面向數(shù)控機(jī)床刀具系統(tǒng)的遠(yuǎn)程故障診斷平臺(tái)構(gòu)建學(xué)士學(xué)位論文

畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）開(kāi)題報(bào)告題目面向數(shù)控機(jī)床刀具系統(tǒng)的遠(yuǎn)程故障診斷平臺(tái)構(gòu)建學(xué)生姓名**學(xué)號(hào)2010**班級(jí)專業(yè)機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化（主要包括課題的研究背景、國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀，所要進(jìn)行的主要工作和所采用的方法、手段，以及預(yù)期達(dá)到的結(jié)果）一.研究背景近年來(lái)，隨著高性能CNC機(jī)床、FMS以及CIMS的廣泛應(yīng)用，機(jī)械加工的效率、加工質(zhì)量有了明顯的提高，同時(shí)對(duì)全自動(dòng)化生產(chǎn)也提出了更高的要求，發(fā)展趨勢(shì)也由以前的一位工人師傅掌管一臺(tái)機(jī)床到一個(gè)車間只需要一位工人師傅看管，這就要求數(shù)控機(jī)床能夠自動(dòng)監(jiān)測(cè)刀具狀態(tài)，及時(shí)了解正在使用的刀具磨損情況，從刀具壽命、磨損量、刀具破裂等形式的刀具故障對(duì)刀具工作狀態(tài)進(jìn)行監(jiān)控，并在刀具磨損達(dá)到設(shè)定磨損量時(shí)報(bào)警。工業(yè)統(tǒng)計(jì)表明，刀具失效是引起機(jī)床故障的首要因素，由此引起的停機(jī)時(shí)間占數(shù)控機(jī)床總停機(jī)時(shí)間的1/5～1/3。切削加工中，刀具在不同的加工條件下，其狀態(tài)是不斷變化的，如果刀具磨損不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)，將導(dǎo)致整個(gè)加工過(guò)程的中斷，引起工件報(bào)廢，甚至整個(gè)系統(tǒng)的停止。研究表明，數(shù)控機(jī)床配備刀具監(jiān)測(cè)系統(tǒng)后可減少75％的故障停機(jī)時(shí)間，提高生產(chǎn)率（10～60）％，提高機(jī)床利用率50％以上。美國(guó)Kennamtal公司的研究表明，配備刀具監(jiān)控系統(tǒng)的數(shù)控系統(tǒng)，能夠節(jié)約加工費(fèi)用達(dá)30％[1,4]。在傳統(tǒng)模式下對(duì)其進(jìn)行故障診斷日趨困難，表現(xiàn)出成本高昂、效率低下等諸多不足。遠(yuǎn)程化、協(xié)同化、智能化已成為現(xiàn)代故障診斷領(lǐng)域研究的一個(gè)重要發(fā)展方向和必然趨勢(shì)。國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀從20世紀(jì)50年代起,各國(guó)都開(kāi)始刀具狀態(tài)監(jiān)測(cè)技術(shù)的研究工作。過(guò)去幾十年中,國(guó)外在刀具磨損和破損方面做了大量研究工作。德國(guó)亞探大學(xué)的Klocke,F.Reuber,M.Kratz,H.等人將球頭統(tǒng)刀磨損情況與工件表面情況聯(lián)合考慮,并且進(jìn)行實(shí)驗(yàn),應(yīng)用小波分析提取信號(hào)特征參數(shù),最后實(shí)現(xiàn)了刀具狀態(tài)的可靠識(shí)別。日本Makino公司研制的刀具破損監(jiān)測(cè)儀通過(guò)聲發(fā)射信號(hào)識(shí)別刀具磨損狀態(tài),監(jiān)測(cè)刀具破損面積范圍可達(dá)0.005-50平方毫米,監(jiān)測(cè)刀具破損面積精度達(dá)到0.001平方毫米,故障報(bào)警響應(yīng)時(shí)間為0.01毫秒。該型設(shè)備表明刀具狀態(tài)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)向高精度、高響應(yīng)時(shí)間方向發(fā)展。