明挖聯(lián)絡通道施工方案

明挖聯(lián)絡通道施工方案第一節(jié)工程簡述微山路站~財經大學站區(qū)間設置兩個明挖聯(lián)絡通道，采用地連墻圍護結構開挖施工。財經大學站～柳林路站區(qū)間一個暗挖聯(lián)絡通道及泵房，采用“隧道內水平凍結加固土體、隧道內礦山法開挖構筑”的全隧道內施工方案。即：在隧道內利用水平孔和部分傾斜孔凍結加固地層，使聯(lián)絡通道及泵房外圍土體凍結，形成強度高，封閉性好的凍結帷幕。在凍土中采用礦山法進行聯(lián)絡通道及泵站的開挖構筑施工，地層凍結和開挖構筑施工均在區(qū)間隧道內進行。第二節(jié)明挖法聯(lián)絡通道施工明挖聯(lián)絡通道主體圍護結構采用C30鋼筋混凝土地下連續(xù)墻的圍護形式，墻厚1米，采用鎖扣管接頭方式。圍護結構施工順序：基坑導墻和地連墻→大口井降水→挖運土方，安裝支撐連續(xù)墻作到基坑設計標高→建地下水位降至開挖面一下→底板鋼筋綁扎→澆筑砼，澆水養(yǎng)護→施作側墻防水層和保護層→拆除鋼支撐，按照圖紙倒撐，模板安裝，綁扎鋼筋，澆筑主體砼→頂板做防水層，保護層→施作抗浮梁→拆除模版，回填土，停止降水，封井→恢復路面。A、地下連續(xù)墻施工1、地下連續(xù)墻施工方法1.1、地下連續(xù)墻施工槽段劃分本標段槽段劃分長度范圍以5m、6m為主。1.2、地下連續(xù)墻施工采用的工法地下連續(xù)墻采用跳槽施工，接頭采用鎖扣管接頭。施工過程大致可分為如下幾步：（1）在始終充滿泥漿的溝槽中，利用專用挖槽機械進行挖槽；（2）將已經制備的鋼筋籠下沉到設計高度；（3）放入鎖扣管；（4）待下入水下灌注砼導管后，即可進行砼灌注；1.3、地下連續(xù)墻施工流程圖，見下圖。地下連續(xù)墻施工工序流程圖地下連續(xù)墻《液壓抓斗工法》施工流程圖1.4、主要施工工藝（1）導墻施工導墻是在地下墻挖槽之前構筑的臨時施工設施，它對地下墻施工具有多方面的重要作用，主要用于確定地下墻單元槽段的位置、防止泥漿流失、容納和儲存泥漿溝槽、作為鋼筋籠入槽的支撐物等。1）導墻結構形式均采用倒“L”形結構鋼筋混凝土導墻，兩導墻間凈空寬度為1.05m，高度為2m。兩側導墻之間以300×300鋼筋混凝土及￠10cm的圓木進行支撐。2）導墻施工流程導墻施工流程圖3）導墻施工放樣導墻是地下連續(xù)墻在地表面的基準物，導墻的平面位置決定了地下連續(xù)墻的平面位置，因而，導墻施工放樣必需正確無誤。①施工測量坐標應采用業(yè)主或設計指定的城市坐標系統(tǒng)或專用坐標系統(tǒng)。②導墻施工測量通常采用導線測量法，各級導線網的技術指標應符合有關規(guī)定。③為了保證水準網能得到可靠的起算依據，并能檢查水準點的穩(wěn)定性，應在施工現(xiàn)場設置2個以上水準點，點間距離以50～100m為宜。④施工測量的最終成果，必須用在地面上埋設穩(wěn)定牢固的標樁的方法固定下來。⑤導墻施工放樣必需以工程設計圖中地下連續(xù)墻的理論中心線加上外放尺寸作為導墻的中心線。⑥應在導墻溝的兩側設置可以復原導墻中心線的標樁，以便在已經開挖好導墻溝的情況下，也能隨時檢查導墻的走向中心線。4）導墻施工注意要點：①在導墻施工全過程中，都要保持導墻溝內不積水。②橫貫或靠近導墻溝的廢棄管道必須封堵密實，以免成為漏漿通道。③導墻溝側壁土體是導墻澆搗混凝土時的外側土模，應防止導墻溝寬度超挖或土壁坍塌。導墻內側墻面應保持豎直。導墻凈距應大于地下連續(xù)墻設計厚度40—60mm，頂面宜高出地面100mm。導墻分段施工時，接縫處應地連墻施工接頭位置錯開。④現(xiàn)澆導墻分段施工時，水平鋼筋應預留連接鋼筋與鄰接段導墻的水平鋼筋相連接，同時應該避免接縫與槽段的分幅太近。⑤導墻是液壓抓斗成槽作業(yè)的起始階段導向物，必須保證導墻的內凈寬度尺寸與內壁面的垂直精度達到有關規(guī)范的要求。⑥導墻混凝土澆筑完畢，拆除內模板之后，應在導墻溝內設置上下兩檔、水平方向每幅二道現(xiàn)澆鋼筋砼對撐，并向導墻溝內回填土方，以免導墻產生位移。導墻拆模后應及時做好墻間支撐，并禁止重型設備靠近導墻。⑦導墻混凝土自然養(yǎng)護到70％設計強度以上時，方可進行成槽作業(yè)，在此之前禁止車輛和起重機等重型機械靠近導墻。⑧在導墻施工前，應根據管線交底內容盡量多挖樣洞，尤其是埋深較深的雨污水管，在導墻的施工階段就力爭處理掉。⑨轉角處，導墻頭子外放40cm。見下圖：導墻轉角處理示意圖（2）地下連續(xù)墻成槽輔助加固地下連續(xù)墻成槽輔助加固措施斷面圖為保證地連墻成槽質量，避免成槽過程中槽壁塌陷，對地連墻兩側土體進行加固。加固深度以加固體底部進入淤泥質土層層底以下≥0.5米為原則。成槽加固采用單排600mm直徑水泥攪拌樁，樁距400mm。加固體適當外放，保證地連墻成槽及混凝土澆筑質量。加固體的水泥土無側限抗壓強度qua=1.0MPa。應待加固體強度≥0.8MPa后，方可進行地連墻成槽，以免出現(xiàn)塌槽等事故。（3）泥漿系統(tǒng)1）泥漿系統(tǒng)工藝流程泥漿系統(tǒng)工藝流程圖2）承壓水地質情況下施工的泥漿配制：本地下連續(xù)墻工程采用下列材料配制護壁泥漿。膨潤土：200目商品膨潤土；水：自來水；分散劑：純堿（Na2CO3）；增粘劑：CMC（高粘度，粉末狀）；加重劑：200目重晶石粉；防漏劑：紙漿纖維。在地連墻施工過程中，為防止地下水的不利影響，故對配制的泥漿提高其比重。泥漿性能指標表項目粘度（秒）比重PH值失水量（㏄）含砂率膠體率濾皮厚（㎜）指標25~301.05~1.087~930ml/30min<4%>98%1~3泥漿配合比表泥漿材料膨潤土純堿CMC清水1m3投料量（㎏）116.64.6640.583949.33）泥漿配制方法如圖泥漿配制方法圖4）泥漿儲存：泥漿儲存采用半埋式磚砌泥漿池和集裝式泥漿箱。5）泥漿循環(huán)：泥漿循環(huán)采用3LM型泥漿泵輸送，4PL型泥漿泵回收，由泥漿泵和軟管組成泥漿循環(huán)管路。6）泥漿的分離凈化：在地下墻施工過程中，因為泥漿要與地下水、泥土、沙石、混凝土接觸，其中難免會混入細微的泥沙顆粒、水泥成分與有害離子，必然會使泥漿受到污染而變質。因此，泥漿使用一個循環(huán)之后，要對泥漿進行分離凈化，盡可能提高泥漿的重復使用率。槽內回收泥漿的分離凈化過程是：先經過土碴分離篩，把粒徑大于10mm的泥土顆粒分出來，防止其堵塞旋流除碴器下泄口，然后依次經過沉淀池、旋流除碴器、雙層振動篩多級分離凈化，使泥漿的比重與含沙量減小，如經第一循環(huán)分離后的泥漿比重仍大于1.15，含沙量仍大于4%，則用旋流除碴器和雙層振動篩作第二、第三循規(guī)蹈矩環(huán)分離，直至泥漿比重小于1.15，含沙量小于4%為止。7）泥漿的再生處理：①凈化泥漿性能指標測試通過對凈化泥漿的失水量、濾皮厚度、PH值和粘度等性能指標的測試，了解凈化泥漿中主要成分膨潤土、純堿與CMC等消耗的程度。②補充泥漿成分補充泥漿成分的方法是向凈化泥漿中補充膨潤土、純堿和CMC等成分，使凈化泥漿基本上恢復原有的護壁性能。向凈化泥漿中補充膨潤土、純堿和CMC等成分，可以采用重新投料攪拌的方法，如大量的凈化泥漿都要作再生處理，為了跟上施工進度，可采用先配制濃縮新鮮泥漿，再把濃縮新鮮泥漿摻加到凈化泥漿中去用泥漿泵沖拌的做法來調整凈化泥漿的性能指標，使其基本上恢復原有的護壁性能。