T-CSPSTC 104-2022 二氧化碳管道站場工藝管道施工及驗(yàn)收規(guī)范

IG86團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)二氧化碳管道站場工藝管道施工及驗(yàn)收規(guī)范2022-12-22發(fā)布2023-03-01實(shí)施中國科技產(chǎn)業(yè)化促進(jìn)會(huì)IT/CSPSTC104—2022前言 Ⅲ引言 Ⅳ1范圍 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 24施工準(zhǔn)備 24.1技術(shù)準(zhǔn)備 24.2資源準(zhǔn)備 24.3現(xiàn)場準(zhǔn)備 25材料管道附件撬裝設(shè)備的檢驗(yàn)及儲(chǔ)存 35.1通用要求 35.2檢驗(yàn) 35.3儲(chǔ)存 76下料加工及驗(yàn)收 86.1鋼管下料 86.2管件加工 86.3管道單元預(yù)制 97管道安裝及驗(yàn)收 107.1通用要求 107.2管道安裝 107.3閥門安裝 137.4管道附件制作安裝 138焊接及驗(yàn)收 148.1通用要求 148.2焊接材料 148.3焊接 158.4焊前預(yù)熱及焊后熱處理 158.5焊縫返修 178.6焊縫質(zhì)量檢驗(yàn) 179管溝開挖管道下溝與管溝回填 189.1管溝開挖 189.2管道下溝 199.3管溝回填 19ⅡT/CSPSTC104—202210吹掃與試壓 2010.1通用要求 2010.2強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn) 2010.3吹掃與清洗 2010.4干燥 21 2211.1通用要求 2211.2防腐 22 2211.4質(zhì)量檢驗(yàn) 2312健康、安全與環(huán)境保護(hù) 2313工程交工及驗(yàn)收 24參考文獻(xiàn) 25ⅢT/CSPSTC104—2022本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請(qǐng)注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別專利的責(zé)任。本文件由中國石油天然氣管道工程有限公司提出。本文件由中國科技產(chǎn)業(yè)化促進(jìn)會(huì)歸口。本文件起草單位：中國石油天然氣管道工程有限公司、中國寞球工程有限公司、中國石油管道局工程有限公司第三工程分公司、寶山鋼鐵股份有限公司、中國石油工程建設(shè)有限公司西南分公司、茂名瑞派石化工程有限公司、華油鋼管有限公司、中國五環(huán)工程有限公司、上海能源建設(shè)工程設(shè)計(jì)研究有限公司、中石油華東設(shè)計(jì)院有限公司、中國華能集團(tuán)清潔能源技術(shù)研究院有限公司、中化二建集團(tuán)有限公司、中國華電科工集團(tuán)有限公司、中國市政工程?hào)|北設(shè)計(jì)研究總院有限公司、中國石油天然氣股份有限公司云南文山銷售分公司、中石化河南油建工程有限公司、山東辰旺環(huán)保工程有限公司、中油石化建設(shè)工程有限公司、中國石油管道局工程有限公司第四分公司、標(biāo)準(zhǔn)聯(lián)合咨詢中心股份公司。ⅣT/CSPSTC104—2022近年來，為了保護(hù)和穩(wěn)定人類的生存環(huán)境，世界各國都在為減少二氧化碳的排放而努力。二氧化碳捕集、利用、運(yùn)輸與封存（CCUS）技術(shù)是一種具有大規(guī)模二氧化碳減排潛力的新技術(shù)，是未來實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排、保障能源安全和促進(jìn)可持續(xù)發(fā)展的重要手段。二氧化碳管道輸送是CCUS技術(shù)中重要的一環(huán)，二氧化碳管道站場包含二氧化碳管輸首站、壓氣站、計(jì)量分輸站、管輸末站及線路閥室。起草組對(duì)二氧化碳管輸關(guān)鍵技術(shù)進(jìn)行研究，升級(jí)二氧化碳管輸工藝、研發(fā)百萬噸級(jí)國產(chǎn)化裝備、攻關(guān)百萬噸及以上二氧化碳低能耗安全輸送技術(shù)，形成二氧化碳管道輸送技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)體系，為開展百萬噸級(jí)二氧化碳管道示范工程提供技術(shù)支持，為開展CCUS規(guī)?；茝V應(yīng)用提供技術(shù)保障，制定本文件。本文件可為二氧化碳管道站場工藝管道施工及驗(yàn)收提供施工準(zhǔn)備、設(shè)備材料檢驗(yàn)、管道安裝及驗(yàn)收、焊接及驗(yàn)收、防腐保溫等技術(shù)支撐，節(jié)省人力物力，提高管道施工及驗(yàn)收效率，保證二氧化碳管道站場工藝管道工程施工質(zhì)量，做到安全、環(huán)保、適用。1T/CSPSTC104—2022二氧化碳管道站場工藝管道施工及驗(yàn)收規(guī)范1范圍本文件規(guī)定了二氧化碳管道站場工藝管道施工及驗(yàn)收的要求。本文件適用于新建、改建或擴(kuò)建陸上二氧化碳管道站場內(nèi)工藝管道工程的施工及驗(yàn)收。本文件不適用于煉油化工、油氣田站場、輸油輸氣管道站場以及二氧化碳管道站場內(nèi)泵、壓縮機(jī)、脫水裝置、流量計(jì)等撬裝設(shè)備本體所屬管道的施工及驗(yàn)收。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T5293埋弧焊用非合金鋼及細(xì)晶粒鋼實(shí)心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求GB/T8110熔化極氣體保護(hù)電弧焊用非合金鋼及細(xì)晶粒鋼實(shí)心焊絲GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評(píng)定第1部分:未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級(jí)和處理等級(jí)GB/T9125（所有部分）鋼制管法蘭連接用緊固件GB/T12459鋼制對(duì)焊管件類型與參數(shù)GB/T12470埋弧焊用熱強(qiáng)鋼實(shí)心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求GB/T13401鋼制對(duì)焊管件技術(shù)規(guī)范GB/T14957熔化焊用鋼絲GB/T19326鍛制支管座GB/T23257埋地鋼質(zhì)管道聚乙燎防腐層GB/T26480閥門的檢驗(yàn)和試驗(yàn)GB/T39255焊接與切割用保護(hù)氣體GB50231機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收通用規(guī)范GB50235工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB50236現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50540—2009石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范GB/T51317石油天然氣工程施工質(zhì)量驗(yàn)收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)AQ3022化學(xué)品生產(chǎn)單位動(dòng)火作業(yè)安全規(guī)范JB/T3223焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程N(yùn)B/T47014承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)定SY/T4083電熱法消除管道焊接殘余應(yīng)力熱處理工藝規(guī)范SY/T4109石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測SY/T4114天然氣管道、液化天然氣站（廠）干燥施工技術(shù)規(guī)范SY/T5257油氣輸送用鋼制感應(yīng)加熱彎管TSGZF001安全閥安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程2T/CSPSTC104—2022YB/T5092焊接用不銹鋼絲3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。二氧化碳管道carbondioxidepipeline用于輸送二氧化碳的管道。3.2二氧化碳管道站場carbondioxidepipelinestation二氧化碳輸送管道各類工藝站場、閥室的總稱。注：包括其占有的場地、設(shè)施等。3.3管件pipingcomponents與管子一起構(gòu)成管道系統(tǒng)本身的零部件的總稱。4施工準(zhǔn)備4.1技術(shù)準(zhǔn)備技術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)包括下列內(nèi)容：a）進(jìn)行圖紙會(huì)審、設(shè)計(jì)交底及安全技術(shù)交底工作；b）進(jìn)行施工組織設(shè)計(jì)、施工方案及質(zhì)量、健康、安全、環(huán)境措施的編審工作；c）進(jìn)行焊接工藝評(píng)定；d）在開工前，應(yīng)以文件的形式明確單位工程劃分、交工技術(shù)文件和記錄。4.2資源準(zhǔn)備資源準(zhǔn)備應(yīng)包括下列內(nèi)容：a）建立項(xiàng)目組織機(jī)構(gòu)；b）配備施工人員，進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)、質(zhì)量安全教育；c）進(jìn)行施工機(jī)具配置；d）進(jìn)行施工主要材料的準(zhǔn)備。4.3現(xiàn)場準(zhǔn)備現(xiàn)場準(zhǔn)備應(yīng)包括下列內(nèi)容：a）辦理施工相關(guān)手續(xù)；c）應(yīng)向市場監(jiān)督管理部門進(jìn)行告知手續(xù)。5材料、管道附件、撬裝設(shè)備的檢驗(yàn)及儲(chǔ)存5.1通用要求5.1.1材料、管道附件、撬裝設(shè)備的驗(yàn)收應(yīng)由施工單位、建設(shè)（或監(jiān)理）單位的人員參加，必要時(shí)供貨廠家的代表也應(yīng)參加驗(yàn)收。