過程審核檢查表

過程審核檢查表,,

要求,檢查內容,檢查記錄

A產品誕生過程,,

1.產品開發(fā)（設計）,,

1.1策劃,,

1.1.1是否已具有顧客對產品的要求？要求：必須了解顧客對開發(fā)的產品的所有要求，并落實到開發(fā)中。需考慮要點：圖紙、標準、規(guī)范、設計任務書；物流運輸方案；技術供貨條件；檢驗規(guī)范；質量協議、目標協議；重要產品/過程特性；零件清單和進度表；法律/法規(guī)；用后處置計劃、環(huán)保要求；重要信息傳至供應商,1.1.1在產品開發(fā)設計中，是否體現了顧客對產品的所有要求？,

1.1.2是否具有產品開發(fā)計劃，并且遵守了給定的目標？要求：產品開發(fā)計劃是項目計劃的組成部分，并與過程開發(fā)計劃相互關聯。必須明確規(guī)定至批量投產前的所有活動，包括與分供方有關的活動。根據要求制定目標，并在規(guī)定的項目階段遵守完成?？紤]要點：顧客要求，成本，進度表；策劃認可/采購認可、停止更改；樣件/試生產、開始批量生產；能力研究；目標確定與監(jiān)控；定期向企業(yè)管理層匯報；同步工程小組；必要時考慮分供方的開發(fā)計劃,1.1.2是否有產品開發(fā)計劃？是否按進度要求完成？是否根據顧客要求制定了目標并遵守？,

1.1.3是否策劃了實現產品開發(fā)的資源？要求：應在報價階段就已經調查并考慮了所需的資源。在定點后，這些數據必須精確化。在要求變更的情況下，必要時重新進行能力研究。必須策劃并配備必要的資源。需考慮要點：顧客要求；合格人員；缺勤時間；單件全過程生產時間；房屋；場地（用于試制及開發(fā)樣件的制造）工裝、模具、設施；試驗/檢驗/實驗設施；CAD/CAM/CAE,1.1.3產品開發(fā)中，是否具有合格的人員？廠房是否進行了策劃？工裝、模具、實驗檢驗設施是否進行了策劃？,

1.1.4是否了解并考慮了對產品的要求？要求：應通過跨部門合作/行業(yè)水準比較來了解產品的要求，可應用如：QFD/DOE等方法。必須同時考慮以往的經驗與對未來的期望。對產品的要求必須與市場要求和顧客期望相適應，產品必須具有競爭力。需考慮要點：顧客要求；企業(yè)目標；同步工程SE；堅固的設計/可靠的過程；定期的顧客/供方會談；重要特性、法規(guī)要求；功能尺寸；安裝尺寸；材料,1.1.4是否與同行業(yè)產品進行了比較？根據市場要求對產品規(guī)定了哪些要求？如重要特性、功能尺寸、安裝尺寸，所有材料等,

1.1.5是否調查了以現有要求為依據的開發(fā)可行性？要求：應通過跨部門的合作來檢查已知要求的可行性，顧客要求在此具有重要意義。需考慮要點：設計；質量；過程設施、能力；特殊特性；企業(yè)目標；規(guī)定、標準、法律；環(huán)保；期限/時間規(guī)定（考慮到顧客/分供方的時間表）,1.1.5是否有產品開發(fā)可行性報告？,

1.1.6是否已策劃/已具備了項目開展所需的人員和技術？要求：應在項目開始前了解對人員素質與資源的要求，并在項目計劃中說明。需考慮要點：項目經理、項目策劃小組/職責（包括分供方）；合格的人員（包括外語知識）；信息交流可能性（數據遠程傳送）；策劃期間與顧客間的信息交流（定期會面、會議）；工裝、模具/設施；試驗/檢驗/實驗設施；CAD/CAM/CAE,1.1.6是否有項目開發(fā)成員名單及對其素質的要求？工裝、模具、實驗檢驗設施是否具備？,

1.1.7是否分供方也進行了相應的策劃活動并能為此提供證據？項目管理也包括外購件和外協。為此，供應商及其分供方的活動應相互協調一致。供應商項目管理必須考慮到供方的任務。必須明確規(guī)定各自的責任。在項目開始前，供應商應對分供方的項目開發(fā)的能力進行了評價。項目開始時，供應商應確信，分供方的策劃活動已得以全面進行。項目進行期間要定期檢查策劃的實際實施情況。需考慮要點：審核報告；訪問記錄；分供方的證明文件、認可證明、項目報告；重要特性，法律要求；協商會談，專題工作小組、同步工程小組的記錄；供應商在對供方處進行項目節(jié)點檢查及其檢查報告,1.1.7是否對分供方的項目開發(fā)能力進行了評價，如評價報告，證明文件等？項目開發(fā)期間，是否對分供方策劃活動進行定期檢查并有檢查報告？,

