅薄鐵片捆扎，每捆重量不宜過大，吊具更不宜直接鉤掛在捆扎件上。直桿件全部用鋼框架進行固定，下部用墊木支(3)鋼結構構件中的特大構件(重量在5T以上的復雜構件),一般要標出重量，(1)運輸過程應該嚴格遵循以下運輸要求：(2)構件的運輸方法(3)構件運輸注意要點及保證措施。B.構件應按企業(yè)作業(yè)指導書的要求進行包裝，主要構件采用立式裝載運輸，運D.構件運輸時保持成套性，裝車時必須按規(guī)定方法擱置構件，并且保證構件在E.為保證構件在運輸過程中不發(fā)生變形，并用專用的(1)設立堆放場地的準備工作C.準備吊裝、裝卸用機械及起重設備(2)長條型構件的堆放(3)其他構件的堆放A.同一標號的結構放在一個范圍內，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于B.鋼結構產品不得直接放在地上，應墊高200mm以C.側向剛度較大的構件可以水平堆放，當多層堆放時，必須使各層墊木在同一1-4-2-1安裝前技術準備1、開工前各方圖紙會審已完成。2、鋼結構深化設計圖紙完成并通過設計院審核。3、鋼結構施工組織設計、專項施工方案已完成并通過專家評審。4、專項施工方案、三級安全教育對施工班組完成交底工作。1-4-2-2軸線的交接及復測1、對提供的定位軸線，會同建設單位、監(jiān)理單位及其他有關單位一起對定位軸線進行交接驗線，做好記錄，對定位軸線進行標記，并做好保護。2、根據提供的水準點(二級以上),用水準儀進行閉合測量，并將水準點測設到附近建筑物不宜損壞的地方，也可測設到建筑物內部，但要保持視線暢通，同時3、復測完成后，測放框架柱和牛腿處支座節(jié)點的軸線位置與標高及主網架定位軸線和定位標高。1-4-2-3大型機械設備的準備1、根據工程施工的總體思路，工程中使用到大型吊裝設備有2臺QTZ125塔吊和1臺50t汽車吊和1臺25t汽車吊。為了保證工程進場后的順利實施，在工程中標后立即開始安排大型設備的進場計劃。2、項目部制定各種機械設備的調試、維護與保養(yǎng)計劃。機械設備進場后，對各種機械設備進行調試、驗收與保養(yǎng)，以保證機械設備的正常運轉，同時在施工過程中根據機械設備的使用情況定期對設備進行維護與保養(yǎng)。1-4-2-4構件進場及驗收1、鋼構件、材料驗收的主要目的是清點構件的數量并將可能存在部分少量損壞的構件在地面進行處理，使得存在質量問題的構件不進入安裝流程。2、鋼構件進場后，按貨運單檢查所到構件的數量及編號是否相符，發(fā)現問題應及時在回單上說明并反饋制作工廠，以便工廠更換補齊構件。3、按設計圖紙、規(guī)范及制作廠質檢報告單，對構件的質量進行驗收檢查，做好檢查記錄。4、為使不合格構件能在廠內及時修改，確保施工進度，也可直接進廠檢查。檢查用計量器具和標準應事先統一，經核對無誤，并對構件質量檢查合格后，方可確認簽字，并做好檢查記錄。現場構件驗收主要是焊縫質量、構件外觀和尺寸檢查，質量控制重點在構件1-4-2-5構件堆放層次、順序及原則1、構件堆放按照弦桿、腹桿、支座及其它構件進行堆放。2、構件堆放時應按照便于安裝的順序進行堆放，即先安裝的構件堆放在上層或者便于吊裝的地方。3、構件堆放時一定注意把構件編號或者標識露在外面或者便于查看的方向。4、所有構件堆放場地均按現場實際情況進行安排，按規(guī)范規(guī)定進行平整和支墊，不得直接置于地上，要墊高200mm以上，以便減少構件堆放變形；鋼構件堆放場地按照施工區(qū)作業(yè)進展情況進行分階段布置調整。5、每堆構件與構件處，應留一定距離，供構件預檢及裝卸操作用，每隔一定堆數，還應留出裝卸機械翻堆用的空地。1-4-2-6構件標識1、構件編號本工程構件繁多，類型和規(guī)格各異，為了保證加工廠及現場二者之間的統一，必須準確地給每個構件進行編號，并按照一定的規(guī)則和順序進行堆放和安裝，才能保證鋼結構構件安裝有條不紊的進行。