GB-T征求意見稿-《鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟實踐技術(shù)指南》

ICS67.010

F01

中華人民共和國國家標準

GB/TXXXXX—XXXX

鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟實踐技術(shù)指南

PracticetechnicalguideforcirculareconomyIronandsteelindustry

（征求意見稿）

XXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實施

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目??次

前言.................................................................................II

引言................................................................................III

1范圍...............................................................................1

2規(guī)范性引用文件.....................................................................1

3術(shù)語和定義.........................................................................1

4基本要求...........................................................................1

5生產(chǎn)工藝及循環(huán)經(jīng)濟要素分析.........................................................2

6行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟途徑...................................................................3

附錄A（規(guī)范性附錄）鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈模式.......................................7

附錄B（資料性附錄）行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟生產(chǎn)實踐技術(shù).........................................8

參考文獻.............................................................................15

I

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引?言

為貫徹落實《循環(huán)經(jīng)濟促進法》，推動鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展，總結(jié)研究鋼鐵行業(yè)企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟先

進技術(shù)、實踐經(jīng)驗和典型模式，向中小企業(yè)進行推廣，特制定《循環(huán)鏈接實踐技術(shù)指南鋼鐵行業(yè)》國

家標準。本標準可作為鋼鐵企業(yè)降低能耗、減少污染物排放、提高廢棄物綜合利用水平的技術(shù)依據(jù)，是

鋼鐵企業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的指導(dǎo)性技術(shù)文件。

II

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鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟實踐技術(shù)指南

1范圍

本標準規(guī)定了鋼鐵行業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的基本要求、生產(chǎn)工藝、循環(huán)經(jīng)濟要素、循環(huán)利用途徑以及先

進實踐技術(shù)等。

本指南適用于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟。本標準中鋼鐵聯(lián)合企業(yè)指包括燒結(jié)（球團）、焦化、煉

鐵、煉鋼、軋鋼等工序的長流程煉鋼生產(chǎn)企業(yè)，不包括采礦、選礦、鐵合金工序。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB50405鋼鐵工業(yè)資源綜合利用設(shè)計規(guī)范

HJ/T274國家生態(tài)工業(yè)示范園區(qū)標準

3術(shù)語和定義

3.1

循環(huán)經(jīng)濟實踐技術(shù)practicaltechnologyofcirculareconomy

指與我國某一時期技術(shù)、經(jīng)濟發(fā)展水平和環(huán)境管理要求相適應(yīng)，已在相關(guān)公共基礎(chǔ)設(shè)施和工業(yè)領(lǐng)域

中得到一定規(guī)模應(yīng)用的，適用于不同應(yīng)用條件的一項或多項先進、可行的循環(huán)經(jīng)濟工藝技術(shù)和管理方法。

3.2

二次能源secondaryenergy

由一次能源直接或間接加工或轉(zhuǎn)化得到的其他種類和形式的能源。

4基本要求

4.1應(yīng)運用循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展理論，采用清潔生產(chǎn)、資源綜合利用、可再生資源和能源開發(fā)、產(chǎn)品生態(tài)設(shè)

計等措施構(gòu)建行業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的模式與結(jié)構(gòu)。

4.2應(yīng)不使用國家明令淘汰、禁止使用的工藝、技術(shù)、設(shè)備。

4.3應(yīng)減少資源消耗和廢棄物的產(chǎn)生，對產(chǎn)生的廢棄物進行綜合利用，并根據(jù)資源條件和產(chǎn)業(yè)布局，

延長和拓寬生產(chǎn)鏈條。

4.4應(yīng)盡可能實現(xiàn)資源循環(huán)利用設(shè)施與主體工程同時設(shè)計、同時施工、同時投入運行。

4.5應(yīng)通過產(chǎn)品流和廢物流鏈接，在生產(chǎn)單元之間進行廢棄資源交換利用、能量階梯利用、水資源循

環(huán)利用，實現(xiàn)行業(yè)或企業(yè)內(nèi)部資源、能源最大化利用。

1

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4.6應(yīng)與相關(guān)產(chǎn)業(yè)、社會進行物質(zhì)代謝循環(huán)，向社會提供余熱和副產(chǎn)品（煤氣、蒸汽、熱水、鋼渣和

高爐渣等），積極消納社會廢棄物（廢鋼、廢塑料、廢輪胎、各種合金返回料等），形成生態(tài)產(chǎn)業(yè)鏈。

5生產(chǎn)工藝及循環(huán)經(jīng)濟要素分析

5.1生產(chǎn)工藝

我國鋼鐵行業(yè)按其生產(chǎn)產(chǎn)品和生產(chǎn)工藝分為長流程生產(chǎn)和短流程生產(chǎn)兩大類型。長流程型企業(yè)主要

包括燒結(jié)（球團）、焦化、煉鐵、煉鋼、軋鋼等生產(chǎn)工序；短流程企業(yè)包括煉鋼、軋鋼等生產(chǎn)工序。本

標準規(guī)定的鋼鐵企業(yè)主要包括燒結(jié)(球團)、煉鐵、煉鋼、軋鋼等。鋼鐵工業(yè)主要生產(chǎn)工序及循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)

業(yè)鏈示意圖見附錄圖A.1。

5.2循環(huán)經(jīng)濟要素

5.2.1可循環(huán)利用廢水種類及來源

可循環(huán)利用廢水種類及來源見表1。

表1主要廢水種類及來源

序號工序廢水種類去向

1燒結(jié)(球團)凈、濁環(huán)水系統(tǒng)排污水循環(huán)利用、串級利用

循環(huán)利用、返回系統(tǒng)消納、脫酚蒸氨后

剩余氨水、酚氰廢水、除塵廢水、蒸汽凝結(jié)進入生化處理系統(tǒng)處理后可供高爐沖

2焦化

水渣或燒結(jié)混料，或深度處理后回用于生

產(chǎn)系統(tǒng)

