《核電廠常規(guī)島有色金屬焊接工藝規(guī)程》

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NB

中華人民共和國(guó)能源行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

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核電廠常規(guī)島有色金屬焊接工藝規(guī)程

TheCodeofWeldingforthenon-ferrousmetalinNuclearPowerPlant

（征求意見稿）

-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實(shí)施

國(guó)家能源局發(fā)布

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核電廠常規(guī)島有色金屬焊接工藝規(guī)程

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了核電廠常規(guī)島鋁制、鈦制、銅制有色金屬設(shè)備構(gòu)件焊接的基本要求。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋁制、鈦制設(shè)備部件的鎢極氣體保護(hù)焊、熔化極氣體保護(hù)焊，銅制設(shè)備部件的鎢極

氣體保護(hù)焊、熔化極氣體保護(hù)焊，氣焊、釬焊。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T985.3鋁及鋁合金氣體保護(hù)焊的推薦坡口

GB3620.1鈦及鈦合金牌號(hào)和化學(xué)成分

GB3620.2鈦及鈦合金加工產(chǎn)品化學(xué)成分及允許偏差

GB/T9460銅及銅合金焊絲

GB/T6418銅基釬料

GB/T3190變形鋁及鋁合金化學(xué)成分

GB/T4842氬

GB/T5231加工銅及銅合金牌號(hào)和化學(xué)成分

GB/T10858鋁及鋁合金焊絲

DL/T675電力工業(yè)無(wú)損人員資格考核細(xì)則

DL/T679焊工技術(shù)考核規(guī)程

DL/T819火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程

DL/T821鋼制承壓管道對(duì)接焊接接頭射線檢驗(yàn)技術(shù)規(guī)程

DL/T1117核電廠常規(guī)島焊接工藝評(píng)定規(guī)程

DL/T1118核電廠常規(guī)島焊接技術(shù)規(guī)程

JB/T4730承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)

NB/T47014承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)定

HG/T2537焊接用二氧化碳

HG/T3728焊接用混合氣體氬—二氧化碳

3術(shù)語(yǔ)和定義

3.1焊接性weldability

材料在限定的施工條件下焊接成按規(guī)定設(shè)計(jì)要求的構(gòu)件，并滿足預(yù)定服役要求的能力。焊接性受材

料、焊接方法、構(gòu)件類型及使用要求四個(gè)因素影響。

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3.2裂紋敏感性cracksensitivity

金屬材料在焊接時(shí)產(chǎn)生裂紋的敏感程度。

3.3焊接工藝weldingprocedure

制造焊件所有有關(guān)的加工方法和實(shí)施要求，包括焊接準(zhǔn)備、材料選用、焊接方法選定、焊接參數(shù)、

操作、要求等。

3.4焊接工藝評(píng)定weldingprocedureassessment

為確保焊接接頭的性能能夠滿足產(chǎn)品設(shè)計(jì)的要求，按相關(guān)的焊接工藝評(píng)定規(guī)程，對(duì)擬定的焊接工藝

進(jìn)行評(píng)定的工藝過程。

3.5焊接工藝評(píng)定報(bào)告weldingprocedurequalificationreport

記錄焊接工藝評(píng)定過程中有關(guān)試驗(yàn)數(shù)據(jù)及結(jié)果的文件。

3.6焊接工藝規(guī)范（程）weldingprocedurespecification

制造焊件所有有關(guān)的加工和實(shí)踐要求的細(xì)則文件，可保證由熟練焊工或操作工操作時(shí)質(zhì)量的再現(xiàn)性。

3.7焊接參數(shù)weldingparameter

焊接時(shí)，為保證焊接質(zhì)量而選定的各項(xiàng)參數(shù)（例如：焊接電流、電弧電壓、焊接速度、線能量等）

的總稱。

3.8焊前預(yù)熱preheat

焊接開始前，對(duì)焊件的全部（或局部）進(jìn)行加熱的工藝措施。

3.9預(yù)熱溫度preheattemperature

按照焊接工藝的規(guī)定，預(yù)熱需要達(dá)到的溫度。

3.10道間溫度interpasstemperature

多道焊縫及相鄰母材在施焊下一焊道之前的瞬時(shí)溫度。

3.11焊態(tài)aswelded

焊接過程結(jié)束后，焊件未經(jīng)任何處理的狀態(tài)。

3.12焊后熱處理postweldheattreatment

焊后為改善焊接接頭的組織和性能或消除焊接殘余應(yīng)力而進(jìn)行的熱處理。

3.13焊接性試驗(yàn)weldabilitytest

評(píng)定母材焊接性的試驗(yàn)。例如，焊接裂紋試驗(yàn)、接頭力學(xué)性能試驗(yàn)、接頭腐蝕試驗(yàn)等。

3.14焊接應(yīng)力weldingstress

焊接構(gòu)件由焊接而產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。

3.15焊接變形weldingdeformation

由于焊接加熱和冷卻不均勻而引起的焊件和接頭尺寸和外形上的變化。

3.16焊接技能評(píng)定weldingskillqualification

對(duì)焊接作業(yè)人員的操作技能進(jìn)行評(píng)估考核的過程。

4通用焊接規(guī)程

4.1總的要求

4.1.1核電廠常規(guī)島有色金屬設(shè)備構(gòu)件焊接除遵守本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定外，還應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的技術(shù)要求。

4.1.2核電廠常規(guī)島有色金屬設(shè)備構(gòu)件焊接前應(yīng)參照DL/T1117及NB/T47014的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，

并形成焊接工藝評(píng)定報(bào)告，編制焊接工藝規(guī)程。

4.2人員的要求

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4.2.1焊工及焊接操作工

焊工及焊接操作工參照DL/T679的相關(guān)要求，經(jīng)焊接基本知識(shí)和實(shí)際焊接操作技能培訓(xùn)、考核并取

得焊工合格證書，按其規(guī)定的合格項(xiàng)目適用范圍從事焊接操作工作。鋁母線和凝汽器管板的焊接工作應(yīng)

分別按照DL/T754和DL/T1097的規(guī)定執(zhí)行。

4.2.2焊接技術(shù)管理人員

擔(dān)任工程項(xiàng)目的焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人應(yīng)具有中級(jí)及以上技術(shù)職稱，從事焊接專業(yè)技術(shù)管理工作的人員，