3T/CSPSTC104—20225.1.2材料和設(shè)備的材質(zhì)、規(guī)格及型號(hào)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明文件、出廠合格證；專有產(chǎn)品還應(yīng)包括使用說明書；進(jìn)口物資應(yīng)有商檢報(bào)告；需要出具壓力管道元件制造許可證的管道組成件應(yīng)出具相應(yīng)的許可證。壓力容器應(yīng)有壓力容器監(jiān)督檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)出具的監(jiān)檢報(bào)告。所有材料和設(shè)備質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)。5.1.3檢查時(shí)，應(yīng)首先進(jìn)行外觀檢查。設(shè)備包裝應(yīng)完整，無運(yùn)輸損壞；現(xiàn)場材料和設(shè)備的標(biāo)志或標(biāo)牌，規(guī)格、型號(hào)，以及材料材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)和標(biāo)準(zhǔn)要求，且配件應(yīng)齊全。5.1.4對(duì)設(shè)計(jì)工況有特殊要求的管材及管件應(yīng)按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行處理及檢驗(yàn)。5.1.5不合格的材料、管道附件、撬裝設(shè)備不應(yīng)安裝使用并做好標(biāo)識(shí)。5.1.6站場工藝管道和管件的管口應(yīng)有防護(hù)帽。5.1.7不銹鋼復(fù)合管應(yīng)按照設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行驗(yàn)收。5.1.8設(shè)計(jì)壓力大于或等于10Mpa的管子和管件，應(yīng)逐件進(jìn)行表面無損檢測。5.2檢驗(yàn)5.2.1材料的檢驗(yàn)應(yīng)符合下列要求。a）設(shè)計(jì)有特殊要求的鋼管及管道附件，應(yīng)按照設(shè)計(jì)要求采購，并按照要求進(jìn)行檢驗(yàn)；合金鋼管宜用定量快速光譜分析儀進(jìn)行光譜分析，每批應(yīng)抽查5%，且不少于1件；除低溫鋼外，工作環(huán)境溫度低于—20節(jié)的鋼管及鋼制管件應(yīng)有相應(yīng)溫度的低溫沖擊試驗(yàn)產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，否則應(yīng)進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)滿足相應(yīng)溫度的低溫沖擊值的要求。b）防腐（保溫）管的管端預(yù)留長度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，外觀應(yīng)完好無損傷，標(biāo)識(shí)完整、清晰，標(biāo)識(shí)內(nèi)容與實(shí)際相符。c）工程中所用的焊條、焊絲、焊劑、保護(hù)氣體等應(yīng)符合設(shè)計(jì)和焊接工藝規(guī)程要求。d）焊接材料應(yīng)按照規(guī)格、型號(hào)、批次進(jìn)行檢查。e）工程所用的防腐保溫材料型號(hào)、規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。防腐保溫材料性能應(yīng)符合產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。f）不銹鋼復(fù)合管復(fù)驗(yàn)按照下列規(guī)定進(jìn)行。1）應(yīng)逐根檢查基層外表面的硬度，硬度值應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2）應(yīng)從每批鋼管中選出1根（每根制備8個(gè)試樣，其中，拉力試樣4個(gè)，彎曲試樣2個(gè)，壓扁、粘接力試樣2個(gè)）進(jìn)行機(jī)械性能試驗(yàn)，試驗(yàn)要求應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并在機(jī)械性能試樣的鋼管或試樣上取樣進(jìn)行化學(xué)分析，化學(xué)成分應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或供貨技術(shù)條件的規(guī)定。3）應(yīng)抽查管外徑、內(nèi)徑公差及橢圓度，偏差應(yīng)在不銹鋼復(fù)合管的制造偏差范圍內(nèi)。其中，最小內(nèi)徑公差可由購貨方與生產(chǎn)廠家協(xié)商確定。4）每一根鋼管應(yīng)采用合適的無損檢測方法檢驗(yàn)復(fù)層和基層之間的緊密度，檢驗(yàn)程序和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)經(jīng)購貨方與生產(chǎn)廠家協(xié)商同意。5.2.2管件應(yīng)符合下列要求：a）管件尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定；b）管件使用前，應(yīng)核對(duì)其制造廠的出廠合格證、質(zhì)量證明文件；c）按照設(shè)計(jì)圖紙核對(duì)管件的管徑、壁厚、壓力等級(jí)、材質(zhì)等參數(shù)；d）管件技術(shù)要求應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，設(shè)計(jì)無要求時(shí)應(yīng)符合GB/T9125（所有部分）的相關(guān)規(guī)定；e）異徑管的圓度不應(yīng)大于相應(yīng)端外徑的1%，且允許偏差為士3mm，同心異徑管兩端中心線應(yīng)重合，其偏心值允許偏差為士5mm；f）三通的主管開孔口和支管坡口周圍應(yīng)清潔、無銹斑；G）碳鋼管道元件的質(zhì)量應(yīng)符合GB50540的相關(guān)規(guī)定；H）不銹鋼、低合金鋼管道元件的質(zhì)量應(yīng)符合GB50235的相關(guān)規(guī)定；4T/CSPSTC104—2022I）現(xiàn)場檢查各種管件尺寸符合表1的要求。表1管件允許偏差公稱直徑DN端部直徑偏差最小壁厚圓度異徑管總長管帽總長1565三1.0公稱壁厚的95%2%DN士2.0士3.08090三1.0士2.0士3.0100三1.0士2.0士3.0125200三1.5士2.0士6.0250450三1.5士2.0士6.0500600三3.2士2.0士6.0650750三3.2士5.0士108001200三3.2士5.0士1013001500三3.2士10.0士105.2.3彎管的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a）符合SY/T5257的規(guī)定；c）彎管直徑應(yīng)與相連接鋼管直徑一致；d）彎管允許偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定。表2彎管允許偏差檢查項(xiàng)目允許偏差公稱直徑三200mm公稱直徑>200mm外徑偏差（無縫）十2壁厚減薄量彎管半徑—5D時(shí)，三10%；彎管半徑>6D時(shí)，三9%（D為管道外徑）端面垂直度三1.5三2.5端面平面度三0.8彎曲半徑彎曲半徑小于或等于1000mm時(shí)，允許偏差為士5mm；彎曲半徑大于1000mm時(shí)，允許偏差為士0.5%彎曲平面度彎管公稱直徑三250mm時(shí)，平面度三5.0彎管公稱直徑>250mm時(shí)，平面度三7.0圓度三公稱直徑的2.5%5.2.4異徑管的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求。a）異徑管應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。若設(shè)計(jì)文件無要求，應(yīng)符合GB/T12459和GB/T13401的規(guī)定。b）異徑管外觀不應(yīng)有裂紋、重皮，壁厚應(yīng)大于大徑端管段的壁厚。c）異徑管的圓度不應(yīng)大于相應(yīng)端外徑的1%，且允許偏差為士3mm；同心異徑管兩端中心線應(yīng)重合，偏心值允許偏差為士5mm。5T/CSPSTC104—2022d）異徑管尺寸允許偏差應(yīng)符合表3的規(guī)定。表3異徑管尺寸允許偏差所有管件通中心至端面尺寸異徑管接頭總長管帽總長形位公差公稱直徑坡口處外徑端部內(nèi)徑厚度端面垂直度65十1.6士0.8不小于公稱厚度士2士2士318090士1.6士1.6士2士2士32100士1.6士1.6士2士2士33125200十2.4士1.6士2士2士63250450十4.0士3.2士2士2士64500600十6.4士4.8士2士2士65650750十6.4士4.8士2士2士1058001200十6.4士4.8士5士5士1055.2.5三通的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求。a）三通應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。若設(shè)計(jì)文件無要求，應(yīng)符合GB/T12459和GB/T13401的規(guī)定。b）三通的外觀不應(yīng)有裂紋、重皮，三通的主管開孔口和支管坡口周圍應(yīng)清潔、無銹斑。c）三通允許偏差應(yīng)符合表4的規(guī)定。表4三通允許偏差所有管件三通中心至端面尺寸公稱直徑形位公差公稱直徑坡口處外徑端部內(nèi)徑壁厚端面垂直度三通平面度1565十1.6士0.8不小于公稱壁厚士215100127590士1.6士1.6士212520024100士1.6士1.6士225030035125200十2.4士1.6士235040036250450十4.0士3.2士2450600410500600十6.4士4.8士2650750510650750十6.4士4.8士380010505138001200十6.4士4.8士5110012005195.2.6法蘭的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a）法蘭密封面應(yīng)平滑、平整，不應(yīng)有毛刺、徑向劃痕、砂眼及氣孔；b）對(duì)焊法蘭的尾部坡口不應(yīng)有碰傷；c）螺紋法蘭的螺紋應(yīng)完好；d）法蘭連接件螺栓、螺母、墊片等應(yīng)符合裝配要求，不應(yīng)有影響裝配的劃痕、毛刺、翹邊等；e）法蘭尺寸偏差應(yīng)與閥門上固定法蘭尺寸偏差要求統(tǒng)一。5.2.7支管座的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求。