《可逆式水輪發(fā)電機(jī)組及其附屬設(shè)備出廠檢驗導(dǎo)則》

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中華人民共和國行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

DL/TXXXXX—XXXX

可逆式水輪發(fā)電機(jī)組及其附屬設(shè)備出廠檢

驗導(dǎo)則

Factoryacceptancetestguideofreversiblehydraulicturbine-generatorunitand

auxiliaries

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（征求意見稿）

（本稿完成日期：2016.08.04）

-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實施

發(fā)布

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I

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可逆式水輪發(fā)電機(jī)組及其附屬設(shè)備出廠檢驗導(dǎo)則

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了抽水蓄能電站可逆式水輪發(fā)電機(jī)組及其附屬設(shè)備的出廠檢驗基本要求，主要涉及的設(shè)

備有水泵水輪機(jī)、發(fā)電電動機(jī)、進(jìn)出水閥、水泵水輪機(jī)調(diào)節(jié)系統(tǒng)、勵磁裝置、靜止變頻啟動裝置、自動

化元件（裝置）等。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于抽水蓄能電站可逆式水輪發(fā)電機(jī)組及其附屬設(shè)備的出廠檢驗。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB150壓力容器

GB/T191包裝儲運(yùn)圖示標(biāo)志

GB1094電力變壓器

GB/T3797電氣控制設(shè)備

GB/T4588.3印制板的設(shè)計和使用

GB/T6388運(yùn)輸包裝收發(fā)貨標(biāo)志

GB/T7894水輪發(fā)電機(jī)基本技術(shù)條件

GB/T8564水輪發(fā)電機(jī)組安裝技術(shù)規(guī)范

GB/T9445無損檢測人員資格鑒定與認(rèn)證

GB/T9652.1水輪機(jī)控制系統(tǒng)技術(shù)條件

GB/T9652.2水輪機(jī)控制系統(tǒng)試驗

GB/T10969水輪機(jī)、蓄能泵和水泵水輪機(jī)通流部件技術(shù)條件

GB/T11805水輪發(fā)電機(jī)組自動化元件(裝置)及其系統(tǒng)基本技術(shù)條件

GB/T13384機(jī)電產(chǎn)品包裝通用技術(shù)條件

GB/T14478大中型水輪機(jī)進(jìn)水閥門基本技術(shù)條件

GB/T19418-2003鋼的弧焊接頭缺陷質(zhì)量分級指南

GB/T50171電氣裝置安裝工程盤、柜及二次回路接線施工及驗收規(guī)范

DL/T294.1發(fā)電機(jī)滅磁及過電壓保護(hù)裝置技術(shù)條件第1部分：磁場斷路器

DL/T294.2發(fā)電機(jī)滅磁及過電壓保護(hù)裝置技術(shù)條件第2部分：非線性電阻

DL/T489大中型水輪發(fā)電機(jī)靜止整流勵磁系統(tǒng)及裝置試驗規(guī)程

DL/T496水輪機(jī)電液調(diào)節(jié)系統(tǒng)及裝置調(diào)整試驗導(dǎo)則

DL/T583大中型水輪發(fā)電機(jī)靜止整流勵磁系統(tǒng)及裝置技術(shù)條件

DL/T622立式水輪機(jī)彈性金屬塑料推力軸瓦技術(shù)條件

DL/T862水電廠非電量變送器、傳感器運(yùn)行管理與檢驗規(guī)程

DL/T1107水電廠自動化元件基本技術(shù)條件

DL/T1302抽水蓄能機(jī)組靜止變頻裝置運(yùn)行規(guī)程

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DL/T5070水輪機(jī)金屬蝸殼現(xiàn)場制造安裝及焊接工藝導(dǎo)則

DL/T****抽水蓄能機(jī)組靜止變頻啟動裝置試驗規(guī)程（報批稿）

JB/T3334水輪發(fā)電機(jī)用制動器

JB/T4159熱帶電工產(chǎn)品通用技術(shù)要求

JB/T4328.9-1999電工專用設(shè)備涂漆通用技術(shù)條件

JB/T4730承壓設(shè)備無損檢測

JB/T9092閥門的檢驗與試驗

3基本規(guī)定

3.1可逆式水輪發(fā)電機(jī)組及其附屬設(shè)備出廠檢驗依據(jù)相關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對被檢設(shè)備進(jìn)行材質(zhì)檢驗、外觀

檢查、無損檢測、裝配檢查、試驗驗證等。檢驗方式包括文件資料檢查、目視檢查、性能測試、抽樣復(fù)