應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)、考試并取得相應(yīng)資格證書。

4.2.3焊接質(zhì)量檢查人員

焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)、考試并取得相應(yīng)資格證書。

焊接檢查人員應(yīng)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)焊接作業(yè)進(jìn)行全面檢查和控制，負(fù)責(zé)確定焊縫檢測(cè)部位、評(píng)定焊接質(zhì)量、簽

發(fā)檢查文件、參與焊接技術(shù)措施的審定。

4.2.4焊接熱處理人員

焊接熱處理人員的要求參照DL/T****（核電常規(guī)島焊接熱處理標(biāo)準(zhǔn)）的要求執(zhí)行。

4.3設(shè)備的要求

4.3.1設(shè)備包括焊接設(shè)備、熱處理設(shè)備、無(wú)損檢測(cè)設(shè)備、輔助設(shè)備及儀表等。

4.3.2設(shè)備應(yīng)確保工作狀態(tài)正常，安全可靠，儀表應(yīng)定期校準(zhǔn)或檢定，需要計(jì)量校驗(yàn)的部分應(yīng)在檢驗(yàn)有

效期內(nèi)使用。

4.4母材和焊接材料的要求

4.4.1母材

母材材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)選用標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，且應(yīng)滿足合同規(guī)定的技術(shù)要求，附有材質(zhì)合格證書。首次使

用的材料在進(jìn)行焊接工藝評(píng)定前應(yīng)收集焊接性資料和焊接、熱處理及其它熱加工方法的指導(dǎo)性工藝文件

材料。

4.4.2焊接材料

4.4.2.1焊接材料包括焊絲、焊帶、焊劑、釬劑、電極、襯墊、焊接用氣體等。

4.4.2.2焊接材料應(yīng)根據(jù)所焊母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、使用工況條件和焊接工藝試驗(yàn)結(jié)果選用。

4.4.2.3焊接材料應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。使用單位應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)收或復(fù)

驗(yàn)，合格后方可使用。

4.4.2.4焊接材料的存放、管理應(yīng)符合JB/T3323的規(guī)定。焊劑在使用前應(yīng)按照其說明書進(jìn)行烘焙，重新

烘培不應(yīng)超過兩次。焊條使用時(shí)應(yīng)裝入專用保溫桶內(nèi)，隨用隨取。

4.4.2.4焊絲在使用前應(yīng)清除銹、垢、油污等。

4.4.2.5焊接用氣體

（1）氣體保護(hù)焊使用的氬氣應(yīng)符合GB/T4842的規(guī)定。

（2）氣體保護(hù)焊使用的二氧化碳?xì)怏w應(yīng)符合HG/T2537的規(guī)定，混合氣體應(yīng)符合HG/T3728的規(guī)定。

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（3）焊接工程使用的其他氣體應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4.5坡口制備和組對(duì)的要求

4.5.1坡口制備

4.5.1.1制備坡口可采用冷加工或熱加工法，首選冷加工法。如采用熱加工方法制備坡口，切口部分應(yīng)

留機(jī)械加工余量，以便去除影響焊接質(zhì)量的淬硬層或過熱金屬。

4.5.1.2焊接坡口表面應(yīng)保持平整，不應(yīng)有裂紋、分層、夾雜物等缺陷，必要時(shí)對(duì)坡口表面進(jìn)行液體滲

透檢驗(yàn)。

4.5.2組對(duì)定位

4.5.2.1焊件在組對(duì)前應(yīng)將坡口表面及附近母材（內(nèi)外壁或正反面）的油污或水銹清理干凈，至露出金

屬光澤。

4.5.2.1組對(duì)定位過程中應(yīng)注意保護(hù)有色金屬表面，防止發(fā)生機(jī)械損傷。

4.5.2.2組對(duì)定位后，坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱角度等應(yīng)符合圖樣規(guī)定或施工要求。

4.5.2.3禁止強(qiáng)力組裝，定位焊縫長(zhǎng)度及間距應(yīng)符合焊接工藝文件的要求，定位焊縫不得有裂紋，否則

應(yīng)清除重焊。

4.6焊接工藝

4.6.1環(huán)境要求

4.6.1.1風(fēng)速：氣體保護(hù)焊應(yīng)不大于2m/s。

4.6.1.2濕度：相對(duì)濕度應(yīng)不大于90%。

4.6.1.3溫度：焊件溫度應(yīng)不低于-20℃，當(dāng)焊件溫度為-20℃～0℃時(shí)，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱

到15℃以上。

4.6.1.4焊接現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)具有防潮、防雨、防雪設(shè)施；焊接時(shí)，管道內(nèi)不應(yīng)有穿堂風(fēng)。

4.6.2預(yù)熱

4.6.2.1焊前預(yù)熱及預(yù)熱溫度應(yīng)根據(jù)母材交貨狀態(tài)、化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接性能、厚度及焊件的拘

束程度等因素確定。

4.6.2.2焊前預(yù)熱的加熱方法、加熱寬度、保溫要求、測(cè)溫要求等執(zhí)行DL/T****（核電常規(guī)島焊接熱

處理標(biāo)準(zhǔn)）的相關(guān)規(guī)定。

4.6.3焊接方法和工藝

4.6.3.2承壓管道焊接時(shí)，根部焊道應(yīng)采用鎢極氬弧焊。

4.6.3.2應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧?？v焊縫應(yīng)在引出板上收弧，弧坑應(yīng)填滿。

4.6.3.3防止地線、電纜線、焊鉗等焊件打弧，電弧擦傷處需經(jīng)修磨，使其均勻過渡到母材表面。

4.6.3.4嚴(yán)格控制線能量，每條焊道的線能量都不超過評(píng)定合格的限值。

4.6.3.5焊接管道、管件時(shí)，一般應(yīng)采用多層多道焊，各焊道的接頭應(yīng)盡量錯(cuò)開。

4.6.3.6多層多道焊時(shí)，應(yīng)注意道間和層間清理，將焊縫表面熔渣、氧化物、油脂、銹跡等清除干凈后

再繼續(xù)施焊。

4.6.3.7雙面焊須清理焊根，顯露出正面打底的焊縫金屬。

4.6.3.8施焊過程中應(yīng)控制道間溫度不超過規(guī)定的范圍。當(dāng)焊件規(guī)定預(yù)熱時(shí)，應(yīng)控制道間溫度不低于預(yù)