1.2落實,,

1.2.1是否制定了設計FMEA并且確定了改進措施？要求：應通過跨部門合作以及與顧客和分供方的合作，明確產品風險，并用適宜的措施不斷地降低產品風險。對于復雜零部件或一個完整的功能模塊，應運用系統(tǒng)FMEA。要應用其他類似的分析技術，可與顧客協商。需考慮要點：顧客要求/設計任務書；功能、安全性、可靠性、易于維修、重要的特性；環(huán)保要求；各有關部門的參與；試驗結果；通過過程FMEA確定的產品特定的措施。,"1.2.1是否制定了設計FMEA,對產品失效模式分析的是否全面，是否采取了相應的改進措施？",

1.2.2設計FMEA是否在項目進展中不斷更新？是否落實了已確定的措施？要求：應由項目負責人對產品和過程的更改進行評價。與FMEA小組商討后，必要時應進行重新分析。措施落實后，應及時更新（設計評審）需考慮要點：顧客要求；重要參數/重要特性、法規(guī)要求；功能、裝配尺寸；材料；環(huán)保要求；運輸（內部/外部）；通過過程FMEA確定的產品特定的措施。,1.2.2設計FMEA是否能看出在項目進展中不斷的更新？,

1.2.3是否制定了控制計劃？要求：控制計劃應包括總成、分總成、零件、材料及其樣件階段和試生產階段的生產過程?？刂朴媱澥且粋€動態(tài)文件，必須為新產品制定控制計劃并在對產品做更改時進行補充更新。一般說來，在下列階段應制定控制計劃：樣件階段--描述樣件制造期間應進行的尺寸、材料和性能檢驗。試生產階段/過程開發(fā)的接口--描述樣件制造后批量生產前應進行的尺寸、材料和性能檢驗。控制計劃必須說明以下內容：確定、標識出關鍵特性；制定檢驗流程計劃；配置設備和裝置；及時地預先配備測量技術；在產品落實過程中的不同階段進行有針對性的檢驗；明確驗收標準；外購件的認可活動,1.2.3是否制定了控制計劃？控制計劃包括的內容是否齊全？,

1.2.4是否已獲得各階段所要求的認可/合格證明？要求：對每個零件、總成和外購件都必須進行認可/合格驗證。需考慮要點：產品試驗（例如：裝車實驗、功能實驗。壽命實驗、環(huán)境模擬實驗）；樣件狀態(tài)；小批量試生產樣件；試制時的制造設備和檢驗裝置/檢驗工具；分供方提供的總成的認可狀態(tài)/試驗狀態(tài),1.2.4對采購的產品是否進行了進貨檢驗？對樣件是否進行了檢驗認可？對設備能力是否進行了認可？,

1.2.5是否已具備所要求的開發(fā)能力和資源？要求：應在報價核算和初始的策劃方案中反映必需的能力和資源。這些能力和資源必須已經具備或者已按確定的日期進度安排并準備就緒。其所需要的資源必須已按項目調整準備好。需考慮要點：顧客要求；合格的人員；缺勤時間；單件全過程生產時間；房屋、場地；試制；樣件制造；工裝；模具/設備；試驗/檢驗/實驗設備；對外委的策劃（期限/范圍）,1.2.5根據產品開發(fā)進度，所需的的開發(fā)能力和資源是否已經具備？,

1.2.6是否對分供方的相應活動進行了檢查并且能對此提供證據？供應商應定期審核驗證分供方項目落實的進展情況。在適當的項目節(jié)點，采用合適的檢查表來確保能跟蹤供方的項目管理，以便能盡早發(fā)現偏差和采取適宜的針對性措施。需考慮要點：審核報告；訪問記錄；分供方的證明文件、認可證明、項目報告；重要特性，法律要求；協商會談、專題工作小組、同步工程小組的記錄；供應商在供方處進行的項目節(jié)點檢查及其檢查報告,1.2.6對分供方采取的活動是否對其進行了檢查？是否有檢查記錄？,