6T/CSPSTC104—2022a）符合GB/T19326的規(guī)定。b）支管座的外觀不應(yīng)有裂紋、過燒、重皮、結(jié)疤、夾渣和大于接管壁厚5%的機(jī)械劃痕或凹坑。焊接坡口應(yīng)光滑過渡，坡口周圍應(yīng)清潔、無銹斑。c）支管座的尺寸、壁厚等級(jí)等應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。d）支管座的公差應(yīng)符合表5的規(guī)定。表5支管座的公差支管公稱尺寸所有支管座承插焊支管座對(duì)焊和薄壁支管座加長支管座和法蘭支管座對(duì)焊支管座和加長支管座DNNPS流通孔徑（d）承插孔徑（B）結(jié)構(gòu)高度（A）結(jié)構(gòu)高度（A）端部外徑（D2）6~201/8~3/4士0.4十0.40士0.8士1.6十0.825~401~11/2士0.4十0.40士0.8士1.6十0.8502士0.4十0.50士0.8士1.6十0.865~100士0.4十0.50士1.6士3.2十0.8125~3005~12士0.8 士3.2 十1.6350~60014~24士0.8 士4.8 十1.6注：DN為公稱直徑，單位為毫米（mmNPS為公稱直徑，單位為英寸（IN.）。5.2.8盲板、絕緣接頭、匯管、封頭應(yīng)符合下列要求：b）尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；c）絕緣接頭安裝前應(yīng)進(jìn)行耐壓試驗(yàn)及絕緣電阻檢測。5.2.9螺栓、螺母應(yīng)符合下列要求。a）螺栓、螺母應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，使用前應(yīng)從每批中各取兩根（個(gè)）進(jìn)行硬度檢查，不合格時(shí)加倍檢查；仍有不合格時(shí)，逐根（個(gè)）檢查，不合格不應(yīng)使b）當(dāng)直徑大于或等于M30時(shí)，應(yīng)逐根進(jìn)行硬度檢查，螺母硬度不合格不應(yīng)使用；螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根檢驗(yàn)機(jī)械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍檢驗(yàn)，仍有不合格，則該批螺栓不應(yīng)使用。5.2.10支吊架的檢驗(yàn)及其質(zhì)量要求應(yīng)符合下列規(guī)定：b）支吊架用的彈賃表面不應(yīng)有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷，工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈；c）自由狀態(tài)時(shí)，彈賃各圈節(jié)距均勻，節(jié)距允許偏差不應(yīng)大于平均節(jié)距的10%；d）彈賃兩端支撐面與彈賃軸線應(yīng)垂直，允許偏差不應(yīng)大于自由高度的2%。5.2.11閥門應(yīng)符合下列要求。a）閥門可在工廠檢驗(yàn)，并應(yīng)符合GB/T26480的規(guī)定，駐廠監(jiān)造人員應(yīng)在工廠見證合格的閥門，并有試驗(yàn)合格報(bào)告，現(xiàn)場可不再進(jìn)行安裝前試驗(yàn)；應(yīng)具有合格試驗(yàn)報(bào)告。b）閥門的外觀檢查應(yīng)滿足下列要求：2）墊片、填料滿足介質(zhì)要求，安裝應(yīng)正確；4）銘牌完好無缺，標(biāo)識(shí)清晰完整；5）備品備件數(shù)量齊全、完好無損。7T/CSPSTC104—2022c）非駐廠監(jiān)造的閥門在安裝前應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)，強(qiáng)度試驗(yàn)和密封試驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定。1）試壓用壓力表精度不低于1.6級(jí)，表的量程為被測壓力（最大值）的1.5倍2倍，并經(jīng)檢定合格。2）閥門使用潔凈水為介質(zhì)進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，不銹鋼閥門壓力試驗(yàn)時(shí)，水中的氯離子含量不大于25mG/L。強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，穩(wěn)壓時(shí)間大于5mIN，殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無損壞，壓力不降為合格。密封試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力，穩(wěn)壓3）閥門進(jìn)行殼體強(qiáng)度試壓時(shí)，閥門應(yīng)處于部分開啟狀態(tài)，加壓至設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，殼體無液滴泄漏為合格。上密封試驗(yàn)宜在殼體壓力試驗(yàn)時(shí)一并進(jìn)行。上密封試驗(yàn)時(shí)，閥門應(yīng)處于全部開啟狀態(tài)，松開填料壓蓋，無液滴泄漏為合格。密封試驗(yàn)宜在殼體壓力試驗(yàn)和上密封試驗(yàn)合格后進(jìn)行，密封試驗(yàn)時(shí)，關(guān)閉閥門，分別單向加壓至設(shè)計(jì)壓力，無液滴泄漏為合格。手動(dòng)閥門在單面受壓條件下開啟，檢查手輪的靈活性和填料處的滲漏情況；電動(dòng)閥門按照要求調(diào)好限位開關(guān)試壓運(yùn)轉(zhuǎn)后，進(jìn)行單面受壓條件下開啟，閥門的兩面均進(jìn)行單面受壓條件下的開啟，開啟壓力不小于設(shè)計(jì)壓力。不合格的閥門不應(yīng)使用。4）止回閥、截止閥可按照流向進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。止回閥應(yīng)按照逆流向做密封試驗(yàn)、順流向做強(qiáng)度試驗(yàn)，截止閥可按照順流向進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。5）閥門試壓合格后，應(yīng)排除內(nèi)部積水（包括中腔密封面應(yīng)涂保護(hù)層，關(guān)閉閥門，封閉出入口，并填寫閥門試壓記錄。d）安全閥安裝前應(yīng)由取得資質(zhì)的機(jī)構(gòu)進(jìn)行校驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后鉛封，現(xiàn)場安裝前應(yīng)檢查其鉛封處于完好狀態(tài)，并有合格標(biāo)識(shí)，安裝后應(yīng)保留鉛封。e）電（液、氣）驅(qū)動(dòng)閥應(yīng)按照出廠說明書檢查，傳動(dòng)裝置應(yīng)靈活，電動(dòng)機(jī)的密封應(yīng)有效，潤滑管路應(yīng)無雜質(zhì)和泄漏，液壓油和潤滑油宜足量。并應(yīng)調(diào)試好限位開關(guān)。5.2.12撬裝設(shè)備應(yīng)符合下列要求。a）撬裝設(shè)備應(yīng)隨機(jī)器提供出廠合格證、質(zhì)量證明文件，使用說明書、強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)記錄。b）撬裝內(nèi)設(shè)備應(yīng)完好，尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。撬裝設(shè)備內(nèi)控制箱、儀表、管路、閥門、元器件應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。c）撬裝設(shè)備進(jìn)出接口法蘭有防塵管帽封閉。d）撬體在現(xiàn)場單獨(dú)組裝后應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)。5.3儲(chǔ)存5.3.1材料的儲(chǔ)存應(yīng)符合下列要求。a）對(duì)已驗(yàn)收的鋼管應(yīng)分規(guī)格和材質(zhì)分層同向碼垛，分開堆放，堆放高度應(yīng)保證鋼管不失穩(wěn)變形，且最高不應(yīng)超過3m。底層鋼管應(yīng)墊軟質(zhì)材料，并加防滑楔子，且墊起高度不小于200mm。b）鋼管裝卸應(yīng)使用專用吊具，輕吊輕放。吊鉤應(yīng)滿足強(qiáng)度并防滑的要求。裝卸過程中應(yīng)注意保護(hù)管口不受損傷。復(fù)合管應(yīng)單獨(dú)存放，堆放層數(shù)不應(yīng)超過7層，且高度不應(yīng)大于1.5m；不銹鋼、有色金屬管材應(yīng)分類隔離存放，儲(chǔ)存期間不應(yīng)與碳素鋼接觸。c）檢驗(yàn)合格的防腐管應(yīng)根據(jù)規(guī)格、防腐等級(jí)，同向分類碼垛堆放，防腐（保溫）管之間、底層宜墊軟質(zhì)材料并加防滑楔子。300mm，儲(chǔ)存環(huán)境的溫度不應(yīng)低于5節(jié)，相對(duì)濕度不應(yīng)大于60%。施工現(xiàn)場的焊接材料貯存場所及烘干、去污設(shè)施，應(yīng)符合JB/T3223的規(guī)定，并建立保管、烘干、發(fā)放制度。e）各類防腐、保溫材料按照組別、有效期等進(jìn)行分類、分區(qū)、分期存放，易揮發(fā)的材料密閉存放，庫房應(yīng)保持干燥、通風(fēng)，防止明火和靜電產(chǎn)生，防止爆曬和雨淋；庫房應(yīng)設(shè)置“嚴(yán)禁煙火”的警示牌，并配備相應(yīng)的消防器材。f）保溫材料不應(yīng)在露天堆放，應(yīng)防止水浸泡。8T/CSPSTC104—20225.3.2管道組成件及管道支撐件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不應(yīng)混淆或損壞，色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支撐件，儲(chǔ)存期間不應(yīng)與碳素鋼接觸。暫不安裝的管道，應(yīng)封閉管口。5.3.3管道附件的儲(chǔ)存應(yīng)符合下列要求：a）驗(yàn)收合格的管件應(yīng)分類存放，應(yīng)保證管件的坡口不受損傷；c）絕緣接頭、絕緣法蘭、法蘭、墊片、盲板應(yīng)存放在庫房中并加以保護(hù)，并應(yīng)保證法蘭的結(jié)合面不受損傷；d）不銹鋼、有色金屬的管道元件應(yīng)分類隔離存放，儲(chǔ)存期間不應(yīng)與碳素鋼接觸，暫不安裝的應(yīng)封閉管口。