熱溫度。

4.6.3.9每條焊縫宜一次焊完。當(dāng)中斷焊接時(shí)，對(duì)焊件應(yīng)及時(shí)采取保溫，后熱或緩冷等措施。重新施焊

時(shí)，仍需按原規(guī)定預(yù)熱。

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4.6.3.10采用錘擊消除接頭殘余應(yīng)力時(shí)，禁止錘擊打底層焊縫和蓋面層焊縫。

4.6.3.11引弧板、熄弧板、產(chǎn)品焊接試件應(yīng)采用機(jī)械方法拆除。

4.6.3.12對(duì)于管道外徑較大或有控制變形要求的構(gòu)件，宜采取二人或多人對(duì)稱施焊，對(duì)稱施焊焊工不

得在同一位置收弧，焊接接頭產(chǎn)生的變形不得采用加熱方法進(jìn)行矯正。

4.6.4焊后熱處理

4.6.4.1焊后熱處理應(yīng)根據(jù)焊件厚度、結(jié)構(gòu)鋼性、焊接環(huán)境及使用條件等因素綜合確定。

4.6.4.2焊后熱處理的加熱方法、加熱寬度、保溫要求、測(cè)溫要求等執(zhí)行DL/T****（核電常規(guī)島焊接熱

處理標(biāo)準(zhǔn)）的相關(guān)規(guī)定。

4.7焊縫檢驗(yàn)

4.7.1一般規(guī)定

4.7.1.1焊接質(zhì)量的檢查和檢驗(yàn)，實(shí)行三級(jí)檢查驗(yàn)收制度，采用自檢與專業(yè)檢驗(yàn)相結(jié)合的方法，進(jìn)行驗(yàn)

評(píng)工作。

4.7.1.2焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個(gè)階段，均應(yīng)按檢驗(yàn)項(xiàng)目和程序進(jìn)行。

對(duì)重要部件的焊接可安排焊接全過程的旁站監(jiān)督。

1）焊接前檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）焊縫表面的清理應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；

b）坡口加工應(yīng)符合圖紙要求；

c）對(duì)口尺寸應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；

d）焊接預(yù)熱應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

2）焊接過程中的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）道間溫度應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求；

b）焊接工藝參數(shù)應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求；

c）焊道的表面缺陷應(yīng)消除。

4.7.1.3外觀檢查不合格的焊縫，不允許進(jìn)行其它項(xiàng)目檢驗(yàn)。

4.7.1.4對(duì)容易產(chǎn)生延遲裂紋和再熱裂紋的材料，焊接熱處理后必須進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。

4.7.2焊接接頭外觀檢驗(yàn)

4.7.2.1焊工本人應(yīng)對(duì)所焊接頭進(jìn)行外觀檢查。必要時(shí)應(yīng)使用焊縫檢驗(yàn)尺或5倍放大鏡，對(duì)可經(jīng)打磨修

復(fù)的外觀超標(biāo)缺陷應(yīng)該作記錄。

4.7.2.2焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)根據(jù)圖紙要求對(duì)焊接部件進(jìn)行宏觀的尺寸檢驗(yàn)。對(duì)重要部件應(yīng)該在焊接過

程中監(jiān)視其焊接變形，并在焊接及熱處理完成之后進(jìn)行最終尺寸檢查。

4.7.3焊接接頭無(wú)損檢驗(yàn)

4.7.3.1除非合同和設(shè)計(jì)文件另有規(guī)定，焊接接頭無(wú)損檢驗(yàn)的工藝質(zhì)量、焊接接頭質(zhì)量分級(jí)應(yīng)根據(jù)部件

類型特征，分別按DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB11345、JB4730等規(guī)定執(zhí)行。

4.7.3.2經(jīng)射線檢驗(yàn)對(duì)不能確認(rèn)的面積型缺陷，應(yīng)采用超聲波檢驗(yàn)方法進(jìn)行確認(rèn)。

4.7.4焊縫金屬光譜分析

部件焊后應(yīng)對(duì)焊縫金屬按照《火力發(fā)電廠金屬光譜分析導(dǎo)則》，進(jìn)行光譜分析復(fù)查。

4.7.5焊接接頭硬度檢驗(yàn)和金相檢驗(yàn)

4.7.5.1可取樣的焊接接頭硬度檢驗(yàn)應(yīng)采用臺(tái)式硬度儀。按照GB/T231.1的規(guī)定執(zhí)行。

4.7.5.2焊接接頭現(xiàn)場(chǎng)硬度檢驗(yàn)應(yīng)采用里氏硬度計(jì)，按照GB/T17394的規(guī)定進(jìn)行。

4.7.5.3當(dāng)焊接熱處理自動(dòng)記錄圖顯示異常時(shí)，應(yīng)對(duì)該記錄圖所涉及的焊接接頭進(jìn)行硬度檢查。

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4.7.5.4當(dāng)合同或設(shè)計(jì)文件規(guī)定或驗(yàn)證需要時(shí)，應(yīng)進(jìn)行焊接接頭的金相檢驗(yàn)?，F(xiàn)場(chǎng)焊接接頭金相檢驗(yàn)的

試樣制備、復(fù)膜要求等應(yīng)按照《電力建設(shè)金相檢驗(yàn)導(dǎo)則》的規(guī)定執(zhí)行。光學(xué)金相照片，一般放大倍數(shù)為

200～400倍。視頻金相照片應(yīng)比照光學(xué)照片的放大倍數(shù)。

4.7.6不合格焊口處理

4.7.6.1應(yīng)查明造成不合格焊口的原因。應(yīng)進(jìn)行原因分析，同時(shí)提出返修措施。返修后還應(yīng)按原檢驗(yàn)方

法重新進(jìn)行檢驗(yàn)。

4.7.6.2表面缺陷應(yīng)采取機(jī)械方法消除。

4.7.6.3需要補(bǔ)焊消除的缺陷應(yīng)該按照補(bǔ)焊修復(fù)規(guī)定進(jìn)行缺陷的消除，但同一位置上的挖補(bǔ)次數(shù)不宜超