2.過程開發(fā),,

2.1策劃,,

2.1.1是否已具有了對產品的要求？要求：必須了解對所生產產品的所有要求，并體現在策劃工作中。需考慮要點：顧客要求；法規(guī)、標準、規(guī)定；物流運輸方案；技術供貨條件；質量協議/目標協議；重要特性；材料；回收處理、環(huán)境保護；必須將有關的要求傳達到分供方。,2.1.1在產品過程開發(fā)策劃中，是否體現了對產品的所有要求？,

2.1.2是否已制定了過程開發(fā)計劃，并遵守了給定的目標？要求：過程開發(fā)計劃是項目計劃的一部分，并與產品開發(fā)計劃相互關聯。要明確規(guī)定直至批量投產前的所有活動。根據要求制定目標，并在規(guī)定的項目階段遵守完成。需考慮要點：顧客要求；成本；進度表：規(guī)劃認可/采購認可、樣件/試生產、開始批量生產；能力研究；生產/檢驗設備、軟件、包裝的準備；對更改的保證方案（開始批量生產時問題等）；物流/供貨方案；目標確定與監(jiān)控；定期向企業(yè)層匯報；必要時考慮分供方的開發(fā)計劃。,2.1.2是否有過程開發(fā)計劃？是否按進度要求完成？是否根據顧客要求制定了目標并遵守？,

2.1.3是否已策劃了批量生產所需的能力和資源？要求：應在報價階段就已經調查并考慮所需的能力。在正式委托后，這些數據應精確化。在要求變更時，必要時，應重新進行能力研究。應策劃并配齊必備的資源。需考慮要點：顧客要求；可采用的原材料/外購件；合格的人員；缺勤時間/停機時間；單件全過程生產時間/單臺設備產量；房屋、場地；設備、工裝、模具、生產/檢驗設備、輔助工具、實驗室設備；運輸工具、周轉箱、倉庫；CAM/CAQ,2.1.3批量生產所需的原材料、合格人員、設備、工裝、檢驗設備、運輸工具是否進行了策劃？,

2.1.4是否已了解并考慮了對過程的要求？要求：應通過跨部門合作來了解對生產過程的要求，可應用例如QFD/DOE等方法。必須同時考慮以往的經驗與對未來的期望。需考慮要點：顧客要求；法規(guī)要求；能力證明；設備、工具及檢具的適用性；生產工位和檢驗工位布置；搬運、包裝、標識、貯存,2.1.4項目小組是否了解產品生產過程所需的要求？如產品的包裝要求、標識、貯存、搬運要求、以及設備、量檢具的適用情況？,

2.1.5是否已策劃/已具備了項目開展所需的人員和技術？要求：應在項目開始前調查對人員素質與必備資源的要求，并在項目計劃中予以規(guī)定。需考慮要點：項目主管，項目策劃小組/職責；合格的人員；設備、工裝、模具、生產/檢驗工具。輔助工具、實驗室設備；信息交流的可能性；策劃期間與顧客的信息交流（定期會面、會議）；CAE/CAM,2.1.5在項目策劃中，是否規(guī)定了所需人員和技術必備的要求？,

2.1.6是否已制定了過程FMEA并且確定了改進措施？要求：應通過跨部門合作以及與顧客和分供方的合作明確產品風險，并采用適宜的措施不斷的降低產品風險。對于復雜零部件或一個完整的功能模塊，應運用系統(tǒng)FMEA。需考慮要點：各生產工序，也包括分供方的；顧客要求、功能；重要參數/重要特性；可追溯性、環(huán)保要求；運輸；各有關部門的參與；由設計FMEA得出的針對生產過程特定的措施。,2.1.6是否制定了過程FMEA？對失效原因分析的是否全面，是否制定了相應的改進措施？,

2.1.7是否分供方也進行了相應的策劃活動并能為此提供證據？同1.1.7,1.1.7是否對分供方的項目開發(fā)能力進行了評價，如評價報告，證明文件等？項目開發(fā)期間，是否對分供方策劃活動進行定期檢查并有檢查報告？,

2.2落實,,

2.2.1當在項目過程發(fā)生更改時，是否及時更新了過程FMEA？已制定的措施是否已落實？項目負責人應對產品和過程的更改進行評價。與FMEA小組商討后，必要時應進行重新分析。應及時更新措施的實施。需考慮要點：顧客要求；各生產工序，也包括分供方的；重要參數/重要特性、法律要求；裝車尺寸；材料；可追溯性、環(huán)保要求；運輸；由設計FMEA得出的針對生產過程特定的措施。,2.2.1當過程發(fā)生更改時，過程FMEA是否及時更新？已制定的措施是否已落實？,