以上刀具狀態(tài)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)實(shí)例表明現(xiàn)代國(guó)外刀具監(jiān)測(cè)系統(tǒng)已具有刀具磨損的監(jiān)測(cè)、刀具損壞檢測(cè)、刀具損壞保護(hù)、刀具壽命的延長(zhǎng)、刀具性能統(tǒng)計(jì)等功能。目前國(guó)外刀具監(jiān)測(cè)系統(tǒng)正向著綜合性多功能性方向發(fā)展。我國(guó)于20世紀(jì)70年代末開(kāi)始刀具磨損狀態(tài)監(jiān)測(cè)技術(shù)的研究,近年來(lái)也在努力追趕世界先進(jìn)水平。西北工業(yè)大學(xué)的張柯等人研制了基于聲發(fā)射技術(shù)的刀具破損監(jiān)測(cè)儀。該監(jiān)測(cè)儀由聲發(fā)射傳感器、信號(hào)放大電路、信號(hào)調(diào)理電路、邏輯運(yùn)算元件、輸入輸出接口及顯示部件組成。其特點(diǎn)在于以MCS-96系列單片機(jī)為核心,用聲發(fā)射信號(hào)上升斜率及包含最大峰值電壓前若干采樣點(diǎn)的均值電壓作為特征值量來(lái)判斷刀具磨損的程度。對(duì)于刀具破損則釆用模擬電路處理,利用峰值檢波后的電壓值作為特征量。南京航空航天大學(xué)的章建釆用統(tǒng)削力和刀具振動(dòng)兩種信號(hào),用時(shí)段比值監(jiān)測(cè)策略和硬件比較監(jiān)測(cè)方法判斷刀具的磨損、破損情況,取得了較好的實(shí)驗(yàn)結(jié)果。哈爾濱工業(yè)大學(xué)王志勇等人釆用聲發(fā)射信號(hào)的幅值和脈寬兩個(gè)參數(shù)來(lái)檢測(cè)銑刀的破損,主要是利用了這兩個(gè)參數(shù)的邏輯“與”進(jìn)行最后判斷。北京航空航天大學(xué)的孫剛等人采用力信號(hào)的一階自適應(yīng)自回歸時(shí)間序列和簡(jiǎn)單的二階差分方法跟蹤銑刀破損,該方法將時(shí)間序列和系統(tǒng)分析結(jié)合在了一起,形成了獨(dú)到的建模工具,并且運(yùn)用在實(shí)際監(jiān)控系統(tǒng)中獲得了成功。三.課題研究?jī)?nèi)容和關(guān)鍵技術(shù)服務(wù)器對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行小波分析，并和數(shù)據(jù)庫(kù)中的標(biāo)準(zhǔn)特征相比較并確定設(shè)備當(dāng)前狀態(tài)。確定設(shè)備狀態(tài)后，服務(wù)器將當(dāng)前數(shù)據(jù)存入服務(wù)器以供以后查閱同時(shí)還將設(shè)備狀態(tài)信息和故障信息返回工控機(jī)。服務(wù)器程序主要分為六個(gè)模塊：故障預(yù)警、特征數(shù)據(jù)庫(kù)、設(shè)備診斷、狀態(tài)監(jiān)視、參數(shù)控制和數(shù)據(jù)存儲(chǔ)打印。特征數(shù)據(jù)庫(kù)存儲(chǔ)著設(shè)備各部分正常和不同級(jí)別故障的特征數(shù)據(jù)。服務(wù)器將采集到的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理后得到特征數(shù)據(jù)，同時(shí)將處理后的數(shù)據(jù)傳送到故障診斷模塊。故障診斷模塊將實(shí)時(shí)特征數(shù)據(jù)和數(shù)據(jù)庫(kù)里相對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)進(jìn)行比較，得出結(jié)論后將比較結(jié)果傳給顯示模塊。顯示模塊實(shí)時(shí)顯示設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)和各種參數(shù)，以達(dá)到監(jiān)視的效果。