高爐沖渣廢水、高溫煤氣凈化系統(tǒng)廢水、高

3煉鐵循環(huán)利用或排入總污水處理廠

爐及熱風爐冷卻水

4煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣濕法凈化回收系統(tǒng)廢水、連鑄廢水循環(huán)利用或排入總污水處理廠

直接冷卻廢水、間接冷卻排水、層流冷卻廢

水、石墨廢水、酸性廢水、濃堿及乳化液廢循環(huán)和串級利用，經(jīng)酸堿廢水處理系統(tǒng)

5軋鋼

水、稀堿含油廢水、光整廢水、濕平整廢水、處理后進入總污水處理廠

磷化廢水、含重金屬廢水六價鉻

5.2.2可回收利用固體廢棄物種類及來源

可回收利用固體廢棄物種類及來源見表2。

表2可回收利用固體廢棄物種類及來源

序號工序固體廢棄物種類去向

1原料場含鐵塵泥、含煤塵泥、石灰石粉塵分類回收利用

2燒結(jié)(球團)燒結(jié)除塵灰綜合利用

煤粉塵、除塵地面站捕集粉塵、濕法熄焦返回上煤系統(tǒng)、作為燃料返回燒結(jié)

3焦化

焦粉、焦油渣、再生及蒸餾殘渣廠、混入焦油回收利用

2

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回收提煉鐵、鋅、鉛、鉀、鈉元素后

高爐渣、瓦斯灰、瓦斯泥、除塵灰（泥）、

4煉鐵作為原料回收利用或作為建材摻合

廢耐火材料、廢水污泥

料等進行綜合利用。

鋼渣、除塵灰（泥）、氧化鐵皮、廢鋼、分選出金屬后返回生產(chǎn)利用或進行

5煉鋼

廢耐火材料、脫硫渣等資源化利用

返回煉鐵、煉鋼進行綜合利用或送至

6軋鋼除塵灰、水處理污泥、氧化鐵皮、鋅渣（塵）

其他行業(yè)作為原料綜合利用

5.2.3可回收利用二次能源種類及來源

可回收利用二次能源種類及來源見表3。

表3可回收利用二次能源種類及來源

序號工序可回收利用二次能源種類去向

回收并梯級利用供點火和熱風燒結(jié)，

1燒結(jié)(球團)燒結(jié)礦顯熱、燒結(jié)煙氣顯熱、球團礦顯熱

干燥、預(yù)熱生球，或用于余熱發(fā)電

余熱發(fā)電、干燥裝爐煤、加熱爐燃料、

2焦化紅焦顯熱、焦爐煙道氣余熱、焦爐煤氣

制取純氫、化工原料

高爐渣顯熱、高爐冷卻水顯熱、熱風爐煙

焦爐、加熱爐或鍋爐的燃料、余壓發(fā)

3煉鐵氣顯熱、高爐煤氣余壓、高爐煤氣、高爐

電、燃氣發(fā)電

煤氣顯熱

鋼坯顯熱、鋼渣顯熱、轉(zhuǎn)爐煤氣顯熱、電作為煉鋼烤包等燃料、燃氣發(fā)電、預(yù)

4煉鋼

爐煙氣顯熱、轉(zhuǎn)爐煤氣熱廢鋼、余熱發(fā)電

5軋鋼加熱爐煙氣顯熱、加熱爐冷卻水顯熱余熱鍋爐發(fā)電

6行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟途徑

6.1減量化途徑

6.1.1鐵元素

6.1.1.1根據(jù)產(chǎn)品全生命周期理論分析設(shè)計生產(chǎn)過程，宜采用新工藝、新技術(shù)，減少進入生產(chǎn)過程的

物流資源消耗，采取多用廢鋼和提高各生產(chǎn)環(huán)節(jié)金屬回收率的措施，降低企業(yè)鐵鋼比和噸鋼礦石消耗量。

6.1.1.2應(yīng)采取優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)、提高入爐礦品位、實行鐵水全預(yù)處理等方式，達到以合理配比的燒結(jié)

礦和球團礦為主、以副產(chǎn)品和廢棄物產(chǎn)品化為輔的爐料結(jié)構(gòu)。

6.1.1.3應(yīng)最大限度利用含鐵廢棄物，包括廢鋼、渣鋼和含鐵塵泥等，減少鐵礦石及其它天然礦物資

源的使用。

6.1.2水資源

6.1.2.1應(yīng)采用焦爐干熄焦技術(shù)、高爐干法除塵技術(shù)、轉(zhuǎn)爐干法除塵技術(shù)等行業(yè)推廣的不用水或少用

水的節(jié)水工藝、技術(shù)設(shè)備，積極采用城市中水，實現(xiàn)源頭用水減量化。

6.1.2.2應(yīng)采取措施對設(shè)備冷卻用水循環(huán)使用或串級利用。

3

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6.1.2.3應(yīng)采用高效、安全可靠的先進水處理技術(shù)，采用清污分流、循環(huán)供水、串級供水等技術(shù)，提

高水的重復(fù)利用效率。

6.1.2.4應(yīng)采用節(jié)水冷卻技術(shù)與設(shè)備，如蒸汽冷卻、蒸發(fā)冷卻、管式強制吹風冷卻等。

6.1.2.5應(yīng)配套循環(huán)用水技術(shù)所必須的計量、監(jiān)控等技術(shù)與設(shè)備。

6.1.3能源

6.1.3.1大、中型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)應(yīng)建立能源管理中心。