2.2.2是否制定了控制計劃？同1.2.3,2.2.2是否制定了控制計劃？控制計劃包含的內容是否齊全？,

2.2.3是否已獲得各階段所要求的認可/合格證明？同1.2.4,2.2.3是否已獲得各階段所要求的認可/合格證明？,

2.2.4是否為取得批量生產認可而進行了在批量生產條件下的試生產？要求：應進行試生產，以便及時對所有的生產要素和影響進行評估，并在必要時加以糾正。應當避免在批量生產中出現生產瓶頸和發(fā)生質量損失。需考慮要點：顧客要求；確定最小生產數量；過程能力研究、檢具能力研究；生產設備和工裝的批量生產成熟性；首批樣品檢驗；搬運、包裝、標識、貯存；人員素質；作業(yè)指導書、檢驗指導書；生產工位布置/檢驗工位布置；對供方試生產的驗收。,2.2.4是否進行了試生產，并確定了最小生產數量？是否對過程能力、檢具進行研究？,

2.2.5生產文件和檢驗文件是否已制定完成，并齊全？要求：過程參數/檢驗特性原則上都要注明公差，生產文件和檢驗文件應放在生產工位/檢驗工位上。如有偏差應記錄所采取的措施。需考慮要點：過程參數（如壓力、溫度、時間、速度）；機器/工裝、模具/輔助工具的數據；檢驗規(guī)范（重要特性；檢驗；測量和試驗設備；方法；檢驗和測量頻次）；過程控制圖的控制限；機器能力證明和過程能力證明；操作指導書；作業(yè)指導書、檢驗指導書；最新的缺陷發(fā)生信息,2.2.5操作指導書和檢驗指導書是否齊全？是否放在生產現場使操作者易于得到？操作指導書和檢驗指導書中的內容是否全面？,

2.2.6是否已具備所要求的能力和資源？要求：應從報價核算及當前的過程開發(fā)計劃中得到要求的能力和資源。考慮要點：顧客要求、可采用的原材料、合格的人員、缺勤時間/停機時間、單件全過程生產時間/單臺設備（裝置）產量、房屋、場地；設備、工裝、模具、生產/檢驗工具、輔助工具、實驗室設備；運輸工具、周轉箱、倉庫。,2.2.6過程開發(fā)所需要的人員、設備、材料、檢具、工裝、場地、運輸工具是否已經具備？,

2.2.7是否對供方的相應活動進行了檢查并且能對此提供證據？供應商應定期審核驗證供方項目落實的進展情況。在適當的項目節(jié)點，采用合適的檢查表來確保能跟蹤供方的項目管理，以便能盡早發(fā)現偏差和采取適宜的針對性措施。為此，供應商應按優(yōu)先順序定期到現場進行驗收。對項目進展的評價也應包括對生產裝備（設備、工裝、模具、量具）的實際狀況進行評價。考慮要點：審核報告、訪問記錄；生產裝備狀態(tài)評價、工裝、模具驗收；供方的證明文件、認可證明、項目報告；協商會談、專題工作小組、同步工程小組的記錄；供應商在供方處進行的項目節(jié)點檢查及其檢查報告。,2.2.7是否對供方現場進行了檢查并有審核報告？是否有供方的證明文件、認可證明？,

B部分批量生產,,

1分供方/原材料,,

1.1是否僅允許已認可并具備質量能力的分供方供貨？要求：確定分供方之前，應已具有質量管理體系的評價結果（認證/審核）。投入批量生產前，應確保僅從適宜的分供方處采購。應考慮其以往的質量績效的評估情況。需考慮要點：與分供方會談/定期跟蹤；質量能力評價，例如審核結果；過程審核/產品審核、質量管理體系認證；根據質量績效（質量/成本服務）的高低級別進行選擇；D/TLD分供方的特別認可,1.1是否有供方調查表？是否有體系認證證書和第二方、第三方審核報告？是否有顧客指定的供應商及產品；是否例入合格供方名單？,

1.2是否可以保證采購件符合約定的質量要求？要求：應能在本企業(yè)內（自身核心技術、出現問題時快速反應）進行基本、必要的檢驗（實驗室和測量設備）。供應商自己的實驗室應符合ISO/IEC17025。委外實驗室符合ISO/IEC17025或具有可比性的國家標準。需考慮要點：足夠的檢驗可能性；內部的/外部的檢驗；顧客提供的量具/樣架；圖紙/訂貨要求/規(guī)格；質量保證協議；對檢驗方法、檢驗流程、檢驗頻次的約定；對主要缺陷的分析；能力證明（尤其針對產品和過程的關鍵特性）,1.2是否有采購合同和質量保證協議？是否明確了產品要求？是否同供方就檢驗方法要求達成一致？是否進行進貨檢驗驗證？,

