預拌高性能混凝土質(zhì)量控制

預拌高性能混凝土質(zhì)量控制1、選用質(zhì)量合格的原材料（1）水泥高性能混凝土所用水泥最好是強度高且同時具有良好的流變性能，并與目前大宗使用的高效減水劑有良好的相容性。為了保證水泥質(zhì)量的穩(wěn)定，要求禁止使用立窯水泥。高性能混凝土使用的水泥強度等級不應低于42.5MPa級的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥；比表面積不宜超過380m2/kg；游離氧化鈣含量不應超過1.5%。（2）細骨料高性能混凝土需用中粗砂，尤其當石子級配很差時，砂子以偏粗為好。細度模數(shù)大于等于2.6時，混凝土的工作性較好，抗壓強度較高。砂子的粗細不能只看細度模數(shù)，有時細度模數(shù)雖然大，但粒徑在5mm以上和0.315mm以下的顆粒都過多，砂子級配就很差，因此應嚴格控制砂中粉細顆粒的含量和含石子量。（3）粗骨料對于C50及其以下等級的混凝土來說，石子的抗壓強度均能滿足要求，應嚴格控制石子的粒徑、粒形、表面狀況、級配以及軟弱顆粒和石粉含量等指標。這些指標控制不好，既影響混凝土的強度，又影響新拌混凝土的工作性。預拌高性能混凝土應選用清潔的、顆粒接近等徑狀、針片狀顆粒含量少、不含能與堿反應的活性組分的石子。就品種來說，宜選用致密的石灰?guī)r或深層巖漿巖。高性能混凝土用的粗骨料最大公稱粒徑應不大于31.5mm，且不宜超過鋼筋保護層厚度的2∕3，不得超過鋼筋最小間距的3∕4。粗骨料應采用二級配石。當最大粒徑為31.5mm時，5～10mm粒級部分不宜少于25%；當最大粒徑為25mm時，5～10mm粒級部分不宜少于40%。（4）粉煤灰摻粉煤灰混凝土的性能與所用粉煤灰品質(zhì)和等級有直接的關系。高性能混凝土宜選用I級或Ⅱ級粉煤灰，優(yōu)質(zhì)粉煤灰可以減少混凝土的干縮，提高混凝土的后期強度。粉煤灰質(zhì)量控制難度比較大，需要廣泛調(diào)研各煤電廠生產(chǎn)狀況，從源頭抓起，加強監(jiān)控，嚴格過程控制，建立有效的質(zhì)量控制體系。由于不同來源、時期的粉煤灰質(zhì)量差異很大，一個拌和系統(tǒng)或一座拌和樓應盡量使用同批號的粉煤灰。（5）礦渣粉礦渣粉越細，活性越高，收縮也隨礦渣細度的增加而增加。從減少混凝土收縮開裂的角度出發(fā)，磨細礦渣的比表面積應不超過450m2/kg。

由于礦石原料的差異、煉鐵工藝的區(qū)別、礦粉生產(chǎn)系統(tǒng)配置的不同，對礦粉的質(zhì)量的影響較大，需要堅持源頭把關、過程控制的原則。（6）高效減水劑聚羧酸減水劑與水泥、摻合料及其他外加劑的相容性好，混凝土不離析、不泌水，坍落度保持性能好，90min內(nèi)坍落度基本無損失。聚羧酸高效減水劑可為大摻量粉煤灰、礦粉等工業(yè)廢料在混凝土工程中大量使用提供了技術保證，從而整體上降低混凝土的成本。2、經(jīng)濟合理的配合比設計配合比設計是確?；炷聊途眯宰铌P鍵的環(huán)節(jié)之一，在以往按強度設計混凝土配合比的設計方法中，首先按強度等級計算水灰比，如今按耐久性要求設計混凝土配合比時，首先是根據(jù)環(huán)境類別和作用等級，確定混凝土的水膠比和各種膠凝材料用量。在條件許可下，盡量選用較低的水膠比，減少單方用水量和膠凝材料用量，有利于提高混凝土的密實性，降低混凝土的滲透性并減少收縮量，對提高混凝土的耐久性非常有利。一般地，人們往往認為混凝土中多加水泥是無害而有利的。存在這種認識的原因在于傳統(tǒng)混凝土的性能評定是以強度為主，而多加水泥就能在更高的概率下保證混凝土的強度。但多加水泥并不能獲得高性能混凝土，因此要求我們在施工過程中，比原來更加嚴格地控制混凝土的配制，不能用高強度來代替管理，要做到設計什么強度等級的混凝土就生產(chǎn)什么強度等級的混凝土，強度不低于設計，也不高出很多。