6.1.3.2應(yīng)積極采用新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備，優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程和工序間的銜接配合，減少生產(chǎn)過

程的能源消耗。

6.1.3.3新建焦爐必須同步建設(shè)干熄焦裝置，最大程度回收紅焦顯熱。

6.1.3.4新建型材、線材、薄板坯軋制生產(chǎn)線應(yīng)采用連鑄坯熱送熱裝技術(shù)，并應(yīng)提高熱裝率和熱裝溫

度，新建中厚板生產(chǎn)線宜采用連鑄坯熱送熱裝技術(shù)。

6.2資源化及再利用途徑

6.2.1固體廢棄物

6.2.1.1原料系統(tǒng)、混合料系統(tǒng)、燒結(jié)機、鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯、帶式焙燒機、豎爐、冷卻機、成品整粒系

統(tǒng)、成品儲運系統(tǒng)的除塵設(shè)施回收的粉塵，應(yīng)返回工藝系統(tǒng)作為原料回收利用。

6.2.1.2燒結(jié)球團單元：

——燒結(jié)、球團焙燒煙氣應(yīng)采用副產(chǎn)物能綜合利用的煙氣凈化技術(shù)；

——燒結(jié)機頭電除塵器三、四電場除塵灰宜單獨收集、綜合利用；

——燒結(jié)、球團廠(車間)沖洗地坪排水和濕式除塵器排水中所含塵泥應(yīng)返回生產(chǎn)系統(tǒng)回收利用。

6.2.1.3煉焦單元：

——煤粉碎機室除塵器捕集的煤粉塵應(yīng)返回上煤系統(tǒng)。

——焦處理系統(tǒng)、裝煤和出焦以及干法熄焦的除塵地面站捕集的粉塵宜送燒結(jié)廠作為燃料使用；

——濕法熄焦產(chǎn)生的焦粉經(jīng)脫水后宜送燒結(jié)廠作為燃料使用。

6.2.1.4煉鐵單元：

——煉鐵爐渣應(yīng)全部回收進行綜合利用，應(yīng)采用爐前水淬技術(shù)處理，用于生產(chǎn)礦渣微粉或作為水泥

的摻和料使用；

——煉鐵干渣應(yīng)回收渣中鐵素后用作建筑材料；

——含鐵、鋅、鉛、鉀、鈉元素較高的含鐵粉塵宜作為原料回收利用。

6.2.1.5煉鋼單元：

——鋼渣應(yīng)全部進行回收綜合利用。宜采用熱悶、滾筒處理工藝?；瑧?yīng)設(shè)鋼渣磁選分選線，分選

出的金屬返回生產(chǎn)用作煉鐵燒結(jié)礦原料、煉鐵熔劑等，尾渣進行資源化深加工利用，用于道路

材料（但使用前須作陳化處理）、生產(chǎn)鋼渣水泥、鋼渣用于農(nóng)肥與土壤改良劑、燒結(jié)配料等；

——轉(zhuǎn)爐冶煉、精煉、鐵水預(yù)處理過程產(chǎn)生的粉塵和轉(zhuǎn)爐煤氣凈化塵泥應(yīng)回收利用。

——連鑄火焰切割機、火焰清理機熔渣及金屬廢料應(yīng)送煉鋼煉鐵綜合利用。

6.2.1.6軋鋼單元：

——軋制過程產(chǎn)生的切頭、廢品應(yīng)回收，送煉鋼利用；

——軋鋼加熱爐爐渣及火焰清理機、火焰切割機熔渣及鋸切鋸屑應(yīng)送煉鋼、煉鐵綜合利用；

——軋鋼除塵灰、含鐵塵泥應(yīng)綜合利用；

——氧化鐵皮宜采用高附加值的利用方式用于硅鐵合金生產(chǎn)、還原鐵粉生產(chǎn)及化工行業(yè)綜合利用；

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——酸再生生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的氧化鐵粉應(yīng)回收后送其他行業(yè)綜合利用，宜深加工生產(chǎn)高品質(zhì)氧化鐵

紅產(chǎn)品；

——熱鍍鋅生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的鋅塵和鋅渣應(yīng)回收提取鋅。

6.2.2廢水

6.2.2.1應(yīng)根據(jù)各生產(chǎn)工序水處理系統(tǒng)及其排水的水量、水質(zhì)建立相應(yīng)的循環(huán)水系統(tǒng)，并應(yīng)建設(shè)工序

間的串級水系統(tǒng)和全廠性集中污水處理廠，最大限度回收利用廢水資源。

6.2.2.2燒結(jié)、球團生產(chǎn)單元

——循環(huán)水系統(tǒng)及濕式除塵系統(tǒng)廢水經(jīng)處理后應(yīng)串級使用和循環(huán)利用；

——凈環(huán)水系統(tǒng)排污水可供濁環(huán)水系統(tǒng)作補充水，濁環(huán)水系統(tǒng)排污水可供配料使用。

6.2.2.3煉鐵生產(chǎn)單元

——高爐爐壁冷卻水應(yīng)采用軟水密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)；

——高爐煤氣凈化應(yīng)優(yōu)先選用干法除塵技術(shù)，濕法除塵水經(jīng)沉淀去除懸浮物、水質(zhì)穩(wěn)定處理后循環(huán)

