GB-T征求意見稿-《鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)實(shí)踐技術(shù)指南》

ICS67.010

F01

中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)

GB/TXXXXX—XXXX

鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)實(shí)踐技術(shù)指南

PracticetechnicalguideforcirculareconomyIronandsteelindustry

（征求意見稿）

XXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實(shí)施

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目??次

前言.................................................................................II

引言................................................................................III

1范圍...............................................................................1

2規(guī)范性引用文件.....................................................................1

3術(shù)語和定義.........................................................................1

4基本要求...........................................................................1

5生產(chǎn)工藝及循環(huán)經(jīng)濟(jì)要素分析.........................................................2

6行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)途徑...................................................................3

附錄A（規(guī)范性附錄）鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈模式.......................................7

附錄B（資料性附錄）行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)實(shí)踐技術(shù).........................................8

參考文獻(xiàn).............................................................................15

I

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引?言

為貫徹落實(shí)《循環(huán)經(jīng)濟(jì)促進(jìn)法》，推動鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展，總結(jié)研究鋼鐵行業(yè)企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)先

進(jìn)技術(shù)、實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和典型模式，向中小企業(yè)進(jìn)行推廣，特制定《循環(huán)鏈接實(shí)踐技術(shù)指南鋼鐵行業(yè)》國

家標(biāo)準(zhǔn)。本標(biāo)準(zhǔn)可作為鋼鐵企業(yè)降低能耗、減少污染物排放、提高廢棄物綜合利用水平的技術(shù)依據(jù)，是

鋼鐵企業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的指導(dǎo)性技術(shù)文件。

II

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鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)實(shí)踐技術(shù)指南

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鋼鐵行業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的基本要求、生產(chǎn)工藝、循環(huán)經(jīng)濟(jì)要素、循環(huán)利用途徑以及先

進(jìn)實(shí)踐技術(shù)等。

本指南適用于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)。本標(biāo)準(zhǔn)中鋼鐵聯(lián)合企業(yè)指包括燒結(jié)（球團(tuán)）、焦化、煉

鐵、煉鋼、軋鋼等工序的長流程煉鋼生產(chǎn)企業(yè)，不包括采礦、選礦、鐵合金工序。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB50405鋼鐵工業(yè)資源綜合利用設(shè)計規(guī)范

HJ/T274國家生態(tài)工業(yè)示范園區(qū)標(biāo)準(zhǔn)

3術(shù)語和定義

3.1

循環(huán)經(jīng)濟(jì)實(shí)踐技術(shù)practicaltechnologyofcirculareconomy

指與我國某一時期技術(shù)、經(jīng)濟(jì)發(fā)展水平和環(huán)境管理要求相適應(yīng)，已在相關(guān)公共基礎(chǔ)設(shè)施和工業(yè)領(lǐng)域

中得到一定規(guī)模應(yīng)用的，適用于不同應(yīng)用條件的一項(xiàng)或多項(xiàng)先進(jìn)、可行的循環(huán)經(jīng)濟(jì)工藝技術(shù)和管理方法。

3.2

二次能源secondaryenergy

由一次能源直接或間接加工或轉(zhuǎn)化得到的其他種類和形式的能源。

4基本要求

4.1應(yīng)運(yùn)用循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展理論，采用清潔生產(chǎn)、資源綜合利用、可再生資源和能源開發(fā)、產(chǎn)品生態(tài)設(shè)

計等措施構(gòu)建行業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的模式與結(jié)構(gòu)。

4.2應(yīng)不使用國家明令淘汰、禁止使用的工藝、技術(shù)、設(shè)備。

4.3應(yīng)減少資源消耗和廢棄物的產(chǎn)生，對產(chǎn)生的廢棄物進(jìn)行綜合利用，并根據(jù)資源條件和產(chǎn)業(yè)布局，

延長和拓寬生產(chǎn)鏈條。

4.4應(yīng)盡可能實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用設(shè)施與主體工程同時設(shè)計、同時施工、同時投入運(yùn)行。

4.5應(yīng)通過產(chǎn)品流和廢物流鏈接，在生產(chǎn)單元之間進(jìn)行廢棄資源交換利用、能量階梯利用、水資源循

環(huán)利用，實(shí)現(xiàn)行業(yè)或企業(yè)內(nèi)部資源、能源最大化利用。

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4.6應(yīng)與相關(guān)產(chǎn)業(yè)、社會進(jìn)行物質(zhì)代謝循環(huán)，向社會提供余熱和副產(chǎn)品（煤氣、蒸汽、熱水、鋼渣和

高爐渣等），積極消納社會廢棄物（廢鋼、廢塑料、廢輪胎、各種合金返回料等），形成生態(tài)產(chǎn)業(yè)鏈。

5生產(chǎn)工藝及循環(huán)經(jīng)濟(jì)要素分析

5.1生產(chǎn)工藝

我國鋼鐵行業(yè)按其生產(chǎn)產(chǎn)品和生產(chǎn)工藝分為長流程生產(chǎn)和短流程生產(chǎn)兩大類型。長流程型企業(yè)主要

包括燒結(jié)（球團(tuán)）、焦化、煉鐵、煉鋼、軋鋼等生產(chǎn)工序；短流程企業(yè)包括煉鋼、軋鋼等生產(chǎn)工序。本

標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的鋼鐵企業(yè)主要包括燒結(jié)(球團(tuán))、煉鐵、煉鋼、軋鋼等。鋼鐵工業(yè)主要生產(chǎn)工序及循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)

業(yè)鏈?zhǔn)疽鈭D見附錄圖A.1。

5.2循環(huán)經(jīng)濟(jì)要素

5.2.1可循環(huán)利用廢水種類及來源

可循環(huán)利用廢水種類及來源見表1。

表1主要廢水種類及來源

序號工序廢水種類去向

1燒結(jié)(球團(tuán))凈、濁環(huán)水系統(tǒng)排污水循環(huán)利用、串級利用

循環(huán)利用、返回系統(tǒng)消納、脫酚蒸氨后

剩余氨水、酚氰廢水、除塵廢水、蒸汽凝結(jié)進(jìn)入生化處理系統(tǒng)處理后可供高爐沖

2焦化

水渣或燒結(jié)混料，或深度處理后回用于生

產(chǎn)系統(tǒng)