2、鋼結構構件條形碼管理系統(1)鋼結構構件進場后，采用條形碼掃描系統掃描構件銘牌上的條形碼，將條形碼數據讀入計算機系統進行分類、統計、分析、處理，此時，計算機讀入構件的狀態(tài)為未安裝。(2)構件安裝時，需再次掃描條形碼，消除構件未安裝狀態(tài)，此時，計算機讀入構件的狀態(tài)為已安裝。條形碼管理系統，可以保證鋼結構工程構件準確、有序(3)現場安裝的條形碼系統與工廠的條形碼系統統一，條形碼讀入計算機系統后，立即自動轉入企業(yè)ERP材料模塊，使得工廠及現場二者之間的材料管理形成計算機網絡化系統。1-4-2-7安裝輔助材料的準備鋼結構安裝工程的主材為焊接材料、螺栓、油漆等，所有的結構用材，都必須在材料進場前做好必要的材料復驗和技術參數確認工作。鋼結構安裝工程輔材為氧氣、乙炔、臨時連接螺栓、動力用料、安全維護設施及吊裝索具等。(1)氧氣、乙炔準備：氧氣、乙炔或者丙烷、液化石油氣，是工廠和現場氣割的必須材料。根據總體的鋼結構工作量分析和進料計劃，需要一定的氣割材料，因此在鋼結構進場前應該根據供應情況，確定質量優(yōu)良，供貨有保障的供應商，確保整個工程的施工(2)動力用料準備：動力用料主要是指所采用的各類安裝設備的燃料和維護用料，將由專職的機械員配合材料部門做好設備用料的采購，確保機械設備的完好率，確保整個工程(3)安全維護設施準備：安全維護主要包括安全腳手架，安全維護網，安全警戒線等，將根據現場實際施工的需要和安裝施工措施的要求，確定用量，按統一的行業(yè)標準進行準備和(4)吊索具準備：根據各個主要吊裝的工藝，確定吊索具的規(guī)格和數量，在吊裝設備進場前做好準備，嚴格按照安裝審核制度，對吊索具進行檢查，確保吊裝的安全。1-4-3鋼結構現場安裝方案多功能廳為四層建筑，屋面網架結構擬采用樓面拼裝、整體提升的安裝方案。首先使用2臺塔吊和2臺汽車吊進行網架拼裝，拼裝完成后將網架提升至設1-4-3-1鋼網架安裝工藝及流程1、鋼網架安裝工藝根據本工程特點，本工程網架在樓面上拼裝完成。(1)調整、緊固A.檢查下弦網格尺寸及對角線，檢查上弦網格尺寸及對角線，檢查網架縱向長(2)支座焊接A.檢查網架整體尺寸合格后，檢查支座軸線是否在軸線上，以及偏移尺寸。網B.檢查網架標高、矢高，網架標高以四周支點為準，各支點尺寸誤差應在標準E.支座焊接應保護支座的使用性能。防止焊接飛濺的侵入。鋼網架中部為(3)網架安裝質量控制A.螺栓球節(jié)點的高強螺栓應擰緊到位，不允許套筒接觸面有肉眼可觀察到的縫B.桿件不允許存在超過規(guī)定的彎曲。錯裝及時更換。D.鋼網架結構安裝完成后及屋面完成后分別測量其撓度值，且所測的撓度值不應超過相設計的值。E.油漆厚度和質量要求必須達到設計規(guī)范規(guī)定。1-4-3-2鋼網架安裝流程1、搭設拼裝平臺或在樓板上，對網架結構放線。2、放置下弦球節(jié)點托架；完成4個下弦螺栓球節(jié)點及節(jié)點間的下弦桿安裝定位。3、繼續(xù)安裝下弦螺栓球及下弦桿；4、安裝上弦螺栓球節(jié)點和腹桿。5、繼續(xù)安裝上弦螺栓球節(jié)點和腹桿；并完成上弦螺栓球節(jié)點間的上弦桿。6、依次進行其余桿件的安裝。7、按上述流程，網架的拼裝。1-4-3-3網架安裝驗收1、支承面處預埋鋼板必須水平，位置準確，其中心線對定位軸線的偏差不大于10mm,支承面標高允許偏差±5mm。預埋鋼板平面度允許偏差3mm,相鄰兩支承面高差不大于5mm,最高與最低支承面高差不大于10mm。2、為消除土建在預埋鋼板時產生的誤差，網架施工方應采用加過渡板措施。3、網架安裝結束后，其縱橫向邊長偏差允許值應為長度的1/2000,且不應大于30mm,中心偏移允許值應為網架跨度的1/3000,且不應大于30mm,豎向偏差允許值應為相鄰支座間距的1/800,且不應大于15mm,最高與最低支座點之高差應4、網架桿件不允許吊掛荷載，吊掛荷載只允許加于網架球節(jié)點上。