如果有故障征兆，故障診斷模塊還會(huì)將診斷結(jié)果傳給預(yù)警模塊，預(yù)警模塊就會(huì)發(fā)出聲光報(bào)警，并自動(dòng)切換到該臺(tái)設(shè)備的監(jiān)控臺(tái)上，同時(shí)顯示出診斷信息和推薦的處理方式。服務(wù)器處理的數(shù)據(jù)同時(shí)還存入數(shù)據(jù)庫(kù)以供以后研究。參數(shù)控制模塊可以改變采集裝置和信號(hào)處理程序的參數(shù)，以便適應(yīng)不同工作環(huán)境。工控機(jī)程序主要用來(lái)進(jìn)行實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集和顯示來(lái)自服務(wù)器的數(shù)據(jù)，以便于在現(xiàn)對(duì)設(shè)備進(jìn)行調(diào)試。四.預(yù)期效果(l)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)刀具狀態(tài),刀具不可靠時(shí),加工系統(tǒng)對(duì)刀具磨損量進(jìn)行補(bǔ)償或更換刀具;(2)降低廢品率和工件加工成本,提高工件加工質(zhì)量;(3)減少設(shè)備的停機(jī)時(shí)間,提高設(shè)備利用率和生產(chǎn)率,延長(zhǎng)刀具使用壽命;(4)防止機(jī)床事故,最大限度地保證機(jī)床加工系統(tǒng)的安全性;指導(dǎo)教師簽字時(shí)間2014年摘要數(shù)控機(jī)床刀具磨損監(jiān)測(cè)對(duì)于提高數(shù)控機(jī)床利用率，減小由于刀具破損而造成的經(jīng)濟(jì)損失具有重要意義。有針對(duì)性地回顧了國(guó)內(nèi)外各種分析刀具磨損信號(hào)方法的研究工作，詳細(xì)敘述了功率譜分析法、小波變換、人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)以及多傳感器信息融合技術(shù)的實(shí)現(xiàn)形式。通過(guò)比較各種數(shù)據(jù)處理方法的優(yōu)缺點(diǎn)，提出基于混合智能多傳感器信息融合技術(shù)是數(shù)控機(jī)床刀具磨損監(jiān)測(cè)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)處理的未來(lái)發(fā)展的主要方向。以數(shù)控機(jī)床刀具故障診斷系統(tǒng)構(gòu)建與測(cè)試方法研究為目標(biāo)，進(jìn)行了刀具磨損實(shí)驗(yàn)。采用振動(dòng)傳感器、聲發(fā)射傳感器對(duì)切削過(guò)程中不同磨損程度刀具的信號(hào)進(jìn)行檢測(cè)、分析和故障診斷。以LabVIEW10.0為開(kāi)發(fā)平臺(tái)，開(kāi)發(fā)了一套包括數(shù)據(jù)采集模塊、信號(hào)分析模塊、故障診斷模塊的數(shù)控機(jī)床故障診斷實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)。關(guān)鍵詞：數(shù)控機(jī)床；刀具磨損監(jiān)測(cè)；數(shù)據(jù)處理;LabVIEW;聲發(fā)射;振動(dòng)AbstractCNCtoolwearmonitoringwouldbeagreatsignificanceforimprovingtheusagerateofCNCandreducingtheeconomiclossesduetothetoolbreakage.Therecentresearchprogressonthesignalanalyzingwasreviewed.Someimportantdataprocessmethodsweredetaileddescribed，suchaspowerspectrumanalysis，wavelettransform，artificialneuralnetworkandintelligentsensorfusiontechnology.Bycomparingtheirfeatures，theintelligentsensorfusiontechnologywasintroducedtobepopularindataprocessingmethodforCNCtoolwearmonitoring.TobuildfaultdiagnosissystemofCNCmachinetoolsandgettestmethod，toolwearexperimentsarecarriedout．