核等。

3.2可逆式水輪發(fā)電機(jī)組及其附屬設(shè)備的所有單元設(shè)備和零部件均應(yīng)通過出廠檢驗，形成明確的檢驗

結(jié)論，合格后方能出廠。

3.3可逆式水輪發(fā)電機(jī)組及其附屬設(shè)備出廠檢驗的依據(jù)應(yīng)包括但不限于以下內(nèi)容：

a)供貨合同及其所附的產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范、性能保證值；

b)有關(guān)可逆式水輪發(fā)電機(jī)組及其附屬設(shè)備的國家和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；起重設(shè)備、壓力容器等特種設(shè)備還

應(yīng)符合國家相關(guān)規(guī)定；

c)制造商的設(shè)計文件、制造圖紙；

d)其他雙方認(rèn)可的書面文件。

3.4可逆式水輪發(fā)電機(jī)組及其附屬設(shè)備在總裝試驗前應(yīng)完成單元設(shè)備和零部件的試驗或檢驗，不便于

進(jìn)行整體出廠試驗檢查的設(shè)備可通過預(yù)先文件資料審查的方式驗收。用戶可對制造商提供的試驗和檢驗

結(jié)果抽樣復(fù)核，必要時可采用監(jiān)造的方式進(jìn)行設(shè)備制造過程中的質(zhì)量檢驗。

3.5制造商提供的外購件一般通過審查文件資料的方式驗收，必要時可在相關(guān)廠家進(jìn)行出廠檢驗。

3.6用于可逆式水輪發(fā)電機(jī)組及其附屬設(shè)備檢測或試驗的計量器具、試驗設(shè)備、儀器、儀表等應(yīng)按相

關(guān)標(biāo)準(zhǔn)由有檢定資質(zhì)的機(jī)構(gòu)進(jìn)行檢定或校準(zhǔn)，并在有效期內(nèi)；從事產(chǎn)品制造和試驗的人員應(yīng)按照相關(guān)規(guī)

定取得資格證書。

3.7制造商應(yīng)為可逆式水輪發(fā)電機(jī)組設(shè)備（裝置）出廠時的檢查、檢驗、組裝裝配試驗和性能檢測等

提供相適應(yīng)的場地及便利條件。

3.8可逆式水輪發(fā)電機(jī)組及其附屬設(shè)備出廠檢驗中材料材質(zhì)檢定要求見附錄A，外觀檢查要求見附錄

B，無損檢測要求見附錄C，出廠文件要求見附錄D。

3.9設(shè)備出廠包裝應(yīng)符合GB/T191、GB/T6388、GB/T13384相關(guān)規(guī)定。零部件出廠編碼應(yīng)符合用戶

要求。

4水泵水輪機(jī)

4.1尾水管里襯

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4.1.1尾水管里襯所用鋼材應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)鑒定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

4.1.2尾水管里襯表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.1.3尾水管里襯焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

4.1.4尺寸及內(nèi)表面粗糙度、波浪度檢查按照GB/T10969的規(guī)定執(zhí)行。

4.1.5內(nèi)支撐設(shè)置合理，不影響拼裝焊接。支撐剛度滿足防止運(yùn)輸過程中變形的需要。

4.2座環(huán)

4.2.1固定導(dǎo)葉、上/下環(huán)板、蝸殼過渡板等應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

4.2.2座環(huán)加工表面、非加工表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定，焊接臨時吊耳、支撐等

部位應(yīng)打磨平整。

4.2.3上下環(huán)板、固定導(dǎo)葉、蝸殼過渡板及上述各部位焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

4.2.4加工尺寸及裝配檢查按照GB/T10969的規(guī)定執(zhí)行，應(yīng)包括：

a)固定導(dǎo)葉安放角及進(jìn)出口節(jié)距；

b)固定導(dǎo)葉內(nèi)接圓與外接圓直徑；

c)固定導(dǎo)葉垂直度；

d)固定導(dǎo)葉焊縫圓角；

e)固定導(dǎo)葉型線；

f)上、下環(huán)板至固定導(dǎo)葉水平中心線距離；

g)座環(huán)與蝸殼過渡板至固定導(dǎo)葉水平中心線距離；

h)過流表面的粗糙度；

i)在工地組裝的導(dǎo)葉，檢查導(dǎo)葉上、下端面平行度；

j)與頂蓋、底環(huán)配合面的相對高度、直徑和平行度；

k)分瓣座環(huán)合縫面間隙、錯牙、螺孔、銷釘?shù)扰浜锨闆r。

4.3蝸殼

4.3.1蝸殼所用鋼材應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。當(dāng)使用高強(qiáng)度合金鋼材料