高爐沖渣廢水、高溫煤氣凈化系統(tǒng)廢水、高

3煉鐵循環(huán)利用或排入總污水處理廠

爐及熱風(fēng)爐冷卻水

4煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣濕法凈化回收系統(tǒng)廢水、連鑄廢水循環(huán)利用或排入總污水處理廠

直接冷卻廢水、間接冷卻排水、層流冷卻廢

水、石墨廢水、酸性廢水、濃堿及乳化液廢循環(huán)和串級利用，經(jīng)酸堿廢水處理系統(tǒng)

5軋鋼

水、稀堿含油廢水、光整廢水、濕平整廢水、處理后進(jìn)入總污水處理廠

磷化廢水、含重金屬廢水六價鉻

5.2.2可回收利用固體廢棄物種類及來源

可回收利用固體廢棄物種類及來源見表2。

表2可回收利用固體廢棄物種類及來源

序號工序固體廢棄物種類去向

1原料場含鐵塵泥、含煤塵泥、石灰石粉塵分類回收利用

2燒結(jié)(球團(tuán))燒結(jié)除塵灰綜合利用

煤粉塵、除塵地面站捕集粉塵、濕法熄焦返回上煤系統(tǒng)、作為燃料返回?zé)Y(jié)

3焦化

焦粉、焦油渣、再生及蒸餾殘渣廠、混入焦油回收利用

2

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回收提煉鐵、鋅、鉛、鉀、鈉元素后

高爐渣、瓦斯灰、瓦斯泥、除塵灰（泥）、

4煉鐵作為原料回收利用或作為建材摻合

廢耐火材料、廢水污泥

料等進(jìn)行綜合利用。

鋼渣、除塵灰（泥）、氧化鐵皮、廢鋼、分選出金屬后返回生產(chǎn)利用或進(jìn)行

5煉鋼

廢耐火材料、脫硫渣等資源化利用

返回?zé)掕F、煉鋼進(jìn)行綜合利用或送至

6軋鋼除塵灰、水處理污泥、氧化鐵皮、鋅渣（塵）

其他行業(yè)作為原料綜合利用

5.2.3可回收利用二次能源種類及來源

可回收利用二次能源種類及來源見表3。

表3可回收利用二次能源種類及來源

序號工序可回收利用二次能源種類去向

回收并梯級利用供點(diǎn)火和熱風(fēng)燒結(jié)，

1燒結(jié)(球團(tuán))燒結(jié)礦顯熱、燒結(jié)煙氣顯熱、球團(tuán)礦顯熱

干燥、預(yù)熱生球，或用于余熱發(fā)電

余熱發(fā)電、干燥裝爐煤、加熱爐燃料、

2焦化紅焦顯熱、焦?fàn)t煙道氣余熱、焦?fàn)t煤氣

制取純氫、化工原料

高爐渣顯熱、高爐冷卻水顯熱、熱風(fēng)爐煙

焦?fàn)t、加熱爐或鍋爐的燃料、余壓發(fā)

3煉鐵氣顯熱、高爐煤氣余壓、高爐煤氣、高爐

電、燃?xì)獍l(fā)電

煤氣顯熱

鋼坯顯熱、鋼渣顯熱、轉(zhuǎn)爐煤氣顯熱、電作為煉鋼烤包等燃料、燃?xì)獍l(fā)電、預(yù)

4煉鋼

爐煙氣顯熱、轉(zhuǎn)爐煤氣熱廢鋼、余熱發(fā)電

5軋鋼加熱爐煙氣顯熱、加熱爐冷卻水顯熱余熱鍋爐發(fā)電

6行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)途徑

6.1減量化途徑

6.1.1鐵元素

6.1.1.1根據(jù)產(chǎn)品全生命周期理論分析設(shè)計生產(chǎn)過程，宜采用新工藝、新技術(shù)，減少進(jìn)入生產(chǎn)過程的

物流資源消耗，采取多用廢鋼和提高各生產(chǎn)環(huán)節(jié)金屬回收率的措施，降低企業(yè)鐵鋼比和噸鋼礦石消耗量。

6.1.1.2應(yīng)采取優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)、提高入爐礦品位、實(shí)行鐵水全預(yù)處理等方式，達(dá)到以合理配比的燒結(jié)

礦和球團(tuán)礦為主、以副產(chǎn)品和廢棄物產(chǎn)品化為輔的爐料結(jié)構(gòu)。

6.1.1.3應(yīng)最大限度利用含鐵廢棄物，包括廢鋼、渣鋼和含鐵塵泥等，減少鐵礦石及其它天然礦物資

源的使用。

6.1.2水資源

6.1.2.1應(yīng)采用焦?fàn)t干熄焦技術(shù)、高爐干法除塵技術(shù)、轉(zhuǎn)爐干法除塵技術(shù)等行業(yè)推廣的不用水或少用

水的節(jié)水工藝、技術(shù)設(shè)備，積極采用城市中水，實(shí)現(xiàn)源頭用水減量化。

6.1.2.2應(yīng)采取措施對設(shè)備冷卻用水循環(huán)使用或串級利用。

3

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6.1.2.3應(yīng)采用高效、安全可靠的先進(jìn)水處理技術(shù)，采用清污分流、循環(huán)供水、串級供水等技術(shù)，提

高水的重復(fù)利用效率。

6.1.2.4應(yīng)采用節(jié)水冷卻技術(shù)與設(shè)備，如蒸汽冷卻、蒸發(fā)冷卻、管式強(qiáng)制吹風(fēng)冷卻等。

6.1.2.5應(yīng)配套循環(huán)用水技術(shù)所必須的計量、監(jiān)控等技術(shù)與設(shè)備。

6.1.3能源

6.1.3.1大、中型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)應(yīng)建立能源管理中心。