③再生泥漿使用循環(huán)泥漿經過分離凈化之后，雖然清除了許多混入其間的土渣，但并未恢復其原有的護壁性能，因為泥漿在使用過程中，要與地基土、地下水接觸，并在槽壁表面形成泥皮，這就會消耗泥漿中的膨潤土、純堿和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分與有害離子的污染而削弱了的護壁性能，因此，循環(huán)泥漿經過分離凈化之后，還需調整其性能指標，恢復其原有的護壁性能，這就是泥漿的再生處理。見下圖：泥漿再生處理圖8）劣化泥漿處理：劣化泥漿是指澆灌墻體混凝土時同混凝土接觸受水泥污染而變質劣化的泥漿和經過多次重復使用，粘度和比重已經超標卻又難以分離凈化使其降低粘度和比重的超標泥漿。在通常情況下，劣化泥漿先用泥漿箱暫時收存，再用罐車裝運外棄。在不能用罐車裝運外棄的特殊情況下，則采用泥漿脫水或泥漿固化的方法處理劣化泥漿。9）泥漿質量控制規(guī)定泥漿質量控制指標，使泥漿具有必要的性能。下表是適用于本工程的泥漿質量控制指標。泥漿質量控制指標表（普通泥漿）泥漿指標泥漿類別漏斗粘度（秒）比重（g/㎝2）酸堿度(PH值）失水量（cc）含沙量（%）濾皮厚（mm）新鮮泥漿22301.1~1.158.0~8.5<10<1<1.5再生泥漿30401.15~1.27.0~9.0<15<4<2.0挖槽時泥漿22601.1~1.257.0~10.0<20可以不測可以不測清孔后泥漿22301.1~1.27.0~10.0<20<4<2.0劣化泥漿>60>1.30>14>30>10>3.0說明：表中對“挖槽時泥漿”的粘度和比重兩項指標的上限放得很寬，因為采用液壓抓斗成槽時，泥漿的粘度和比重偏大并不妨礙液壓抓斗成槽作業(yè)，對槽壁穩(wěn)定也是有利無害，還可充分利用本該廢棄的大量粘度和比重偏大的泥漿，節(jié)約泥漿的消耗。只要在清孔時把粘度和比重偏大泥漿置換成合格泥漿，對施工質量無影響。10）泥漿施工管理①各類泥漿性能指標均應符合國家規(guī)范、地方規(guī)范和“施組”的規(guī)定，并需經采樣試驗，達到合格標準的方可投入使用。②成槽作業(yè)過程中，槽內泥漿液面應保持在不致外溢的最高液位，暫停施工時，漿面不應低于導墻頂面30cm。2、開挖槽段2.1、挖槽設備開挖槽段采用液壓抓斗和履帶式起重機配套的槽壁挖掘機。項目23最大提升力500（kn）斗體鉸接糾偏1/1000抓斗可旋轉角度360動力系統(tǒng)提供類型成槽機自備發(fā)電機設計最大施工深度（m）802.2、單元槽段的挖掘順序（1）先挖槽段兩端的單孔，或者采用挖好第一孔后，跳開一段距離再挖第二孔的方法，使兩個單孔之間留下未被挖掘過的隔墻，這就能使抓斗在挖單孔時吃力均衡，可以有效地糾偏，保證成槽垂直度。（2）先挖單孔，后挖隔墻。因為孔間隔墻的長度小于抓斗開斗長度，抓斗能套隔墻挖掘，同樣能使抓斗吃力均衡，有效地糾偏，保證成槽垂直度。（3）沿槽長方向套挖待單孔和孔間隔墻都挖到設計深度后，再沿槽長方向套挖幾斗，把抓斗挖單孔和隔墻時，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保證槽段橫向有良好的直線性。（4）挖除槽底沉渣抓斗沿槽長方向套挖同時，把抓斗下放到槽段設計深度挖除槽底沉渣。2.3、成槽過程中精度控制（1）現(xiàn)場目測：在成槽過程中，用鋼尺定時兩側抓斗鋼絲繩上下拉動過程中，鋼絲繩到導墻的距離，以此判斷成槽是否發(fā)生偏斜，見下圖：成槽垂直度目測檢測方法示意圖（2）利用液壓抓斗上的糾偏探測儀根據安裝在液壓抓斗上的探頭，隨時將偏斜的情況反映到通過探頭連線在駕駛室里的電腦上，駕駛員可根據電腦上四個方向動態(tài)偏斜情況啟動液壓抓斗上的液壓推板進行動態(tài)的糾偏，這樣通過成槽中不斷進行準確的動態(tài)糾偏，確保地下墻的垂直精度要求。3、槽段檢驗3.1、檢測內容槽段檢驗的內容主要有：槽壁垂直度、槽深、槽寬、槽段中心線檢驗標準見質量標準表。槽段開挖質量標準表序號項目單位質量標準備注1槽壁垂直度%≤0.3%2槽深mm不小于設計深度同一槽段深度一致3槽寬mm0~+504槽段中心線偏差mm±505沉碴厚度mm≤1003.2、槽段檢驗的工具及方法（1）槽段平面位置偏差檢測：用測錘實測槽段兩端位置，兩端實測位置線與該槽段分幅線之間的偏差即為槽段平面位置偏差。（2）槽段深度檢測：用測錘實測槽段左中右三個位置的槽底深度，三個位置的平均深度即為該槽段的深度。（3）槽段壁面垂直度檢測：用超聲波測壁儀器在槽段內左中右三個位置上分別掃描槽壁壁面，掃描記錄中壁面最底部凸出量或凹進量與槽段深度之比即為壁面垂直度，三個位置的平均值即為槽段壁面平均垂直度。3.3、成槽質量評定以實測槽段的各項數據，評定該槽段的成槽質量等級。4、清底換漿刷壁4.1、清底的方法首先采用沉淀法清除槽底沉渣，然后再用置換法置換槽內沒有達到標準的泥漿。（1）沉淀法1）清底開始時間由于泥漿有一定的比重和粘度，土渣在泥漿中沉降會受阻滯，沉到槽底需要一段時間，因而采用沉淀法清底需要在成槽結束一定時間之后才開始。2）清底方法使用挖槽作業(yè)的液壓抓斗直接挖除槽底沉渣。（2）置換法1）清底開始時間：置換法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后進行，進一步清除抓斗未能挖除的細小土渣。2）清底方法：使用Dg100空氣升液器，由起重機懸吊入槽，空氣壓縮機輸送壓縮空氣，以泥漿反循環(huán)法吸除沉積在槽底部的土碴淤泥。清底開始時，令起重機懸吊空氣升液器入槽，吊空氣升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，應先在離槽底1～2m處進行試挖或試吸，防止吸泥管的吸入口陷進土渣里堵塞吸泥管。清底時，吸泥管都要由淺入深，使空氣升液器的喇叭口在槽段全長范圍內離槽底0.5米處上下左右移動，吸除槽底部土碴淤泥。換漿是置換法清底作業(yè)的延續(xù)，當空氣升液器在槽底部往復移動不再吸出土碴，實測槽底沉碴厚度小于10厘米時，即可停止移動空氣升液器，開始置換槽底部不符合質量要求的泥漿。3）清底換漿是否合格，以取樣試驗為準，當槽底處各取樣點的泥漿采樣試驗數據都符合規(guī)定指標后，清底換漿才算合格。4）在清底換漿全過程中，控制好吸漿量和補漿量的平衡，不能讓泥漿溢出槽外或讓漿面落低到導墻頂面以下30厘米。5）清孔泥漿需要直接通過泥漿分離系統(tǒng)，通過分離后的泥漿經過調整成符合規(guī)范要求的指標后可以再次使用，清孔流程圖見下圖：清孔換漿流程圖4.2、泥水分離清孔泥漿、回收泥漿需要直接通過泥漿分離系統(tǒng)，通過分離后的泥漿經過調整成符合規(guī)范要求的指標后可以再次使用，泥水分離采用宜昌黑旋風ZX-200泥漿分離系統(tǒng)，共設置4套。泥漿分離系統(tǒng)圖4.3、刷壁為提高接頭處的抗?jié)B及抗剪性能，在連續(xù)墻接頭處對先行幅墻體接縫進行刷壁清洗；主要采用特制刷壁器進行強制性刷壁，保證刷壁的效果。刷壁上下反復刷動至少20次，直到刷壁器上無泥為止后，繼續(xù)采用刷壁器對接頭刷壁2～3次，徹底刷除接頭沉渣。刷壁工具使用特制刷壁器，刷壁必須在清孔之前進行。刷壁器4.4、鎖口管吊裝鎖口管的安防采用吊放法，安放時應對中心線，首先把底管放入槽內，然后連接其余接頭管。