過三次，挖補(bǔ)時(shí)應(yīng)徹底清除缺陷，需進(jìn)行焊后熱處理的焊接接頭，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。

4.8焊接返修

4.8.1對(duì)需要焊接返修的缺陷應(yīng)分析產(chǎn)生原因，提出改進(jìn)措施，按評(píng)定合格的焊接工藝編制焊接返修工

藝文件。

4.8.2返修前需將缺陷清除干凈，必要時(shí)可采用無(wú)損檢測(cè)確認(rèn)。

4.8.3待返修部位應(yīng)制備坡口，坡口形狀與尺寸要防止產(chǎn)生焊接缺陷且便于焊工操作。

4.8.4如需預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)較原焊縫適當(dāng)提高。

4.8.5返修焊縫性能和質(zhì)量要求應(yīng)與原焊縫相同。

5鋁及鋁合金焊接工藝規(guī)程

適用材料：工業(yè)純鋁及鋁合金

適用焊接方法范圍：鎢極氣體保護(hù)焊、熔化極氣體保護(hù)焊。

5.1焊接材料

5.1.1選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學(xué)性能高于或等于母材的規(guī)定值，焊接工藝性能應(yīng)良好，當(dāng)需

要時(shí)，其耐腐蝕性能及電阻率不應(yīng)低于母材相應(yīng)要求，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.1.1.1純鋁焊接時(shí)，應(yīng)選用純度不低于母材的焊絲；

5.1.1.2鋁鎂合金焊接時(shí)，應(yīng)選用含鎂量不低于母材的焊絲；

5.1.1.3鋁錳合金焊接時(shí)，應(yīng)選用與母材成分相近的焊絲或鋁硅合金焊絲；

5.1.1.4異種鋁合金焊接時(shí)，應(yīng)按耐蝕較高，強(qiáng)度高的母材選擇焊絲。

5.1.2焊接材料的質(zhì)量應(yīng)符合GB/T10858相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。常用母材焊絲的型號(hào)、化學(xué)成分和應(yīng)用范

圍見表1。

表1常用焊絲的型號(hào)、化學(xué)成分和適用范圍

化學(xué)成分（WT%）

焊絲型號(hào)類別熔點(diǎn)℃用途

CuSnMgMnSiFeAl

純鋁或一般鋁

SAl1100鋁————≤0.30—99.5660

合金

SAl4043鋁硅——≤0.05≤0.054.5～6.0≤0.080余量580～610通用焊絲

SAl3103鋁錳———1.0～1.6≤0.60≤0.70余量643～654鋁錳及其他鋁

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合金，耐蝕，有

強(qiáng)度

純鎂及其他鋁

SAl5356鋁鎂——4.7～5.50.5～1.0≤0.25≤0.40余量638～660合金，耐蝕，性

能好

5.1.3焊絲表面應(yīng)光滑，無(wú)毛刺、劃傷、氣孔、裂紋、凹坑、皺紋等缺陷，焊絲表面在焊前應(yīng)進(jìn)行清理，

清除其表面的油污或氧化膜等附著物。

5.1.4常用保護(hù)氣體為氬氣，也可用氦氣或兩者混合氣體，氬氣純度不應(yīng)低于99.99%，瓶裝氬氣壓力

低于0.5MPa時(shí)不宜使用。

5.1.5推薦使用鈰鎢極作為鎢極氣體保護(hù)焊用電極，也可選用純鎢極、鑭鎢極作為電極，除全自動(dòng)焊外，

禁止使用釷鎢極。

5.2坡口準(zhǔn)備

5.2.1氣體保護(hù)焊用坡口形式和尺寸參照GB/T985.3。

5.2.2坡口加工應(yīng)采用冷加工方法，也可以用等離子弧方法加工。焊前應(yīng)對(duì)坡口進(jìn)行打磨或冷加工以清

除氧化物，直至露出金屬光澤并打磨平整。

5.2.3單面焊接時(shí)，可采用銅、石墨、陶瓷等材料作為墊板或墊圈；當(dāng)墊板或者墊圈不可拆除時(shí)，宜采

用同質(zhì)材料。

5.3焊前清理

5.3.1焊接前應(yīng)將坡口區(qū)油污、氧化膜和其它雜質(zhì)清除干凈。

5.3.2焊件清理范圍應(yīng)包括：坡口表面及其附近母材。清理范圍不低于25mm。

5.3.3可采用先機(jī)械后化學(xué)的方法清理。對(duì)各種污物的清理應(yīng)符合下列要求：

5.3.3.1除氧化膜：可用機(jī)械方法處理，宜用不銹鋼鋼絲刷（鋼絲直徑0.1～0.15mm）；也可用化學(xué)方法

清理，其具體步驟為：5%～10%NaOH水溶液（約70℃），浸泡30～60s，然后用清水沖洗，并隨即用

15%HNO3水溶液（常溫）浸泡2min，用清水沖洗干凈，并作干燥處理。

5.3.3.2除油污：用酒精或丙酮等有機(jī)溶劑清理表面的油污。

5.3.4清理后的表面應(yīng)加以保護(hù)，免遭沾污，并即時(shí)施焊，若焊件及焊絲清理后超過8h未焊且無(wú)有效保

護(hù)措施時(shí)，焊前應(yīng)重新清理。

5.4組對(duì)

5.4.1焊接定位焊縫時(shí)，應(yīng)采用與正式焊接相同的焊絲和評(píng)定合格的焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。

5.4.2設(shè)備定位焊縫的長(zhǎng)度、間距和高度宜符合表2的規(guī)定，管道定位焊縫尺寸應(yīng)符合表3的規(guī)定。

表2設(shè)備定位焊縫尺寸（mm）

板厚間距焊縫高度焊縫長(zhǎng)度

縱縫環(huán)縫

1～320～601～35～1510～20

3～860～1803～415～2520～30

8～14180～2503～620～3030～4O

>14250～3504～630～5040～70

表3管道定位焊縫尺寸（mm）

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公稱尺寸位置與數(shù)量焊縫高度焊縫長(zhǎng)度