6.1.3.2應(yīng)積極采用新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備，優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程和工序間的銜接配合，減少生產(chǎn)過

程的能源消耗。

6.1.3.3新建焦?fàn)t必須同步建設(shè)干熄焦裝置，最大程度回收紅焦顯熱。

6.1.3.4新建型材、線材、薄板坯軋制生產(chǎn)線應(yīng)采用連鑄坯熱送熱裝技術(shù)，并應(yīng)提高熱裝率和熱裝溫

度，新建中厚板生產(chǎn)線宜采用連鑄坯熱送熱裝技術(shù)。

6.2資源化及再利用途徑

6.2.1固體廢棄物

6.2.1.1原料系統(tǒng)、混合料系統(tǒng)、燒結(jié)機(jī)、鏈篦機(jī)-回轉(zhuǎn)窯、帶式焙燒機(jī)、豎爐、冷卻機(jī)、成品整粒系

統(tǒng)、成品儲運(yùn)系統(tǒng)的除塵設(shè)施回收的粉塵，應(yīng)返回工藝系統(tǒng)作為原料回收利用。

6.2.1.2燒結(jié)球團(tuán)單元：

——燒結(jié)、球團(tuán)焙燒煙氣應(yīng)采用副產(chǎn)物能綜合利用的煙氣凈化技術(shù)；

——燒結(jié)機(jī)頭電除塵器三、四電場除塵灰宜單獨(dú)收集、綜合利用；

——燒結(jié)、球團(tuán)廠(車間)沖洗地坪排水和濕式除塵器排水中所含塵泥應(yīng)返回生產(chǎn)系統(tǒng)回收利用。

6.2.1.3煉焦單元：

——煤粉碎機(jī)室除塵器捕集的煤粉塵應(yīng)返回上煤系統(tǒng)。

——焦處理系統(tǒng)、裝煤和出焦以及干法熄焦的除塵地面站捕集的粉塵宜送燒結(jié)廠作為燃料使用；

——濕法熄焦產(chǎn)生的焦粉經(jīng)脫水后宜送燒結(jié)廠作為燃料使用。

6.2.1.4煉鐵單元：

——煉鐵爐渣應(yīng)全部回收進(jìn)行綜合利用，應(yīng)采用爐前水淬技術(shù)處理，用于生產(chǎn)礦渣微粉或作為水泥

的摻和料使用；

——煉鐵干渣應(yīng)回收渣中鐵素后用作建筑材料；

——含鐵、鋅、鉛、鉀、鈉元素較高的含鐵粉塵宜作為原料回收利用。

6.2.1.5煉鋼單元：

——鋼渣應(yīng)全部進(jìn)行回收綜合利用。宜采用熱悶、滾筒處理工藝?；?，應(yīng)設(shè)鋼渣磁選分選線，分選

出的金屬返回生產(chǎn)用作煉鐵燒結(jié)礦原料、煉鐵熔劑等，尾渣進(jìn)行資源化深加工利用，用于道路

材料（但使用前須作陳化處理）、生產(chǎn)鋼渣水泥、鋼渣用于農(nóng)肥與土壤改良劑、燒結(jié)配料等；

——轉(zhuǎn)爐冶煉、精煉、鐵水預(yù)處理過程產(chǎn)生的粉塵和轉(zhuǎn)爐煤氣凈化塵泥應(yīng)回收利用。

——連鑄火焰切割機(jī)、火焰清理機(jī)熔渣及金屬廢料應(yīng)送煉鋼煉鐵綜合利用。

6.2.1.6軋鋼單元：

——軋制過程產(chǎn)生的切頭、廢品應(yīng)回收，送煉鋼利用；

——軋鋼加熱爐爐渣及火焰清理機(jī)、火焰切割機(jī)熔渣及鋸切鋸屑應(yīng)送煉鋼、煉鐵綜合利用；

——軋鋼除塵灰、含鐵塵泥應(yīng)綜合利用；

——氧化鐵皮宜采用高附加值的利用方式用于硅鐵合金生產(chǎn)、還原鐵粉生產(chǎn)及化工行業(yè)綜合利用；

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——酸再生生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的氧化鐵粉應(yīng)回收后送其他行業(yè)綜合利用，宜深加工生產(chǎn)高品質(zhì)氧化鐵

紅產(chǎn)品；

——熱鍍鋅生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的鋅塵和鋅渣應(yīng)回收提取鋅。

6.2.2廢水

6.2.2.1應(yīng)根據(jù)各生產(chǎn)工序水處理系統(tǒng)及其排水的水量、水質(zhì)建立相應(yīng)的循環(huán)水系統(tǒng)，并應(yīng)建設(shè)工序

間的串級水系統(tǒng)和全廠性集中污水處理廠，最大限度回收利用廢水資源。

6.2.2.2燒結(jié)、球團(tuán)生產(chǎn)單元

——循環(huán)水系統(tǒng)及濕式除塵系統(tǒng)廢水經(jīng)處理后應(yīng)串級使用和循環(huán)利用；

——凈環(huán)水系統(tǒng)排污水可供濁環(huán)水系統(tǒng)作補(bǔ)充水，濁環(huán)水系統(tǒng)排污水可供配料使用。

6.2.2.3煉鐵生產(chǎn)單元

——高爐爐壁冷卻水應(yīng)采用軟水密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)；

——高爐煤氣凈化應(yīng)優(yōu)先選用干法除塵技術(shù)，濕法除塵水經(jīng)沉淀去除懸浮物、水質(zhì)穩(wěn)定處理后循環(huán)

使用，有少量循環(huán)系統(tǒng)排污水可作高爐沖渣水系統(tǒng)補(bǔ)充水，或排入總污水處理廠；

——高爐沖渣水經(jīng)沉淀或過濾后循環(huán)使用；

——鑄鐵機(jī)廢水沉淀處理后循環(huán)使用。

6.2.2.4轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)單元：

——轉(zhuǎn)爐煤氣凈化系統(tǒng)優(yōu)先選用干法除塵技術(shù)，濕法除塵廢水經(jīng)沉淀去除懸浮物、冷卻、水質(zhì)穩(wěn)定