3、推廣先進施工技術與管理要想獲得性能優(yōu)良的的預拌混凝土，除了選用優(yōu)質(zhì)的原材料和合理的配合比外，還應在施工中加強管理，不能認為原材料好、配合比恰當，在施工中就可以放松管理。3.1采用科學的攪拌工藝混凝土的攪拌過程不僅存在物理作用，而且存在水化反應等化學作用，混凝土的攪拌一般在較短的時間內(nèi)就可達到均勻，并保證混凝土具有良好的工作性能。特別是在高性能混凝土中，膠凝材中摻入多種礦物摻合料，如何保證多元復合膠凝材與粗細骨料和水均勻的分散而不會結團，選擇合適的攪拌工藝就尤為關鍵。目前，混凝土攪拌工藝主要有兩種：其一是一次投料法即將膠凝材料、粗細集料、水、外加劑經(jīng)計量后一次投入攪拌機內(nèi)進行攪拌，攪拌一定時間后出料。其二是多次投料法，將膠凝材料各粉體材料和細骨料投入攪拌機攪拌30s，然后投入全部的拌和水和減水劑攪拌30s，最后投入粗骨料攪拌60s出機。采用多次投料法攪拌完成的混凝土質(zhì)量均勻、顏色一致，具有良好的流動性、黏聚性和保水性。混凝土的攪拌時間應根據(jù)拌合物的稠度、攪拌機的功率等確定，實踐表明總攪拌時間不能少于２min，攪拌時間從投入固體原料后攪拌機開動時算起。3.2運輸過程中的管理混凝土拌合物運輸過程中的基本要求是：不產(chǎn)生離析現(xiàn)象，保證規(guī)定的坍落度、含氣量和在混凝土初凝之前能有充分時間進行澆筑和搗實。（1）混凝土運輸應選用能確保澆筑工作連續(xù)進行、運輸能力與混凝土攪拌設備的攪拌能力相匹配的運輸設備。（2）應選擇平坦暢通的混凝土運輸?shù)缆罚ＷC在運輸過程中混凝土的均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿，并具有要求的坍落度和含氣量等工作性能。（3）運輸混凝土過程中，應對運輸設備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫度升高（夏季）或受凍（冬季）。應采取適當措施防止水份進入運輸容器或蒸發(fā)，嚴禁在運輸混凝土過程中向混凝土內(nèi)加水。（4）應盡量減少混凝土的轉載次數(shù)和運輸時間。從攪拌機卸出到澆筑完畢的延續(xù)時間應以不影響混凝土的各項性能為限。（5）采用攪拌罐車運輸混凝土，運輸過程中宜以2～4r／min的轉速攪拌，當攪拌罐車到達澆筑現(xiàn)場時，應將攪拌罐車高速旋轉20～30s，再將混凝土拌合物喂入泵車受料斗或混凝土料斗中。3.3采取合理的澆筑工藝（1）澆筑混凝土前，應針對工程特點、施工環(huán)境條件與施工條件事先設計澆筑方案，包括澆筑起點、澆筑進展方向和澆筑厚度等。（2）混凝土入模前，應采用專用設備測定混凝土的溫度、坍落度、含氣量、水膠比及泌水率等工作性能，只有拌合物性能符合設計或配合比要求的混凝土方可入模澆筑。（3）混凝土澆筑時的自由傾落高度不得大于2m；當大于2m時，應采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土，保證混凝土不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。（4）炎熱季節(jié)澆筑混凝土時，應避免模板和新澆混凝土直接受陽光照射，保證混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫均不超過40℃。應盡可能安排在傍晚澆筑混凝土。2.3.4選擇正確振搗方法（1）可采用插入式振動棒、附著式平板振搗器、表面平板振搗器等振搗設備振搗混凝土。振搗時應避免碰撞模板、鋼筋及預埋件。（2）及時將入模的混凝土均勻振搗密實，不得隨意加密振點或漏振，每點的振搗時間以表面泛漿或不冒大氣泡為準，一般不宜超過30s，避免過振。（3）采用插入式振搗器振搗混凝土時，宜采用垂直點振方式振搗。若需變換振搗棒在混凝土拌合物中的水平位置，應首先豎向緩慢將振搗棒拔出，然后再將振搗棒移至新的位置，不得將振搗棒放在拌合物內(nèi)平拖，也不得用插入式振搗棒平拖驅趕下料口處堆積的混凝土拌合物。（4）在振搗混凝土過程中，應加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密合情況，以防漏漿?；炷翝仓瓿珊?，應仔細將混凝土暴露面壓實抹平，抹面時嚴禁灑水。3.5正確把握拆模時機（1）拆除模板時間應根據(jù)拆模后對混凝土的質(zhì)量影響來確定。拆模后混凝土不得有能量測到的撓度或扭動，更不能因拆除支撐或拆模作業(yè)使混凝土表面及棱角產(chǎn)生明顯的損壞。一般要求混凝土強度達到5MPa以上，模板方可拆除。（2）拆模時間除需考慮拆模時的混凝土強度外，還應考慮到拆模時的混凝土溫度（由水泥水化熱引起）不能過高，以免混凝土接觸空氣時降溫過快而開裂，混凝土內(nèi)部開始降溫以前以及混凝土內(nèi)部溫度最高時不得拆模。（3）一般情況下，結構或構件芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環(huán)境之間的溫差大于20℃（截面較為復雜時，溫差大于15℃）時不宜拆模。大風或氣溫急劇變化時不宜拆模。在寒冷季節(jié)，若環(huán)境溫度低于0℃時不宜拆模。在炎熱和大風干燥季節(jié)，應采取逐段拆模、邊拆邊蓋的拆模工藝。3.6合理的養(yǎng)生方式和時間由于高性能混凝土的水膠比較低，不僅需要保持混凝土內(nèi)部水份不蒸發(fā)，還要從環(huán)境中補充水