≤50對(duì)稱2點(diǎn)根據(jù)焊件厚度確定5～10

>50，≤150均布2點(diǎn)～3點(diǎn)5～10

>150，≤200均布3點(diǎn)～4點(diǎn)10～20

5.4.3正式焊接前應(yīng)對(duì)定位焊縫進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)及時(shí)處理。定位焊縫表面的氧化膜應(yīng)清理

干凈，并應(yīng)將其兩端修整成緩坡形。

5.4.4拆除定位板時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后殘留的焊疤應(yīng)打磨至與母材表面齊平。

5.4.5焊件不得強(qiáng)行組對(duì)，組對(duì)后的接頭應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可施焊。

5.4.6當(dāng)焊縫背面需加設(shè)永久性墊板時(shí)，墊板材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定；當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí)，墊板材質(zhì)應(yīng)與母

材相同，墊板上應(yīng)開有容納焊縫根部的溝槽。當(dāng)焊縫背面需加設(shè)臨時(shí)墊板時(shí)，墊板應(yīng)采用對(duì)焊縫質(zhì)量無(wú)

不良影響的材質(zhì)。

5.4.7管道對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.4.7.1當(dāng)母材厚度小于或等于5mm時(shí)，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)大于0.5mm。

5.4.7.2當(dāng)母材厚度大于5mm時(shí)，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)大于母材厚度的10%，且不應(yīng)大于2mm。

5.4.8設(shè)備對(duì)接焊縫的錯(cuò)邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.4.8.1當(dāng)母材厚度小于或等于12mm時(shí)，縱縫、環(huán)縫錯(cuò)邊量均不應(yīng)大于1/5母材厚度。

5.4.8.2當(dāng)母材厚度大于12mm時(shí)，縱縫錯(cuò)邊量不應(yīng)大于2.5mm，環(huán)縫錯(cuò)邊量不應(yīng)大于1/5母材厚度且

不應(yīng)大于5mm。

5.4.8.3不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)外壁錯(cuò)邊量大于3mm或內(nèi)壁錯(cuò)邊量

大于本規(guī)范第5.4.6條、第5.4.7條規(guī)定時(shí)，按圖1要求對(duì)焊件進(jìn)行加工。

c)d)

(a)內(nèi)壁尺寸不相等

(b)外壁尺寸不相等

(c)內(nèi)、外壁尺寸均不相等

(d)δ2～δ1≤5mm

圖1不同厚度焊件組對(duì)時(shí)的處理方法圖示

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5.5預(yù)熱

5.5.1符合下列條件的焊件，焊前宜進(jìn)行預(yù)熱。

a)鎢極氬弧焊時(shí)，焊件厚度大于10mm；

b)熔化極氬弧焊時(shí)，焊件厚度大于15mm；

c)鎢極或熔化極氦弧焊時(shí)，焊件厚度大于25mm。

5.5.2未強(qiáng)化的鋁及鋁合金的預(yù)熱溫度一般為100℃～150℃；經(jīng)強(qiáng)化的鋁合金，包括鎂含量4%～5%的鋁

鎂合金，預(yù)熱溫度不應(yīng)超過100℃。

5.6焊接工藝

5.6.1鋁及鋁合金應(yīng)在無(wú)污染，無(wú)灰塵和無(wú)金屬粉塵的專用潔凈環(huán)境內(nèi)施焊，焊接前應(yīng)在試板上試焊，

調(diào)整好工藝參數(shù)并確認(rèn)無(wú)氣孔后再進(jìn)行正式焊接。

5.6.2鎢極氬弧焊時(shí)，應(yīng)采用交流電源、非接觸法引弧。

5.6.3熔化極氬弧焊時(shí)，應(yīng)采用直流反接方法。

5.6.4施焊過程中，應(yīng)控制道間溫度不超過150℃

5.6.5焊接過程中應(yīng)清除焊層焊道間的氧化物夾雜等缺陷。雙面焊應(yīng)清理焊根，顯露出正面打底的焊縫

金屬。

5.6.6宜采用大電流快速施焊法，鎢極氣體保護(hù)焊焊絲的橫向擺動(dòng)不宜超過其直徑的3倍?；】討?yīng)填滿，

接弧處應(yīng)熔合焊透。

5.6.7引弧板和熄弧板的材質(zhì)應(yīng)與母材相同。

5.6.8鎢極惰性氣體保護(hù)電弧焊的焊絲端部不應(yīng)離開氬氣保護(hù)區(qū)，當(dāng)焊絲離開后應(yīng)將端頭截取后再使用，

焊絲與焊縫表面的夾角宜為15o，焊槍與焊縫表面的夾角宜為80o～90o。

5.6.9多層多道焊時(shí)，焊完一道后應(yīng)用機(jī)械方法清除氧化膜。

5.6.10鎢極氣體保護(hù)焊時(shí)，若發(fā)生鎢極觸及焊絲熔化端或熔池時(shí)，應(yīng)停止焊接，待鏟除觸鎢部分的焊

縫金屬并清理鎢極后再繼續(xù)施焊。

5.6.11焊件應(yīng)采用下列防止變形措施：

5.6.11.1宜采用對(duì)稱焊接工藝，當(dāng)從中心向外進(jìn)行焊接時(shí)，具有大收縮量的焊縫宜先施焊，整條焊道應(yīng)

連續(xù)焊完。

5.6.11.2不等厚對(duì)接焊件焊接時(shí)，應(yīng)采取加強(qiáng)拘束措施，防止對(duì)應(yīng)于焊縫中心線的應(yīng)力不均勻。

5.6.11.3焊件宜進(jìn)行剛性固定或采取反變形方法，并應(yīng)留有收縮余量。

5.6.12熄弧坑應(yīng)填滿并高于母材。

5.7后熱，焊后熱處理

鋁及鋁合金設(shè)備構(gòu)件一般不要求后熱和焊后熱處理。

6鈦及鈦合金焊接工藝規(guī)程

適用材料：鈦及鈦合金

適用焊接方法范圍：鎢極氣體保護(hù)焊。

6.1焊接材料

6.1.1焊接材料在焊態(tài)下焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能高于或等于母材規(guī)定的限值，焊接工藝性能應(yīng)良好，

需要時(shí)，其耐腐蝕性能不應(yīng)低于母材相應(yīng)要求，或力學(xué)性能和耐腐蝕性能滿足設(shè)計(jì)文件規(guī)定的技術(shù)條件。