1.3是否對分供方的質量績效進行了評價？當出現偏差時是否采取了措施？要求：應定期檢查分供方的能力和績效，按零件分類記錄在一個表（供應商清單）中并做評價。若評定的結果不佳則要制訂質量能力提高計劃，并對實施情況進行驗證。若采用模塊供貨，供應商對所有的單個部件的質量監(jiān)控負有全部的責任。需考慮要點：質量會談的紀要、整改計劃的商定與跟蹤；改進后零部件的檢驗記錄和測量記錄；對主要缺陷/有問題的分供方進行分析；對質量績效進行評價（質量/成本/服務）,1.3是否對供方供貨質量績效進行了統(tǒng)計和評價？是否用供應商清單？對供方出現重要質量問題及連續(xù)出現質量問題是否讓其進行糾正？對供方糾正是否進行了跟蹤？,

1.4是否與分供方就產品和過程的持續(xù)改進項目達成了協議并落實？要求：這一任務對模塊供貨具有重要的意義。供應商對分供方的持續(xù)改進負有全部責任。需考慮要點：專題工作小組（跨部門工作組）；確定質量、價格及服務的量化目標，例如：提高過程可靠性的同時降低檢驗成本、減少廢品、減少周轉量、提高顧客滿意度。,"1.4是否與供方確定了改進目標,如在工序受控條件下達到進貨免檢；提高成品率；縮短供貨時間；降低成本、降低價格",

1.5已批量供貨的產品是否已獲得所要求的認可？要求的改進措施是否已落實？要求：在新的/更改的產品/過程批量投產前，必須對分供方的所有產品進行認可。若采用模塊供貨，供應商對所有的單個零部件負有質量監(jiān)督的完全責任。需考慮要點：顧客信息；工程樣件的認可、試制樣件的認可；符合VDA要求的首批樣品檢驗報告；重要特性的能力證明；遵守歐盟安全數據表及汽車工業(yè)需申報的材料清單--零部件和材料的內部成分；可靠性的分析評估；定期的對產品全部特性的檢驗報告,1.5是否按要求對供方實施了樣品認可？是否規(guī)定了樣品認可數量及附帶資料？是否明確了樣品認可不合格后的處理方法？,

1.6對于顧客提供的產品，是否遵守了與顧客商定的程序？要求：對顧客提供的產品的各項要求應在質量協議中確定，并落實。提供的產品可能是：服務、工裝、模具、檢具；包裝；產品；需考慮要點：控制、驗證、貯存、運輸、保證質量和性能（失效日期）；在出現缺陷或損失情況時的信息傳遞；質量文件（質量現狀、質量歷史）,1.6是否有顧客提供的產品？若有顧客提供的產品是否按程序要求進行管理，如記錄、檢驗、貯存、標識存在質量問題或損失時的信息溝通,

1.7原材料的庫存量是否適合生產要求？要求：在過程策劃時就必須已調查并考慮到了所要求的庫存量。在要求已發(fā)生變更的情況下，應酌情重新進行需求分析。需考慮要點：顧客要求；看板/準時交貨；貯存成本；原材料/外購件供貨出現瓶頸時的應急計劃；先進先出,1.7是否有原材料安全庫存計劃？原材料出現瓶頸時是否有應急計劃？原材料是否能夠做到先進先出？,

1.8原材料/內部剩余材料是否按要求發(fā)送/貯存？要求：發(fā)放的原材料和從生產部門退回的剩余材料按認可狀態(tài)進行貯存，防止損壞和混放。有疑問的/隔離的產品必須貯存在隔離庫中。需考慮要點：包裝、倉庫管理系統(tǒng)；先進先出/按批次投入使用；有序和清潔；氣候條件；防損/防污/防銹，標識（可追溯性/檢驗狀態(tài)/加工工序/使用狀態(tài)）；防混料；隔離倉庫（設置和使用）,1.8原材料是否有適當的庫房貯存并能保證其質量？原材料是否進行標識以達到可追溯性？是否有庫房管理規(guī)定并遵照執(zhí)行？原材料是否建立出入手續(xù)及臺帳？,