處理后循環(huán)使用，有少量循環(huán)系統(tǒng)排污水，排入總污水處理廠，或進(jìn)入其他濁循環(huán)水系統(tǒng)使用；

——連鑄坯冷卻水經(jīng)沉淀、除油、過濾、冷卻、水質(zhì)穩(wěn)定后循環(huán)利用；

——連鑄二次冷卻水處理后應(yīng)循環(huán)使用。

6.2.2.5軋鋼生產(chǎn)單元：

——熱軋廢水經(jīng)沉淀、除油、過濾、冷卻后循環(huán)和串級使用；

——冷軋對含一類污染物（Cr、Ni等）廢水，必須先經(jīng)單獨(dú)處理，至一類污染物達(dá)到車間排放標(biāo)

準(zhǔn)要求后，進(jìn)入冷軋的酸堿廢水處理系統(tǒng)；

——含油及乳化液廢水經(jīng)破乳、超濾等除油措施后，進(jìn)入酸堿廢水處理系統(tǒng)；

——酸堿廢水處理系統(tǒng)的廢水經(jīng)中積沉淀處理后，進(jìn)入總污水處理廠；

——軋鋼和金屬制品酸洗產(chǎn)生的廢酸液應(yīng)回收再生處理或綜合利用；

——拉絲機(jī)冷卻水經(jīng)過冷卻后應(yīng)全部循環(huán)利用，冷卻排污水可用于酸洗工序沖洗鋼絲；

——含硫酸亞鐵、硫酸鋅的酸性廢水經(jīng)中和凝聚處理后宜回收用于拉絲機(jī)冷卻和鋼絲沖洗；

——酸洗間高壓沖洗水和連續(xù)機(jī)組鋼絲沖洗水應(yīng)部分或全部回收用于鋼絲的預(yù)清洗或預(yù)沖洗。

6.2.2.6總污水處理廠廢水經(jīng)進(jìn)一步物理化學(xué)處理后，可回用于濁循環(huán)水系統(tǒng)，多余的達(dá)標(biāo)排放；或

采用廢水深度處理工藝（如活性炭過濾、超濾、反滲透等）處理后全部回用于生產(chǎn)。

6.2.3二次能源

6.2.3.1應(yīng)充分回收生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的可燃?xì)怏w和余熱余壓等二次能源。

6.2.3.2應(yīng)將焦?fàn)t煤氣、高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣等煤氣高效利用，提高煤氣資源附加值利用?？捎糜谌?/p>

氣蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電（CCPP）。

6.2.3.3燒結(jié)球團(tuán)單元：

——燒結(jié)生產(chǎn)宜采用煙氣循環(huán)技術(shù)回收煙氣顯熱，應(yīng)回收并梯級利用燒結(jié)礦顯熱；

——球團(tuán)生產(chǎn)過程中應(yīng)綜合回收利用熱煙氣、熱風(fēng)等余熱。

6.2.3.4煉焦單元：

5

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——煉焦應(yīng)采用高壓干熄焦，回收紅焦顯熱產(chǎn)生蒸汽（發(fā)電），宜回收利用焦?fàn)t煙道氣余熱；

——焦?fàn)t煤氣應(yīng)采取減少煤氣放散的措施，并對焦?fàn)t煤氣作為二次能源進(jìn)行綜合利用。

6.2.3.5煉鐵單元：

——煉鐵應(yīng)采用高壓爐頂操作工藝，并應(yīng)同步配套建設(shè)高爐煤氣余壓利用裝置進(jìn)行余壓利用。煤氣

凈化宜設(shè)干法煤氣凈化系統(tǒng)，煤氣余壓利用裝置宜選用干式高爐爐頂煤氣余壓發(fā)電裝置(TRT)

或軸流壓縮機(jī)、能量回收透平機(jī)同軸機(jī)組(BPRT)。

——高爐煤氣應(yīng)凈化后作為二次能源利用，并應(yīng)設(shè)置煤氣柜將剩余煤氣轉(zhuǎn)換為電能或蒸汽利用。

——煉鐵爐渣沖渣水余熱宜回收利用。

——熱風(fēng)爐應(yīng)配置煙氣余熱回收裝置，并應(yīng)采用助燃空氣和煤氣預(yù)熱工藝以低熱值煤氣替代優(yōu)質(zhì)氣

體燃料。

6.2.3.6煉鋼單元：

——轉(zhuǎn)爐應(yīng)設(shè)置汽化冷卻裝置回收轉(zhuǎn)爐煙氣余熱，且必須同步建設(shè)煤氣回收系統(tǒng)進(jìn)行回收利用；

——電爐應(yīng)設(shè)置爐內(nèi)排煙的余熱回收利用設(shè)施。

6.2.3.7軋鋼單元：

——軋鋼加熱爐宜使用汽化冷卻技術(shù)；

——軋鋼工業(yè)爐應(yīng)設(shè)置煙氣余熱回收及利用設(shè)施。

6

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AA

附錄A

（規(guī)范性附錄）

鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈模式

圖A.1鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈圖

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附錄B

（資料性附錄）

行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)實(shí)踐技術(shù)

B.1焦化工序

B.1.1煤調(diào)濕技術(shù)（CMC）

是通過加熱來降低并穩(wěn)定、控制裝爐煤的水分，使裝爐煤的水分保持在6%左右，從而達(dá)到既提高

效益，又不致因水分過低引起焦?fàn)t和回收系統(tǒng)操作困難。

煤調(diào)濕技術(shù)節(jié)能效果顯著、提高焦?fàn)t生產(chǎn)能力、擴(kuò)大弱粘煤的添加比例、穩(wěn)定焦?fàn)t生產(chǎn)。

B.1.2搗固煉焦技術(shù)