使用，有少量循環(huán)系統(tǒng)排污水可作高爐沖渣水系統(tǒng)補充水，或排入總污水處理廠；

——高爐沖渣水經(jīng)沉淀或過濾后循環(huán)使用；

——鑄鐵機廢水沉淀處理后循環(huán)使用。

6.2.2.4轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)單元：

——轉(zhuǎn)爐煤氣凈化系統(tǒng)優(yōu)先選用干法除塵技術(shù)，濕法除塵廢水經(jīng)沉淀去除懸浮物、冷卻、水質(zhì)穩(wěn)定

處理后循環(huán)使用，有少量循環(huán)系統(tǒng)排污水，排入總污水處理廠，或進入其他濁循環(huán)水系統(tǒng)使用；

——連鑄坯冷卻水經(jīng)沉淀、除油、過濾、冷卻、水質(zhì)穩(wěn)定后循環(huán)利用；

——連鑄二次冷卻水處理后應(yīng)循環(huán)使用。

6.2.2.5軋鋼生產(chǎn)單元：

——熱軋廢水經(jīng)沉淀、除油、過濾、冷卻后循環(huán)和串級使用；

——冷軋對含一類污染物（Cr、Ni等）廢水，必須先經(jīng)單獨處理，至一類污染物達到車間排放標

準要求后，進入冷軋的酸堿廢水處理系統(tǒng)；

——含油及乳化液廢水經(jīng)破乳、超濾等除油措施后，進入酸堿廢水處理系統(tǒng)；

——酸堿廢水處理系統(tǒng)的廢水經(jīng)中積沉淀處理后，進入總污水處理廠；

——軋鋼和金屬制品酸洗產(chǎn)生的廢酸液應(yīng)回收再生處理或綜合利用；

——拉絲機冷卻水經(jīng)過冷卻后應(yīng)全部循環(huán)利用，冷卻排污水可用于酸洗工序沖洗鋼絲；

——含硫酸亞鐵、硫酸鋅的酸性廢水經(jīng)中和凝聚處理后宜回收用于拉絲機冷卻和鋼絲沖洗；

——酸洗間高壓沖洗水和連續(xù)機組鋼絲沖洗水應(yīng)部分或全部回收用于鋼絲的預(yù)清洗或預(yù)沖洗。

6.2.2.6總污水處理廠廢水經(jīng)進一步物理化學處理后，可回用于濁循環(huán)水系統(tǒng)，多余的達標排放；或

采用廢水深度處理工藝（如活性炭過濾、超濾、反滲透等）處理后全部回用于生產(chǎn)。

6.2.3二次能源

6.2.3.1應(yīng)充分回收生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的可燃氣體和余熱余壓等二次能源。

6.2.3.2應(yīng)將焦爐煤氣、高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣等煤氣高效利用，提高煤氣資源附加值利用。可用于燃

氣蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電（CCPP）。

6.2.3.3燒結(jié)球團單元：

——燒結(jié)生產(chǎn)宜采用煙氣循環(huán)技術(shù)回收煙氣顯熱，應(yīng)回收并梯級利用燒結(jié)礦顯熱；

——球團生產(chǎn)過程中應(yīng)綜合回收利用熱煙氣、熱風等余熱。

6.2.3.4煉焦單元：

5

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——煉焦應(yīng)采用高壓干熄焦，回收紅焦顯熱產(chǎn)生蒸汽（發(fā)電），宜回收利用焦爐煙道氣余熱；

——焦爐煤氣應(yīng)采取減少煤氣放散的措施，并對焦爐煤氣作為二次能源進行綜合利用。

6.2.3.5煉鐵單元：

——煉鐵應(yīng)采用高壓爐頂操作工藝，并應(yīng)同步配套建設(shè)高爐煤氣余壓利用裝置進行余壓利用。煤氣

凈化宜設(shè)干法煤氣凈化系統(tǒng)，煤氣余壓利用裝置宜選用干式高爐爐頂煤氣余壓發(fā)電裝置(TRT)

或軸流壓縮機、能量回收透平機同軸機組(BPRT)。

——高爐煤氣應(yīng)凈化后作為二次能源利用，并應(yīng)設(shè)置煤氣柜將剩余煤氣轉(zhuǎn)換為電能或蒸汽利用。

——煉鐵爐渣沖渣水余熱宜回收利用。

——熱風爐應(yīng)配置煙氣余熱回收裝置，并應(yīng)采用助燃空氣和煤氣預(yù)熱工藝以低熱值煤氣替代優(yōu)質(zhì)氣

體燃料。

6.2.3.6煉鋼單元：

——轉(zhuǎn)爐應(yīng)設(shè)置汽化冷卻裝置回收轉(zhuǎn)爐煙氣余熱，且必須同步建設(shè)煤氣回收系統(tǒng)進行回收利用；

——電爐應(yīng)設(shè)置爐內(nèi)排煙的余熱回收利用設(shè)施。

6.2.3.7軋鋼單元：

——軋鋼加熱爐宜使用汽化冷卻技術(shù)；

——軋鋼工業(yè)爐應(yīng)設(shè)置煙氣余熱回收及利用設(shè)施。

6

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AA

附錄A

（規(guī)范性附錄）

鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈模式

圖A.1鋼鐵行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈圖

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附錄B

（資料性附錄）

行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟生產(chǎn)實踐技術(shù)

B.1焦化工序

B.1.1煤調(diào)濕技術(shù)（CMC）

是通過加熱來降低并穩(wěn)定、控制裝爐煤的水分，使裝爐煤的水分保持在6%左右，從而達到既提高

效益，又不致因水分過低引起焦爐和回收系統(tǒng)操作困難。

煤調(diào)濕技術(shù)節(jié)能效果顯著、提高焦爐生產(chǎn)能力、擴大弱粘煤的添加比例、穩(wěn)定焦爐生產(chǎn)。

B.1.2搗固煉焦技術(shù)