1-4-3-4鋼網架提升專項方案在本工程中，多功能廳屋面網架結構采用提升的施工方案，本節(jié)重點對該方網架總重量為47.106t。共設置8個吊點，每個吊點提升重量在5.89t左右。網架在樓面上拼裝完成后，進行整體提升。1、提升系統的選擇(1)提升器選擇根據各提升單元重量及對結構在提升狀態(tài)下的有限元仿真分析，液壓提升器選用提升能力為1000kN的液壓提升器(型號為TX-100-J)。液壓提升油缸為穿芯式結構，由提升主油缸及上、下錨具組成，鋼絞線從天錨、上錨、穿心油缸中間、下錨及安全錨依次穿過直至底部與被提升構件通過地錨向連接。(2)泵源(驅動)系統為了提高液壓提升設備的通用性和可靠性，泵源液壓系統的設計采用模塊化結構。根據提升重物吊點的布置以及油缸數量和泵源流量，進行多個模塊的組合，每一套模塊以一套泵源系統為核心，獨立控制一組油缸提升，同時用比例閥塊箱進行多吊點擴展，滿足實際提升工程的需要。(3)計算機控制系統布置A.傳感器的布置a.油缸位置編碼器：在每個提升油缸上，選擇適當的位置，安裝1臺油缸位置編碼器，實時測量油缸伸縮缸長度；b.錨具及油缸位置傳感器：在每個油缸的上下錨具油缸上各安裝1只錨具傳感器，在主缸上安裝1只油缸位置傳感器；c.將各種傳感器同各自的通訊模塊連接。B.現場實時網絡控制系統的連接a.地面布置1臺計算機控制柜，從計算機控制柜引出比例閥通訊線、電磁閥通訊線、油缸信號通訊線、編碼器信號通訊線、工作電源線；b.通過比例閥通訊線、電磁閥通訊線將所有泵站聯網；c.通過油缸信號通訊線將所有油缸信號盒通訊模塊聯網；d.通過編碼器信號通訊線將所有編碼器信號通訊模塊、A/D通訊模塊聯網；e.通過電源線將所有的模塊電源線連接。C.系統布置當完成傳感器的安裝和現場實時網絡控制系統的連接后，計算機控制系統的2、提升點的布置提升點的選擇應和結構的剛度分布相一致，同時也應保證提升狀態(tài)的結構受力情況和實際使用狀態(tài)的結構受力情況基本吻合。3、提升架的布置及安裝本工程選用提升架設置在混凝土柱上。提升架設置在混凝土柱頂部，底部通過預埋件與混凝土柱連接。網架總重量為47.106t。共設置8個吊點，每個吊點提升重量在5.89t左右。網架在樓面上拼裝完成后，進行整體提升。提升吊點設置詳見下圖。屋面網架提升吊點設置示意圖4、提升前系統檢查(1)鋼絞線作為承重系統，所以在正式提升前應派專人進行認真檢查，鋼絞線不得有松股、彎折、錯位、外表不能有電焊疤。(2)地錨位置正確，地錨中心線與上方對應提升器中心線同心，錨片能夠鎖緊(4)檢查泵站、啟動柜及液壓提升器之間電纜線的連接是否正確。檢查泵站與(5)系統送電，校核液壓泵主軸轉動方向。(6)在泵站不啟動的情況下，手動操作控制柜中相應按鈕，檢查電磁閥和截止(7)檢查傳感器(行程傳感器，上、下錨具缸傳感器),按動各油缸行程傳感器(8)提升器的檢查：下錨緊的情況下，松開上錨，啟動泵站，調節(jié)一定的壓力(9)預加載：調節(jié)一定的壓力(3Mpa),使每臺提升器內每根鋼絞線基本處于相(10)比較并記錄預加載前、后的桅桿斜拉鎖預應力張拉有無變化、網架懸調位(11)網架吊點安裝、焊接情況以及屋蓋網架組裝的整體穩(wěn)定性。(1)試提升階段的40%,60%,80%,90%,在一切都穩(wěn)定的情況下，加壓至100%。在屋蓋網架提據試提升的高度進行一個下降過程的試驗，下降的高度為提升高度的70%,一切正常情況下，繼續(xù)提升。(2)正式提升階段試提升階段一切正常情況下開始正式提升。提升過程中，對提升承重系統和液壓動力系統進行監(jiān)視，并對提升單元進行測量監(jiān)控。A.提升承重系統監(jiān)視提升系統應認真仔細的進行檢查，重點檢查的部位為：a.錨具(脫錨情況，錨片及其松錨螺釘)。b.主油缸及上、下錨具油缸(是否有泄漏及其它異常情況)。c.液壓鎖(液控單向閥)、軟管及管接頭。d.行程傳感器和錨具傳感器及其導線。B.液壓動力系統監(jiān)視a.系統壓力變化情況。