連接鎖口管時，應墊牢墊杠，輕吊、慢放、小心對接，以防鎖口管掉入槽內。上下鎖口管接好后，應重新安好“月牙擋塞”，對間隙大的地方用黏土塞實、抹平，以防混凝土澆筑卡死。鎖口管全部接好后，應提高槽底500~1000mm，然后快速下放，插入槽底地層中300~500mm。嚴禁懸空放置，以防混凝土從鎖口管底部進入鎖口管。鎖口管插入槽底地層后，輕輕吊正，在導墻上用鋼楔子鎖死卡牢鎖口管，對于背部間隙大的應用黏土回填，沒回填2米進行夯實，以防串漿或擠偏鎖口管，產生位移，而影響下一槽段施工。4.5、鎖口管頂拔每次在混凝土澆筑時，對每車混凝土取樣用作混凝土初凝、終凝時間比照試件，安排專人對試件砼進行定時觀測檢測，通過試驗，確定地面與地下的溫度差異而導致的初凝和終凝時間差，預計將要初凝，隨機轉動下鎖口管，以防止鎖扣管與混凝土固結而難以拔出。鎖扣管的起拔方法是利用液壓引板機強力起拔，起出一定長度后，用吊車拆卸。鎖口管起拔時應先進行預拔，預拔時間根據使用的混凝土初凝時間及引拔機頂升能力、鎖口管本身的結構強度確定的，一般在混凝土初凝后，及澆筑砼4~6小時后進行預拔，預拔量不宜太大，一般100~200mm。5、鋼筋籠制作各種類型鋼筋籠根據不同長度分為二段或不分段，都在統(tǒng)長的鋼筋籠底模上整幅加工成型。鋼筋籠制作全部采用電焊焊接，不得用鍍鋅鐵絲綁扎。各種鋼筋焊接接頭按規(guī)定作拉彎試驗，試件試驗合格后，方可焊接鋼筋，制作鋼筋籠。按翻樣圖布置各類鋼筋，保證鋼筋橫平豎直，間距符合規(guī)范要求，鋼筋接頭焊接牢固，成型尺寸正確無誤。按翻樣圖構造混凝土導管插入通道，通道內凈尺寸至少大于導管外徑5厘米，導管導向鋼筋必須焊接牢固，導向鋼筋搭接處應平滑過渡，防止產生搭接臺階卡住導管。為了防止鋼筋籠在吊裝過程中產生不可復原的變形，各類鋼筋籠均設置縱向抗彎桁架，拐角形鋼筋籠還需增設定位斜拉桿。為了保證鋼筋籠吊裝安全，吊點位置的確定與吊環(huán)、吊具的安全性應經過設計與驗算，作為鋼筋籠最終吊裝環(huán)中吊桿構件的鋼筋籠上豎向鋼筋，必須同相交的水平鋼筋自上至下的每個交點都焊接牢固。按設計要求焊裝預留插筋(或接駁器)、預埋鐵件，綁扎硬泡沫塑料板，并保證插筋、埋件的定位精度符合規(guī)定要求。鋼筋籠制成品必須先通過“三檢”，再填寫“隱蔽工程驗收報告單”，請監(jiān)理單位驗收簽證，否則不可進行吊裝作業(yè)。鋼筋籠質量檢驗標準見下表：鋼筋籠質量檢驗標準表項目允許偏差Mm檢查頻率檢查方法范圍點數長度±50每幅每幅3寬度±203尺量厚度-104主筋間距±104在任何一個斷面連續(xù)量取主筋間距（1米范圍內），取其平均值作為一點兩排受力筋間距±104尺量預埋件中心位置<204抽查同一截面受拉鋼筋接頭截面積占鋼筋總面積≤50%(或按設計要求定)觀察6、鋼筋籠吊裝為了保證地下墻的墻體質量，所有鋼筋籠都將采用整幅一次吊裝就位。由于整鋼筋籠剛度較差，起吊時極易變形散架，發(fā)生安全事故，為此根據以往成功經驗，采取以下技術措施：6.1、鋼筋籠上設置縱、橫向起吊桁架和吊點，使鋼筋籠起吊時有足夠的剛度防止鋼筋籠產生不可復原的變形。下圖為鋼筋籠上縱、橫向起吊桁架和吊點設置示意圖。6.2、對拐角幅鋼筋籠除設置縱、橫向起吊桁架和吊點之外，另要增設“人字”桁架和斜拉桿進行加強，以防鋼筋籠在空中翻轉角度時發(fā)生變形。鋼筋籠整幅起吊采用一臺150T履帶式起重機和一臺260T履帶式起重機雙機抬吊法。下圖為鋼筋籠整幅抬吊方法示意圖。鋼筋籠上縱、橫向起吊桁架和吊點設置示意圖下圖為拐角幅鋼筋籠加強方法示意圖：鋼筋籠上縱、橫向起吊桁架和吊點設置示意圖鋼筋籠整幅抬吊示意圖吊裝方法：吊裝鋼筋籠配備150噸履帶吊和100噸履帶吊各一臺。起吊鋼筋籠時，先用150噸履帶吊(主吊)和100噸履帶吊(副吊)雙機抬吊，將鋼筋籠水平吊起，然后升主吊、放副吊，將鋼筋籠凌空吊直。吊運鋼筋籠必須單獨使用履帶吊(主吊)，使鋼筋籠呈垂直懸吊狀態(tài)。吊運鋼筋籠入槽后，用吊梁穿入鋼筋籠最終吊環(huán)內，擱置于導墻頂。校核鋼筋籠入槽定位的平面位置與高程偏差，并通過調整位置與高程，使鋼筋籠吊裝位置符合設計要求。7、槽段接頭處理依據設計圖紙，采用鎖口管接頭形式。地下連續(xù)墻各墻幅間豎向接頭應符合設計要求，使用的鎖口管應能承受砼灌注時的側壓力，灌注砼時不得位移和發(fā)生砼繞管現(xiàn)象。7.1、鎖口管施工示意圖1—導墻；2—開挖的槽段；3—已澆混凝土的槽段；4—未開挖槽段；5—接頭管；6—鋼筋籠；7—澆筑的混凝土；8—拔管后的圓孔；9—形成的弧形接頭；10—新開挖槽段鎖口管施工示意圖7.2、鎖口管施工注意事項（1）吊放之前一定要對槽孔兩端的槽斜率及有關尺寸、墻厚、槽段、槽孔總長度進行檢測，如不能滿足下放要求則應進行修孔，直到滿足要求為止。（2）吊放過程中，應嚴格檢查接頭連接是否牢固。（3）鎖口管應緊貼槽端，對準位置垂直、緩慢沉放，不得碰撞槽壁和強行入槽。鎖口管應沉入槽底300～500mm。（4）鎖口管應露出導墻頂1.5～2.0m以上。（5）鎖口管在砼灌注2～3h后應進行第一次起拔，以后每10min提升一次，每次50～100mm，直至終凝后全部拔出。（6）后繼槽段開挖后，應對前槽段豎向接頭進行清刷，清除附著土渣、泥漿等物。8、澆灌墻體混凝土澆灌混凝土在鋼筋籠入槽后的4小時之內開始。8.1、混凝土下料用φ300（270）導管。8.2、拎拔拆卸導管使用履帶吊。8.3、澆灌混凝土過程中，埋管深度保持在1.5～6.0m，混凝土面高差控制在0.5m以內，墻頂面混凝土面高于設計標高0.3～0.5m。8.4、按規(guī)定要求在現(xiàn)場采樣搗制和養(yǎng)護混凝土試塊，及時將達到養(yǎng)護齡期的試塊送交試驗站作抗壓與抗?jié)B試驗。8.5、澆注墻體混凝土如下圖所示混凝土澆灌示意圖9、墻趾注漿施工施工工藝：采用鋼管作為注漿管，每幅槽壁設置墻趾注漿管二根，長度為上端超出地面0.3米，下端超出墻底1米。鋼管在槽壁鋼筋籠制作時預設在籠內，用點焊與鋼籠連接、固定。澆筑混凝土時，下端用較軟的材料塞住，混凝土澆筑完成，達到設計強度后進行注漿加固墻趾。主要技術參數：注漿壓力：0.2~0.3MPa；注漿流量：15~20L/min；注漿量：2.0m3/孔；漿液配比：見下表：趾注漿漿液配比表材料名稱水水泥粉煤灰膨潤土外摻劑規(guī)格自來水32.5普硅磨細灰200目重量比0.410.850.030.002B、降水及土方施工1、施工降水1.1、降水井設置說明為便于施工，防止底鼓、潛蝕、流砂和基坑突涌等現(xiàn)象發(fā)生，需要需對場地及坑內土體進行降水。每個聯(lián)絡通道主體基坑設置降水井3口；其中潛水降水井2口，減壓井1口；深度為H+4.5m。萬山道站主體基坑共設置降水井32口；其中潛水降水井28口，減壓井4口；深度為H+4.5m。1、降壓井（1）降壓井主要用于承壓含水層的減壓降水。降壓井施工前應對粉砂層埋深及厚度進行現(xiàn)場核實，若與詳勘報告不符時，應按實際埋深和厚度調整井深和濾管長度。（2）根據安全系數法計算,利用公式Pcz/Pwy=(H×γS)/(h×γw)≥Fs，得到基坑安全開挖深度和安全水位埋深，根據開挖深度及時開啟降壓井，將承壓水地下水位水頭降至安全水位。井點設置最終根據抽水試驗結果進行調整，并可根據現(xiàn)場地下管線分布情況，立柱、結構梁支撐的布置，適當調整降壓井位置。