是將配合煤在搗固箱內(nèi)搗實成體積略小于炭化室的煤餅后，由托板從焦爐側(cè)推入炭化室內(nèi)進行高溫

干餾的煉焦技術(shù)。

技術(shù)優(yōu)點是當配煤比相同時，搗固煉焦可以提高焦炭質(zhì)量；入爐煤成本低，煉焦成本低；可以多用

高揮發(fā)分或弱黏結(jié)性煤，具有節(jié)能效果；為我國煉焦業(yè)的可持續(xù)發(fā)展提供保證。技術(shù)的缺點是煙塵治理

難度大，搗固焦爐的穩(wěn)定生產(chǎn)不如頂裝焦爐。

B.1.3高溫高壓干熄焦技術(shù)（CDQ）

是采用惰性氣體將焦炭冷卻并回收焦炭顯熱的工藝。

可少排80%大氣污染物，噸焦少排大氣污染物65g~70g。干法熄焦每處理1t紅焦可回收

3.82MPa~9.8MPa中高壓蒸汽0.45t~0.6t。每噸干法熄焦可節(jié)約熄焦用水0.4m3~0.5m3。

B.2燒結(jié)球團工序

B.2.1低溫燒結(jié)工藝技術(shù)

是在較低燒結(jié)溫度（1200℃）條件下，發(fā)展氧化性氣氛，促進固相反應(yīng)，使燒結(jié)礦形成以低溫纖細

狀鐵酸鈣為主粘結(jié)相，去粘結(jié)其他礦物質(zhì)，形成交織多相結(jié)構(gòu)的生產(chǎn)工藝，具有顯著節(jié)能和改善燒結(jié)礦

性能的兩大優(yōu)點。

優(yōu)點：低溫燒結(jié)可以解決傳統(tǒng)燒結(jié)方法透氣性差、能耗高、系數(shù)低、燒結(jié)礦質(zhì)量差、環(huán)保外排負荷

大的問題，而且可以改善燒結(jié)礦質(zhì)量性能。

B.2.2燒結(jié)余熱回收利用技術(shù)（發(fā)電）

環(huán)冷機高溫廢氣經(jīng)過除塵器除塵后到達余熱鍋爐，經(jīng)過余熱鍋爐冷卻后，通過用引風機送回到環(huán)冷

機下部風箱內(nèi)。余熱鍋爐產(chǎn)生的高壓蒸汽供發(fā)電，同時產(chǎn)生部分低壓蒸汽供系統(tǒng)自身熱力除氧用。

適用于大、中型燒結(jié)機。

B.2.3燒結(jié)余熱能量回收驅(qū)動技術(shù)（SHRT技術(shù)）

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技術(shù)原理是將燒結(jié)余熱汽輪機、燒結(jié)主抽風機以及同步電動機同軸串聯(lián)布置，形成全新的燒結(jié)余熱

與燒結(jié)主抽風機能量回收三機組（SHRT）。

適用范圍為冶金燒結(jié)系統(tǒng)130-500m2燒結(jié)生產(chǎn)線的低品位熱能回收及燒結(jié)主抽風機。

B.2.4球團廢熱循環(huán)利用技術(shù)

廢煙氣循環(huán)使用主要是指冷卻段和焙燒段產(chǎn)生的廢氣循環(huán)利用。鏈箅機鼓風干燥段、抽風干燥段、

預(yù)熱段所用熱量全部來自回轉(zhuǎn)窯、環(huán)冷機余熱，回轉(zhuǎn)窯部分熱量又來自環(huán)冷機余熱，使能量形成梯級利

用，有效降低一次能源利用量。

優(yōu)缺點：有效降低燃料消耗，減少高溫廢氣直接排放。

B.3煉鐵工序

B.3.1高爐煉鐵精料技術(shù)

精料是高爐生產(chǎn)操作的關(guān)鍵，精料是指原燃料入高爐前，采取措施使它們的質(zhì)量優(yōu)化，成為滿足高

爐強化冶煉要求的爐料，在高爐冶煉使用精料后可獲得優(yōu)良的技術(shù)經(jīng)濟指標和較高的經(jīng)濟效益。

優(yōu)缺點：原燃料貯運、上料和裝料系統(tǒng)工藝以實現(xiàn)分級入爐和中心加焦、提高原燃料利用率、提高

作靈活性為核心。采用無料鐘爐頂裝料設(shè)備和無中繼站上料工藝，上料主膠帶機直接上料不設(shè)中間稱量

罐，減少了倒運次數(shù)和落差，降低粉化率，提高原料利用率10%。采用燒結(jié)礦、焦炭分級入爐工藝；燒

結(jié)礦焦炭分散篩分、分散稱量；設(shè)置礦丁、焦丁回收系統(tǒng)；原品位60%~61%、采用來料自動取樣粒度

分析技術(shù)，高爐煉鐵貫徹精料方針。精料技術(shù)水平對高爐煉鐵的影響率在70%。

B.3.2高爐濃相高效噴煤技術(shù)