是將配合煤在搗固箱內(nèi)搗實(shí)成體積略小于炭化室的煤餅后，由托板從焦?fàn)t側(cè)推入炭化室內(nèi)進(jìn)行高溫

干餾的煉焦技術(shù)。

技術(shù)優(yōu)點(diǎn)是當(dāng)配煤比相同時，搗固煉焦可以提高焦炭質(zhì)量；入爐煤成本低，煉焦成本低；可以多用

高揮發(fā)分或弱黏結(jié)性煤，具有節(jié)能效果；為我國煉焦業(yè)的可持續(xù)發(fā)展提供保證。技術(shù)的缺點(diǎn)是煙塵治理

難度大，搗固焦?fàn)t的穩(wěn)定生產(chǎn)不如頂裝焦?fàn)t。

B.1.3高溫高壓干熄焦技術(shù)（CDQ）

是采用惰性氣體將焦炭冷卻并回收焦炭顯熱的工藝。

可少排80%大氣污染物，噸焦少排大氣污染物65g~70g。干法熄焦每處理1t紅焦可回收

3.82MPa~9.8MPa中高壓蒸汽0.45t~0.6t。每噸干法熄焦可節(jié)約熄焦用水0.4m3~0.5m3。

B.2燒結(jié)球團(tuán)工序

B.2.1低溫?zé)Y(jié)工藝技術(shù)

是在較低燒結(jié)溫度（1200℃）條件下，發(fā)展氧化性氣氛，促進(jìn)固相反應(yīng)，使燒結(jié)礦形成以低溫纖細(xì)

狀鐵酸鈣為主粘結(jié)相，去粘結(jié)其他礦物質(zhì)，形成交織多相結(jié)構(gòu)的生產(chǎn)工藝，具有顯著節(jié)能和改善燒結(jié)礦

性能的兩大優(yōu)點(diǎn)。

優(yōu)點(diǎn)：低溫?zé)Y(jié)可以解決傳統(tǒng)燒結(jié)方法透氣性差、能耗高、系數(shù)低、燒結(jié)礦質(zhì)量差、環(huán)保外排負(fù)荷

大的問題，而且可以改善燒結(jié)礦質(zhì)量性能。

B.2.2燒結(jié)余熱回收利用技術(shù)（發(fā)電）

環(huán)冷機(jī)高溫廢氣經(jīng)過除塵器除塵后到達(dá)余熱鍋爐，經(jīng)過余熱鍋爐冷卻后，通過用引風(fēng)機(jī)送回到環(huán)冷

機(jī)下部風(fēng)箱內(nèi)。余熱鍋爐產(chǎn)生的高壓蒸汽供發(fā)電，同時產(chǎn)生部分低壓蒸汽供系統(tǒng)自身熱力除氧用。

適用于大、中型燒結(jié)機(jī)。

B.2.3燒結(jié)余熱能量回收驅(qū)動技術(shù)（SHRT技術(shù)）

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技術(shù)原理是將燒結(jié)余熱汽輪機(jī)、燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)以及同步電動機(jī)同軸串聯(lián)布置，形成全新的燒結(jié)余熱

與燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)能量回收三機(jī)組（SHRT）。

適用范圍為冶金燒結(jié)系統(tǒng)130-500m2燒結(jié)生產(chǎn)線的低品位熱能回收及燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)。

B.2.4球團(tuán)廢熱循環(huán)利用技術(shù)

廢煙氣循環(huán)使用主要是指冷卻段和焙燒段產(chǎn)生的廢氣循環(huán)利用。鏈箅機(jī)鼓風(fēng)干燥段、抽風(fēng)干燥段、

預(yù)熱段所用熱量全部來自回轉(zhuǎn)窯、環(huán)冷機(jī)余熱，回轉(zhuǎn)窯部分熱量又來自環(huán)冷機(jī)余熱，使能量形成梯級利

用，有效降低一次能源利用量。

優(yōu)缺點(diǎn)：有效降低燃料消耗，減少高溫廢氣直接排放。

B.3煉鐵工序

B.3.1高爐煉鐵精料技術(shù)

精料是高爐生產(chǎn)操作的關(guān)鍵，精料是指原燃料入高爐前，采取措施使它們的質(zhì)量優(yōu)化，成為滿足高

爐強(qiáng)化冶煉要求的爐料，在高爐冶煉使用精料后可獲得優(yōu)良的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)和較高的經(jīng)濟(jì)效益。

優(yōu)缺點(diǎn)：原燃料貯運(yùn)、上料和裝料系統(tǒng)工藝以實(shí)現(xiàn)分級入爐和中心加焦、提高原燃料利用率、提高

作靈活性為核心。采用無料鐘爐頂裝料設(shè)備和無中繼站上料工藝，上料主膠帶機(jī)直接上料不設(shè)中間稱量

罐，減少了倒運(yùn)次數(shù)和落差，降低粉化率，提高原料利用率10%。采用燒結(jié)礦、焦炭分級入爐工藝；燒

結(jié)礦焦炭分散篩分、分散稱量；設(shè)置礦丁、焦丁回收系統(tǒng)；原品位60%~61%、采用來料自動取樣粒度

分析技術(shù)，高爐煉鐵貫徹精料方針。精料技術(shù)水平對高爐煉鐵的影響率在70%。

B.3.2高爐濃相高效噴煤技術(shù)

從高爐風(fēng)口向爐內(nèi)直接噴吹磨細(xì)的無煙煤粉或煙煤粉或混合煤粉，以替代焦炭起提供熱量和還原劑

的作用，從而降低焦比，降低生鐵成本。

采用濃相輸送，提高了噴吹能力，降低了耗氣量，有利于整個系統(tǒng)的節(jié)焦、增效。

B.3.3高爐爐頂煤氣干式余壓發(fā)電技術(shù)（TRT）

利用爐頂煤氣壓力和熱能使煤氣在透平內(nèi)膨脹做功，推動透平轉(zhuǎn)動，帶動發(fā)電機(jī)發(fā)電的技術(shù)，回收

了本來是煤氣調(diào)壓閥組損耗的壓力能和部分熱能。

TRT是一種既不消耗任何燃料，又不污染環(huán)境的高效能源回收技術(shù)。

B.3.4煤氣透平與電動機(jī)同軸驅(qū)動的高爐鼓風(fēng)能量回收機(jī)組（BPRT技術(shù)）

該技術(shù)是把高爐煤氣的余壓余熱直接轉(zhuǎn)化為機(jī)械能的節(jié)能裝置。

適用范圍為高爐鼓風(fēng)與余熱余壓能量回收。

B.3.5高爐熱風(fēng)爐雙預(yù)熱技術(shù)