2、降水井降水采用大口井帷幕降水。要求將水位降至開挖面下不小于1.0米。保證基坑在沒有明水的情況下開挖基坑。大口井應在頂板覆土后方可完全廢棄，用微膨脹混凝土封閉井點管，并加焊鋼蓋板?？筛鶕F(xiàn)場地下管線分布情況，立柱、結構梁支撐的布置，適當調整降水井位置降水（壓）井布置詳見設計圖紙。2、降水施工降水井施工采用反循環(huán)回轉鉆機成孔，在鉆進達到設計深度后，即可安裝井管。井管安裝應在井孔鉆成后及時進行，以防塌孔。安裝井管必須保證質量，不得出現(xiàn)傾斜、彎曲。填礫要保證礫石的質量，應以堅實、圓滑的礫石為主，經沖洗、篩選后去除雜質和不合格的成分。填礫時，要隨時量礫面的高度，以了解填入的礫料是否有堵塞的現(xiàn)象。為避免礫石堵塞及石料分層，填礫要均勻、連續(xù)的進行。上述工作完成后，應立即進行洗井。洗井前先用抽筒將孔內的泥漿抽出。然后用壓縮空氣洗井法進行洗井。方法是將空氣管與空壓機相連，使壓縮空氣以很高的速率沖向井壁，將沙礫帶到井外。自下而上分段沖洗。2.1、基坑內排水采用大口井。2.2、井點降水施工要求：（1）降水井井點埋設深度至基坑深度下不小于4.5m，且需穿透含水層，井徑為φ705mm，全孔下入φ400水泥礫石濾水管，濾水管外包兩層150g/m2無紡布，井深范圍內回填φ3-7mm濾料。（2）降壓井井點深度及濾水管長度根據地質報告中提供的粉砂層埋深、厚度等確定。井口位于地面以上0.70m，以防止地表污水滲入井內，一般采用優(yōu)質粘土或水泥漿封閉，其深度不小于2m；采用通長水泥礫石濾水管，濾水管外包兩層150g/m2無紡布。沉淀管接在濾水管底部，直徑與濾水管相同，長度為1.00m，沉淀管底口用鐵板封死。從井底向上至濾水管頂部以上2m為中粗砂及石英砂（礫石）；在中粗砂的圍填面以上采用優(yōu)質粘土圍填至地表并夯實，并做好井口管外的封閉工作。（3）井位在基坑范圍內基本均勻布置，并應避開支撐及結構梁柱等。地面鉆孔前，需探明孔位處卻無地下管線后方可鉆孔，否則調整井位。（4）開始降水后，應控制降水速度，避免快速降水造成土層中細顆粒流失，堵塞降水井。隨時觀測水位動態(tài)變化，監(jiān)測基坑周圍土體沉降量及對建筑物或管道等的影響。必要時采用加固措施，防止發(fā)生事故。為此，在主體圍護結構外側設置降水觀測井。（5）在基坑開挖的前20天開始降水，降水分4次進行，每次降水為設計深度的1/4，時間依次為：5天、10天、15天、18天。并對其進行詳細的記錄。嚴格控制每次降水的深度和降水的時間。（6）降水要與挖方配合好。不進行挖方的土體不能降水。挖方土體要在20天前再進行降水，避免對周圍土體的干擾，使周圍土體產生沉降。土方開挖后，可分節(jié)將降水井的一部分卸下，并在其上部用特制的鐵蓋子進行封蓋。避免挖土時有土落入大口井。（7）開挖至坑底，施工底板時，在井點管位置設置底板泄水孔，然后拆除井點管，待主體頂板覆土及內部鋪裝層施工完成后方可封孔。（8）井點降水應確保砂濾層施工質量，做到出水常清，對于出水渾濁的井點及時查找原因采取措施。2.3、基坑外水位的監(jiān)測基坑外距基坑2m的距離處布設水位觀測井，將水位管預埋在觀測井內對水位進行監(jiān)測以了解其變化過程。在基坑的兩側和軸線位置各布設一個觀測井，觀測井為小型鉆孔機成孔,觀測井深度在20m左右的透水層中，然后將帶有進水孔直徑50mm的水位管（鋼管或pvc管）放入孔中，在從管外回填凈砂至地表50cm，管口設必要的保護裝置。用水位計量測到水位管頂的距離，測出水位管的高程，推算出水位的標高。通過對水位的監(jiān)測，可以進一步得到基坑內降水、開挖對基坑外部地下水的影響。地表和建筑物的沉降，基本上都是因為大面積降水引起的，因此要嚴格控制地下水位，必要時加強觀測頻率。水位觀測孔埋設示意圖C、土方開挖、支撐與回填1、土方開挖基坑開挖是工程能否順利進行以及控制工程對周圍建筑物影響的重要環(huán)節(jié)。本工程所涉及聯(lián)絡通道結構采用明挖法施工。1.1、基坑放線圍護結構施工放線必須根據圍護結構平面圖并與相關的線路、建筑圖相互核對無誤后方可施工。我們根據自身經驗及施工工藝水平，綜合考慮測量誤差、施工誤差、垂直精度、局部凸凹等因素，地下連續(xù)墻施工時適當外放，保證限界和結構邊墻厚度，外放不小于100mm。1.2、基坑開挖要求深基坑開挖技術要求應嚴格按照相關規(guī)范執(zhí)行，充分應用"時空效應"以提高工程施工安全質量。（1）基坑開挖前20天必須進行降水施工，地下水位保持在基底以下不應小于1.0m。（2）基坑開挖必須在地下連續(xù)墻、坑外地基加固達到設計強度后方可進行。開挖階段地下連續(xù)墻墻后超載標準段不大于20kPa，盾構井段不大于30kPa。（3）基坑開挖時，其縱橫向邊坡放坡應根據地質、環(huán)境條件取用開挖時的安全坡度。必須分段、分區(qū)、分層、對稱進行，不得超挖。每步開挖所暴露的部分地下墻體寬度宜控制在3m～6m，每層開挖深度不大于2m，嚴禁在一個工況條件下，一次開挖到底。（4）縱向放坡開挖時，應在坡頂外設置截水溝或擋水土堤，防止地表水沖刷坡面和基坑外排水回流滲入坑內。（5）基坑開挖后，應及時設置坑內排水溝和集水井，防止坑底積水。（6）土方開挖的順序、方法必須與設計工況相一致，并遵循"先撐后挖、分層對稱、嚴禁超挖"的原則。（7）每一工況下挖至設計標高后應及時設置支撐，鋼支撐的安裝周期不宜超過12小時。（8）機械挖土時，坑底應保留200～300mm厚土層用人工挖除整平，防止坑底土擾動。當基坑分段挖至設計標高后，應迅速澆建筑墊層混凝土，以控制基坑變形。（9）采用機械挖土方式時，挖土機械和車輛不得直接在支撐上行走操作，嚴禁挖土機械碰撞支撐、立柱、井點管、圍護墻。（10）土方開挖時，棄土堆放應遠離基坑頂邊線20m以外。1.3、施工步序結構采用明挖順做法施工，主要施工工序包括：（1）施工準備；（2）施作全站主體結構范圍內連續(xù)墻圍護結構；（3）在坑內設井點降水；（4）分層開挖土方，及時架設支撐；（5）挖至坑底，施作墊層及底板防水層和保護層，墊層一定要抹平、壓光、無滲水，施作邊墻防水層；（6）逐層向上順作主體結構，拆除支撐；（7）鋪設頂板防水層并施作保護層，回填土方；（8）恢復路面，恢復交通。2、土方開挖與支撐施工程序本標段的土方開挖主要以挖掘機施工為主局部采用人工開挖。分段分層開挖，設置平臺，先撐后挖。土方開挖主要以挖掘機施工為主局部采用人工開挖。3.1、基坑開挖組織（1）為方便施工管理與統(tǒng)一調度，基坑開挖施工由1個專業(yè)作業(yè)隊分多個作業(yè)班組（土方班、支撐班、降水班、圍護樁處理班）按施工程序安排分區(qū)、分段實施。（2）基坑開挖做好土石方開挖與外運的調度，組織好運輸車輛，并安排做好運輸線路的調查，及時調整調度方案，使開挖如期完成，及時轉入主體砼結構的施工，盡量減小基坑基底的暴露時間。2.2、主體基坑開挖支撐施工程序（1）基坑開挖支撐布置：聯(lián)絡通道結構開挖采用7道支撐及2道倒撐，第一、四、六道為混凝土支撐，其余為鋼支撐。（2）施工方法：基坑開挖，開挖至每道支撐設計標高下50cm～80cm處停止，并架設該道支撐，支撐架設完畢后，繼續(xù)進行開挖直到開挖道基坑底部。最后剩余0.3m厚的土方由人工進行開挖、找平。