5.3.4閥門、撬裝設(shè)備宜原包裝存放，隨機(jī)工具、備件、資料應(yīng)分類造冊(cè)，妥善保存。6下料、加工及驗(yàn)收6.1鋼管下料6.1.1在設(shè)計(jì)壓力大于6.4Mpa條件下使用的鋼管，其切斷與開孔宜采用機(jī)械切割；在設(shè)計(jì)壓力小于或等于6.4Mpa條件下使用的鋼管可采用火焰切割，切割后應(yīng)將切割表面的氧化層除去，消除切口的弧形波紋。坡口加工應(yīng)根據(jù)焊接工藝規(guī)程規(guī)定的坡口型式加工。坡口加工完成后如有機(jī)械加工形成的內(nèi)卷邊，應(yīng)清除整平。6.1.2合金鋼管不宜采用火焰加工，不銹鋼鋼管應(yīng)采用機(jī)械或等離子方法切割。6.1.3鋼管切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：b）切口端面傾斜偏差Δ（見圖1）不應(yīng)大于鋼管外徑的1%，且最大不超過3mm。圖1切口端面傾斜偏差6.1.4鋼管因搬運(yùn)堆放造成的彎曲，使用前應(yīng)進(jìn)行校直，其直線度每米不超過1.5mm，全長不超過5mm。6.1.5管端的坡口型式及組對(duì)尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，設(shè)計(jì)無要求時(shí)應(yīng)符合GB50540—2009中附錄A的規(guī)定。鋼管切割后應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，標(biāo)識(shí)不應(yīng)使用硬??；不銹鋼復(fù)合管管端加工后應(yīng)進(jìn)行封焊或堆焊。6.1.6管道焊縫位置及其邊緣100mm范圍內(nèi)不應(yīng)開孔，管道上的開孔宜在工藝管道安裝前開孔，開孔時(shí)宜采用磁力鉆。當(dāng)在已安裝的管道上開孔時(shí)，管內(nèi)因開孔產(chǎn)生的異物應(yīng)用鐵磁體清除干凈。不能及時(shí)安裝的，應(yīng)將孔臨時(shí)封閉。6.2管件加工匯管的制作及其質(zhì)量符合下列要求。a）匯管宜選擇預(yù)制成品件。現(xiàn)場制作時(shí)，匯管母管宜選擇整根無縫鋼管或直縫鋼管，不應(yīng)采用螺旋焊縫鋼管；采用直縫鋼管對(duì)接時(shí)，縱縫應(yīng)錯(cuò)開100mm以上。b）匯管母管劃線應(yīng)符合下列要求：1）固定母管劃出中心線；2）按照設(shè)計(jì)要求的間距劃出開孔中心和開孔線。c）匯管組對(duì)時(shí)，應(yīng)首先進(jìn)行子管與法蘭組對(duì)。母管與子管組對(duì)時(shí)，應(yīng)先組對(duì)兩端子管，使之相互9T/CSPSTC104—2022平行且垂直于母管，然后以兩子管為基準(zhǔn)組對(duì)中間各子管。d）匯管組對(duì)時(shí)，子管與母管的組對(duì)采用支管座的方式與母管連接。當(dāng)子管公稱直徑小于或等于200mm時(shí)，定位焊4點(diǎn)；當(dāng)子管公稱直徑大于200mm時(shí)，定位焊6點(diǎn)，并均勻分布。e）匯管組對(duì)的允許偏差應(yīng)符合表6的規(guī)定。表6組對(duì)允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差1母管總長士32子管間距士13子管與母管兩中心線的相對(duì)偏移士1.54子管法蘭接管長度士1.55法蘭水平度或垂直度子管公稱直徑三300三1>300三26母管直線度母管公稱直徑三100三L/1000，最大15>100三2L/1000，最大15注：L為母管長度，單位為米（m）。f）封頭組對(duì)前，應(yīng)將匯管內(nèi)部清理干凈，組對(duì)焊接應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。G）匯管焊接質(zhì)量應(yīng)符合8.6的規(guī)定。H）不銹鋼復(fù)合管匯管開孔采用騎坐式或插入式連接時(shí)，子管宜采用不銹鋼接管；不銹鋼復(fù)合管匯管焊接質(zhì)量應(yīng)符合8.6的規(guī)定。6.3管道單元預(yù)制6.3.1管道單元預(yù)制應(yīng)在鋼制平臺(tái)上進(jìn)行。平臺(tái)尺寸應(yīng)大于管道單元預(yù)制件的最大尺寸。6.3.2管道單元預(yù)制宜按照管道系統(tǒng)單線圖實(shí)施。6.3.3管道單元預(yù)制宜按照單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道附件，宜按照單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號(hào)和按照預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號(hào)，不銹鋼管道和低溫管道組成件不應(yīng)使用鋼印作為管道系統(tǒng)號(hào)及順序號(hào)的標(biāo)識(shí)。6.3.4當(dāng)采用單件或小單元預(yù)制時(shí)，應(yīng)符合下列要求：a）自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)滿足現(xiàn)場運(yùn)輸?shù)跹b和安裝的條件，封閉管段應(yīng)按照現(xiàn)場實(shí)測后的安裝長度加工；b）自由管段的長度加工尺寸允許偏差為士10mm；c）封閉管段的長度加工尺寸允許偏差為士1.5mm。6.3.5當(dāng)采用組合件預(yù)制時(shí)，應(yīng)符合下列要求：a）管件組合的每個(gè)方向總長度尺寸允許偏差為士5mm；b）管件組合的間距尺寸允許偏差為士3mm；c）管件組合的角度尺寸允許偏差為士3mm，管端尺寸最大允許偏差為士10mm；d）管件組合的支管和主管橫向的中心尺寸允許偏差為士1.5mm。6.3.6管道單元預(yù)制件的組裝、焊接和檢驗(yàn)，應(yīng)符合第7章、第8章的有關(guān)規(guī)定。6.3.7預(yù)制完畢的管道單元預(yù)制件，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時(shí)封閉管口。10T/CSPSTC104—20227管道安裝及驗(yàn)收7.1通用要求7.1.1管道安裝前，應(yīng)對(duì)管道安裝區(qū)域內(nèi)的埋地管道與埋地電纜、給排水管道、地下設(shè)施、建筑物預(yù)留孔洞位置進(jìn)行核對(duì)。7.1.2與管道安裝相關(guān)的土建工程應(yīng)經(jīng)驗(yàn)收合格，達(dá)到安裝條件。7.1.3工藝管道所用鋼管、管道附件及其他預(yù)制件等應(yīng)符合5.2的規(guī)定。7.1.4管架、管墩的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。7.1.5鋼管、管道附件內(nèi)部應(yīng)清理干凈。安裝工作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封堵管口或閥門出入口。7.1.6焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)符合8.6的規(guī)定。7.2管道安裝7.2.1預(yù)制的管道應(yīng)按照管道系統(tǒng)編號(hào)和順序號(hào)進(jìn)行對(duì)號(hào)安裝。7.2.2管道、管道附件、設(shè)備等連接時(shí)，不應(yīng)強(qiáng)力組對(duì)。7.2.3安裝前應(yīng)對(duì)閥門、法蘭與管道的配合進(jìn)行檢查，并應(yīng)符合下列要求。a）對(duì)焊法蘭與鋼管配對(duì)焊接時(shí)，檢查其內(nèi)徑是否相同。如不同，應(yīng)按照6.1.5的要求開內(nèi)坡口。b）檢查平焊法蘭與鋼管規(guī)格和圓滑過渡情況。c）檢查法蘭與閥門法蘭配合情況以及連接件的長短。7.2.4坡口加工應(yīng)符合6.1.5的要求。7.2.5鋼管對(duì)接時(shí)，錯(cuò)邊量應(yīng)符合表7的要求。表7鋼管錯(cuò)邊量單位為毫米管壁厚內(nèi)壁錯(cuò)邊量外壁錯(cuò)邊量>10三1.1三2.5510三0.1壁厚三2.0<5三0.5三1.07.2.6異徑管直徑應(yīng)與其相連接管段一致，錯(cuò)邊量不應(yīng)大于1.5mm。7.2.7公稱直徑大于200mm的管道，管道組對(duì)時(shí)宜采用對(duì)口器。使用外對(duì)口器時(shí)，當(dāng)根焊完成管道周長的50%以上且均勻分布時(shí)才能拆除對(duì)口器；使用內(nèi)對(duì)口器時(shí)，當(dāng)根焊全部完成后才能拆除對(duì)口器。7.2.8鋼管端口圓度超標(biāo)時(shí)應(yīng)進(jìn)行校圓。校圓時(shí)宜采用整形器調(diào)整，不應(yīng)用錘擊方法進(jìn)行調(diào)整。7.2.9管道組對(duì)時(shí)應(yīng)檢查平直度，見圖2，在距接口中心200mm處測量，當(dāng)鋼管公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為士1mm；當(dāng)鋼管公稱直徑大于或等于100mm時(shí)，允許偏差為士2mm，但全長允許偏差均為士10mm。圖2管道對(duì)口平直度檢查11T/CSPSTC104—20227.2.10管道對(duì)接焊縫位置應(yīng)符合下列要求。150mm；當(dāng)公稱尺寸小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管道外徑，且不小于100mm。b）除采用定型彎頭外，管道焊縫與彎管起彎點(diǎn)的距離不應(yīng)小于管道外徑，且不應(yīng)小于100mm。c）當(dāng)無法避免在管道焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)，應(yīng)對(duì)開孔直徑1.5倍或開孔補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行射線檢測或超聲檢測，被補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平，管孔邊緣不應(yīng)存在焊接缺陷。d）管道環(huán)焊縫距支吊架凈距不應(yīng)小于50mm。需熱處理的焊縫距支吊架不應(yīng)小于焊縫寬度的5倍，且不應(yīng)小于100mm。7.2.11直縫管的直焊縫應(yīng)位于易檢修的位置，且不應(yīng)在底部。