利用高爐煤氣在燃燒爐中燃燒產(chǎn)生的高溫廢氣與熱風(fēng)爐煙道廢氣混合，以混合煙氣將煤氣和助燃空

氣預(yù)熱至300℃以上，從而實(shí)現(xiàn)高爐1200℃以上風(fēng)溫。

單獨(dú)預(yù)熱熱風(fēng)爐煤氣或助燃空氣，都可以提高熱風(fēng)爐理論燃燒溫度，但實(shí)際上只預(yù)熱一項(xiàng)，會因兩

者溫差過大使熱風(fēng)爐燃燒器受到不均衡的溫度應(yīng)力的破壞，縮短使用壽命，同時預(yù)熱高爐煤氣和助燃空

氣，不僅會明顯提高熱風(fēng)爐的理論燃燒溫度，而且有利于提高熱風(fēng)爐的壽命，降低能源消耗。

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B.3.6高爐煤氣汽動鼓風(fēng)技術(shù)

充分挖掘高爐煤氣的潛能，實(shí)現(xiàn)熱能的梯級利用，鍋爐采用220t/h高溫高壓全燃煤氣鍋爐。高壓蒸

汽先進(jìn)入前置背壓汽輪發(fā)電機(jī)組發(fā)電，背壓汽輪機(jī)的排汽進(jìn)入中溫中壓蒸汽母管，供2500m3高爐汽動

鼓風(fēng)機(jī)使用，剩余部分通過母管送到現(xiàn)有的中溫中壓汽輪機(jī)。

利用高爐本身產(chǎn)生的富余煤氣，通過鍋爐燃燒產(chǎn)生蒸汽，蒸汽驅(qū)動工業(yè)汽輪機(jī)帶動風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)對高爐

鼓風(fēng)，完成了高爐煤氣→蒸汽→熱電聯(lián)產(chǎn)→冷風(fēng)的能源轉(zhuǎn)換，減少企業(yè)外購電量，實(shí)現(xiàn)能源的梯級利用，

但相比較電動鼓風(fēng)形式，機(jī)組初投資、占地面積較大，運(yùn)行維護(hù)復(fù)雜。

B.3.7高爐煤氣干法布袋除塵技術(shù)

荒煤氣（含塵量約4g/m3，溫度120℃~220℃），經(jīng)荒煤氣總管進(jìn)入脈沖布袋除塵器過濾，凈化，過

濾后的凈煤氣含塵量<5mg/m3，經(jīng)與各臺除塵器相連的凈煤氣支管匯入凈煤氣主管后進(jìn)入后續(xù)工藝段

（減壓閥組或TRT，管網(wǎng)按干式煤氣設(shè)計，供給熱風(fēng)爐使用的煤氣應(yīng)盡可能保持溫度）

優(yōu)勢：節(jié)電省水，提高TRT回收電量，提高煤氣熱值。劣勢：布袋壽命短，需定期更換。適用條件：

適用于所有類型高爐，尤其適用于水資源缺乏地區(qū)的鋼鐵企業(yè)。

B.3.8高爐沖渣水直接換熱回收余熱技術(shù)

該技術(shù)采用自主研發(fā)的專用沖渣水換熱器，無需過濾直接進(jìn)入換熱器進(jìn)行換熱，用于供暖或發(fā)電，

避免產(chǎn)生管道或換熱設(shè)備內(nèi)發(fā)生淤積堵塞、過濾反沖頻繁取熱量少、產(chǎn)生次生污染等問題，減少過濾等

環(huán)節(jié)熱損失，有效提高換熱效率。

適用于高爐沖渣水余熱回收利用。

B.3.9轉(zhuǎn)底爐處理含鐵塵泥技術(shù)

高爐瓦斯泥、轉(zhuǎn)爐OG泥經(jīng)濃縮、脫水、烘干后與各種除塵灰和還原劑、粘結(jié)劑按比例配料經(jīng)潤磨、

造球、篩分，合格生球再經(jīng)干燥后均勻布到轉(zhuǎn)底爐（RHF）環(huán)形臺車上，利用RHF爐內(nèi)高溫還原性氣氛

及球團(tuán)中的碳產(chǎn)生還原反應(yīng)，在較短時間內(nèi)，將氧化鐵大部分還原為金屬化鐵，生成金屬化球團(tuán)，同時

將氧化鋅的大部分亦還原為鋅，并被氣化隨煙氣進(jìn)入廢氣處理系統(tǒng)，排出的鋅在余熱回收的同時，被冷

卻，固化后被回收。

目前該工藝、技術(shù)和設(shè)備均已成熟，在處理鋼鐵企業(yè)含鋅塵泥、回收金屬方面具有較強(qiáng)優(yōu)勢。

B.3.10高爐渣綜合利用技術(shù)

?；郀t礦渣粉（以下簡稱礦渣粉）是以?；郀t礦渣為原料經(jīng)陳化、粉磨達(dá)到相當(dāng)細(xì)度且符合活

性指數(shù)要求的粉體。?；郀t礦渣是將鋼鐵企業(yè)采用高爐煉鐵時產(chǎn)生的熔融態(tài)爐渣經(jīng)過急冷得到結(jié)晶玻

璃態(tài)的物質(zhì)。礦渣粉主要用于水泥、混凝土等建材行業(yè)。

優(yōu)點(diǎn)：節(jié)能減排，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，經(jīng)濟(jì)效益良好，產(chǎn)品市場廣闊。缺點(diǎn)：投資大。