3、鋼支撐施工3.1、材料與設備（1）鋼支撐：本工程支撐鋼管采用直徑609mm，壁厚16mm的焊接鋼管，為了使支撐鋼管在以后的施工中能夠得到再利用，并能滿足施工長度的需要，采用法蘭板進行扣接。（2）支撐設備：采用YCW50A型和YCW100B型張拉千斤頂對支撐鋼管施加予應力，配以吊車進行支撐鋼管的吊裝施工。（3）橫撐長度調節(jié)端頭：橫撐長度調節(jié)端頭采用套管的形式，主要構造為兩種直徑不同的鋼管套在一起，利用鋼管伸拉調節(jié)支撐鋼管的長度。外套管為設計的支撐鋼管，在支撐鋼管兩側各設一個用于予應力千斤頂的作用點。內套管為比支撐鋼管內徑小10mm的鋼管，在鋼管上設60×60mm的方孔數個，間距為200mm作為長度調節(jié)的頂點。當予加力完成調節(jié)端頭的長度確定后，在內套管孔中穿設700×55×55mm的方鋼，然后在方鋼與外套管之間設鐵板，鐵板規(guī)格為70×22mm并同外套管焊接。外套管構造示意圖內套管構造示意圖支撐予加力施加示意圖（4）斜撐支架：為保證支撐鋼管的端頭為直角形式，在支撐端頭處設三角鋼墊塊且作為托設鋼支撐的托架。三角墊塊采用錨栓同圍護墻體固定，首先在支撐位置處鉆孔直徑為50mm，深度為300mm，然后錨入直徑為25mm的螺栓共計6棵，為保證其孔位同三角墊塊相同，錨入螺栓時用薄鐵板做一樣板用以控制孔位的準確性。斜撐三角支架示意圖3.2、施工步驟與方法（1）當挖掘機開挖至設計標高時及時組織測量人員施放鋼支撐的點位，剔出墻體上的予埋鋼板，焊接托架，托架采用兩棵100×100×10mm的角鋼，長度為100mm，托架與予埋鋼板雙面焊接。（2）吊運支撐鋼管（支撐鋼管在吊運之前在加工場就地安裝，加工場擬設在龍門吊軌道中心主體未開挖的部分）。（3）在設計開挖底面鋪設20cm厚方木，龍門吊將鋼支撐吊運至方木之上然后用撬棍將其就位于地連墻焊接的角鐵支架上。（4）在支撐鋼管長度調節(jié)端頭上兩側各設一臺千斤頂，千斤頂兩端均頂在長度調節(jié)端頭上，然后對鋼支撐施加予加力。（5）效核計量器具→安裝千斤頂與油泵→校正頂作用點是否與支撐同心→施加應力→靜?！?%應力→穿設鐵銷子→丈量尺寸→下料焊接支撐鐵塊→回頂。（6）予應力施加值：本工程各道支撐的最大設計軸力在工程施工設計圖中已經給出，其各道支撐的予加力值按設計軸力的30~50%施加?？紤]到鐵熱張冷縮的特點，現(xiàn)場操作人員在進行予加力施加時要按安裝時的氣溫靈活掌握，但要控制在一定的范圍之內，當氣溫溫度低時予加力要小些，氣溫溫度高時予加力要大些。4、土方外運外運棄土棄于業(yè)主或我市淤泥排放單位指定的棄土場。根據施工安排，基坑開挖施工分階段進行，棄土只能在業(yè)主和市政交通管理部門允許的時間內進行外運，以防堵塞交通和影響市容。為保證運輸過程不影響市容清潔，對敏感的揚塵和泥水問題要做好安排，切實地解決，防止運輸車輛漏、掉泥土，對運輸車輛嚴格按照市散體物料運輸車的標準進行改造，實施過程中，還需針對淤泥運輸存在的具體情況，提出改進方案。一是車斗斗門必須嚴密，防止漏泥；二是嚴格限制裝土高度；三是對流狀泥土必須晾曬后再裝運，嚴禁泥漿和泥土混裝；四是裝土后車箱用蓬布覆蓋。在運輸車輛出施工區(qū)域前，將車輛用高壓水在洗車槽沖洗干凈，使整個外運棄土工作在文明施工的指導下井然有序的進行。在保障市內交通順暢的同時，確保外運棄土工作順利進行。運輸車輛駛出施工現(xiàn)場，進入市內交通道路，精心駕駛，嚴格遵守交通規(guī)則，牢記文明施工。5、支撐拆除支撐的拆除采用天車并配合千斤進行，首先由吊車將支撐鋼管吊住，繩扣要拉緊但不得用力，然后采用張拉千斤對支撐鋼管施加頂力，其頂力為支設時的頂力值，再采用氣割的方法將頂鐵割掉，最后由吊車將支撐鋼管運走。箱體內替換后支撐的拆除采用倒鏈進行，用碗扣支撐架搭設立柱，上部設30#工字鋼橫梁，用倒鏈拉緊支撐鋼管后拆除頂鐵，落地后分段用小車運出。以單個基坑為例，末道支撐的拆除時間為；在底板基礎混凝土施工完成后，且在其強度達到設計強度的70%以上時進行。6、土方回填6.1、回填土要求（1）基坑回填料除純粘土、淤泥、粉砂、雜土，有機質含量大于8％的腐植土、過濕土和大于15cm粒經的石塊外，其他均可回填。第一部土方回填必須保證沒有石塊、雜土等，以保證回填土方不破壞結構防水層。（2）各類回填土，使用前應分別取樣測定其最大容重和最佳含水量并做壓實試驗，確定填料含水量控制范圍、鋪土厚度和壓實密實度等參數。（3）回填土為粘性土和砂質土時，應在最佳含水量時填筑，如含水量偏大應翻松、晾干或加干土拌均；如含水量偏低，可灑水潤濕，并增加壓實遍數或使用壓實機械碾壓?；靥盍蠟樗槭愅習r，回填或碾壓前宜灑水濕潤。（4）基坑必須在隧道等結構達到設計強度后回填?；踊靥钋?，應將基坑內積水、雜物清理干凈，符合回填的虛土應壓實，并經隱檢合格后方可回填?；踊靥钅雺好軐嵍纫蠡A底以下標高（cm）最低壓實度（％）道路地下管線農田或綠地快速和主干道次干道支路0~6095/9893/9590/9295/9887/9060~15093/9590/9287/9087/9087/90150以下87/9087/9087/9087/9087/90注：①表中分子為重錘擊實標準，分母輕錘擊實標準，兩者均以相應的擊實試驗求得的最大壓實度為100％。②基坑壓實應采用重錘擊實標準，如回填含水量大或缺少重型壓實機具時，方可采用輕錘擊實標準。③建筑物基礎以下的基坑回填密實度，應根據設計要求確定。6.2、回填注意事項基坑不宜冬季回填。如必須施工時，采取可靠的防凍措施。除按常規(guī)施工要求外，每層鋪土厚度應比常溫施工減少20％～25％，并適當增加壓實密實度；凍土塊填料含量不得大于15％，粒徑不得大于150mm；均勻鋪填、逐層壓實。基坑回填前，應清除回填面上積雪和保溫材料；集中力量，分段施工、取、運、填、平、壓各工序應連續(xù)作業(yè)；基面壓實后立即覆蓋保溫。C、結構施工及防水1、結構施工步序1.1、施工段落劃分根據聯(lián)絡通道結構構造形式、設計與規(guī)范要求及總體施工計劃安排，結構施工以整個聯(lián)絡通道劃分為一個施工段落，施工長度為21m。1.2、結構縫的設置與處理措施（1）施工縫的施工：頂、中板水平施工縫設置在各層板腋角下300mm處，底板水平施工縫設置在底板腋角上500mm處，環(huán)向施工縫每12米左右設一道，特殊情況下≯16m；且要求布置在縱向柱距1/4～1/3附近。各層結構板內不得設置水平縱向施工縫。施工縫的鋼筋無論采用何種連接方式，鋼筋均需留夠長度，確保連接。要求同一斷面的鋼筋接頭不超過50％。在澆注新混凝土前，應將先澆混凝土表面按規(guī)范要求鑿毛，并用高壓水沖洗干凈，保持接縫基面濕潤。2、主體結構施工2.1施工前的準備基坑開挖完成后，在轉入主體結構施工前，首先對基坑進行驗收，檢查基坑開挖規(guī)格是否達到設計規(guī)定及規(guī)范的要求?；拥兹羰芩菪纬绍浲粱蚰酀{時應清除干凈，局部超挖部分嚴禁用虛土回填，超挖在30厘米以內時應用礫石、砂碎石或混凝土填充。超過30厘米時應會同設計共同研究處理方案。分段開挖的基坑端部保持縱坡穩(wěn)定，并設置截水溝和集水坑。特別要注意基坑坑底是否有反彈現(xiàn)象，對基坑底部高程做數次間隔觀測測量，當確定基坑坑底穩(wěn)定后再轉入主體結構施工工序。2.2、底部高程的控制基礎下部結構的高程控制點主要有兩個部分，碎石墊層和混凝土墊層，它也是確保主體結構基礎質量的關鍵點。