b.油路泄漏情況。d.油泵、電機、電磁閥線圈溫度變化情況。e.系統噪音情況C.提升單元監(jiān)控a.提升速度、加速度及屋蓋提升過程中穩(wěn)定性控制提升系統的速度取決于泵站的流量、錨具切換和其他輔助工作所占用的時間。最大提升速度為6m/h。預計正式提升時間約3小時左右。提升開始時的提升加速度取決于泵站流量及提升器提升壓力，根據工程實際情況對泵站流量及時進行調節(jié)。網架提升過程中穩(wěn)定性控制：在提升的起動和止動工況時，網架產生抖動是由于起、制動的加速度過大和拉力不均勻引起。采用液壓提升器整體同步提升構件，與用卷揚機或吊機吊裝不同，可通過調節(jié)系統壓力和流量，嚴格控制起動的加速度和止動加速度，保證提升過程中屋蓋網架系統的穩(wěn)定性。b.提升過程中屋蓋網架的應力、變形及位移監(jiān)控在開始提升前，通過計算機對各個提升區(qū)域建立計算模型，對提升過程中的網架提升開始階段、提升停止階段、下降開始階段、下降停止階段及網架就位階段進行計算機模擬分析，得出網架各桿件的應力與變形情況，在施工過程中，對在計算機分析過程中的應力、變形較大的桿件在關鍵部位，放置檢測裝置(如貼應變片),檢測桿件應力變化，確保屋蓋提升過程中的安全與穩(wěn)定。由于網架的提升速度很慢，同時提升過程為垂直提升，提升時在各個提升點上各固定一個反射棱鏡，在提升單元沿下方搭設一個臨時觀測平臺，安置一臺全站儀，分別觀測這四個反射棱鏡，在提升過程中，各個點同時計時，從開始每隔固定時間間隔測量全站儀與反射棱鏡間的距離，記錄每次監(jiān)測的距離數據，通過時間/距離記錄表了解詳細的提升運動狀態(tài)，對網架的垂直及水平位移情況進行動態(tài)控制，并及時通過提升系統進行調整。c.屋蓋就位階段的控制提升區(qū)域的屋蓋就位階段過程實際就是荷載轉移過程，在荷載轉移過程中，遵循“變形協調、卸載均衡”的原則。盡量使施工階段的受力狀態(tài)與結構最終受力狀態(tài)保持不一致。網架提升到位后，根據各個提升點的提升力，按10%的比例將承受在提升系統上的提升力逐步轉移到提升屋蓋系統的連接桿件上，逐步卸載的過程中，在關鍵支撐點部位放置檢測裝置(如貼應變片),檢測支撐點軸力變化。d.屋蓋的整體測量控制安裝階段的控制要點主要是對其軸線位置和對接點的標高進行控制。由于網架主要的連接接點為剛接節(jié)點，簡化控制安裝構件的實際尺寸和平面度控制構件的就位精度。安裝過程中主要采用經緯儀和鋼尺進行控制，將所有的控制點均投影到臨時支架上，并在支架上設置就位對準線。提升對接節(jié)點的測量是本工程整體安裝精度控制的關鍵點，各個環(huán)節(jié)嚴格控制。首先是網架的拼裝精度和其整體線形的保證度，其次提升過程中整個單元的變形控制，最后是就位對接點的錯位控制。為保證整個單元各個對接接點的總體對接精度，必須保證單元的同步整體提升，并保證每個提升點的獨立調節(jié)性能。就位后根據實際情況，采用現場切割的方法將工廠對部分構件的預留量進行處理，但是同時控制對接點的焊接質量。(3)安裝就位階段網架同步提升接近設計高度位置時，微調液壓同步提升系統各提升點，使網架上、下弦桿件接口位置達到設計位置，與現場補裝桿件對接并安裝。網架提升到位、安裝焊接完畢后，液壓提升系統卸載、拆除設備。6、提升過程計算分析(1)提升過程分析為了保證整個提升單元在提升過程中的安全性以及穩(wěn)定性，需對提升過程進行計算分析，以便及時了解網架在提升時的內力和變形狀態(tài)。計算時僅考慮了自重，按照均勻提升(各提升點之間完全同步提升無提升差值)情況進行分析。經結構分析可知，提升結構在均勻提升的條件下，結構的強度、剛度均滿足要求。該提升方案安全、可靠。(2)提升的不同步分析提升過程中，由于液壓千斤頂所受的力不同，在提升中受其它種種因素的干擾，有可能會出現輕微的提升不同步現象。故我們綜合考慮各種因素，取第一提升單元進行不同步提升情況進行分析。