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6.1.2焊絲的化學(xué)成分應(yīng)與母材相當(dāng)，焊絲中的氮、氧、碳、氫、鐵等雜質(zhì)元素的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定上限值應(yīng)

低于母材中雜質(zhì)元素的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定上限值，當(dāng)對(duì)焊縫有較高塑性要求時(shí)，應(yīng)采用純度比母材高的焊絲，不

同牌號(hào)的鈦材焊接時(shí)，應(yīng)按耐蝕性能較好或強(qiáng)度級(jí)別較低的母材選擇焊絲。

6.1.3常用鈦材推薦選用焊絲和填充絲的型號(hào)見表4。

表4常用鈦材推薦選用焊絲和填充絲的型號(hào)

鈦材牌號(hào)焊絲、填充絲型號(hào)

TA1ERTA1EL1

TA2ERTA2EL1

TA3ERTA3EL1

TA4ERTA4EL1

TA9ERTA9

TA10ERTA10

6.1.4不同牌號(hào)的鈦材相焊時(shí)，按耐腐蝕性能較好和強(qiáng)度級(jí)別較低的母材選擇焊絲和填充絲。

6.1.5常用保護(hù)氣體為氬氣，也可用氦氣或兩者混合氣體。氬氣純度不應(yīng)低于99.99%，當(dāng)瓶裝氬氣壓力

低于0.5MPa時(shí)不宜使用。

6.1.6鎢極直流氬弧焊時(shí)，鎢極直徑應(yīng)按所使用的焊接電流大小進(jìn)行選擇，其端部應(yīng)修磨成圓錐形（圖

2）。在焊接過程中，鎢極的端部應(yīng)始終保持圓錐狀。

圖2鎢極端部形狀和尺寸

6.1.7推薦選用鈰鎢極作為鎢極氣體保護(hù)焊用電極。

6.2坡口準(zhǔn)備

6.2.1氣體保護(hù)焊用坡口形式和尺寸見附錄A。

6.2.2坡口加工應(yīng)采用冷加工法，如采用熱加工方法加工，則應(yīng)去除坡口及兩側(cè)表面的氧化層，浮渣。

坡口表面及兩側(cè)應(yīng)呈銀白色金屬光澤。

6.3焊前清理

6.3.1坡口表面及兩側(cè)各25mm范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行表面清理，去除油污，氮化物，氧化皮，水分，有機(jī)雜質(zhì)等。

6.3.2表面清理可采用脫脂，機(jī)械清理和化學(xué)清理方法。表面清理時(shí)，不要使用氧化物溶劑和甲醇溶劑，

應(yīng)注意清除橡膠制品殘留的增塑劑和防止含氯離子水的應(yīng)力腐蝕危險(xiǎn)。用磨削法去除表面氧化物時(shí)，應(yīng)

采用不銹鋼絲刷或碳化硅砂輪。

6.3.3焊絲和坡口表面清理后，若不能在干燥的環(huán)境中保存，則施焊前再輕微酸洗。

6.3.4焊絲，填充絲表面應(yīng)光滑，無(wú)毛刺，凹陷，劃痕，氧化皮，折疊和影響焊接過程，焊絲應(yīng)保持清

潔、于燥，施焊前應(yīng)切除端部已被氧化的部分。當(dāng)焊絲表面出現(xiàn)氧化現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)進(jìn)行化學(xué)清洗。

6.3.5清理干凈的焊絲和焊件應(yīng)保持干燥并加以保護(hù)，焊前不得沾污，不得用手觸摸焊接部位，否則應(yīng)

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重新進(jìn)行清理。

6.3.6坡口及焊絲清理后應(yīng)及時(shí)焊接。當(dāng)清理后4h仍未焊接時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行清理。

6.4組對(duì)

6.4.1使用鋼制工具，器具或裝置時(shí)，應(yīng)防止鐵離子對(duì)鈦材的污染。

6.4.2不得在承壓零部件表面刻痕，打沖眼，打鋼印。

6.4.3充分利用夾具，定位焊等方法，保證焊件裝配正確，防止回彈。

6.4.4定位焊縫要防止表面氧化，若表面出現(xiàn)銀白色和金黃色以外的氧化層時(shí)，應(yīng)清除后才能施焊永久

焊縫。定位焊縫尺寸參照5.4中表2，表3的規(guī)定執(zhí)行。

6.4.5焊接縱縫時(shí)，宜在焊件兩端放置引弧板和引出板。

6.4.6管道對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)超過母材厚度的10%，且不應(yīng)大干1mm。

6.4.7設(shè)備對(duì)接焊縫的錯(cuò)邊量：

6.4.7.1當(dāng)母材厚度小于或等于12mm時(shí)，縱縫、環(huán)縫錯(cuò)邊量均不應(yīng)大于1/5母材厚度。

6.4.7.2當(dāng)母材厚度大于12mm時(shí)，縱縫錯(cuò)邊量不應(yīng)大下2.5mm，環(huán)縫錯(cuò)邊量不應(yīng)大于1/5母材厚度且

不應(yīng)大于5mm。

6.4.8不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊最大于本規(guī)范第6.4.6條、

第6.4.7條的規(guī)定或外錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，應(yīng)按本規(guī)范第5.4.8.3條中圖1的規(guī)定進(jìn)行加工。

6.5焊接工藝

6.5.1鈦及鈦合金鎢極惰性氣體保護(hù)電弧焊應(yīng)采用直流電源、正接法。

6.5.2鈦及鈦合金的焊接不宜進(jìn)行焊前預(yù)熱。多層焊縫道間溫度應(yīng)低于100℃。必要時(shí)可采用銅墊板冷

卻。

6.5.3在保證熔透及成形良好的條件下，應(yīng)選用小線能量焊接。

6.5.4焊接熔池及焊接接頭的內(nèi)外表面焊接區(qū)域，應(yīng)采取下列保護(hù)措施：

6.5.4.1應(yīng)采用焊炬噴嘴保護(hù)熔池，噴出的氬氣應(yīng)保持穩(wěn)定的層流狀態(tài)。

6.5.4.2應(yīng)采用焊炬托罩或全罩保護(hù)熱態(tài)焊縫及其熱影響區(qū)，焊炬拖罩的形式應(yīng)根據(jù)焊件形狀和尺寸確定。

公稱尺寸小于或等于50mm的管道，宜采用全罩探護(hù)。

6.5.4.3應(yīng)采用保護(hù)氣體或銅墊板保護(hù)焊縫及近縫區(qū)的背面。當(dāng)采用氣體保護(hù)時(shí)，保護(hù)區(qū)域應(yīng)提前充氣，