碎石墊層高程控制采用木樁，設置時按相互步距4m布置，木樁樁頂為碎石墊層頂面?；炷翂|層高程控制采用Y形鋼筋樁控制，設置時按相互步距3m布置。Y形鋼筋樁口加3cm為混凝土墊層頂面。2.3、鋼筋施工1、鋼筋的加工與成型所有鋼筋的加工均在工地的鋼筋加工場內進行。所有鋼筋均由主管負責人抽筋放樣后由操作人員按圖紙所示的形狀尺寸進行彎曲，所需彎曲的所有鋼筋均為冷彎不得就地彎曲。箍筋采用抗震結構，其末端做135度彎鉤，彎鉤的平直段大于10d（注：d為鋼筋直徑）。2、鋼筋的安裝綁扎、支撐及固定鋼筋綁扎時的所有交叉點均應綁扎，以避免在混凝土澆筑時移位。但兩個方向的鋼筋中距均小于300mm時，可隔一個交叉點進行綁扎（主筋和受力筋除外）。如在施工中發(fā)現(xiàn)鋼筋位置形狀與其它鋼筋或構件相沖突，及時向監(jiān)理、設計反映并協(xié)商解決。工程中用于控制鋼筋保護層的墊塊，采用同等級混凝土墊塊。鋼筋墊塊布置間距為縱橫向均不大于1.2m。3、鋼筋施工工序（1）待基底墊層做完防水鋪完水泥砂漿保護層，且砂漿強度滿足下一步鋼筋施工要求后開始進行下一步的鋼筋施工。鋼筋由加工廠加工成成品，再運送到現(xiàn)場進行綁扎。（2）主體結構各種主要受力筋接頭d>16mm如施工條件允許采用閃光對焊或雙面焊接形式，當d≤16mm時鋼筋接頭可采用綁扎接頭，采用綁扎接頭時，要保證接頭搭接長度，同一截面搭接接頭數要小于25%。（3）基礎鋼筋網的綁扎要求兩行鋼筋交叉點應每點扎牢，中間部分交叉點可相隔交叉綁扎，綁扎時以受力鋼筋移動為主要控制手段。雙向的鋼筋網，則必須將全部鋼筋交叉點扎牢。綁扎時注意相鄰綁扎點的鐵絲扣要成八字型。以免網片歪斜變形。鋼筋綁扎成型后及早自檢和向監(jiān)理報驗，及早支模澆筑砼，以減少自然暴露時間。（4）在鋼筋工序施工時要注意對側墻外防水層和外貼式橡膠止水帶的保護。特別是鋼筋焊接時，在保護層與焊接點之間處設鐵板進行保護，此鐵板為從焊點至地面通長的，確保防水層的完好。（5）鋼筋在加工廠加工成成品后運送施工現(xiàn)場，運輸和吊裝時要注意安全和對成品筋的保護。2.4、模板施工2.4.1、模板的選用形式模板是混凝土結構的重要工具，也是混凝土結構質量控制的重要環(huán)節(jié)，為了保證混凝土結構的外形美觀，質量達一流水平，針對本工程的特點，為保證模板施工質量，結構主體模板全部采用鋼模板。對平面結構采用拼裝式整體大模板，對異型的部位（上下八字處等部位）將制作定型鋼模。2.4.2、基礎模板施工模板采用定型鋼模，模板長度為120cm，寬度方向上下直線分別為30cm與10cm，支設前在結構的界面位置處采用鋼筋分別設置托架與頂桿，用以控制模板的設置位置。支設時用A型卡連接模板，用B型卡固定縱向連接件，縱向連接件為直徑50mm的鋼管，然后利用圍護結構的鋼支撐作為支撐點對模板固定。施工時注意在側墻距混凝土澆筑頂面下反50mm處設予埋鐵板，作為下一步墻體模板施工的托架，予埋鐵板規(guī)格為100×100mm，按間距120cm設置。同時在距墻體2m與4.5m的底板處予埋直徑不小于20mm的鋼筋，作為下一步墻體模板施工的斜向支拉點。2.4.3、側墻施工側墻模板支設前首先在墻體上彈出模板下邊口線。然后利用在進行基礎施工時予埋的鋼板焊接80×80×8mm角鋼短頭，以此作為托架進行模板的組裝。模板豎向設置，用A型卡連接模板，用B型卡固定橫向連接件，橫向連接件為直徑50mm的鋼管，按豎向間距300mm設置，用G型卡固定豎向圍檁型鋼使模板形成一個整體。在模板的上口位置處用鋼管將兩側模板相互連接，確定模板上口尺寸，利用基礎施工時的予埋鋼筋做頂點，斜向設置鋼絲繩與方木對模板進行支拉，調整模板的位置與直線度，以上部件均按間距1.2m設置。在箱體內用碗扣支撐架搭設匡架（此匡架按頂板施工的支撐架布距設置），采用可調制支座與鋼管對模板對支加固，支撐鋼管與碗扣支撐架連接固定以增加支撐鋼管的剛度。支撐鋼管的布置按豎向0.6m、0.6m、0.9m、0.9m、0.9m、（自上而下）縱向1.2m設置。施工時注意在側墻距混凝土澆筑頂面下反50mm處設規(guī)格為100×100mm的予埋鐵板，作下步墻體模板施工的托架，予埋鐵板按間距120cm設置。在距混凝土澆筑頂面下反900mm處設規(guī)格為150×150mm的予埋鐵板，作第三道圍護結構鋼支撐倒撐后的托架，予埋鐵板按鋼支撐的位置布設，每處設置兩塊。2.4.4、頂板施工頂模的支撐架利用墻體施工時的碗扣支撐架，支撐架上架設截面為15×10cm的方木，模板采用鋼模。墻體模板利用下部墻體施工時予埋的鋼板焊接角鋼進行托設，墻體模板的支設同于下部側墻模板施工工藝。在頂板鋼筋上按墻體邊線與立柱邊線焊接鋼筋托架托設模板，然后在模板上設三角架對模板進行加固。同時在距墻體2m與4.5m的底板處予埋直徑不小于20mm的鋼筋，作為下一步墻體模板施工的斜向支拉點。2.4.5、模板施工注意要點模板安裝前，必須經過準確的測量放線，檢查無誤后才能立模安裝，并保證模內干凈無任何雜物。模板的拼縫要平整嚴密不得漏漿，模板安裝后及時報驗澆筑混凝土。頂模板的拆除必須在混凝土強度達到100%時才能進行，頂板砼強度未達到設計強度前不得停放設備及堆放材料等。模板制作、安裝注意要點參見下表。模板制作、安裝注意要點項目注意要點脫模劑的使用脫模劑使用1：1的機、柴油配置。側模于支設前，頂模于支設后涂于模板表面，涂刷時要均勻，不得有浮油，特別要注意不得污染鋼筋。模板與鋼筋的配合模板安裝與鋼筋安裝要協(xié)調進行，妨礙綁扎鋼筋的部分模板應待鋼筋安裝完畢后安裝補齊。側模板的安裝要求側模板的安裝，要防止模板位移和突出，支撐要牢固有力。并注意砼澆筑要兩側同步進行。預埋件或預留孔準須確固定固定于模板上的預埋件和預留孔洞尺寸，位置必須準確。并安裝牢靠，防止?jié)仓胚^程中的走動移位，隱蔽工程應由監(jiān)理工程師驗收后才能進行下一道工序施工。模板檢查合格后澆筑砼模板安裝完畢后，須經檢驗合格后，方可澆筑砼。檢驗主要內容包括平面位置，頂部標高，結點聯(lián)系及穩(wěn)定檢查，澆筑時發(fā)現(xiàn)模板有超過容許偏差變形值的可能時必須及時予以糾正。2.4.6、模板安裝、預埋件、預留孔允許偏差見下表：模板安裝、預埋件、預留孔允許偏差序號項目允許偏差（mm）檢驗頻率檢驗方法范圍點數1相鄰兩板表面高低差刨光模板每個構件用尺量不刨光模板32表面平整度刨光模板34用2m直尺檢驗不刨光模板53模內尺寸寬柱、樁+51用尺量梁、桁架0、—10板0、—10高柱、樁0、—51用尺量梁、桁架0、—10板0、—10長柱、樁0、—51用尺量梁、桁架0、—5板0、—54側向彎曲柱、樁L/1500每個構件1沿構件全長拉線，量取最大矢高梁、桁架H/1000板L/2000且≯105預留孔洞位置預應力鋼筋孔道（梁端）3每個孔洞1用尺量其他10外露長度+101注：表中L為構件長度、H為構筑物的高度。2.5、混凝土施工主體結構采用商品砼，施工時按照施工規(guī)定進行分層分倉澆注。2.5.1、混凝土澆筑前的檢驗（1）在混凝土澆筑前應采用高壓水或高壓風先對鋼筋、模板以及與老混凝土接觸面進行清洗，確保要澆筑的施工區(qū)清凈無雜物。同時對支架模板鋼筋保護層和予埋件及隱蔽工程部位進行自檢和監(jiān)理報驗。