Signalsforcuttingtoolwithdifferentwearingdegreesinmillingprocessaredetectedandanalyzedthroughvibrationsensorsandacousticemissionsensorsonthemillingtools．UsingLabVIEW8．6asdevelopmentplatform，afaultdiagnosisexperimentalsystemofCNCmachinetoolsisdeveloped，includingdataacquisitionmodule，signalanalysismoduleandfaultdiagnosismoduleKeywords：CNC；Toolwearmonitoring；Dataprocessingmethod;LabVIEW;vibration目錄TOC\o"1-4"\h\u28872第1章緒論 ④為了提供網(wǎng)頁(yè)瀏覽器訪問(wèn)，必須在配置服務(wù)器時(shí)增加一步:利用菜單中的工具>>web發(fā)布工具將網(wǎng)頁(yè)發(fā)布出去。如下圖，Web發(fā)布工具允許用戶輸入一個(gè)Vl的名稱，并自動(dòng)生成一個(gè)HTML文件。當(dāng)然，要將這個(gè)HTML文件保存在“Web服務(wù)器配置”所指定的根目錄中。在發(fā)布的Vl中包含了數(shù)個(gè)subVI，這些SubVI的前面板窗口在需要時(shí)也可以打開(kāi)，那么只需要再將SubVI的前面板的屬性設(shè)定為執(zhí)行中打開(kāi)即可。這樣，就可以在客戶端打開(kāi)這些SubVI的前面板[21]。圖5-9Web服務(wù)器圖5-10Web發(fā)布工具圖5-11發(fā)布工具（2）圖5-12遠(yuǎn)程界面第6章實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)分析5.1刀具損壞形式及標(biāo)準(zhǔn)刀具損壞是機(jī)械加工過(guò)程中的一個(gè)必然現(xiàn)象，刀具損壞的形式主要有:刀具磨損和刀具破損。5.1.1刀具磨損刀具磨損主要取決于工件材料、刀具材料的機(jī)械物理性能和切削條件。用不同的刀具材料切削不同的工件材料時(shí)，刀具磨損狀況各有不同。刀具磨損按其發(fā)生的部位分為下面三種類型:(l)前刀面磨損(月牙洼磨損)切削塑性材料，當(dāng)切削速度高、進(jìn)給量較大時(shí)，切屑與前刀面在高溫、高壓、高速下接觸，產(chǎn)生劇烈摩擦，磨損開(kāi)始發(fā)生在前刀面上距刀刃一定距離處，并逐漸向前、后擴(kuò)大，形成月牙洼。前刀面磨損以月牙洼最大深度KT表示。(2)后刀面磨損這是在薄切屑、切削速度較低，或者切削高硬度及脆性較大的材料時(shí)所發(fā)生的磨損情況。這時(shí)，前刀面的接觸長(zhǎng)度較小，所以磨損集中發(fā)生在刀刃及刀刃附近的后刀面上。(3)前后刀面同時(shí)磨損這種磨損介于前兩種類型之間，發(fā)生的條件(工件材料的硬度、脆性，切削速度和進(jìn)給量，刀具材料的熱硬性等)也介乎其間，且刀具的磨損形式隨切削條件不同可以互相轉(zhuǎn)化。5.1.2刀具破損用脆性大的刀具材料制成的刀具進(jìn)行斷續(xù)切削(銑削和刨削)，或者加工高硬度的材料，刀具都易產(chǎn)生破損。據(jù)統(tǒng)計(jì)，硬質(zhì)合金刀具約有50~60%的損壞屬于破損。刀具破損包括刀具塑性破損和刀具脆性破損，常見(jiàn)的崩刃、剝落、裂紋、碎斷等屬于脆性破損。5.1.3刀具磨損測(cè)量基準(zhǔn)在加工過(guò)程中，必須制定正確的刀具磨損測(cè)量基準(zhǔn)，才能夠測(cè)量刀具的磨損狀態(tài)，從而進(jìn)行正確判斷。生產(chǎn)中可根據(jù)下列現(xiàn)象，判斷刀具是否己經(jīng)磨損，從而及時(shí)換刀。