7.2.12螺旋縫焊接鋼管對(duì)接時(shí)，螺旋焊縫之間應(yīng)錯(cuò)開100mm以上。7.2.13管道在穿建（構(gòu)）筑物時(shí)，應(yīng)加設(shè)保護(hù)管。保護(hù)管中心線應(yīng)與管線中心線一致，且建（構(gòu)）筑物內(nèi)隱蔽處不應(yīng)有對(duì)接焊縫。管道焊縫與保護(hù)管段的距離不應(yīng)小于150mm。7.2.14管道安裝允許偏差值應(yīng)符合表8的要求。表8管道安裝允許偏差單位為毫米項(xiàng)目允許偏差坐標(biāo)架空士10地溝士7埋地士20標(biāo)高架空士10地溝士7埋地士20平直度DN三100三2L/1000最大40DN>100三3L/1000最大70鉛垂度三3H/1000最大25成排在同一平面上的間距士10交叉管外壁或保溫層的間距士7注:DN為管道公稱直徑，單位為毫米（mmL為總長，單位為毫米（mmH為總高度，單位為毫米（mm）。7.2.15管道在地溝中安裝遵守下列規(guī)定。a）同一地溝內(nèi)有數(shù)根管道時(shí)，應(yīng)自下而上依次分層進(jìn)行；在同層中，宜先安裝大管后安裝小管。b）管道外壁（包括保溫層或防腐層厚度）與地溝壁、溝底面的距離應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，設(shè)計(jì)無要求時(shí)，可參考表9。表9管道外壁與地溝壁、溝底面的距離單位為毫米公稱直徑三100125150200250300350400>500與地溝壁距離858590909595110135150與溝底面距離2002002002002002502502502507.2.16連接動(dòng)設(shè)備的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離動(dòng)設(shè)備，并在固定支架以外。對(duì)不允許承受附加外力的12T/CSPSTC104—2022動(dòng)設(shè)備，管道與動(dòng)設(shè)備的連接應(yīng)符合下列要求：a）管道在自由狀態(tài)下，檢查法蘭的平行度和同心度，允許偏差應(yīng)符合表10的規(guī)定；b）緊固螺栓時(shí)，應(yīng)在設(shè)備主軸節(jié)上用百分表觀察設(shè)備位移，其值應(yīng)符合表10的規(guī)定。表10法蘭平行度、同心度允許偏差和設(shè)備位移機(jī)泵轉(zhuǎn)速r/mIN平行度允許偏差同心度允許偏差設(shè)備位移30006000<0.10<0.50<0.50>6000<0.05<0.20<0.027.2.17法蘭密封面應(yīng)與鋼管中心垂直。當(dāng)公稱直徑小于或等于300mm時(shí)，在法蘭外徑上的允許偏差為士1mm；當(dāng)公稱直徑大于300mm時(shí)，在法蘭外徑上的允許偏差為士2mm。檢查示意圖見圖3。圖3預(yù)制管段偏差7.2.18法蘭螺栓孔應(yīng)對(duì)稱安裝。管道的兩端都有法蘭時(shí)，將一端法蘭與管道焊接后，用水平尺找平，另一端也同樣找平。平孔不平度應(yīng)小于1mm。7.2.19管端與平法蘭密封面的距離應(yīng)為鋼管壁厚加2mm7.2.20法蘭連接時(shí)應(yīng)保持平行，允許偏差應(yīng)小于法蘭外徑的0.15%，且不大于2mm。墊片應(yīng)放在法蘭密封面中心，不應(yīng)傾斜或突入管內(nèi)。梯槽或凹凸密封面的法蘭，墊片應(yīng)放入凹槽內(nèi)部。7.2.21每對(duì)法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓對(duì)稱擰緊。7.2.22法蘭螺栓擰緊后，兩個(gè)密封面應(yīng)相互平行，用直角尺對(duì)稱檢查，間隙允許偏差應(yīng)小于0.5mm。7.2.23法蘭連接應(yīng)與管道保持同軸，螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5%，并保持螺栓自由穿入。法蘭螺栓擰緊后應(yīng)露出螺母以外0個(gè)3個(gè)螺距，螺紋不符合規(guī)定的應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。7.2.24螺紋法蘭擰入螺紋短節(jié)端時(shí)，應(yīng)使螺紋倒角外露，金屬墊片應(yīng)準(zhǔn)確嵌入密封座內(nèi)。7.2.25當(dāng)管件安裝遇到下列情況之一時(shí)，螺栓、螺母應(yīng)涂刷二硫化鑰油脂、石墨機(jī)油或石墨粉：a）不銹鋼、合金鋼螺栓或螺母；b）管道設(shè)計(jì)溫度低于0節(jié)；c）露天裝置；d）處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。7.2.26低溫管道法蘭連接螺栓，在試運(yùn)行時(shí)，應(yīng)按照工作溫度進(jìn)行冷態(tài)緊固，冷態(tài)緊固應(yīng)在達(dá)到工作溫度2H卸壓后進(jìn)行。緊固時(shí)，應(yīng)有保證操作人員安全的技術(shù)措施。7.2.27不銹鋼管道安裝還應(yīng)遵守下列要求：a）安裝過程中應(yīng)防止管材表面劃傷和機(jī)械損傷，且不應(yīng)使用鐵制工具敲擊；b）現(xiàn)場交叉安裝不銹鋼管道和其他管道時(shí)，應(yīng)采取措施防止與碳鋼或其他金屬接觸；c）管道切割、焊接時(shí)的飛濺物不應(yīng)對(duì)不銹鋼管道造成污染；d）不銹鋼管道與碳素鋼支吊架之間不應(yīng)直接接觸，應(yīng)墊入不銹鋼片、氯離子含量不超過50mG/L13T/CSPSTC104—2022的塑料或橡膠墊片；e）不應(yīng)在不銹鋼管道上焊接臨時(shí)支架。7.2.28撬裝設(shè)備安裝應(yīng)符合GB50231的相關(guān)規(guī)定。7.3閥門安裝7.3.1閥門安裝前，應(yīng)檢查閥門填料，壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。7.3.2閥門安裝前，應(yīng)按照設(shè)計(jì)文件核對(duì)型號(hào)，復(fù)核產(chǎn)品合格證及試驗(yàn)記錄。7.3.3當(dāng)球閥、旋塞閥與管道連接時(shí)，閥門應(yīng)在開啟狀態(tài)下安裝。其他閥門應(yīng)按照制造商要求確定閥門啟閉狀態(tài)。7.3.4當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，對(duì)接焊縫的底層應(yīng)采用氫弧焊，且應(yīng)對(duì)閥門采取防變形措施。7.3.5閥門安裝時(shí)，按照介質(zhì)流向確定閥門的安裝方向，應(yīng)避免強(qiáng)力安裝。在水平管段上安裝雙閘板閘閥時(shí)，手輪宜向上。一般情況下，安裝后的閥門手輪或手柄不應(yīng)向下，應(yīng)視閥門特征及介質(zhì)流向安裝在便于操作和檢修的位置上。7.3.6閥門安裝后的操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置應(yīng)動(dòng)作靈活，指示準(zhǔn)確。7.3.7安全閥安裝應(yīng)遵守下列規(guī)定：a）安全閥應(yīng)垂直安裝；b）安全閥的出口管道應(yīng)接向安全地點(diǎn)；c）當(dāng)進(jìn)出管道上設(shè)置閥門時(shí)，閥門應(yīng)為全通徑閥門，且應(yīng)加鉛封，并應(yīng)鎖定在全開啟狀態(tài)。7.3.8在管道投入試運(yùn)行前，應(yīng)按照TSGZF001和設(shè)計(jì)文件的規(guī)定由具備資質(zhì)單位進(jìn)行安全閥的最終整定壓力調(diào)整，并提供整定壓力記錄和做好鉛封。7.4管道附件制作、安裝7.4.1管道附件制作的尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，外觀應(yīng)整潔，表面無毛刺、鐵銹，焊縫外形平整飽滿，無凹陷、裂紋、漏焊及表面氣孔等缺陷，表面焊渣應(yīng)清理干凈。7.4.2絕緣法蘭安裝應(yīng)遵守下列要求：a）安裝前，應(yīng)對(duì)絕緣法蘭進(jìn)行絕緣試驗(yàn)檢查，絕緣電阻應(yīng)不小于20MΩ;b）兩片絕緣法蘭的電纜線連接應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并應(yīng)做好電纜線及接頭的防腐，金屬部分不應(yīng)裸露于土中；c）絕緣法蘭外露時(shí)，應(yīng)有保護(hù)措施。7.4.3需靜電接地管道安裝遵守下列要求。a）有靜電接地要求的管道，各段鋼管間應(yīng)導(dǎo)電。必要時(shí)，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。當(dāng)每對(duì)法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時(shí)，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。b）管道系統(tǒng)的對(duì)地電阻值超過100Ω時(shí)，應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線宜采用鋁熱焊形式。c）有靜電接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不應(yīng)與不銹鋼管道直接連接，應(yīng)采用不銹鋼板過渡。d）用作靜電接地的材料或零件，安裝前不應(yīng)涂漆。導(dǎo)電接觸面應(yīng)除銹并緊密連接。e）靜電接地安裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行測試，電阻值超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整。8焊接及驗(yàn)收8.1通用要求8.1.1站內(nèi)工藝管道焊接適用的方法包括焊條電弧焊、埋弧焊、鴿極氣體保護(hù)焊、熔化極氣體保護(hù)焊（包括藥芯焊絲電弧焊）、等離子弧焊等。焊接方式包括手工焊、半自動(dòng)焊、機(jī)動(dòng)焊、自動(dòng)焊等。焊接工藝為上述焊接方式、方法的組合。其中根焊宜采用鴿極氣體保護(hù)焊。14T/CSPSTC104—20228.1.2焊接設(shè)備的性能應(yīng)滿足焊接工藝要求，并具有良好的工作和安全性能。8.1.3焊接施工前，施工單位應(yīng)依據(jù)設(shè)計(jì)文件和NB/T47014的相關(guān)要求，制定預(yù)焊接工藝規(guī)程，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。