（2）澆筑前由項目總工組織有關施工，技術和現(xiàn)場質量人員進行砼施工，施工工藝技術、質量交底工作，同時進行安全交底工作。（3）檢查混凝土施工中所涉及到的電源、閘箱、振搗器、振搗棒是否能正常工作，數量是否滿足施工要求，施工人員的防護用品是否齊全。2.5.2、混凝土澆筑施工工藝方法（1）墻體混凝土在整個平截面內分層澆筑，并在下層砼初凝前或能重塑前澆筑完成上層砼。頂底板混凝土采取上下層同時澆筑，上層與下層前后澆筑距離保持1.5m以上，其分層不得超過30cm。（2）底、頂板混凝土沿線路方向分層留臺階灌注，混凝土澆注至標高初凝前用表面振搗表面振搗器振一遍后再作壓實，收漿、抹面工作。（3）由于墻體模板采用了無對拉螺栓工藝，墻體混凝土必須左右對稱，水平分層灌注每層厚度不宜超過50cm，層與層間距不宜小于2米，墻體混凝土在澆筑至頂板交界處11.5m，然后再灌注頂板混凝土。（4）在澆筑混凝土期間設專人檢查支架，模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形，移位時及時處理?；炷脸跄?，模板不得在受震動，鋼筋不得承受外力。（5）砼輸送泵開始工作后，中途停機時間不得超過30min，停機期間應每隔一定時間泵動幾次，以防混凝土終結，堵塞管道。（6）工程的每一部分混凝土都根據規(guī)范取試件，并增加砼抗壓、抗?jié)B試件數量。每次混凝土的澆注日期、時間及澆筑條件、過程都進行完整的記錄。（7）混凝土澆筑后的養(yǎng)生采用苫蓋的方法進行，確保砼表面的濕度，并由專人負責砼的養(yǎng)生工作，以防止結構表面出現(xiàn)裂紋，養(yǎng)生時間不得低于14天。2.5.3、混凝土的振搗本工程混凝土采用插入式振搗器進行振搗，振搗時做到既不過振也不漏振，操作人員在施工中注意以下要點。（1）插入式振搗器間距不得超過其有效振搗半徑的1.5倍，表面振搗器移位間距，應使振搗器平板能覆蓋已振實部分100mm左右為宜。（2）振搗器要豎直地插入混凝土內，在振搗分層面時應插進前一層50～100mm，以保證新澆混凝土與下一層結合良好。（3）使用插入式振搗器時，避免與鋼筋和予埋件等構件相接觸，特別是在底板與側墻振搗過程中，避免碰及底板和側墻，以免損傷外防水板。（4）不能在模板內利用振搗器使混凝土長距離流動或運輸混凝土，以至引起混凝土離析。（5）振搗時要避開止水條和各種止水材料，同時保證新舊混凝土結合緊密。第三節(jié)暗挖法聯(lián)絡通道施工1、冰凍法施工準備及設備選型1.1、地基加固范圍線隧道中心線以內，隧道頂以上3m，泵站底下3m范圍內。1.2、地基加固要求為保證通道施工的安全、迅捷、減少對區(qū)間隧道的影響，經加固后的土體要有良好的自立性，密封性及必要的強度，加固范圍無側限抗壓強度Ⅰ區(qū)為0.8Mpa，滲透系數小于10-8cm/sec，Ⅱ區(qū)為1.5Mpa,滲透系數小于10-9cm/sec。采用冷凍法加固土體，暗挖法施工。1.3、凍結法的施工工藝凍結法施工流程圖1.4、凍結孔、測溫孔與卸壓孔的布置（1）凍結孔布置從上、下行線隧道兩側打孔方式進行施工。凍結孔按上仰、水平、下俯三種角度布置，共布置凍結孔78個，其中上行線64個，下行線14個。設置穿透孔4個。凍結孔平面布置（2）測溫孔布置測溫孔共布置8個，上行線4個，下行線4個，深度為2～6m，主要是測量凍結帷幕范圍不同部位的溫度發(fā)展狀況，以便綜合采用相應控制措施，確保施工的安全。（3）卸壓孔布置在凍結帷幕封閉區(qū)域內布置4個卸壓孔(利用管片上的注漿孔)，上行線、下行線各2個。在卸壓孔上安裝壓力表，可以直觀的監(jiān)測凍結帷幕內的壓力變化情況，通過每日觀測，及時判斷凍結帷幕的形成，并可直接釋放凍脹壓力。1.5、凍結參數（1）積極凍結期鹽水溫度為-28℃～-30℃，維護凍結期溫度為-25℃～-28℃。（2）積極凍結時間為40天，維護凍結時間與開挖和結構施工相同。（3）凍結孔單孔流量不小于3m3/h。（4）積極凍結7天鹽水溫度降至18℃以下，積極凍結15天鹽水溫度降至-24℃以下，回鹽水溫差不大于2℃，開挖時鹽水溫度降至-28℃以下。1.6、需冷量計算和冷凍機選型凍結需冷量計算：Q=1.2·π·d·H·K式中：H—凍結總長度，725m；d—凍結管直徑；K—凍結管散熱系數；將上述參數代入公式得出最大需冷量為：Q=6.5×104Kcal/h根據以上計算需冷量，選用W-YSLGF300Ⅱ型螺桿機組二臺套，并聯(lián)安裝，單臺運行，互為備用。單臺機組設計工況制冷量為8.7×104Kcal/h，電機功率110KW，完全滿足制冷需求。1.7、凍結系統(tǒng)輔助設備（1）鹽水循環(huán)泵選用IS150-125－315型2臺，流量200m3/h，電機功率30KW。（2）冷卻水循環(huán)泵選用IS150-125－315型2臺，流量200m3/h，電機功率30KW。冷卻塔選用NBL-50型2臺，補充新鮮水15m3/h。1.8、管路選擇（1）凍結管選用Φ89×8mm,20#低碳鋼無縫鋼管,絲扣連接,另加手工電弧焊焊接。單根長度1～1.5m。（2）供液管選用1.5″鋼管，采用焊接連接。（3）測溫管和卸壓管選用Φ32×3.5mm,無縫鋼管。（4）鹽水干管和集配液圈選用Φ159×6mm無縫鋼管。（5）冷卻水循環(huán)管選用Φ133×4.5mm無縫鋼管。（6）凍結站對側隧道的冷凍排管選用Φ32×3.5mm無縫鋼管。1.9、其它（1）冷凍機油選用N46冷凍機油。（2）制冷劑選用氟立昂F-22。（3）冷媒劑選用氯化鈣溶液。（4）總用電額定負荷約388kw/h。2、凍結孔施工2.1、凍結孔定位與管片開孔依據施工基準點，按凍結孔施工圖進行凍結孔孔位放線，孔位布置首先要依據管片配筋圖和鋼管片加強筋的位置，在避開主筋、管片縫、螺栓及鋼管片肋板的前提下可適當調整，不大于100mm。開孔選用J-200型金剛石鉆機，配φ130mm金剛石取芯鉆頭進行鉆孔，深度約200250mm，控制不得鉆穿管片。用鋼楔楔斷巖心，取出后，打入加工好的孔口管，且用至少有4個固定點將孔口管固定在管片上，然后安裝密封裝置。2.2、凍結孔施工順序先施工透孔，根據穿透孔的偏差，進一步調整有關鉆進參數。然后根據聯(lián)絡通道施工的孔位，采用由上向下的順序進行施工，這樣可防止因下層凍結孔的施工引起上部地層擾動，減小鉆孔施工時的事故發(fā)生率。2.3、鉆孔偏斜和終孔控制鉆孔的偏斜應控制在150mm以內，在確保凍結帷幕厚度的情況下，單排凍結孔最大間距不得大于1.4m，多排凍結孔最大間距不得大于1.68m，否則應補孔。凍結孔鉆進深度應不小于設計深度。鉆頭碰到隧道管片的，不參與制冷循環(huán)的長度不大于150mm。凍結孔開孔及密封裝置示意圖2.4、凍結孔鉆進與凍結管設置（1）鉆孔設備使用MD-50鉆機一臺，配用BW250型泥漿泵，鉆具利用φ89×8㎜凍結管作鉆桿；凍結管之間采用絲扣連接，接頭螺紋緊固后再用手工電弧焊焊接，確保其同心度和焊接強度。（2）正常情況下，鉆進時安裝簡易鉆頭，直接無水鉆進。如果鉆進困難時，在鉆頭部位安裝一個特制單向閥門，采用帶水鉆進。凍結管到達設計深度后沖洗單向閥，并密封凍結管端部。（3）鉆進過程中嚴格監(jiān)測孔偏斜情況，發(fā)現(xiàn)偏斜要及時糾偏，下好凍結管后，進行凍結管長度的復測，然后再用燈光測斜儀進行測斜并繪制鉆孔偏斜圖。凍結管長度和偏斜合格后再進行打壓試漏，壓力控制在0.8MPa，穩(wěn)定15分鐘壓力無變化者為試壓合格。