從高爐風口向爐內(nèi)直接噴吹磨細的無煙煤粉或煙煤粉或混合煤粉，以替代焦炭起提供熱量和還原劑

的作用，從而降低焦比，降低生鐵成本。

采用濃相輸送，提高了噴吹能力，降低了耗氣量，有利于整個系統(tǒng)的節(jié)焦、增效。

B.3.3高爐爐頂煤氣干式余壓發(fā)電技術(shù)（TRT）

利用爐頂煤氣壓力和熱能使煤氣在透平內(nèi)膨脹做功，推動透平轉(zhuǎn)動，帶動發(fā)電機發(fā)電的技術(shù)，回收

了本來是煤氣調(diào)壓閥組損耗的壓力能和部分熱能。

TRT是一種既不消耗任何燃料，又不污染環(huán)境的高效能源回收技術(shù)。

B.3.4煤氣透平與電動機同軸驅(qū)動的高爐鼓風能量回收機組（BPRT技術(shù)）

該技術(shù)是把高爐煤氣的余壓余熱直接轉(zhuǎn)化為機械能的節(jié)能裝置。

適用范圍為高爐鼓風與余熱余壓能量回收。

B.3.5高爐熱風爐雙預(yù)熱技術(shù)

利用高爐煤氣在燃燒爐中燃燒產(chǎn)生的高溫廢氣與熱風爐煙道廢氣混合，以混合煙氣將煤氣和助燃空

氣預(yù)熱至300℃以上，從而實現(xiàn)高爐1200℃以上風溫。

單獨預(yù)熱熱風爐煤氣或助燃空氣，都可以提高熱風爐理論燃燒溫度，但實際上只預(yù)熱一項，會因兩

者溫差過大使熱風爐燃燒器受到不均衡的溫度應(yīng)力的破壞，縮短使用壽命，同時預(yù)熱高爐煤氣和助燃空

氣，不僅會明顯提高熱風爐的理論燃燒溫度，而且有利于提高熱風爐的壽命，降低能源消耗。

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B.3.6高爐煤氣汽動鼓風技術(shù)

充分挖掘高爐煤氣的潛能，實現(xiàn)熱能的梯級利用，鍋爐采用220t/h高溫高壓全燃煤氣鍋爐。高壓蒸

汽先進入前置背壓汽輪發(fā)電機組發(fā)電，背壓汽輪機的排汽進入中溫中壓蒸汽母管，供2500m3高爐汽動

鼓風機使用，剩余部分通過母管送到現(xiàn)有的中溫中壓汽輪機。

利用高爐本身產(chǎn)生的富余煤氣，通過鍋爐燃燒產(chǎn)生蒸汽，蒸汽驅(qū)動工業(yè)汽輪機帶動風機運轉(zhuǎn)對高爐

鼓風，完成了高爐煤氣→蒸汽→熱電聯(lián)產(chǎn)→冷風的能源轉(zhuǎn)換，減少企業(yè)外購電量，實現(xiàn)能源的梯級利用，

但相比較電動鼓風形式，機組初投資、占地面積較大，運行維護復(fù)雜。

B.3.7高爐煤氣干法布袋除塵技術(shù)

荒煤氣（含塵量約4g/m3，溫度120℃~220℃），經(jīng)荒煤氣總管進入脈沖布袋除塵器過濾，凈化，過

濾后的凈煤氣含塵量<5mg/m3，經(jīng)與各臺除塵器相連的凈煤氣支管匯入凈煤氣主管后進入后續(xù)工藝段

（減壓閥組或TRT，管網(wǎng)按干式煤氣設(shè)計，供給熱風爐使用的煤氣應(yīng)盡可能保持溫度）

優(yōu)勢：節(jié)電省水，提高TRT回收電量，提高煤氣熱值。劣勢：布袋壽命短，需定期更換。適用條件：

適用于所有類型高爐，尤其適用于水資源缺乏地區(qū)的鋼鐵企業(yè)。

B.3.8高爐沖渣水直接換熱回收余熱技術(shù)

該技術(shù)采用自主研發(fā)的專用沖渣水換熱器，無需過濾直接進入換熱器進行換熱，用于供暖或發(fā)電，

避免產(chǎn)生管道或換熱設(shè)備內(nèi)發(fā)生淤積堵塞、過濾反沖頻繁取熱量少、產(chǎn)生次生污染等問題，減少過濾等

環(huán)節(jié)熱損失，有效提高換熱效率。

適用于高爐沖渣水余熱回收利用。

B.3.9轉(zhuǎn)底爐處理含鐵塵泥技術(shù)

高爐瓦斯泥、轉(zhuǎn)爐OG泥經(jīng)濃縮、脫水、烘干后與各種除塵灰和還原劑、粘結(jié)劑按比例配料經(jīng)潤磨、

造球、篩分，合格生球再經(jīng)干燥后均勻布到轉(zhuǎn)底爐（RHF）環(huán)形臺車上，利用RHF爐內(nèi)高溫還原性氣氛

及球團中的碳產(chǎn)生還原反應(yīng)，在較短時間內(nèi)，將氧化鐵大部分還原為金屬化鐵，生成金屬化球團，同時

將氧化鋅的大部分亦還原為鋅，并被氣化隨煙氣進入廢氣處理系統(tǒng)，排出的鋅在余熱回收的同時，被冷

卻，固化后被回收。

目前該工藝、技術(shù)和設(shè)備均已成熟，在處理鋼鐵企業(yè)含鋅塵泥、回收金屬方面具有較強優(yōu)勢。

B.3.10高爐渣綜合利用技術(shù)

粒化高爐礦渣粉（以下簡稱礦渣粉）是以?；郀t礦渣為原料經(jīng)陳化、粉磨達到相當細度且符合活

性指數(shù)要求的粉體。?；郀t礦渣是將鋼鐵企業(yè)采用高爐煉鐵時產(chǎn)生的熔融態(tài)爐渣經(jīng)過急冷得到結(jié)晶玻

璃態(tài)的物質(zhì)。礦渣粉主要用于水泥、混凝土等建材行業(yè)。

優(yōu)點：節(jié)能減排，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，經(jīng)濟效益良好，產(chǎn)品市場廣闊。缺點：投資大。