B.4煉鋼工序

B.4.1轉(zhuǎn)爐“負(fù)能煉鋼”工藝技術(shù)

從高爐鐵水到生產(chǎn)出合格鋼水所涉及的所有生產(chǎn)工序（包括鐵水預(yù)處理、爐外精煉、轉(zhuǎn)爐煉鋼、除

塵及水處理等所有煉鋼輔助工序）支出的能源（包括煤氣、蒸汽、氧氣、氮?dú)?、水、電等）與回收的能

源（包括轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽回收）之差為負(fù)值。

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優(yōu)點(diǎn)：回收蒸汽和煤氣，降低轉(zhuǎn)爐工序能耗。缺點(diǎn)：主要存在部分技術(shù)尚未成熟、設(shè)備國產(chǎn)化率不

高等問題。

B.4.2煉鋼連鑄優(yōu)化調(diào)度技術(shù)

煉鋼連鑄生產(chǎn)調(diào)度計劃是在批量計劃的基礎(chǔ)上，以爐次為最小計劃單位，在滿足生產(chǎn)工藝的前提下，

追求綜合評價函數(shù)（如等待時間、提前/拖期費(fèi)用和總流程時間）最優(yōu)條件下的一類排序問題。

優(yōu)點(diǎn)：縮短鋼包的周轉(zhuǎn)時間，提高鋼包的熱周轉(zhuǎn)比率，降低鋼水在運(yùn)輸過程中的溫度損失。缺點(diǎn)：

建模和計算復(fù)雜，識別干擾困難較大。適用條件：主要適用于轉(zhuǎn)爐、電爐、LF、RH、CAS-OB、連鑄

機(jī)等復(fù)雜生產(chǎn)工藝流程。

B.4.3高效連鑄技術(shù)

煉鋼廠通過對連鑄工藝、設(shè)備、生產(chǎn)組織和管理、物流管理、生產(chǎn)操作的優(yōu)化以及與之配套的煉鋼

車間各環(huán)節(jié)的協(xié)調(diào)與統(tǒng)一為基礎(chǔ)，使板坯連鑄機(jī)實(shí)現(xiàn)高拉速、高作業(yè)率、高連澆率及低拉漏率，生產(chǎn)高

溫?zé)o表面缺陷連鑄坯。

優(yōu)點(diǎn)：通過提高連鑄機(jī)作業(yè)率，結(jié)合連鑄坯的高溫?zé)嵫b和熱送，單位鑄坯的直接能耗、各種物料消

耗和相關(guān)廢棄物將會降低，提高了資源的利用效率。缺點(diǎn)：投資大、操作要求高。適用條件：新建和

改造的連鑄機(jī)均適用。

B.4.4薄板坯連鑄技術(shù)

該技術(shù)屬于近終形連鑄技術(shù)，將鑄出的板坯厚度減薄到某個臨界區(qū)間，可生產(chǎn)出接近成品規(guī)格的薄

板（帶）坯，與連軋技術(shù)配合，可省去傳統(tǒng)的熱軋板帶機(jī)組中的粗軋機(jī)架。在連鑄機(jī)和連軋機(jī)之間給予

較小的熱量補(bǔ)充，直接通過精軋機(jī)組軋成熱軋帶卷，形成連續(xù)緊湊化流程。

優(yōu)點(diǎn)：與傳統(tǒng)工藝流程相比，在節(jié)約投資、縮短生產(chǎn)周期、提高成材率、節(jié)約能源和降低生產(chǎn)成本

等方面有明顯優(yōu)勢。缺點(diǎn)：在薄板坯連鑄實(shí)際生產(chǎn)中，連鑄機(jī)漏鋼率的升高將直接影響生產(chǎn)作業(yè)率、產(chǎn)

量、連鑄坯合格率以及鋼水收得率等生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)。適用條件：目前可嫁接到大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的傳統(tǒng)

高爐-轉(zhuǎn)爐長流程鋼鐵生產(chǎn)工藝中。

B.4.5轉(zhuǎn)爐煙氣高效利用技術(shù)

是指在轉(zhuǎn)爐一次與二次煙氣混合進(jìn)入除塵系統(tǒng)前，采用汽化冷卻裝置對煙氣進(jìn)行降溫，并產(chǎn)生大量

蒸汽。利用余熱鍋爐回收這些蒸汽的物理熱，提壓后可供飽和蒸汽發(fā)電設(shè)施，也可用于精煉。

優(yōu)點(diǎn)：一次性投資省，建設(shè)周期短，工程量小，比建專用鍋爐節(jié)約投資約850萬元，比建中壓蒸汽

管節(jié)約投資500萬元，運(yùn)行費(fèi)用也低。缺點(diǎn)：回收水平差距巨大，利用方式的價值評估存在分歧。如何

提高低品質(zhì)轉(zhuǎn)爐蒸汽用于發(fā)電達(dá)效率，以及一些技術(shù)與裝備的優(yōu)化等問題還處于研發(fā)階段。

B.4.6轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵技術(shù)

高溫?zé)煔饨?jīng)汽化冷卻煙道間接冷卻后，再用蒸發(fā)冷卻器進(jìn)行直接冷卻，向通過蒸發(fā)冷卻器的煙氣噴

入霧化水冷卻煙氣。煙氣冷卻到150～200℃后，經(jīng)由煤氣管道引入靜電除塵器進(jìn)入煤氣切換站，回收合

格煤氣。收集的除塵灰進(jìn)行熱壓塊后又回到轉(zhuǎn)爐中。在此過程中回收的煤氣可以補(bǔ)償轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的

能耗。

采用干法除塵技術(shù)，不消耗水資源，同時降低除塵風(fēng)機(jī)的電力消耗。除塵灰經(jīng)熱壓塊后返回轉(zhuǎn)爐用

于煉鋼，利用流程短且污染物排放少，可提高轉(zhuǎn)爐產(chǎn)量1%~2%，煉鋼指標(biāo)得到顯著改善。

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B.4.7電爐煙氣余熱回收利用除塵技術(shù)