（4）在凍結管內下供液管,然后焊接凍結管端蓋和去、回路羊角。2.5、鉆孔質量控制程序生產準備生產準備凍結孔測量定位鉆機安裝找正正常鉆進單孔完成糾偏測斜測斜、檢漏開孔，安密封裝置鉆孔結束鉆孔質量控制程序圖3、冷凍站安裝3.1、凍結站布置與設備安裝將凍結站設置在上行線隧道內，靠近聯(lián)絡信道位置。站內設備主要包括冷凍機、鹽水箱、鹽水泵、清水泵、冷卻塔及配電控制柜等。設備安裝按設備使用說明書的要求進行。凍結站平面布置圖3.2、管路連接、保溫與測試儀表管路用法蘭連接，隧道內的鹽水管用架子敷設在隧道管片斜坡上，以免影響隧道通行。在鹽水管路和冷卻水循環(huán)管路上要設置、閥門和測溫儀、壓力表等測試組件。鹽水管路經試漏、清洗后用保溫板或棉絮保溫，保溫厚度為50mm，保溫層的外面用塑料薄膜包扎。集配液圈與凍結管的連接用高壓膠管，每組凍結管的進出口各裝閥門一個，以便控制流量。冷凍機組的蒸發(fā)器及低溫管路用棉絮保溫，鹽水箱和鹽水干管用50mm厚的保溫板或棉絮保溫。聯(lián)絡通道兩側管片保溫：由于混凝土和鋼管片相對于土層要容易散熱得多，為加強凍結帷幕與管片膠結，聯(lián)絡通道兩側管片表面采取保溫措施，以減少冷量損失。將鋼管片格柵內用素砼填充密實，然后采用PEF板保溫板對凍結帷幕發(fā)展區(qū)域管片進行隔熱保溫。保溫范圍為凍結帷幕區(qū)域處加向外擴展2m。在凍結站對側隧道的凍結管的端部區(qū)域范圍內布置冷凍排管，然后采用PEF板對凍結排管進行覆蓋隔熱保溫。4、積極凍結與維護凍結4.1、凍結系統(tǒng)試運轉與積極凍結設備安裝完畢后進行調試和試運轉。在試運轉時，要隨時調節(jié)壓力、溫度等各狀態(tài)參數，使機組在有關工藝規(guī)程和設備要求的技術參數條件下運行。凍結系統(tǒng)運轉正常后進入積極凍結。此階段為凍結帷幕的形成階段，積極凍結期鹽水溫度為-28℃～-30℃，設計凍結時間40天，視現(xiàn)場實際凍結效果，如不能按時達到凍結壁的設計要求，可延長積極凍結時間。4.2、維護凍結在積極凍結過程中，要根據實測溫度資料判斷凍結帷幕是否交圈和達到設計厚度，同時要監(jiān)測凍結帷幕與隧道的膠結情況，測溫判斷凍結帷幕交圈并達到設計厚度且與隧道完全膠結后，可進入維護凍結階段。維護凍結期溫度為-25℃～-28℃，凍結時間貫穿聯(lián)絡通道及泵站開挖和主體結構施工始終。4.3、凍結質量控制程序充氟、試運轉充氟、試運轉維護凍結凍結結束冷卻水供給檢測生產準備基礎施工安裝設備試壓試壓包扎凍結孔驗收凍結器安裝積極凍結凍結質量控制程序5、具備開挖凍結技術指標要確定打開管片進行開挖還需結合測溫孔資料、卸壓孔壓力、探孔情況等方面綜合考慮，需具備如下條件，方可進行開挖構筑的施工。項目數值備注凍結帷幕厚度達到設計要求根據測溫孔推算凍結帷幕平均溫度-10℃用成冰公式法計算鹽水溫度積極期-28℃～-30℃用測溫儀監(jiān)測維護期-25～-28℃鹽水去、回路溫差(包括各支路)積極期2℃以內凍結至設計溫度時維護期1.0℃以內卸壓孔交圈前靜水壓力通過壓力表觀測交圈后劇增至0.15～0.3MPa6、融沉控制及收尾工作6.1、融沉控制本聯(lián)絡通道所處的地面環(huán)境較好，沒有重要的建筑物及管線，同時凍結加固的土層主要為③5砂質粉土、③6粉砂夾砂質粉土，擬采用自然解凍結合跟蹤注漿的的方式來控制融沉。并根據監(jiān)測反饋的信息，進行動態(tài)調整注漿參數。6.2、收尾工作（1）澆筑完集水井砼結構層即可停凍，進行施工設備的拆除工作，并清理、整理現(xiàn)場，按要求跟蹤注漿。（2）凍結孔管補強：凍結站拆除，回收供液管，放出CaCl2鹽水后，割去露出隧道管片的孔口管和凍結管，并在孔口管管口焊接δ12㎜厚的封口板封閉管口。（3）待通道混凝土結構達到設計強度后，拆除隧道內的鋼支架，并再次對稱擰緊特殊襯砌環(huán)內的所有連接螺栓。（4）按設計在集水井上方加裝鋼蓋板。（5）用砼澆筑鋼管片內格柵，并將外露鋼構件表面刷涂環(huán)氧瀝青漆二度。（6）整理、修整、清理聯(lián)絡通道施工現(xiàn)場，并用清水進行沖洗，通道內不得有泥漿、油污和上道工序留下的施工設備。7、開挖與構筑施工7.1、施工準備當左線盾構推過加固區(qū)，管片拼裝完成后即可進行開挖前的準備工作，準備工作是整個工程施工進展順利的前提和保證，開挖構筑施工流程為：加固土體達到設計強度后進行開挖構筑施工準備→隧道預應力支撐安裝→開挖洞口鋼管片接縫割裂→探孔試挖，打開洞口鋼管片→通道掘進與支護層(臨時支撐)施工→噴射混凝土找平→施工防水層→通道鋼筋混凝土結構層施工→壁后充填注漿。具體工作內容如下：（1）三通一平1）供水，將水管接送至施工場地，水量為5m3/h；2）供電，200KW電量接送至施工場地；3）井上、井下通訊聯(lián)系使用10門內部專用程控有線電話；4）道路，能允許5～10T卡車進出施工場地，市內運輸，必要時應提供通行證。（2）施工區(qū)域布置聯(lián)絡通道的開挖構筑施在已經貫通的右線隧道內進行。因此，必須保證從開挖面到站井口的井下交通暢通。同時，井口的垂直運輸采用汽車吊按施工的進度進行分次集中進行。為保證吊運安全，滿足下放深度要求，擬采用25T汽車吊。（3）隧道內工作平臺搭設按泵站出口尺寸及施工需要，工作平臺由上下兩層平臺和一斜坡道構成。1）在泵站開口處的隧道支撐架底梁上表面搭設中間工作平臺，主要作為通道材料運輸手推車換向之用，面積約為2m×3.5m=7m2；2）在泵站運輸側，搭設斜坡道與中間平臺相連接，斜坡道高端寬約3m，坡長約18m，坡度以方便手推車運輸為原則可以適當調整；3）在中間平臺的另一側搭設材料設備平臺，為節(jié)省材料，平臺面可低于中間平臺0.3m，面積8m×4.5m=36m2。平臺梁可用長4.5m，間距為2m的16#槽鋼，直接搭在砼管片上，臺面用50mm厚木板鋪蓋而成。（4）臨時支護金屬支撐架根據土體加固技術參數，土體壓力等，計算、設計金屬支撐架的材料、結構形式，喇叭口、通道內為拱形金屬支撐架結構，集水井部位為矩形金屬支撐圈。（5）金屬管片接縫焊接將泵站口部的金屬管片之間（欲拉開的管片除外）接縫采用滿焊的方式用手工電弧焊焊接將每條拼裝縫—一焊接好，以提高其整體性。（6）預應力支架安裝開挖施工喇叭口之前，需在開口處隧道管片開口環(huán)中設置簡易預應力隧道支架，以減輕泵站開挖構筑施工對隧道產生不利的影響。設計預應力支架，單個鋼支架由中部矩形封閉鋼支架、5個預應力千斤頂、2個固定支撐及支撐保護板等部分組成。安裝方法：在區(qū)間隧道泵站開口兩側各架兩榀，兩榀鋼支架間距2m，并在泵站兩端沿隧道方向對稱布置，兩榀支架間用67×67mm等邊角鋼搭焊組合。每榀支架有七個支點，由6個50T螺旋式千斤頂提供預應力，施加預應力時每個千斤頂要同時慢慢平穩(wěn)加壓，每個千斤頂以壓實支撐點為宜。（7）通風排水系統(tǒng)通風：采用壓入式通風系統(tǒng)，將風機和管路布置好，把泵站施工區(qū)段附近隧道內混濁氣體排送到地表。排水：從泵站口到地鐵車站區(qū)間布置一條排水管路，水泵設在泵站口附近，形成排水系統(tǒng)，以備泵站端口處集水、開挖構筑中產生的出水或涌水排放之用。7.2、管片加固土體強度達到設計要求及準備工作就緒后即可打開鋼管片。鋼管片可以