(1)后刀面的磨損寬度達(dá)到一定數(shù)值。(2)切屑的顏色或者形狀有顯著的變化。以切屑的底面變得粗糙來(lái)判斷刀刃的磨損情況。(3)工件表面粗糙度顯著變粗，或尺寸精度超出公差。(4)切削力增大，出現(xiàn)不正常的聲響和產(chǎn)生振動(dòng)。制定測(cè)量基準(zhǔn)時(shí)，主要考慮刀具磨損狀態(tài)對(duì)工件表面光潔度和尺寸精度的影響，且測(cè)量方便。目前，國(guó)內(nèi)外研究人員都將后刀面磨損量作為測(cè)量刀具磨損量的基準(zhǔn)，國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)1503685一1977統(tǒng)一規(guī)定以1/2切削深度處后刀面上測(cè)定的磨損寬度VB作為刀具磨鈍測(cè)量基準(zhǔn)。5.2影響刀具磨損的因素5.2.1刀具本身的材料不同的刀具材料可以直接影響刀具的使用壽命。如陶瓷刀具。陶瓷刀具具有硬度高、耐磨性能及高溫力學(xué)性能優(yōu)良、化學(xué)穩(wěn)定性好、不易與金屬發(fā)生粘結(jié)等特點(diǎn)。陶瓷刀具的最佳切削速度通?？杀扔操|(zhì)合金刀具高3～10倍，適用于高速切削鋼、鑄鐵及其合金等。陶瓷刀具用于高速切削時(shí)，切削溫度可高達(dá)800～1000℃甚至更高，切削壓力也很大。因此，陶瓷刀具的磨損是機(jī)械磨損與化學(xué)磨損綜合作用的結(jié)果，其磨損機(jī)制主要包括磨料磨損、粘結(jié)磨損、化學(xué)反應(yīng)、擴(kuò)散磨損、氧化磨損等。陶瓷刀具的磨損與切削條件密切相關(guān)，在高速切削時(shí)以高溫引起的粘結(jié)磨損、化學(xué)反應(yīng)、氧化磨損和擴(kuò)散磨損為主。綜合實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)對(duì)刀具磨損的影響可知切削速度的影響。切削速度對(duì)刀具壽命有非常大的影響.提高切削速度時(shí),切削溫度就上升,而使刀具壽命大大縮短.加工不同種類、硬度的工件,切削速度會(huì)有相應(yīng)的變化。進(jìn)給量是決定被加工表面質(zhì)量的關(guān)鍵因素,同時(shí)也影響加工時(shí)切屑形成的范圍和切屑的厚度.在對(duì)刀具壽命影響方面,進(jìn)給量過(guò)小,后刀面磨損大,刀具壽命大幅降低;進(jìn)給量過(guò)大,切削溫度升高,后刀面磨損也增大,但較之切削速度對(duì)刀具壽命的影響要小.切削深度應(yīng)根據(jù)工件的加工余量、形狀、機(jī)床功率、剛性及刀具的剛性來(lái)確定.切削深度變化對(duì)刀具壽命影響不大.切削深度過(guò)小時(shí),會(huì)造成刮擦,只切削工件表面的硬化層,縮短刀具壽命.當(dāng)工件表面具有硬化的氧化層時(shí),應(yīng)在機(jī)床功率允許范圍內(nèi)選擇盡可能大的切削深度,以避免刀尖只切削工件的表面硬化層,造成刀尖的異常磨損甚至破損.5.2.2刀具表面涂抹其他材料在刀具表面上涂一層其他物質(zhì)，有利于減少刀具的磨損，延長(zhǎng)刀具使用壽命。涂層刀具結(jié)合了基體高強(qiáng)度、高韌性和涂層高硬度、高耐磨性的優(yōu)點(diǎn)，提高了刀具的耐磨性而不降低其韌性。涂層刀具通用性廣，加工范圍顯著擴(kuò)大，使用涂層刀具可以獲得明顯的經(jīng)濟(jì)效益。一種涂層刀具可以代替數(shù)種非涂層刀具使用，因而可以大大減少刀具的品種和庫(kù)存量，簡(jiǎn)化刀具管理，降低刀具和設(shè)備成本。但是刀具在現(xiàn)有的涂層工藝進(jìn)行涂層后，因基體材料和涂層材料性質(zhì)差別較大，涂層殘留內(nèi)應(yīng)力大，涂層和基體之間的界面結(jié)合強(qiáng)度低，涂層易剝落，而且涂層過(guò)程中還造成基體強(qiáng)度下降、涂層刀片重磨性差、涂層設(shè)備復(fù)雜、昂貴、工藝要求高、涂層時(shí)間長(zhǎng)、刀具成本上升等缺點(diǎn)。常用的涂層材料有碳化物、氮化物、碳氮化物、氧化物、硼化物、硅化物、金剛石及復(fù)合涂層八大類數(shù)十個(gè)品種。