電爐煉鋼生產(chǎn)中要消耗大量的熱能，同時產(chǎn)生的煙氣又帶走大量的余熱。將這部分高溫?zé)煔庵械娘@

熱充分回收，變“廢”為寶，使之轉(zhuǎn)化為熱能，加以利用是電爐煉鋼企業(yè)節(jié)約能源、降低除塵系統(tǒng)運(yùn)行費(fèi)

用和企業(yè)生產(chǎn)成本的重要途徑。

可提高除塵風(fēng)機(jī)的有效風(fēng)量、降低電爐除塵風(fēng)機(jī)的負(fù)荷、保護(hù)布袋除塵器，還可回收高溫?zé)煔獾臒?/p>

量，產(chǎn)生蒸汽供生產(chǎn)、生活使用、降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

B.4.8鋼渣處理及綜合利用技術(shù)

高溫液態(tài)熔渣在水急冷作用下，產(chǎn)生熱應(yīng)力使鋼渣粉化，通過機(jī)械破碎、篩分、磁選，回收含鐵原

料，尾渣主要礦物成分為C3S和C2S。通過超細(xì)粉碎，增加活性，制成優(yōu)質(zhì)的建材原料。

優(yōu)點(diǎn)：鋼渣粉化率在80%以上，粒度小于10mm的量占60%以上，省去了鋼渣熱潑工藝的多級破碎

設(shè)備，節(jié)省電耗。渣鋼分離效果好，大粒級的渣鋼鐵品位高，金屬回收率高，尾渣中金屬含量小于1%，

可減少金屬資源的浪費(fèi)。與其他工藝相比，鋼渣熱悶處理可使尾渣中游離氧化鈣（f-CaO）和游離氧化

鎂（f-MgO）充分進(jìn)行消解反應(yīng)，消除了鋼渣不穩(wěn)定因素，使鋼渣用于建材和道路工程安全可靠，尾渣

利用率可達(dá)到100%。

缺點(diǎn)：建設(shè)投資大，出渣困難，操作環(huán)節(jié)多，設(shè)備要求高。

B.5軋鋼工序

B.5.1連鑄坯熱裝熱送技術(shù)

連鑄坯熱送熱裝是指把無缺陷的鑄坯在熱狀態(tài)下直接輸送到軋鋼廠的加熱爐加熱，實(shí)質(zhì)上是連鑄與

軋鋼2個工序之間的一種熱銜接模式。

優(yōu)缺點(diǎn)：1）熱送熱裝可充分利用連鑄坯顯熱，連鑄坯每提高100℃裝爐溫度，加熱爐就可節(jié)約5%~6%

燃料，燃料消耗隨熱裝溫度和熱裝率的提高而大幅度降低。2）提高加熱爐產(chǎn)量：連鑄坯裝爐溫度每提

高100℃，加熱爐產(chǎn)量可增加10%~15%。3）減少鋼坯氧化燒損，提高成材率。連鑄坯裝爐溫度提高，

在爐時間大幅縮短，鋼坯氧化燒損相應(yīng)減少，一般冷裝爐鋼坯的燒損為1.5%~2%，有的甚至高達(dá)2.5%

以上。熱裝條件下氧化燒損可降至0.5%~0.7%，這對提高成材率非常有利。

B.5.2低溫軋制技術(shù)

是指在低于常規(guī)熱軋溫度下的軋制，其目的是為了大幅度降低坯料加熱所消耗的燃料，減少金屬的

燒損。

優(yōu)點(diǎn)：①在加熱工序中節(jié)約燃料；②減少氧化燒損、提高軋鋼加熱爐的加熱產(chǎn)量、延長加熱爐的壽

命；③減少軋輥由于熱應(yīng)力而造成的斷裂現(xiàn)象；④減少氧化鐵皮對軋輥的磨損；⑤提高成品的表面質(zhì)量；

⑥細(xì)化晶粒、改善產(chǎn)品性能。

適用于低溫軋制的鋼種很多，從低碳鋼、中碳鋼、高碳鋼到調(diào)質(zhì)鋼、軸承鋼和彈簧鋼，都可用低溫

軋制工藝；對于合金含量較高的鋼種，軋制變形抗力大，不適用低溫軋制。

B.5.3軋鋼加熱爐蓄熱式燃燒技術(shù)

蓄熱式燃燒技術(shù)的工作原理是，一組蓄熱式燒嘴在正常工作時，兩只燃燒器不會處于同一種工作狀

態(tài)。當(dāng)一只燒嘴處于燃燒工作狀態(tài)時，此燃料通路開通、常溫空氣（常溫煤氣）通過熾熱的蓄熱體，被

加熱為熱空氣(熱煤氣）去助燃（燃燒）；另一只燒嘴一定處于蓄熱狀態(tài)作為煙道，此燃料通路關(guān)閉，

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燃燒產(chǎn)物在引風(fēng)機(jī)的作用下經(jīng)燃燒通道到蓄熱體，使蓄熱體蓄下熱量后，經(jīng)煙道由煙囪低溫排出。經(jīng)過

一段時間后，換向閥換向，兩只燒嘴的工作狀態(tài)互換，兩種工作狀態(tài)交替進(jìn)行，周而復(fù)始。

軋鋼加熱爐采用蓄熱式燃燒技術(shù)后，可將加熱爐排放的高溫?zé)煔饨抵?50℃以下，熱回收率達(dá)80%

以上，節(jié)能30%以上；可將空氣和煤氣預(yù)熱到700～1000℃以上；減少氧化燒損，使氧化燒損小于0.7%；

貧氧燃燒大大降低了煙氣中NOX的排放（NOX排放減少40%以上），同時，由于其顯著的節(jié)能效果，也

減少了溫室氣體的排放（CO2減少10%～70%）；采用蓄熱方式實(shí)