研究提升不同步對結構的影響程度有多大。結構是否對不同步異常敏感。由計算結果輸入圖可以看出，考慮到不同步提升，相對同步提升計算結果，且不同步提升狀況僅在提升過程中偶然發(fā)生，通過提升器調整和各種技術保證，基本可以做到同步提升，在整個提升過程中提升結構為安全的。1-4-4現場焊接方案1-4-4-1焊接作業(yè)流程施工準備→操作平臺、防風棚及防護架就位→焊前準備→坡口清理、檢查襯板、引弧板、熄弧板→預熱→定位焊→根部打底→填充焊接→面層焊接→按規(guī)定后熱→按規(guī)定保溫→焊接外觀檢查→填寫外觀檢查表→打磨探傷區(qū)域→超聲波探傷→填寫正式報告→工序交接1-4-4-2焊接方法確定根據本工程的構件類型、結構特點、材質以及焊接環(huán)境確定為以下幾種焊接1、手工藥皮焊條電弧焊2、半自動CO2實芯焊絲氣體保護焊1-4-4-3焊接材料選擇1、焊接材料選用原則選擇微合金化程度較高的焊材，特別是對Nb、Ni、Ti等的焊材，盡量使焊縫產生針狀鐵素體而提高焊縫的強韌性；焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑；所有被采用的焊接材料的生產廠，均必須具有有效的質量保證體系，焊接材料生產廠名、焊接材料出廠質量證明書、產品氣體保護所用的二氧化碳(CO?)須符合國家現行標準《焊接用二氧化碳》 (HG/T2537)的規(guī)定，二氧化碳氣體質量符合該標準中優(yōu)等品的要求，即二氧化碳含量(V/V)不得低于99.9%,水蒸氣與乙醇總含量(m/m)不得高于0.005%,并不得檢出液態(tài)水。2、焊接材料的保管與領用焊接材料的保管與使用須按如下要求進行：(1)焊接材料保管：質保書號、復驗編號。B.庫房內要通風良好，保持干燥，庫內要放置溫度計(干濕度計)、相對濕度不大于60%。C.保管員必須每天上班后觀察記錄庫內溫度、濕度，使庫內溫、濕度達到規(guī)定標準焊材存放在專用的貨架上，貨架離地面、墻均在300mm以上。D.焊材庫內所有焊材必須按其品種、規(guī)格、牌號等分類存放在貨架上，并有明顯標牌以示區(qū)別。(2)焊接材料發(fā)放A.焊接材料庫建立《焊材發(fā)放臺帳》,領用應簽字記賬，憑“焊材發(fā)放限額單”B.發(fā)料時嚴格按工藝要求、預算、規(guī)格、牌號、數量發(fā)放，不得超領、超發(fā)。發(fā)出時倉庫保管員應填寫《焊材發(fā)放記錄》及《檢驗和試驗合格通知單》,注明規(guī)格、牌號、復驗編號、數量、批號、檢驗合格情況等，發(fā)給領用部門。生產部計劃員根據生產計劃、工藝要求和單項工程材料消耗預算編制《焊材發(fā)放限額單》,經生產部工藝計劃科科長審核，下發(fā)焊接工長。1-4-4-4工廠焊接質量保證措施1、焊接質量控制內容根據TQC的基本思想，全員、全面、全過程抓好各項質量管理工作，切實保證工程的質量。焊工應按照現行國家標準《焊工技術考試規(guī)程》JG/T50822-96的規(guī)定，經過考試并取得合格證后，方可持證上崗，合格證上應注明施焊條件、有效期限。焊工停焊時間超過六個月，應重新參加考核。焊工資質等級應與焊縫質量等級相對應，不允許低資質焊工施焊高等級的焊縫。現場鋼管焊接應由四級以上技工進行，并經過焊接球節(jié)點與鋼管連接的全位置焊接工藝考核合格方可參加施工。所用焊縫應由施工、監(jiān)理、質檢部門根據設計確定的焊縫質量等級，按照國家現行標準《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB5020對不滿足要求存在問題的焊縫必須徹底清除重焊。2、焊縫檢驗的措施(1)外觀檢查A.有焊縫需由焊接工長100%進行目視外觀檢查，并記錄成表B.焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷C.焊道尺寸，焊腳尺寸，焊喉進行檢查D.