排凈空氣，并應(yīng)探持微弱的正壓和呈流動(dòng)狀態(tài)。

6.5.5焊接時(shí)應(yīng)采用高頻引弧，焊炬應(yīng)提前送氣；禁止接觸引弧，防止鈦與鋼、鋁、銅之間起弧或熔焊。

熄弧時(shí)應(yīng)采用電流衰減裝置和氣體延時(shí)保護(hù)裝置?；】討?yīng)填滿，并應(yīng)防止大氣污染。

6.5.6焊接過程中，焊絲的加熱端應(yīng)處于保護(hù)氣體的保護(hù)之中；熄弧后焊絲不應(yīng)立即暴露在大氣中，應(yīng)

在焊縫脫離保護(hù)時(shí)同時(shí)取出；當(dāng)焊絲被污染或氧化變色時(shí)，其污染或氧化變色的部分應(yīng)予切除。

6.5.7焊接過程中電弧應(yīng)保持穩(wěn)定。當(dāng)多層焊過程中產(chǎn)生的夾鎢或超標(biāo)氧化、裂紋等缺陷時(shí)，應(yīng)按本規(guī)

范第6.3條的要求清理干凈后，再繼續(xù)施焊。

6.5.8焊接時(shí)應(yīng)采用合理的焊接順序、施焊方法或剛性固定，并應(yīng)減少焊接變形和應(yīng)力。

6.5.10焊縫和近縫區(qū)顏色是保護(hù)效果的標(biāo)志，參照表5對(duì)保護(hù)效果進(jìn)行檢查并確定焊口質(zhì)量，對(duì)不合

格焊口，不得采用對(duì)已污染的焊縫重新熔化焊接來改善焊縫外觀的方法消除氧化色。

表5焊道色澤檢查表

焊道顏色保護(hù)效果質(zhì)量

銀白色優(yōu)合格

淡黃/金黃色良合格

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低溫氧化、表面污染合格

*

紫色、藍(lán)色高溫氧化、嚴(yán)重污染不合格

灰色

暗灰色

未得到有效保護(hù)、嚴(yán)重污染不合格

灰白色

黃白色

*區(qū)別低溫氧化和高溫氧化宜采用酸洗法，經(jīng)酸洗能去除紫色、藍(lán)色者為低溫氧化，無(wú)法去除者為高溫氧化

6.6焊后熱處理

6.6.1鈦制承壓設(shè)備一般不需要進(jìn)行焊后熱處理。當(dāng)圖樣規(guī)定進(jìn)行焊后熱處理，應(yīng)同時(shí)注明熱處理方法，

熱處理的溫度和保溫時(shí)間。

6.6.2焊后熱處理時(shí)，應(yīng)在真空或充氬環(huán)境下進(jìn)行。

7銅及銅合金焊接工藝規(guī)程

適用材料：純銅及黃銅

適用焊接方法范圍：鎢極氣體保護(hù)焊、氧乙炔焰氣焊、氧乙炔焰釬焊。

7.1焊接材料

7.1.1焊接材料選用原則

7.1.1.1焊接工藝性能應(yīng)良好，力學(xué)性能和耐腐蝕性能滿足設(shè)計(jì)文件規(guī)定的技術(shù)條件，當(dāng)需要時(shí)，其耐腐

蝕性能不應(yīng)低于母材相應(yīng)要求。

7.1.1.2純銅焊接應(yīng)選用含有脫氧元素、抗裂性好的焊絲；黃銅焊接應(yīng)選用含鋅量少、抗裂性好的焊絲。

7.1.1.3焊絲及釬料應(yīng)符合GB9460、GB6418的規(guī)定。

7.1.2常用銅及銅合金焊材的適用范圍見表6。

表6焊絲、釬料、焊劑、釬劑選用表

焊接材料

母材焊絲或釬料焊劑或釬劑備注

與焊接方法

紫銅鎢極氬弧焊HsCu氣劑301

黃銅氧乙炔焰焊HsCuZn～3氣劑301沖擊載荷或中、高壓設(shè)

HsCuZn～4備選用HsCuZn～4

紫銅氧乙炔焰釬焊HsCuZn～3

氣劑301

HsCuZn～1

紫銅、黃銅BAg10CuZn釬劑101或103

氧乙炔焰釬焊BAg10CuZn釬劑101或103

BAg10CuZn釬劑103

7.1.3氣體保護(hù)焊焊接銅及銅合金時(shí)，通常選用氬氣保護(hù)。當(dāng)焊接純銅，或不允許預(yù)熱，或要求較大熔

深時(shí)，可采用氬氣和氦的混合保護(hù)氣。

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7.1.4鎢極氣體保護(hù)焊推薦選用鈰鎢極作為保護(hù)焊用電極。

7.1.5釬焊所用的乙炔氣體的純度不應(yīng)低于96.5%，氧氣純度不應(yīng)低于99.2%。

7.2坡口準(zhǔn)備

7.2.1鎢極氣體保護(hù)焊

坡口形式及尺寸可根據(jù)不同焊接方法和焊接工藝參數(shù)決定。純銅手工鎢極氣體保護(hù)焊的坡口形式及

尺寸示例見附錄B.1所示。

7.2.2氧乙炔焰焊

氧乙炔焰氣焊的坡口形式及尺寸示例見附錄B.2所示。

7.2.3氧乙炔焰釬焊

氧乙炔焰釬焊的接頭形式見附錄B.3所示并符合設(shè)計(jì)要求，若無(wú)設(shè)計(jì)要求，其搭接或承插長(zhǎng)度應(yīng)不

小于4倍薄板（管）厚度。

7.2.4坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法或等離子切割，等離子切割切口部分應(yīng)留機(jī)械加工余量，以便去除影響