1.9員工素質是否滿足相應的崗位要求？需考慮要點是負責下列工作的人員，例如：分供方的選擇、評價、培訓；產品檢驗；貯存/運輸；物流；必須具備有關知識：產品/技術規(guī)范/顧客特殊要求；模塊供貨中每個零部件的產品特性和生產流程的專業(yè)知識；標準/法規(guī)；包裝，加工，評價方法（審核、統(tǒng)計）、質量技術（8D方法、因果圖）；外語,1.9采購人員是否進行了培訓，如產品知識、產品檢驗知識；供方選擇評價知識；物流知識；和其他與采購人員有關的知識,

2生產（各道工序）,,

2.1人員/素質,,

2.1.1員工是否負有監(jiān)控產品質量/過程質量的職責？需考慮的要點：提出整改計劃；操作工自檢；過程認可；（設備點檢/首件檢驗/末件檢驗；）過程控制（理解控制圖）；隔離零件的權利。,2.1.1崗位作業(yè)點檢卡是否按時進行了考核？操作者是否做了首件檢驗記錄？檢查員是否進行了巡檢檢驗？操作者是否理解控制圖？,

2.1.2員工是否負有關于生產設備/生產環(huán)境的職責？需考慮要點：有序和清潔；實施或安排維修和保養(yǎng)；全員生產性維護（TPM）(預見性/預防性)；零件準備/貯存；實施/報請對檢測、試驗設備的檢定和校準。,2.1.2生產現場環(huán)境是否清潔？是否按時對設備進行保養(yǎng)，是否有設備保養(yǎng)記錄？所用的量檢具是否都有合格證并按期進行檢定和校準？,

2.1.3員工是否適于完成所交付的任務，并保持其素質？需考慮要點：過程的上崗指導/培訓/資格的證明；關于產品和可能已出現缺陷的專業(yè)知識；對安全生產/環(huán)保意識的指導說明；對存檔責任件的零件的處置的指導說明；資格證明（焊工證書、視力檢查、廠內機動車駕駛證）,2.1.3特殊特性工序員工是否有上崗證？是否有培訓記錄？,

2.1.4是否具有包括頂崗規(guī)定的人員配置計劃？要求：在人員配置計劃中要考慮缺勤因素（病假/休假/培訓）。對頂崗人員也要確保所需的素質。需考慮的要點：排班計劃（根據合同）；素質證明（素質列表/矩陣圖）；工作分析/時間研究（例如：MTM/REFA）,2.1.4車間是否有人員素質矩陣表？是否有頂崗計劃？,

2.1.5是否建立了員工的激勵機制并有效地運作？要求：必須通過針對性的信息來促進員工的工作熱情，并以此來加強質量意識。需考慮要點：質量信息（目標值/實際值）；改進建議；志愿行動（培訓、質量小組）；低病假率；對質量改進的貢獻；自我評定,2.1.5車間有哪些激勵措施？,

2.2設備/工裝,,

2.2.1生產設備/工裝模具是否能確保產品特定的質量要求？要求：對于選定的重要產品特征/過程特性，要測算其過程能力并不斷進行驗證。對于短期過程能力和臨時過程能力，CMK/CPK必須至少達到大于等于1.67.長期過程能力必須至少達到最低要求CPK大于等于1.33，并對其進行持續(xù)改進。需考慮要點：對重要特性/過程特定的參數進行機器能力調查/過程能力調查；重要參數的強制性控制/調整；在偏離極限值時報警（例如：聲光報警，喇叭，自動斷閘）；上料/下料裝置；工裝模具/設備/機器的保養(yǎng)維修狀態(tài)（包括計劃內的維修）,2.2.1過程參數是否進行了記錄？是否有設備、工裝保養(yǎng)記錄，維修記錄？,

2.2.2批量生產中使用的測量和檢驗設備能否有效地監(jiān)控質量要求？需考慮要點：可靠性試驗、功能試驗、耐腐蝕試驗；測量精度/檢具能力；數據采集和可評價性；檢測工具校準的證明,2.2.3生產使用的量檢具是否符合工藝要求？是否在有效期內？,

2.2.3生產工位、檢驗工位是否符合要求？要求：工作環(huán)境條件（包括返工、返修工位）應適于工作內容和產品，以避免污染、損傷、混批混料/錯誤的理解。需考慮要點：人機工程、照明、有序和清潔；環(huán)境保護；工作環(huán)境和零件搬運；安全生產。,2.2.3生產工位、檢驗工位是否符合人機工程學？現場照明是否足夠？搬運是否符合要求？是否存在安全隱患？,