應(yīng)根據(jù)合格的焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制焊接工藝規(guī)程，由建設(shè)單位、監(jiān)理單位審查后方可實(shí)施。8.1.4在以下氣候環(huán)境中，如無有效的防護(hù)措施時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行焊接作業(yè)。a）雨雪天氣。b）大氣相對(duì)濕度超過90%。c）焊條電弧焊、埋弧焊、自保護(hù)藥芯焊絲半自動(dòng)焊，風(fēng)速大于8m/s；氣體保護(hù)焊，風(fēng)速超過2m/s。d）環(huán)境溫度低于焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度。8.1.5對(duì)不合格焊縫的返修，應(yīng)制定返修工藝；同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過2次。8.1.6焊工應(yīng)持有相關(guān)部門頒發(fā)的相應(yīng)項(xiàng)目的資格證書。8.2焊接材料8.2.1焊接材料的牌號(hào)、規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，焊接材料的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：a）質(zhì)量證明文件應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的要求；b）包裝應(yīng)完好，無破損；c）產(chǎn)品外表面不應(yīng)被污染，無影響焊接質(zhì)量的缺陷；d）識(shí)別標(biāo)志清晰、牢固，并與實(shí)物相符；e）焊接材料的檢驗(yàn)應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。8.2.2焊接材料包括填充金屬、焊劑、焊接保護(hù)氣體及電極等。8.2.3焊接保護(hù)氣體應(yīng)符合GB/T39255的規(guī)定。8.2.4焊接材料應(yīng)具有產(chǎn)品合格證或產(chǎn)品使用說明書，化學(xué)成分符合焊接技術(shù)要求，質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。8.2.5焊接材料應(yīng)滿足下列要求。a）焊條應(yīng)符合GB50236的規(guī)定。b）焊絲應(yīng)符合GB/T8110、GB/T12470、GB/T14957、YB/T5092的規(guī)定，焊絲的外觀應(yīng)符合下列規(guī)定：1）焊絲表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有毛刺、劃痕、銹蝕和氧化皮等；2）焊絲表面的鍍銅層應(yīng)均勻牢固，不應(yīng)出現(xiàn)起鱗、剝離現(xiàn)象。c）焊接用氣體產(chǎn)品質(zhì)量應(yīng)符合GB/T39255的要求，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1）二氧化碳?xì)怏w純度應(yīng)不低于99.5%，水分含量（體積分?jǐn)?shù)）不應(yīng)超過120X10—6，使用時(shí)氣瓶上應(yīng)配備加熱器；2）氫氣純度應(yīng)不低于99.96%，水分含量（體積分?jǐn)?shù)）不應(yīng)超過40X10—6；3）氫氣與二氧化碳混合氣體中二氧化碳的混合比例偏差不應(yīng)大于二氧化碳?xì)怏w體積分?jǐn)?shù)的10%，水分含量（體積分?jǐn)?shù)）不應(yīng)超過80X10—6。d）埋弧焊采用的焊劑應(yīng)符合GB/T5293及GB/T12470的規(guī)定。8.2.6焊條、焊劑在使用前應(yīng)按照產(chǎn)品說明書進(jìn)行烘干，在使用過程中應(yīng)保持干燥，并符合以下規(guī)定：a）焊接現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置恒溫干燥箱（筒）儲(chǔ)存烘烤完畢的焊條、焊劑，恒溫溫度為100節(jié)150節(jié)；b）電焊工領(lǐng)用焊條應(yīng)持焊條保溫桶，焊條應(yīng)置于保溫桶內(nèi)，隨用隨取，使用過程中保持加電恒溫；c）當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)收回，重新烘干后使用，重新烘干次數(shù)不應(yīng)超過兩次；d）焊條說明書對(duì)烘干和保存無要求時(shí)，可參考表11。15T/CSPSTC104—2022表11焊條烘干溫度和時(shí)間焊條類型烘干溫度節(jié)烘干時(shí)間H保存方法堿性低氫型焊條3504001.52.0100節(jié)150節(jié)烘干箱中鐵鈣型不銹鋼焊條2002501100節(jié)150節(jié)烘干箱中低氫型不銹鋼焊條2003001100節(jié)150節(jié)烘干箱中8.2.7當(dāng)瓶內(nèi)二氧化碳?xì)怏w壓力低于0.98Mpa時(shí)，應(yīng)停止使用。8.3焊接8.3.1焊接前應(yīng)檢查坡口并清除干凈坡口表面及其兩側(cè)至少20mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水分和灰塵等，且不應(yīng)有裂紋、夾層等缺陷。8.3.2焊工應(yīng)按照焊接規(guī)程或焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊。8.3.3每條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，各焊道的間隔時(shí)間不宜過長，焊道層間的溫度應(yīng)符合焊接工藝的規(guī)定。8.3.4下列管道的焊縫宜采用氫弧焊封底：a）設(shè)計(jì)要求氫弧焊封底；b）對(duì)接固定口焊縫；c）管道與閥門對(duì)接焊縫。8.3.5不銹鋼復(fù)合管道焊縫和高壓管道焊縫應(yīng)采用氫弧焊封底，管內(nèi)充氫保護(hù)。8.3.6不銹鋼管道焊接時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制冷卻速度，適當(dāng)?shù)乜刂迫酆媳取?.3.7焊縫完成后，應(yīng)清除焊縫表面的藥皮、熔渣和飛濺物。8.3.8其他焊接要求應(yīng)符合GB50540—2009中7.3的規(guī)定。8.4焊前預(yù)熱及焊后熱處理8.4.1焊接預(yù)熱應(yīng)符合GB50236的相關(guān)規(guī)定；焊后熱處理應(yīng)符合GB50235、SY/T4083的規(guī)定。8.4.2焊前預(yù)熱溫度應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書的要求，預(yù)熱范圍以焊縫中心線起每側(cè)不應(yīng)小于管壁厚度的3倍且不小于100mm。8.4.3預(yù)熱方法應(yīng)保證管口受熱均勻，并應(yīng)測試預(yù)熱溫度。8.4.4要求焊前預(yù)熱的焊縫在焊接過程中，層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度。8.4.5常用鋼種的焊前預(yù)熱溫度可參照表12的要求制定，并經(jīng)焊接工藝評(píng)定確認(rèn)。表12常用鋼種的最低預(yù)熱溫度母材類別（公稱成分）焊件接頭母材厚度（T）母材最小規(guī)定抗拉強(qiáng)度最低預(yù)熱溫度節(jié)>25全部80<25>49080合金鋼Cr三0.5%>13全部80<13>4908016T/CSPSTC104—2022表12常用鋼種的最低預(yù)熱溫度（續(xù)）母材類別（公稱成分）焊件接頭母材厚度（T）母材最小規(guī)定抗拉強(qiáng)度最低預(yù)熱溫度節(jié)0.5%<Cr三2%全部全部1502.25%<Cr三10%全部全部175低溫鎮(zhèn)鋼（NI三4%）全部全部958.4.6焊后熱處理宜采用程控電加熱器,記錄帶（紙）應(yīng)注明焊縫編號(hào)、熱處理日期,熱處理操作者應(yīng)簽名。8.4.7管道焊接接頭焊后熱處理應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí),應(yīng)按照表13的規(guī)定執(zhí)行。表13管道焊接接頭焊后熱處理基本要求母材類別（公稱成分）名義厚度（t）母材最小規(guī)定抗拉強(qiáng)度熱處理溫度節(jié)恒溫時(shí)間最短恒溫時(shí)間H三19全部不要求——>19全部6006502.41合金鋼Cr三0.5%三19三490不要求 >19全部6007202.41全部>4906007202.410.5%<Cr三2%三13三490不要求 >13全部7007502.42全部>4907007502.422.25%<Cr三3%三13全部不要求 >13全部7007602.423%<Cr三10%全部全部7007602.42馬氏體不銹鋼全部全部7307902.42鐵素體不銹鋼全部全部不要求 奧氏體不銹鋼全部全部不要求 低溫鎮(zhèn)鋼（NI三4%）三19全部不要求 >19全部6006401.218.4.8焊后熱處理的升溫速度、恒溫溫度、恒溫時(shí)間和降溫速度應(yīng)滿足設(shè)計(jì)文件或焊接工藝規(guī)程的要求。當(dāng)設(shè)計(jì)文件或焊接工藝規(guī)程無規(guī)定時(shí)應(yīng)符合以下規(guī)定。a）升溫過程中,當(dāng)溫度在400節(jié)以下時(shí),可不控制升溫速度；當(dāng)溫度大于或等于400節(jié)時(shí),升溫速17T/CSPSTC104—2022度應(yīng)不超過（205X25/t）節(jié)/H,且不大于205節(jié)/H。b）恒溫過程中,加熱區(qū)恒溫溫度偏差應(yīng)在士25節(jié)范圍內(nèi)。c）降溫過程中,當(dāng)溫度大于或等于400節(jié)時(shí),降溫速度應(yīng)不超過（260X25/t）節(jié)/H,且不大于260節(jié)/H。當(dāng)溫度降至400節(jié)以下時(shí),可斷電進(jìn)行自然冷卻,冷卻至常溫方可拆除保溫層。8.4.9熱處理后的管道焊接接頭質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定。a）管道焊接接頭焊后熱處理檢驗(yàn)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。