焊縫外形尺寸應符合現行國家標準《鋼結構焊縫外形尺寸》的規(guī)定E.焊接接頭外形缺陷分級應符合現行國家標準《焊接質量保證，鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級》的規(guī)定(2)無損檢測在完成焊接24小時之后，對焊縫進行探傷檢驗，其檢驗方法需按照《鋼結構焊接規(guī)范》GB50661-2011和GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》規(guī)定進行。(3)焊縫要求多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查，清除缺陷后再焊。在焊接前，應首先對焊接鋼材、焊接材料、焊接方法及焊后熱處理等進行焊鋼管等空心構件要用連續(xù)焊縫密閉，使內外空氣隔絕，并確保組裝、安裝過程中構件內不會積水。低合金鋼結構焊縫，在同一處返修次數不得超過2次。(4)焊接變形控制采用合理的焊接順序控制變形：A.對于對接接頭、T形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；B.對雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側部分焊縫、后焊淺坡口側、最后焊完深坡口側焊縫的順序；C.宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中；D.先焊中間再焊兩邊；E.先焊受力大的桿件再焊受力小的桿件；F.先焊受拉桿件再焊受壓桿件。在節(jié)點形式、焊縫布置、焊接順序確定的情況下，宜采用能量密度相對較高的焊接方法，并采用較小的熱輸入。宜采用反變形法控制角變形。1-4-4-5現場焊接質量保證措施1、焊接質量控制內容母材和焊接材料的確認與必要復驗；焊接部位的質量和合適的夾具；焊接設備和儀器的正常運行情況；焊接規(guī)范的調整和必要的試驗評定；焊工操作技術水(1)焊接順序：A.以控制應力、應變?yōu)闇蕜t，詳細制定焊接順序，嚴禁將合攏焊口布置在桿件(2)減少收縮量(3)適當采取局部校正及補償措施A.地面組裝時構件預留收縮余量，分段(塊)矯正網架，控制好拼裝塊的焊接B.設置部分后裝段(塊),在地面組裝時留余量，待實測拼裝接口坐標值后切除由于天津市為沿海地區(qū)，常年風力較大，因此防風是保證本工程焊接質量的重要措施之一。(1)采用抗風式焊機；(2)在焊口周圍用三防雨布圍成柵欄防風。焊接施工順序對焊接變形及焊后殘余應力有很大的影響，直接影響到焊接質量。應詳細制定結構焊接順序，以做到焊接時盡量減小結構焊后變形和焊后殘余1-4-5防火防腐涂裝方案1-4-5-1防腐及防火涂裝要求根據設計要求，鋼結構在進行涂裝前，必須將構件表面的毛刺、鐵銹、氧化皮、油污及附著物徹底清除干凈，采用噴砂、拋丸等方法徹底除銹。鋼構件表面除銹等級要求達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的Sa2.5級。鋼結構部分安裝完畢后，對工地焊接部位、緊固件以及防銹漆受損的部位，應首先除焊渣，進行表面除銹，然后用同種涂料進行補涂。現場補漆除銹可采用電動、風動除銹工具徹底除銹，達到St3級，并達到80μm的粗糙度。經除銹后的鋼材表面在檢查合格后，應在要求的時限內進行涂裝。底漆選用水性無機富鋅漆，面漆選用應結合防銹及建筑效果要求確定。干漆膜總厚度及涂裝的遍數應根據產品性能確定，且不應少于150u及2遍，并滿足國家有關規(guī)范要求。底面漆等組成的涂料系統的保證年限不應小于20年。1-4-5-2涂裝規(guī)劃鋼結構構件除現場焊接部位不在制作廠涂裝外，其余部位均在在制作廠內完成底漆、中間漆涂裝，所有構件面漆待鋼構件安裝后進行涂裝。鋼結構防火涂料均在現場涂裝。1-4-5-3施工前的準備1、涂料的檢查與驗收現場涂料進場時，涂料、稀