根據(jù)化學(xué)鍵的特征，可將這些涂層材料分成金屬鍵型、共價(jià)鍵型和離子鍵型。5.2.3工件的材料工件材料可分為兩點(diǎn)。一是本身就擁有較高的物理性能。有些工件的材料具有較高的硬度，如果材料較軟的刀具就會(huì)對(duì)刀具磨損影響很大。再有就是被加工工件進(jìn)行過(guò)熱處理。使得工件材料本身的一些性能發(fā)生改變，也會(huì)影響刀具的磨損。5.2.4切削速度的影響高速切削加工對(duì)刀具提出了一系列新的要求。研究表明，高速切削時(shí)，造成刀具損壞的主要原因是在切削力和切削溫度作用下因機(jī)械摩擦、粘結(jié)、化學(xué)磨損、崩刃、破碎以及塑性變形等的引起的磨損和破損。因此，對(duì)高速切削刀具材料最主要的性能要求是耐熱性、耐磨性、化學(xué)穩(wěn)定性、抗熱震性以及抗涂層破裂性能等。在高速切削加工中，與普通切削加工類似，也存在兩個(gè)摩擦副：前刀面與切屑間的摩擦副和后刀面與已加工表面間的摩擦副。其中，前者影響刀具前刀面的磨損，后者影響刀具后刀面的磨損，前、后刀面的磨損均影響刀具壽命。但與普通切削相比，高速切削時(shí)刀具與工件的接觸時(shí)間減少，接觸頻率增加，切削過(guò)程中產(chǎn)生的熱量更多向刀具傳遞，因此其磨損機(jī)理與普通切削有很大區(qū)別。速切削時(shí)，應(yīng)根據(jù)加工方法和加工要求確定合理的刀具磨損壽命（極限）。影響高速切削刀具磨損壽命的因素較多，如工件材料與刀具材料的匹配、切削方式、刀具幾何形狀、切削用量、冷卻液、振動(dòng)等對(duì)刀具磨損壽命都有顯著影響，其影響規(guī)律與具體切削條件有關(guān)，應(yīng)通過(guò)切削試驗(yàn)來(lái)確定各相關(guān)因素對(duì)刀具磨損壽命的影響效應(yīng)。第7章結(jié)論與展望7.1總結(jié)本文主要以DHL200為實(shí)驗(yàn)平臺(tái)，進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)。采用聲發(fā)射，振動(dòng)，兩種途徑進(jìn)行車刀的磨損實(shí)驗(yàn)，并相應(yīng)開(kāi)發(fā)出一套具有實(shí)時(shí)信號(hào)采集、多傳感器信號(hào)融合、歷史信號(hào)分析、故障診斷的數(shù)控機(jī)床故障診斷系統(tǒng)。本文得出成果及結(jié)論總結(jié)如下：（1）在收集大量資料的基礎(chǔ)上進(jìn)行了數(shù)控機(jī)床的故障模擬實(shí)驗(yàn)。文中主要介紹了刀具磨損試驗(yàn)。實(shí)驗(yàn)得出，聲發(fā)射、振動(dòng)是研究刀具磨損狀態(tài)的很好的手段。聲發(fā)射覆蓋高頻，振動(dòng)對(duì)應(yīng)低頻，更加確保整個(gè)監(jiān)測(cè)過(guò)程的準(zhǔn)確性。（2）以LabVIEW10.0為平臺(tái)，開(kāi)發(fā)了一套具有實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集、歷史信號(hào)分析、故障診斷功能的數(shù)控機(jī)床故障診斷系統(tǒng)。（3）實(shí)現(xiàn)了數(shù)控機(jī)床故障診斷的網(wǎng)絡(luò)化遠(yuǎn)程傳輸技術(shù)，替代現(xiàn)在常用的網(wǎng)絡(luò)化傳輸?shù)姆椒?，并進(jìn)行了比較和實(shí)現(xiàn)方式的說(shuō)明?？梢愿玫臐M足需要遠(yuǎn)程監(jiān)測(cè)的用戶的需求，實(shí)現(xiàn)對(duì)機(jī)械設(shè)備進(jìn)行遠(yuǎn)程信號(hào)的采集和狀態(tài)監(jiān)測(cè)，軟件上利用LabVIEW作為編程語(yǔ)言，簡(jiǎn)單易學(xué)，縮短了開(kāi)發(fā)時(shí)間，而且設(shè)計(jì)的操作界面美觀，使用者易于操作?；谔摂M儀器的輔助教學(xué)系統(tǒng)設(shè)計(jì)使得單片機(jī)的教學(xué)過(guò)程變得簡(jiǎn)單，理論教學(xué)和實(shí)踐教學(xué)均可在課堂進(jìn)行，無(wú)需轉(zhuǎn)換教學(xué)地點(diǎn)，也不受實(shí)驗(yàn)場(chǎng)地時(shí)間安排沖突的限制。