b）當(dāng)設(shè)計(jì)文件無要求時(shí),應(yīng)進(jìn)行外觀檢查和硬度檢查。c）外觀檢查應(yīng)以無過燒、無裂紋、無變形為合格。d）硬度檢查應(yīng)符合下列規(guī)定。1）當(dāng)管道公稱直徑大于或等于600mm時(shí),檢查部位應(yīng)不少于3處,且均勻分布。當(dāng)管道公稱直徑大于或等于200mm且小于600mm時(shí),檢查部位應(yīng)不少于2處,且均勻分布。當(dāng)管道公稱直徑小于200mm時(shí),檢查部位可任選1處。2）每個(gè)檢查部位應(yīng)在焊縫、熱影響區(qū)和母材各取一點(diǎn)檢查。3）碳素鋼焊縫和熱影響區(qū)的硬度值不應(yīng)超過母材硬度的1.2倍,合金鋼焊縫和熱影響區(qū)的硬度值不應(yīng)超過母材硬度的1.25倍。8.4.10熱處理中止或硬度檢測值超過規(guī)定值時(shí),應(yīng)重新進(jìn)行熱處理,重新熱處理次數(shù)不宜超過2次。熱處理次數(shù)超過2次時(shí),應(yīng)由熱處理責(zé)任工程師確認(rèn)。8.5焊縫返修8.5.1焊縫返修應(yīng)由合格焊工按照審批的焊接工藝規(guī)程進(jìn)行焊縫返修。8.5.2焊縫返修補(bǔ)焊前應(yīng)徹底清除焊縫缺陷,直至無缺陷金屬。8.5.3返修后的焊縫應(yīng)按照8.6的規(guī)定進(jìn)行探傷。8.5.4焊縫同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過2次,根部只允許返修1次。不銹鋼復(fù)合管復(fù)層及過渡層有焊接缺陷時(shí)應(yīng)切除后返工處理。8.5.5對(duì)于出現(xiàn)裂紋和未焊透缺陷的焊縫應(yīng)切除后返工處理。8.5.6要求焊后熱處理的焊縫,返修應(yīng)在熱處理之前進(jìn)行。8.5.7焊縫返修應(yīng)做好返修記錄并歸檔。8.6焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)8.6.1每道焊縫完成后應(yīng)進(jìn)行焊縫外觀質(zhì)量檢驗(yàn),外觀質(zhì)量應(yīng)符合表14的規(guī)定。表14焊縫外觀質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)內(nèi)容質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)焊縫寬度每邊超出坡口0.5mm2mm焊縫表面缺陷焊縫表面余高余高0mm2mm；局部不應(yīng)大于3mm,且長度不大于50mm咬邊深度咬邊深度小于0.3mm,任何長度均為合格；咬邊深度0.3mm0.5mm,單個(gè)長度不應(yīng)超過30mm；在焊縫任何300mm連續(xù)長度內(nèi),咬邊累計(jì)長度不應(yīng)大于50mm；累積長度不應(yīng)大于焊縫周長的15%接頭錯(cuò)邊錯(cuò)邊量不應(yīng)大于0.125δ（母材厚度）,且小于3mm8.6.2從事無損探傷人員應(yīng)取得國家有關(guān)部門頒發(fā)的資格證書。18T/CSPSTC104—20228.6.3焊縫無損探傷應(yīng)在外觀質(zhì)量檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。8.6.4無損檢測應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求。當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，無損檢測檢查的比例及合格驗(yàn)收的等級(jí)應(yīng)符合下列要求：a）管道焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，檢測方法應(yīng)優(yōu)先選用射線檢測或超聲檢測；b）管道設(shè)計(jì)壓力大于16Mpa小于或等于32Mpa時(shí)，對(duì)接焊縫應(yīng)進(jìn)行100%的射線檢測和100%超聲無損檢測；c）管道設(shè)計(jì)壓力大于8Mpa小于或等于16Mpa時(shí)，對(duì)接焊縫應(yīng)進(jìn)行20%的射線檢測和100%超聲無損檢測；d）管道設(shè)計(jì)壓力小于或等于4Mpa時(shí)，對(duì)接焊縫應(yīng)進(jìn)行10%的射線檢測和100%超聲無損檢測；e）輸送介質(zhì)為二氧化碳的不銹鋼復(fù)合管道應(yīng)進(jìn)行100%的射線檢測；f）壁厚小于5mm和管徑小于57mm的管道射線探傷數(shù)量及合格級(jí)別見表15。表15管道射線探傷數(shù)量及合格級(jí)別（壁厚<5mm，管徑<57mm）設(shè)計(jì)壓力（pN）Mpa射線探傷復(fù)驗(yàn)數(shù)量%合格等級(jí)16~32100Ⅱ8~<1650Ⅱ1.6~410Ⅲ8.6.5焊縫無損檢測應(yīng)按照SY/T4109的規(guī)定進(jìn)行。8.6.6當(dāng)射線檢測復(fù)驗(yàn)不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工所焊的該類焊縫按照原射線探傷復(fù)驗(yàn)數(shù)量補(bǔ)充探傷。若仍不合格，應(yīng)停止該焊工對(duì)該類焊縫的焊接工作，并對(duì)該焊工所焊的該類焊縫全部進(jìn)行射線復(fù)驗(yàn)。9管溝開挖、管道下溝與管溝回填9.1管溝開挖9.1.1測量放線應(yīng)按照設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行，并應(yīng)按照管道水平中心線及管溝上口寬度，打好開挖管溝的邊樁線，并標(biāo)出開挖深度，用消石灰標(biāo)出管溝的邊界線。9.1.2當(dāng)?shù)刭|(zhì)條件滿足表16的要求，且在地下水位以上時(shí)，管溝可不設(shè)邊坡。表16不設(shè)邊坡的管溝允許深度單位為米土質(zhì)類別允許深度密實(shí)、中密的砂土和碎石類土1.00硬塑、可塑的輕亞貓土及亞貓土1.25硬塑、可塑的貓土及碎石類土1.50堅(jiān)硬的貓土2.009.1.3當(dāng)管溝開挖深度超過表16的規(guī)定時(shí)，深度在5m以內(nèi)時(shí)，可不加支護(hù)進(jìn)行管溝開挖，坡比按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。若無設(shè)計(jì)要求時(shí)可按照表17執(zhí)行。19T/CSPSTC104—2022表17深度5m內(nèi)的管溝最陡邊坡坡度（不加支撐）土壤類別最陡邊坡坡度坡頂無載荷坡頂有靜載荷坡頂有動(dòng)載荷中密的砂土1：1.001：1.251：1.50中密的碎石類土（填充物為砂土）1：0.751：1.001：1.25硬塑的粉土1：0.671：0.751：1.00表17深度5m內(nèi)的管溝最陡邊坡坡度（不加支撐續(xù)）土壤類別最陡邊坡坡度坡頂無載荷坡頂有靜載荷坡頂有動(dòng)載荷中密的碎石類土（填充物為貓性土）1：0.501：0.671：0.75硬塑的粉質(zhì)貓土、貓土1：0.331：0.501：0.67老黃土1：0.101：0.251：0.33軟土（經(jīng)降水）1：1.00 硬質(zhì)巖1：0.001：0.001：0.00凍土1：0.001：0.001：0.00當(dāng)凍土發(fā)生融化時(shí)，應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)場試驗(yàn)確定其坡度9.1.4對(duì)于深度超過5m的管溝，可以將坡度放緩一擋，并采用階梯式開挖，或采取支護(hù)辦法挖溝。9.1.5管溝的棄土距離管溝邊不小于0.5m，高度不宜超過1.5m。9.1.6單管敷設(shè)時(shí)，管底寬度應(yīng)按照管道公稱直徑加寬300mm，但總寬不應(yīng)小于500mm；多管道同溝敷設(shè)時(shí)，管溝底寬應(yīng)為兩邊管道外廓寬加500mm。當(dāng)溝底設(shè)置排水溝時(shí)，可適當(dāng)加寬溝底寬度；當(dāng)采用溝下焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)焊接的需要設(shè)置操作坑，操作坑的大小應(yīng)以便于操作為宜。9.1.7石方段管溝應(yīng)按照管底標(biāo)高加深300mm；應(yīng)采用細(xì)沙或軟土回填到設(shè)計(jì)標(biāo)高。9.1.8對(duì)管溝深度超挖部分應(yīng)進(jìn)行夯實(shí)處理。9.1.9管溝尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：a）管溝中心線偏差為士100mm；b）管底標(biāo)高允許偏差為士100mm；c）溝底寬度允許偏差為士100mm。9.2管道下溝9.2.1管道下溝前應(yīng)完成以下工作：a）清理溝內(nèi)塌方和硬土（石）塊，排除管溝內(nèi)積水；b）對(duì)管溝進(jìn)行復(fù)測，達(dá)到設(shè)計(jì)要求后方可進(jìn)行管道下溝；c）管道防腐層經(jīng)電火花檢漏儀檢查，無破損。9.2.2管道下溝遵守下列要求：a）管道下溝用吊具宜使用尼龍吊帶，不應(yīng)直接使用鋼絲繩；b）管道下溝時(shí)，管道放置到管溝設(shè)計(jì)位置，懸空段應(yīng)用細(xì)土或砂填塞。9.3管溝回填9.3.1管溝回填前應(yīng)完成以下工作：20T/CSPSTC104—2022a）管道焊縫經(jīng)無損檢測合格；b）外防腐絕緣層檢漏合格。9.3.2管溝回填應(yīng)遵守下列要求：a）管道懸空段應(yīng)用細(xì)土或砂填塞；b）按照回填進(jìn)程依次拆除溝壁的支撐，且不應(yīng)塌方；c）從溝底起直至管頂以上300mm范圍內(nèi)，用松散的土填平夯實(shí)或用砂填滿再回填土。9.3.3管道地溝應(yīng)符合下列要求：a）在進(jìn)行地溝內(nèi)管道安裝前，應(yīng)進(jìn)行溝底清理，不應(yīng)留有污物與雜物；b）地溝管道施工完畢后，應(yīng)再次清掃地溝，并經(jīng)隱蔽工程檢查合格后方可加蓋地溝蓋。10吹掃與試壓10.1通用要求10.1.1系統(tǒng)和儀表、電氣、機(jī)械、防腐等專業(yè)連接的零部件安裝完畢后，在管道投產(chǎn)前應(yīng)進(jìn)行系統(tǒng)吹掃清洗和試壓。10.1.2吹掃試壓應(yīng)制定方案，并應(yīng)采取安全措施，經(jīng)審查批準(zhǔn)后實(shí)施。