焊接質(zhì)量的過熱金屬。

7.3焊前清理

7.3.1焊前應(yīng)仔細(xì)清除焊絲表面，焊件坡口兩側(cè)各30mm范圍內(nèi)的氧化膜，水分，油和污物(包括油漆，

涂料，記號(hào)筆痕跡，測(cè)溫筆痕跡，切削液等)，直至露出金屬光澤。

7.3.2去除氧化膜前，用丙酮等有機(jī)溶劑去掉油污；當(dāng)污染較重時(shí)，可使用氫氧化鈉水溶液去除，后用

清水沖洗干凈，再置于30%硝酸水溶液中浸漬2min～3min，用清水洗刷干凈后烘干。

7.3.4對(duì)于釬焊，清理后的表面還應(yīng)保證釬焊表面的良好結(jié)合和釬料的順暢流通，粗糙度控制在Ra25～

Ra12.5mm為宜。

7.3.5坡口及焊絲清理后應(yīng)及時(shí)焊接。當(dāng)清理后8h仍未焊接時(shí)，焊前應(yīng)重新進(jìn)行清理。

7.4組對(duì)

7.4.1管道焊件組對(duì)時(shí)，應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不應(yīng)超過管壁厚度的10%，且不大于1mm。

7.4.2設(shè)備對(duì)接焊縫，當(dāng)母材厚度大干12mm時(shí)，縱縫錯(cuò)邊量不應(yīng)大下2.5mm，環(huán)縫錯(cuò)邊量不應(yīng)大于

1/5母材厚度且不應(yīng)大于5mm。

7.4.3不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊最大于本規(guī)范第7.4.1條、

第7.4.2條的規(guī)定或外錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，應(yīng)按本規(guī)范第5.4.8.3條中圖1的規(guī)定進(jìn)行加工。

7.4.4釬焊接頭的裝配間隙應(yīng)均勻，不應(yīng)歪斜和卡死，應(yīng)考慮不同材料加熱時(shí)的膨脹量。

釬焊間隙：小焊件為0.1mm～0.3mm；大焊件為0.2mm～0.5mm。

7.4.5定位焊縫尺寸參照5.4中表2、表3的規(guī)定執(zhí)行。

7.5焊接工藝

7.5.1鎢極氣體保護(hù)焊

7.5.1.1鎢極氣體保護(hù)焊應(yīng)采用直流正接；

7.5.1.2當(dāng)焊接壁厚大于3mm時(shí)，焊前應(yīng)對(duì)坡口兩側(cè)150mm范圍內(nèi)進(jìn)行均勻預(yù)熱，預(yù)熱溫度為350℃～

550℃；當(dāng)壁厚小于3mm時(shí)，可不預(yù)熱。

7.5.1.3應(yīng)使用與母材同質(zhì)的引弧板和熄弧板。

7.5.1.4焊接過程中如發(fā)生焊接變形引起錯(cuò)邊時(shí)，應(yīng)及時(shí)停焊，經(jīng)修整后再進(jìn)行焊接。

7.5.1.5進(jìn)行預(yù)熱或多層焊接時(shí)，應(yīng)將焊接部位氧化層清除干凈后方可進(jìn)行施焊。

7.5.2氧乙炔焰氣焊

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7.5.2.1黃銅氧乙炔焰焊接時(shí)應(yīng)采用微氧化焰，并采用左焊法焊接。

7.5.2.2預(yù)熱可參考7.4.1.2，但應(yīng)綜合考慮環(huán)境溫度、焊件大小、板厚等情況，焊件厚度較大者，在施

焊過程中也應(yīng)對(duì)焊件進(jìn)行預(yù)熱。

7.5.2.3焊接前應(yīng)將一定長(zhǎng)度焊絲加熱，并將加熱的焊絲放入銅焊粉中蘸上一層，然后進(jìn)行焊接。

7.5.2.4焊接時(shí)不應(yīng)使焊縫過熱。焰心尖端與焊件距離為3mm～5mm，厚壁焊件應(yīng)兩邊擺動(dòng)加熱，且

熔深不超過1.5mm。

7.5.2.5異種或不等厚黃銅焊接時(shí)，火焰應(yīng)偏向熔點(diǎn)較高或較厚一側(cè)，以保證兩側(cè)母材熔合良好。

7.5.3釬焊

7.5.3.1釬焊宜采用向下漫流位置進(jìn)行施焊。

7.5.3.2銀釬焊時(shí)應(yīng)采用碳化焰，釬焊時(shí)應(yīng)將火焰中層與焊件接觸，并做不停的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，使焊件溫度

均勻上升，且受熱速度快、時(shí)間短。

7.5.3.3釬焊時(shí)，可將釬劑用酒精調(diào)成糊狀刷在焊件表面，也可將釬料沾上釬劑與釬料一起熔入。

7.5.3.4釬料可采用片狀或絲狀預(yù)先塞入焊件內(nèi)，也可采用隨焊隨加釬料的方法。

7.5.3.5釬焊完畢，須待焊件冷卻到300℃以下才允許移動(dòng)或校正，避免降低接頭強(qiáng)度及產(chǎn)生裂紋。

7.5.3.6釬焊后應(yīng)去除氧化物、釬劑殘?jiān)岸嘤噔F料。

7.5.3.7焊接完成后，應(yīng)采用刷桐油或其它方式對(duì)焊件進(jìn)行防銹處理。

7.5焊后熱處理

7.5.1黃銅焊后應(yīng)進(jìn)行熱處理，熱處理前應(yīng)對(duì)焊件采取防變形的措施。熱處理加熱范圍以焊縫中心為基

準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍。

7.5.2熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí)，可按下列熱處理溫度進(jìn)行：

7.5.1消除焊接應(yīng)力熱處理溫度為400℃～450℃。

7.5.2退火熱處理溫度為500℃～600℃。

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附錄A鈦及鈦合金的焊接坡口形式及尺寸

序號(hào)厚度δ坡口名坡口形式坡口尺寸備注

（mm）稱間隙b鈍邊p坡口角度

（mm）（mm）（°）

11～2I型坡口0～1

22～16V型坡口0.5～20.5～1.527.5～32.5

312～38X型坡口0～21～1.527.5～32.5

412～38U型坡口0～21～1.57.5～15

5安裝式1～2.51～1.540～50

焊接支

管坡口

62～16插入式1～2.51～1.540～50

焊接支

管坡口

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