2.2.4是否在生產文件和檢驗文件中列舉了全部的相關規(guī)定并得到遵守？要求：原則上必須為過程參數、檢驗和實驗特性標明公差。在生產工位和檢驗工位必須有相應的生產文件和檢驗文件。偏差與采取的措施必須加以記錄存檔。需考慮要點：過程參數（如：壓力、溫度、時間、速度）；機器/工裝、模具/輔助工具的數據；檢驗規(guī)范（重要特性、檢驗、測量和實驗設備、方法、頻次）；過程控制圖的控制限；設備能力證明和過程能力證明；操作指導書；作業(yè)指導書；檢驗指導書；缺陷發(fā)生的最新信息。,2.2.4現場使用的工藝是否是有效版本？操作者是否按其要求進行了相關記錄，如過程參數是否進行了記錄，要求控制圖的是否進行了記錄？,

2.2.5是否為調整工作配備了必需的輔助工具？需考慮要點：調整計劃；用于調整/比較的輔助工具；靈活的模具更換裝置；極限樣件,2.2.5產品更換或調整時是否有輔助工具？現場是否有極限樣件？,

2.2.6是否在生產開始時進行了認可，并記錄設置的數據和偏差情況？要求：批量生產認可是按訂單對生產起始的認可（首次認可/重新認可）。應對產品和過程進行認可，應由被授權的人員按驗收條例進行書面認可。此時應已消除了在產品策劃/過程策劃/或以前批量生產中識別的問題。應按明確的檢驗指導書進行認可檢查，以確?？芍貜托?。在此應采用檢查表。若在抽取檢驗零件后繼續(xù)進行生產，則在被檢驗零件的認可前生產的產品應被隔離，直至認可。返修/返工也應納入認可過程中。需考慮要點：新產品、產品更改；停機/過程中斷；修理、更換模具；更換材料（例如：換爐/批號）；生產參數更改；首件檢驗并記錄存檔；參數的現時性；工作崗位的有序和清潔；包裝；工裝模具和檢測設備的認可/更改狀態(tài)。,2.2.6操作者是否做了首件檢驗？返修/返工件是否做了檢驗記錄？產品更換時是否重新做了首件檢驗記錄？,

2.2.7是否按時落實要求的糾正措施并檢查其有效性？風險分析/缺陷分析、審核后提出的改進計劃、給責任者的信息、內部/外部的接口會談、內部抱怨、顧客抱怨、顧客調查,2.2.7對車間出現的問題、顧客反饋的質量信息是否做了糾正措施并進行了驗證？,

2.3運輸/搬運/貯存/包裝,,

2.3.1生產數量/批次大小是否按要求而定，并有目的地往下一道工序？需考慮要點：合適的運輸工具、定置存放、最小庫存/無中間庫存、看板管理、準時交貨、先進先出、倉庫管理、更改狀態(tài)、向下道工序只提供合格件、記錄/統(tǒng)計零件數量、信息流。,2.3.1生產數量/批次是否按訂單進行生產，車間是否有合適的運輸工具？產品是否定置存放？是否能按時入庫并保證全是合格品？,

2.3.2是否按用途貯存產品/零部件，運輸工具/包裝設施是否與產品/零件的特性相適應？需考慮要點：貯存量、防損傷、零件定置、有序、清潔、不超裝；貯存時間監(jiān)控、環(huán)境影響、空氣調節(jié)。,2.3.2車間產品是否定置存放？是否有磕碰傷？,

2.3.3廢品、返工返修件和調整件以及車間余料是否堅持分開存放并加以標識？需考慮要點：隔離庫、隔離區(qū)；標識明顯的存放廢品、返工件和調整件的工位箱；缺陷產品和缺陷特性；認可/狀態(tài)；生產中明確的不合格品的返修工位。,2.3.3車間是否有標識明顯的區(qū)域劃分？廢品、返工返修件是否按要求進行了隔離并有標識？,

2.3.4材料流和零件流是否保證了不混批/不錯料，并確保了可追溯性？要求：鑒于產品風險，必需確保從分供方至顧客整個過程鏈的可追溯性。需考慮要點：零件標識；工作狀態(tài)、檢驗狀態(tài)和使用狀態(tài)的標識；爐/批號標識；失效日期；去除無效標識；附有零件數據/生產數據的工作文件,2.3.4車間物流是否能保證不混批？是否有批次卡并能確?？勺匪菪?？,