10.1.3試壓前應(yīng)將壓力等級(jí)不同的管道、不宜與管道一起試壓的系統(tǒng)、設(shè)備、管件、閥門及儀器等隔10.1.4水壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)安裝高點(diǎn)排空、低點(diǎn)排水閥門。10.1.5試壓用的壓力表應(yīng)經(jīng)過檢定，并在有效期內(nèi)，精度應(yīng)不低于1.6級(jí)，表的量程應(yīng)為被測壓力（最2倍。壓力表應(yīng)不少于兩塊，分別置于管道的兩端。試壓中的穩(wěn)壓時(shí)間應(yīng)在兩端壓力平衡后開始計(jì)算。氣壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)在試壓管道的首、末端各安裝一只溫度計(jì)，且安裝于避光處，溫度計(jì)分度值應(yīng)小于或等于l節(jié)。試驗(yàn)壓力應(yīng)以高位置安裝的壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)。10.1.6試壓中如有泄漏，不應(yīng)帶壓修補(bǔ)。缺陷修補(bǔ)合格后，應(yīng)重新試壓。10.1.7試壓介質(zhì)的排放應(yīng)選在安全地點(diǎn)。排放點(diǎn)應(yīng)有操作人員控制和監(jiān)視。試壓介質(zhì)為水時(shí)應(yīng)沉淀后排放。當(dāng)環(huán)境溫度低于5節(jié)時(shí)，應(yīng)采取防凍措施。10.1.8試壓完畢，應(yīng)將管道內(nèi)介質(zhì)清掃干凈。及時(shí)拆除所有臨時(shí)盲板，核對(duì)記錄，并填寫管道試壓記錄。10.2強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)10.2.1強(qiáng)度試驗(yàn)遵守下列規(guī)定。a）試驗(yàn)介質(zhì)宜符合表18的規(guī)定。表18試驗(yàn)介質(zhì)要求管段試驗(yàn)介質(zhì)氣相輸送液相或超臨界輸送站內(nèi)工藝管道水水b）試壓環(huán)境溫度不宜低于5節(jié)，低于5節(jié)時(shí)應(yīng)采取防凍措施。試壓合格后，應(yīng)排盡管段內(nèi)積水。c）對(duì)奧氏體不銹鋼試驗(yàn)所用的潔凈水所含氯離子濃度不應(yīng)超過25mG/L；試驗(yàn)后應(yīng)立即將水清除干凈，試驗(yàn)用水溫度不應(yīng)低于5節(jié)。d）試驗(yàn)壓力應(yīng)符合表19的規(guī)定。21T/CSPSTC104—2022表19試驗(yàn)壓力管段試驗(yàn)壓力穩(wěn)壓時(shí)間站內(nèi)工藝管道1.5P4H注：P為設(shè)計(jì)壓力。10.2.2站場管道的嚴(yán)密性試驗(yàn)，設(shè)計(jì)壓力大于6.4Mpa的試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)采用潔凈水。設(shè)計(jì)壓力小于或等于6.4Mpa的宜用空氣進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，穩(wěn)壓時(shí)間24H，以管道無滲漏，壓降小于或等于試驗(yàn)壓力的1%為合格。10.3吹掃與清洗10.3.1管道吹掃前應(yīng)遵守下列規(guī)定：a）管道吹掃前，應(yīng)取出節(jié)流裝置孔板，應(yīng)拆除調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥；b）不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離；c）管道支架、吊架應(yīng)牢固，應(yīng)進(jìn)行加固。10.3.2吹掃清洗時(shí)，應(yīng)以設(shè)備、機(jī)器為分界線，將管道逐段吹掃清洗。吹掃清洗順序宜先干線，后支線。清洗管道后，管道內(nèi)的水應(yīng)排凈。10.3.3吹掃清洗時(shí)，工作介質(zhì)是液體的宜用潔凈水，工作介質(zhì)是氣體的宜用干燥空氣，有襯里的設(shè)備系統(tǒng)應(yīng)選用經(jīng)分離空氣，掃線壓力應(yīng)小于管道設(shè)計(jì)壓力。如采用蒸汽吹掃應(yīng)符合GB50235的有關(guān)規(guī)定。10.3.4清洗奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時(shí)，水中氯離子含量不應(yīng)超過25mG/L。10.3.5用空氣吹掃時(shí)，宜利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機(jī)或大型儲(chǔ)氣罐，進(jìn)行間斷性吹掃。吹掃氣流的速度應(yīng)大于20m/s，但吹掃起點(diǎn)的壓力不應(yīng)超過管道設(shè)計(jì)壓力。10.3.6管道系統(tǒng)在空氣或蒸汽吹掃過程中，應(yīng)在排出口用白布或涂白色油漆的靶板檢查，在5mIN內(nèi)，靶板上無鐵銹及其他雜物為合格。10.3.7用水清洗時(shí)，宜以最大流量進(jìn)行清洗，且流速不應(yīng)小于1.5m/s。10.3.8水清洗后的管道系統(tǒng)，應(yīng)用目測方法檢查排出口的水色和透明度，應(yīng)以出入口的水色和透明度一致為合格。10.3.9有特殊清洗要求的管道系統(tǒng)，應(yīng)按照專門的技術(shù)規(guī)程進(jìn)行處理。10.3.10采用壓縮空氣爆破膜法吹掃管道，遵守下列要求。a）吹掃流程宜與工藝流程一致，在系統(tǒng)的上游應(yīng)具有足夠儲(chǔ)氣量，宜選擇一直徑較大、管段較長的管道作為儲(chǔ)氣管。爆破口宜在管道的最低部位，沒有支撐及固定的爆破端在爆破前應(yīng)加以固定，泄壓口前端20m范圍內(nèi)禁止行人走動(dòng)及堆放易損物品。b）爆破吹掃應(yīng)有警戒安全措施，并有專人看護(hù)，爆破壓力應(yīng)控制在0.3Mpa0.5Mpa，并據(jù)此選擇爆破膜的厚度和層數(shù)。爆破膜可選擇厚度δ—1.5mm的青裸紙，可通過安裝不同層數(shù)來達(dá)到所選擇的厚度。爆破膜厚度宜通過試驗(yàn)來取得，也可按照表20進(jìn)行選用。表20爆破膜厚度選擇表管線規(guī)格DN100DN150DN200DN250DN300DN500DN600DN800厚度mm34.567.522T/CSPSTC104—2022c）掃線前應(yīng)截止或隔斷管道沿線支管，避免形成死角，管道沿線不宜有變徑管。d）每條管道吹掃后在管道末端排氣口用涂有白色油漆的靶板檢查，以無鐵銹、灰塵及其他雜物為合格。10.4干燥10.4.1二氧化碳管道干燥應(yīng)在吹掃、試壓結(jié)束后進(jìn)行。干燥可采用干燥空氣或液氮干燥法等方式，管道末端應(yīng)用水露點(diǎn)檢測儀進(jìn)行檢測。10.4.2管道干燥可進(jìn)行分區(qū)干燥，將待干燥管道與其他管道、設(shè)備等用盲板隔離，也可整體干燥。10.4.3干燥驗(yàn)收應(yīng)遵守下列規(guī)定：a）當(dāng)采用干燥氣體吹掃時(shí)，干燥后排出氣體水露點(diǎn)應(yīng)連續(xù)4H比管道輸送條件下最低環(huán)境溫度低5節(jié)、變化幅度不大于3節(jié)為合格；b）管道內(nèi)的二氧化碳介質(zhì)處于超臨界狀態(tài)時(shí)，干燥后管道內(nèi)露點(diǎn)不高于—40節(jié)，其余的應(yīng)符合SY/T4114的規(guī)定。11.1通用要求11.1.1埋地管道防腐補(bǔ)口、補(bǔ)傷和檢漏方法應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。11.1.2管道應(yīng)按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行管道防腐。架空管道宜進(jìn)行現(xiàn)場防腐（涂漆）作業(yè)，埋地管道的防腐宜進(jìn)行預(yù)制作業(yè)。11.1.3凡遇下列情況之一者，若不采取措施，則不應(yīng)進(jìn)行防腐作業(yè)：b）環(huán)境溫度低于5節(jié)或高于40節(jié)；c）灰塵過多；d）被涂表面溫度高于65節(jié)；e）環(huán)境相對(duì)濕度大于85%；f）鋼管表面結(jié)露；G）已防腐、保溫預(yù)制完畢的管道，當(dāng)環(huán)境溫度低于防腐、保溫材料的脆化溫度時(shí)，不應(yīng)起吊、運(yùn)輸和敷設(shè)。11.2防腐11.2.1鋼材表面處理遵守下列規(guī)定：a）鋼管和管件在防腐、涂漆及補(bǔ)口前應(yīng)進(jìn)行表面處理，表面預(yù)處理的質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB/T8923.1規(guī)定的Sa2級(jí)要求，錨紋深度宜達(dá)到40μm~70μm；b）噴砂時(shí)，應(yīng)采取措施防止磨料進(jìn)入鋼管以及其他附屬設(shè)備內(nèi)部；c）表面處理后，應(yīng)進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)除銹等級(jí)不符合要求時(shí)，應(yīng)重新處理，直到合格為止。11.2.2涂漆應(yīng)遵守下列規(guī)定。a）表面預(yù)處理后，應(yīng)將鋼管表面附著的灰塵及磨料清掃干凈，并防止涂敷前鋼管表面受潮、生銹或二次污染。表面預(yù)處理過的鋼管應(yīng)在4H內(nèi)進(jìn)行防腐，超過4H或鋼管表面返銹時(shí)應(yīng)重新處理。防腐涂漆施工宜采用噴涂、刷漆或滾涂，涂漆施工前，應(yīng)先試涂。使用稀釋劑等的種類和用量應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。23T/CSPSTC104—2022b）涂漆應(yīng)完整、均勻，涂裝道數(shù)和厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。c）涂漆超過一遍時(shí)，前后間隔時(shí)間應(yīng)根據(jù)涂料性質(zhì)確定，且不應(yīng)超過14H。若涂裝間隔超過規(guī)定時(shí)間，應(yīng)對(duì)涂層表面進(jìn)行處理后才能進(jìn)行下一道涂層的施工。底漆未干時(shí)不應(yīng)進(jìn)行下一道涂漆作業(yè)。d）涂層質(zhì)量如遇到下列情況時(shí)應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)：1）涂層干燥前出現(xiàn)皺紋或附著不牢；3）施工中涂層受到