B.4煉鋼工序

B.4.1轉(zhuǎn)爐“負能煉鋼”工藝技術(shù)

從高爐鐵水到生產(chǎn)出合格鋼水所涉及的所有生產(chǎn)工序（包括鐵水預(yù)處理、爐外精煉、轉(zhuǎn)爐煉鋼、除

塵及水處理等所有煉鋼輔助工序）支出的能源（包括煤氣、蒸汽、氧氣、氮氣、水、電等）與回收的能

源（包括轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽回收）之差為負值。

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優(yōu)點：回收蒸汽和煤氣，降低轉(zhuǎn)爐工序能耗。缺點：主要存在部分技術(shù)尚未成熟、設(shè)備國產(chǎn)化率不

高等問題。

B.4.2煉鋼連鑄優(yōu)化調(diào)度技術(shù)

煉鋼連鑄生產(chǎn)調(diào)度計劃是在批量計劃的基礎(chǔ)上，以爐次為最小計劃單位，在滿足生產(chǎn)工藝的前提下，

追求綜合評價函數(shù)（如等待時間、提前/拖期費用和總流程時間）最優(yōu)條件下的一類排序問題。

優(yōu)點：縮短鋼包的周轉(zhuǎn)時間，提高鋼包的熱周轉(zhuǎn)比率，降低鋼水在運輸過程中的溫度損失。缺點：

建模和計算復(fù)雜，識別干擾困難較大。適用條件：主要適用于轉(zhuǎn)爐、電爐、LF、RH、CAS-OB、連鑄

機等復(fù)雜生產(chǎn)工藝流程。

B.4.3高效連鑄技術(shù)

煉鋼廠通過對連鑄工藝、設(shè)備、生產(chǎn)組織和管理、物流管理、生產(chǎn)操作的優(yōu)化以及與之配套的煉鋼

車間各環(huán)節(jié)的協(xié)調(diào)與統(tǒng)一為基礎(chǔ)，使板坯連鑄機實現(xiàn)高拉速、高作業(yè)率、高連澆率及低拉漏率，生產(chǎn)高

溫無表面缺陷連鑄坯。

優(yōu)點：通過提高連鑄機作業(yè)率，結(jié)合連鑄坯的高溫熱裝和熱送，單位鑄坯的直接能耗、各種物料消

耗和相關(guān)廢棄物將會降低，提高了資源的利用效率。缺點：投資大、操作要求高。適用條件：新建和

改造的連鑄機均適用。

B.4.4薄板坯連鑄技術(shù)

該技術(shù)屬于近終形連鑄技術(shù)，將鑄出的板坯厚度減薄到某個臨界區(qū)間，可生產(chǎn)出接近成品規(guī)格的薄

板（帶）坯，與連軋技術(shù)配合，可省去傳統(tǒng)的熱軋板帶機組中的粗軋機架。在連鑄機和連軋機之間給予

較小的熱量補充，直接通過精軋機組軋成熱軋帶卷，形成連續(xù)緊湊化流程。

優(yōu)點：與傳統(tǒng)工藝流程相比，在節(jié)約投資、縮短生產(chǎn)周期、提高成材率、節(jié)約能源和降低生產(chǎn)成本

等方面有明顯優(yōu)勢。缺點：在薄板坯連鑄實際生產(chǎn)中，連鑄機漏鋼率的升高將直接影響生產(chǎn)作業(yè)率、產(chǎn)

量、連鑄坯合格率以及鋼水收得率等生產(chǎn)技術(shù)指標。適用條件：目前可嫁接到大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的傳統(tǒng)

高爐-轉(zhuǎn)爐長流程鋼鐵生產(chǎn)工藝中。

B.4.5轉(zhuǎn)爐煙氣高效利用技術(shù)

是指在轉(zhuǎn)爐一次與二次煙氣混合進入除塵系統(tǒng)前，采用汽化冷卻裝置對煙氣進行降溫，并產(chǎn)生大量

蒸汽。利用余熱鍋爐回收這些蒸汽的物理熱，提壓后可供飽和蒸汽發(fā)電設(shè)施，也可用于精煉。

優(yōu)點：一次性投資省，建設(shè)周期短，工程量小，比建專用鍋爐節(jié)約投資約850萬元，比建中壓蒸汽

管節(jié)約投資500萬元，運行費用也低。缺點：回收水平差距巨大，利用方式的價值評估存在分歧。如何

提高低品質(zhì)轉(zhuǎn)爐蒸汽用于發(fā)電達效率，以及一些技術(shù)與裝備的優(yōu)化等問題還處于研發(fā)階段。

B.4.6轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵技術(shù)

高溫煙氣經(jīng)汽化冷卻煙道間接冷卻后，再用蒸發(fā)冷卻器進行直接冷卻，向通過蒸發(fā)冷卻器的煙氣噴

入霧化水冷卻煙氣。煙氣冷卻到150～200℃后，經(jīng)由煤氣管道引入靜電除塵器進入煤氣切換站，回收合

格煤氣。收集的除塵灰進行熱壓塊后又回到轉(zhuǎn)爐中。在此過程中回收的煤氣可以補償轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的

能耗。

采用干法除塵技術(shù)，不消耗水資源，同時降低除塵風機的電力消耗。除塵灰經(jīng)熱壓塊后返回轉(zhuǎn)爐用

于煉鋼，利用流程短且污染物排放少，可提高轉(zhuǎn)爐產(chǎn)量1%~2%，煉鋼指標得到顯著改善。

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B.4.7電爐煙氣余熱回收利用除塵技術(shù)