2.3.5工裝、模具、設備和檢具的貯存是否適當？要求：不使用的和未認可的模具/工裝、設備、檢具也應按要求存放并管理。需考慮要點：防損傷的存放；有序和清潔；定置存放區(qū)域；有管理的發(fā)放；環(huán)境影響；標識；明確的認可狀態(tài)與更改狀態(tài)。,2.3.5車間工裝是否有標識？是否有當班不用的工裝？閑置設備是否有標識？量檢具是否放在規(guī)定位置？,

2.4缺陷分析、糾正措施、持續(xù)改進,,

2.4.1質量數據/過程數據是否被完整的記錄并具有可評價性？要求：應出示完整記錄質量數據和過程數據，以證明是否滿足要求。應確保其可評價性。應記錄異常情況（工作日志）需考慮要點：原始數據記錄卡；缺陷收集卡；控制圖；數據采集；過程參數的記錄裝置（溫度、時間、壓力）；設備停機；參數更改；停電。,2.4.1車間的檢驗記錄、CPK、故障模式、控制圖、過程參數是否完整的做了記錄？,

2.4.2質量數據/過程數據是否用統(tǒng)計技術進行了分析，并由此得出整改計劃？要求：應確定發(fā)現和處理問題的責任部門。由責任部門負責制訂改進措施并落實。需考慮要點：過程能力；缺陷種類/缺陷頻次；缺陷成本（不合格）；過程參數；報廢/返工、返修件；隔離通知/篩選行動；生產節(jié)拍/單件全過程生產時間；可靠性/失效模式；功能。可使用的方法有，SPC、排列圖、因果圖,2.4.2對車間出現的故障模式是否采取了統(tǒng)計技術進行了分析？是否有糾正措施及措施的驗證情況？,

2.4.3與產品和過程要求存在偏差時，是否分析了原因，并由此制訂了糾正措施？要求：在出現產品缺陷/過程缺陷時，應采取適當的立即改進措施（例如：隔離、篩選、通知），直至消除缺陷原因并且證明所采取糾正措施的有效性，以確保零缺陷的要求。需考慮要點：補充尺寸檢驗、材料檢驗、功能檢驗及耐久性試驗；因果圖；田口方法、夏寧方法；FMEA/缺陷分析；過程能力分析；質量小組；8D方法。,2.4.3對車間產品出現的故障模式，是否成立了攻關小組針對問題進行了原因分析并采取糾正措施把問題消除？,

2.4.4是否按時實施了所要求的糾正措施并檢查了有效性？要求：糾正措施涉及到從原材料到顧客使用的整個生產過程鏈。糾正措施實施后應對其有效性進行檢查、驗證。需考慮要點：風險分析（過程P-FMEA）/缺陷分析；根據審核結果制訂的整改計劃；從保養(yǎng)/維修中得出的認識/措施；通知缺陷責任人；與內部/外部接口部門進行會談；內部抱怨；顧客抱怨；顧客調查。,2.4.4車間問題的糾正措施、顧客反饋所做的糾正措施是否按時實施并進行檢查其有效性？,

2.4.4是否定期對過程和產品進行了審核？要求：應制訂產品及其生產過程的審核計劃。審核原因有：新項目/新過程/新產品；未滿足質量要求（內部/外部）；驗證是否遵守質量要求；指出改進的可能。應向責任人/部門提交偏差報告，并對改進措施進行跟蹤。需考慮要點：顧客要求、重要特性、功能、包裝、過程能力。,2.4.5是否進行了過程和產品審核？,

2.4.5是否對產品和過程進行了持續(xù)改進？要求：應從至今積累的質量、成本優(yōu)化、服務方面的知識中得出改進的潛力。需考慮要點：優(yōu)化成本；減少浪費（廢品和返工、返修）；改進過程可靠性（工藝流程分析）；優(yōu)化作業(yè)準備的時間、提高設備利用率；降低單件全過程生產時間；降低庫存量。,2.4.6是否有持續(xù)改進項目？,

2.4.6是否確定了產品和過程目標，并監(jiān)控其完成情況？要求：應確定目標。這些目標應當是可實現的，并能保證不斷更新。必要時應確定和實施特別的措施。需考慮要點：人員的出勤率、缺勤率；生產數量；質量指標（缺陷率、審核結果）；單件全過程生產時間；不合格成本（缺陷成本）；過程指數（過程能力）。,2.4.7是否對本車間的質量進行了監(jiān)控，及其完成情況？,

3.顧客服務/顧客滿意度（服務）,,

3.1是否滿足顧客對質量管理體系、產品和過程的要求？要求：應考慮所有要求，尤其是那些在顧客的供應商評價中出