二襯外觀質(zhì)量缺陷、預防及處理措施

二襯外觀質(zhì)量缺陷、預防及處理措施隧道二次襯砌外觀質(zhì)量控制一、現(xiàn)場施工情況大溪隧道進出口二襯近期施工質(zhì)量明顯下滑，頻繁出現(xiàn)蜂窩、麻面、氣泡、砂線等質(zhì)量問題，現(xiàn)場施工人員無管控，責任心不強，導致二襯外觀質(zhì)量一落再落。二、二襯施工技術要求1、二次襯砌施工必須“內(nèi)實外美”，做到不滲不漏，表面無濕漬。2、襯砌混凝土應采用模板臺車，拱、墻一次整體澆筑。3、隧道襯砌厚度嚴禁小于設計厚度，初期支護、防水板與二襯砼之間應密貼無空洞。4、砼結(jié)構(gòu)表面應密實平整、顏色一致，嚴禁有露筋、孔洞、疏松，不得有麻面、缺棱掉角等缺陷。拆模后每澆筑段蜂窩深度不大于5mm，面積不得超過0.5%。5、二襯表面平整度允許偏差不得超過20mm，二襯臺車模板錯臺不得超過10mm。三、二次襯砌施工質(zhì)量控制要點1、二襯砼要求（1）嚴格執(zhí)行指揮部下發(fā)的《混凝土質(zhì)量管理辦法》，采用砼攪拌站集中拌制生產(chǎn)的混凝土，砼的配合比和原材料必須符合要求。有條件時，盡量延長砼的模內(nèi)養(yǎng)護期，以利于提高砼表面的自然光潔度。（2）每一模襯砌應使用同一廠家、同一批號的原材料，使混凝土顏色一致。（3）加強到場混凝土的質(zhì)量檢測，對不合格的混凝土必須退回攪拌站處理，嚴禁泵送過程中向混凝土中加水。（4）加強與攪拌站的溝通聯(lián)系，根據(jù)砼澆注高度由攪拌站試驗人員對坍落度進行適當調(diào)整，以利于砼澆注作業(yè)。2、二襯砼澆筑和振搗施工要求（1）混凝土應分層對稱、邊澆筑邊振搗，最大下落高度不能超過2m，臺車前后混凝土高度差不能超過0.6m，左右混凝土高度差不能超過0.5m。插入式振動棒變換位置時，應豎向緩慢拔出，不得在混凝土澆筑倉內(nèi)平拖，不得碰撞模板、鋼筋和預理件。（2）砼定人定位搗固：專職搗固手定人定位用插入式振動器搗固，保證砼密實；起拱線以下輔以木錘模外敲振和搗固鏟抽插搗固，以抑制砼表面的氣泡產(chǎn)生。（3）鋼筋保護層：鋼筋砼襯砌采用泵送砼，由于灌注速度快，鋼筋變形顯著，易造成拱部鋼筋保護層減小。因此要適當加大混凝土墊塊厚度并放慢砼灌注速度。（4）振搗棒插點間距，最大不超過振搗棒作用半徑1.5倍，且插入下層砼的深度且為5~10cm。振動棒通常控制為等距離移動，防止漏振現(xiàn)象發(fā)生;要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環(huán)節(jié);振搗棒作為砼的振搗工具，切莫用于振趕砼流動，防止砂漿散失而失去均勻性。亦不得將振搗棒臥下來(呈水平狀態(tài))振搗，否則表面泛漿嚴重，導致產(chǎn)生層次(帶狀)色差;掌握振搗時間或速度，還與拌合物坍落度大小有關，如拌合物較稀時，相應縮短振搗時間，減少抽動次數(shù)，防止過振。（5）為確保砼振搗密實，在模板臺車要配相應數(shù)量的附著式振搗器。3、二襯拱部封頂施工要求（1）混凝土澆筑宜適當提高坍落度，同時控制用水量。（2）拱頂處襯砌混凝土澆筑應沿上坡方向進行，并在上坡?lián)躅^板拱頂處設排氣孔。（3）封頂時應適當減緩泵送速度、減小泵送壓力，密切觀察擋頭板排氣孔的排氣和漿液泄漏情況。（4）混凝土漿液從擋頭板排氣孔泄流且由稀變濃，即可完成襯砌混凝土澆筑。四、二襯外觀缺陷原因分析及處理措施1、蜂窩、麻面和氣泡現(xiàn)象蜂窩：混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子外露、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。麻面：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面。原因分析：混凝土攪拌時間短，加水量不準，和易性差，塌落度控制不合適，振搗不密實或漏搗，或搗固時間不夠，形成蜂窩。混凝土澆灌沒有嚴格分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面?；⌒味我r砌表面氣泡是因混凝土在搗固過程中，漿液水泡上浮，附著在模板表面上，又不能及時排出而形成的。拆模過早，也易產(chǎn)生麻面。預防措施：嚴格控制施工配合比，增加混凝土攪拌時間。澆筑時按照窗口分層交替澆筑，控制混凝土下料高度，分層振搗，做到不漏振不過振?；⌒味我r砌表面氣泡的防治，首先，嚴禁在泵車外加注水。水灰比是強度的重要保證要素，過多的自由水是引起麻面、水泡、氣泡等缺陷的主要原因。因此，應嚴格按試驗室簽發(fā)的施工配合比進行攪拌施工，嚴禁在泵車外加生水，如混凝土塌落度不合適確需調(diào)整，可通過增加適量減水劑，以改善砼性能的方法解決。其次，加強振搗，在窗口內(nèi)振動棒振搗不到的部位，可通過適當振搗模板的方法將附著在模板表面的氣泡排出，減少蜂窩的出現(xiàn)。嚴格控制拆模時間，未達到要求強度，不拆模。處理措施：（1）砼產(chǎn)生麻面的修整：用砂紙打磨平整。（2）砼產(chǎn)生蜂窩的修補方法：局部小蜂窩可用1：2或1：2.5水泥砂漿修補抹平，如蜂窩較大，則要先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口形，外邊大些，然后用水沖凈并濕潤，原砼表面以水泥漿（摻8%建筑膠水），錨固安裝鋼筋（鋼絲）網(wǎng)片后，再用比砼高一標號的抗?jié)B細石砼（摻緩膨脹劑）或環(huán)氧砂漿搗實（鋼筋網(wǎng)片保護層厚度不小于5cm），并加強養(yǎng)護。（3）對于需處理的氣泡可采用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色對比試驗確定的比例摻拌后，局部填補抹平。對于修補面必須及時養(yǎng)護。2、施工冷縫原因分析：施工冷縫的出現(xiàn)是由于混凝土澆筑過程中，間隔時間過長，混凝土有初凝現(xiàn)象產(chǎn)生，繼續(xù)澆筑混凝土時，原有的混凝土基礎表面沒有進行鑿毛處理，或者鑿毛后沒有用水沖洗干凈，也沒有鋪水泥砂漿墊層就在原混凝土表面澆筑混凝土，使得先后兩層混凝土不能銜接密實，出現(xiàn)冷縫。預防措施：施工冷縫是相接的兩層混凝土間隔時間過長引起的，在施工中，只要保證混凝土供應速度，臺車兩側(cè)對稱澆灌，施工冷縫即可很好的避免。如果砼澆筑過程中，因機械故障或其他原因?qū)е率┕和?，則先對原有的混凝土基礎表面進行鑿毛處理，鑿毛后用水沖洗干凈，再在舊混凝土面上鋪一層厚度不大于30mm的砂漿或不大于30cm的混凝土，然后繼續(xù)施工。處理措施：采用砂紙打磨后，再用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色對比試驗確定的比例摻拌后抹飾。3、二襯拱頂出現(xiàn)“水印”和砼光澤度差現(xiàn)象原因分析：砼坍落度過大，配合比未作有效調(diào)整，振搗不到位是產(chǎn)生水印和砼光澤度差的主要原因。預防措施：試驗人員現(xiàn)場監(jiān)督，以試驗數(shù)據(jù)為依據(jù)，以砼設計強度為法碼，適當調(diào)整配合比，嚴格控制坍落度，消除“水印”。臺車拱部設置附著式振搗器。合理振搗，適當增加水泥用量，提高砼光澤度。5、二襯滲漏水（預防）原因分析：襯砌背后滲水量大，防排水安裝時施工質(zhì)量不合格或砼澆筑和搗固過程中操作不當，損壞防水層等原因是造成二襯滲漏水的主要原因。預防措施：加強防排水施工管理，提高防排水施工質(zhì)量；加強砼澆筑和搗固的培訓和管理，提高操作能力。處理措施：進行襯砌背后回填注漿后，仍有滲漏水現(xiàn)象，需對滲漏水處進行處理。6、二襯拱頂空洞（預防）原因分析：砼坍落度過小，澆筑順序不正確，頂部排氣不暢是二襯拱頂產(chǎn)生空洞的主要原因。預防措施：要求嚴格按照二襯拱部封頂?shù)氖┕ひ筮M行施工，以減少空洞。處理措施：一般壓漿兼有填充襯砌混凝土收縮裂縫和施工中襯砌拱頂由于施工難度所造成的不可避免的空洞以及堵水的作用，因此按照設計要求，襯砌背后進行回填注漿。五、施工注意事項1、分層分倉澆筑