電爐煉鋼生產(chǎn)中要消耗大量的熱能，同時產(chǎn)生的煙氣又帶走大量的余熱。將這部分高溫煙氣中的顯

熱充分回收，變“廢”為寶，使之轉(zhuǎn)化為熱能，加以利用是電爐煉鋼企業(yè)節(jié)約能源、降低除塵系統(tǒng)運行費

用和企業(yè)生產(chǎn)成本的重要途徑。

可提高除塵風機的有效風量、降低電爐除塵風機的負荷、保護布袋除塵器，還可回收高溫煙氣的熱

量，產(chǎn)生蒸汽供生產(chǎn)、生活使用、降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益。

B.4.8鋼渣處理及綜合利用技術(shù)

高溫液態(tài)熔渣在水急冷作用下，產(chǎn)生熱應(yīng)力使鋼渣粉化，通過機械破碎、篩分、磁選，回收含鐵原

料，尾渣主要礦物成分為C3S和C2S。通過超細粉碎，增加活性，制成優(yōu)質(zhì)的建材原料。

優(yōu)點：鋼渣粉化率在80%以上，粒度小于10mm的量占60%以上，省去了鋼渣熱潑工藝的多級破碎

設(shè)備，節(jié)省電耗。渣鋼分離效果好，大粒級的渣鋼鐵品位高，金屬回收率高，尾渣中金屬含量小于1%，

可減少金屬資源的浪費。與其他工藝相比，鋼渣熱悶處理可使尾渣中游離氧化鈣（f-CaO）和游離氧化

鎂（f-MgO）充分進行消解反應(yīng)，消除了鋼渣不穩(wěn)定因素，使鋼渣用于建材和道路工程安全可靠，尾渣

利用率可達到100%。

缺點：建設(shè)投資大，出渣困難，操作環(huán)節(jié)多，設(shè)備要求高。

B.5軋鋼工序

B.5.1連鑄坯熱裝熱送技術(shù)

連鑄坯熱送熱裝是指把無缺陷的鑄坯在熱狀態(tài)下直接輸送到軋鋼廠的加熱爐加熱，實質(zhì)上是連鑄與

軋鋼2個工序之間的一種熱銜接模式。

優(yōu)缺點：1）熱送熱裝可充分利用連鑄坯顯熱，連鑄坯每提高100℃裝爐溫度，加熱爐就可節(jié)約5%~6%

燃料，燃料消耗隨熱裝溫度和熱裝率的提高而大幅度降低。2）提高加熱爐產(chǎn)量：連鑄坯裝爐溫度每提

高100℃，加熱爐產(chǎn)量可增加10%~15%。3）減少鋼坯氧化燒損，提高成材率。連鑄坯裝爐溫度提高，

在爐時間大幅縮短，鋼坯氧化燒損相應(yīng)減少，一般冷裝爐鋼坯的燒損為1.5%~2%，有的甚至高達2.5%

以上。熱裝條件下氧化燒損可降至0.5%~0.7%，這對提高成材率非常有利。

B.5.2低溫軋制技術(shù)

是指在低于常規(guī)熱軋溫度下的軋制，其目的是為了大幅度降低坯料加熱所消耗的燃料，減少金屬的

燒損。

優(yōu)點：①在加熱工序中節(jié)約燃料；②減少氧化燒損、提高軋鋼加熱爐的加熱產(chǎn)量、延長加熱爐的壽

命；③減少軋輥由于熱應(yīng)力而造成的斷裂現(xiàn)象；④減少氧化鐵皮對軋輥的磨損；⑤提高成品的表面質(zhì)量；

⑥細化晶粒、改善產(chǎn)品性能。

適用于低溫軋制的鋼種很多，從低碳鋼、中碳鋼、高碳鋼到調(diào)質(zhì)鋼、軸承鋼和彈簧鋼，都可用低溫

軋制工藝；對于合金含量較高的鋼種，軋制變形抗力大，不適用低溫軋制。

B.5.3軋鋼加熱爐蓄熱式燃燒技術(shù)

蓄熱式燃燒技術(shù)的工作原理是，一組蓄熱式燒嘴在正常工作時，兩只燃燒器不會處于同一種工作狀

態(tài)。當一只燒嘴處于燃燒工作狀態(tài)時，此燃料通路開通、常溫空氣（常溫煤氣）通過熾熱的蓄熱體，被

加熱為熱空氣(熱煤氣）去助燃（燃燒）；另一只燒嘴一定處于蓄熱狀態(tài)作為煙道，此燃料通路關(guān)閉，

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燃燒產(chǎn)物在引風機的作用下經(jīng)燃燒通道到蓄熱體，使蓄熱體蓄下熱量后，經(jīng)煙道由煙囪低溫排出。經(jīng)過

一段時間后，換向閥換向，兩只燒嘴的工作狀態(tài)互換，兩種工作狀態(tài)交替進行，周而復(fù)始。

軋鋼加熱爐采用蓄熱式燃燒技術(shù)后，可將加熱爐排放的高溫煙氣降至150℃以下，熱回收率達80%

以上，節(jié)能30%以上；可將空氣和煤氣預(yù)熱到700～1000℃以上；減少氧化燒損，使氧化燒損小于0.7%；

貧氧燃燒大大降低了煙氣中NOX的排放（NOX排放減少40%以上），同時，由于其顯著的節(jié)能效果，也

減少了溫室氣體的排放（CO2減少10%～70%）；采用蓄熱方式實