7.2展望近二十年來(lái)我國(guó)機(jī)械設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測(cè)與故障診斷系統(tǒng)經(jīng)歷了從離線系統(tǒng)到在線系統(tǒng)、從事后維修到預(yù)防維修，從人工診斷到智能診斷的發(fā)展歷程，新一代的故障診斷系統(tǒng)（包括軟件系統(tǒng)和硬件系統(tǒng)）的研制，也是故障診斷技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)之一。限于知識(shí)、時(shí)間和一些客觀的實(shí)驗(yàn)條件，本課題的研究并未做到盡善盡美，還可從以下方面展開(kāi)進(jìn)一步的探討：（1）研究更多類型監(jiān)測(cè)信號(hào)實(shí)現(xiàn)故障狀態(tài)監(jiān)測(cè)的可行性，將多個(gè)監(jiān)測(cè)信號(hào)進(jìn)行自動(dòng)合理選擇，提高故障狀態(tài)監(jiān)測(cè)的可靠性和準(zhǔn)確性。（2）提供更多的信號(hào)分析的方法。如小波分析的方法可以有更多選擇。參考文獻(xiàn)[1].陳侃,基于多模型決策融合的刀具磨損狀態(tài)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)研究,西南交通大學(xué)研究生學(xué)位論文,2012[2].劉飛，智能機(jī)床發(fā)展現(xiàn)狀與技術(shù)體系框架，機(jī)械工程學(xué)報(bào)，2013.[3].曹偉青,傅攀,謝繡嫻.B樣條模糊神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)在刀具磨損監(jiān)測(cè)中的應(yīng)用.工具技術(shù),2005,(12):66一68[4].B.M.Kramer.AComprehensiveToolWearModel.AnnalsofCIPP.Vol135,NO.1[5].李巖，機(jī)械制造領(lǐng)域測(cè)量技術(shù)的發(fā)展研究機(jī)械工程學(xué)報(bào),2010[6].劉紅奇，小波包分析技術(shù)在電流刀具磨損監(jiān)測(cè)系統(tǒng)中的應(yīng)用，華中科技大學(xué)，2010；[7].馮艷,羅良玲,夏林.基于LabvIEW的刀具磨損在線監(jiān)控系統(tǒng).制造技術(shù)與機(jī)床,2008,(12):17一20；[8].劉敦焰.基于切削參數(shù)與刀具狀態(tài)的車削力及功率建模碩士學(xué)位論文.上海交通大學(xué),2006；[9].DimlaE,Dimla.SensorsignalsfortoolwearmonitoringinmetaleuttingoPerationSareviewofmethods.IntemationalJoumalofMaehineTOols&Manufaeture,2000,40(8):1073-1098[10].BenlllardSiek.FusionofHardandSoftComPutingTeehniquesinIndireet,OnlineToolWarMonitoring.IEEEtransaetionsonsystems,man,andcyberneticsPartC,apPlieationsandreviews,2004,32(2):80-90；[11].H.M.Ertune,K.A.Loparo.Adeeisionfusionalgorithmfortoolweareonditionmonitoringindrilling.InternationalJournalofMachineTOolsandManufaetuxe,2007,41(9):1347-1362[12].M.A.Mannan,Ashraf.A.Kassim,MaJing.APPlieationofimageandsoundanalysisteehniquestomonitortheeonditionofcuttingtools.Patten