在出料管前端加接3

m～5

m

同徑軟管,須伸入倉內(nèi)并使管口向下,避免水平對巖面直泵。要充分利用臺車上、中、下三層開倉,分層澆筑混凝土,落差應小于2

m

為宜。這一點應嚴加注意,因澆筑高度過高,或不分層、或直接對巖面泵送,將使得混凝土經(jīng)巖面—鋼模之間多次反彈后,極易造成物料分離,粗骨料下沉,漿液上浮,從而造成墻角和邊墻混凝土表面產(chǎn)生蜂窩麻面。

2、延長攪拌時間加強混凝土養(yǎng)護攪拌站攪拌時,應適當延長混凝土攪拌時間,使混凝土各組分充分水化,包裹緊密,杜絕拌合物泌水、離析,一般可為2

min～3

min

拆模后應對混凝土灑水養(yǎng)護大于14

d

,防止混凝土干縮開裂,影響其外觀質(zhì)量和耐久性。

3、嚴禁在泵車外加水

水灰比是強度的重要保證要素,過多的自由水是引起麻面、水泡、氣泡等缺陷的主要原因。因此,應嚴格按試驗室簽發(fā)的施工配合比進行攪拌施工,嚴禁在泵車外加生水,如確需加水,需經(jīng)有關人員確定