時，每批同爐鋼板需做機(jī)械性能和化學(xué)成分分析，并抽查重皮及裂紋等缺陷；當(dāng)使用Q235鋼材時，同

批料做機(jī)械性能試驗和化學(xué)成分分析。

4.3.2蝸殼表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.3.3蝸殼焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照DL/T5070的規(guī)定執(zhí)行。

4.3.4工廠具備條件時，首臺分瓣分節(jié)制造的金屬蝸殼應(yīng)預(yù)裝，檢查各節(jié)編號、對裝情況，以后各臺

可部分預(yù)裝。

4.3.5整體鑄造蝸殼檢查應(yīng)符合GB/T10969的規(guī)定，加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)直管段進(jìn)口直徑；

b)直管段進(jìn)口到機(jī)組Y軸的距離；

c)直管段中心線與機(jī)組Y軸的距離；

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d)機(jī)組XY軸處蝸殼4個最遠(yuǎn)點到機(jī)組中心線的距離；

e)蝸殼進(jìn)人門裝配情況。

4.3.6焊接蝸殼加工尺寸及裝配檢查除應(yīng)符合4.4.5要求外，還應(yīng)包括：

a)各節(jié)開口、腰長、周長、圓度及開口對角線偏差；

b)各節(jié)接縫間隙及內(nèi)壁錯牙；

c)各節(jié)中心偏差值。

4.3.7整體鑄造蝸殼和整體焊接蝸殼的水壓試驗按照GB/T8564的規(guī)定執(zhí)行。

4.4機(jī)坑里襯

4.4.1機(jī)坑里襯所用鋼材應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

4.4.2機(jī)坑里襯表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.4.3焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

4.4.4加工尺寸及裝配檢查應(yīng)包括上口圓度、下口圓度、垂直度及加固情況。

4.5活動導(dǎo)葉

4.5.1活動導(dǎo)葉所用鋼材及密封材料應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

4.5.2活動導(dǎo)葉表面及軸頸焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.5.3活動導(dǎo)葉、導(dǎo)葉葉片與軸頸焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

4.5.4加工尺寸及裝配檢查應(yīng)符合GB/T10969的規(guī)定，應(yīng)包括：

a)導(dǎo)葉高度；

b)葉片型線；

c)導(dǎo)葉立面密封壓板及螺釘配合情況；

d)過流面粗糙度；

e)軸頸尺寸、形位公差；

f）各密封面粗糙度。

4.6頂蓋和控制環(huán)

4.6.1頂蓋和控制環(huán)所用鋼材及密封材料應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

4.6.2頂蓋和控制環(huán)加工表面、非加工表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.6.3頂蓋和控制環(huán)焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

4.6.4分瓣頂蓋把合螺栓探傷檢查。

4.6.5頂蓋加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)頂蓋與座環(huán)直徑；

b)止漏環(huán)內(nèi)徑及圓度；

c)頂蓋法蘭下端面與過流面的高度尺寸、形位公差；

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d)活動導(dǎo)葉軸孔形位公差及其分布圓直徑；

e)合縫面錯牙及間隙；

f)頂蓋與控制環(huán)配合尺寸；

g)抗磨板緊固情況（增加）。

4.6.6控制環(huán)加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)控制環(huán)尺寸、形位公差；

b)合縫面錯牙及間隙；

c)控制環(huán)與頂蓋配合尺寸；

d)抗磨板緊固情況；

e)防跳裝置尺寸、形位公差；

f)控制環(huán)連桿孔、導(dǎo)葉接力器連板孔形位公差。

4.7底環(huán)與泄流環(huán)

4.7.1底環(huán)所用鋼材應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

4.7.2底環(huán)表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.7.3底環(huán)焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

4.7.4加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)活動導(dǎo)葉軸孔形位公差及其分布圓的加工尺寸；

b)與座環(huán)(或基礎(chǔ)環(huán))配合面到過流面的高度及平行度；

c)內(nèi)徑及圓度；

d)流道相似性檢查；

e)過流面粗糙度；

f)抗磨板緊固情況；

g)橡膠密封壓板緊固情況；

h)合縫面錯牙、平面度及間隙。

4.8導(dǎo)水機(jī)構(gòu)預(yù)裝

4.8.1工廠具備條件時，首套導(dǎo)水機(jī)構(gòu)應(yīng)預(yù)裝進(jìn)行模擬動作試驗。

4.8.2裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)頂蓋、底環(huán)導(dǎo)葉軸孔同軸度(或劃線及鏜孔準(zhǔn)確性)；

b)導(dǎo)葉端部總間隙；

c)導(dǎo)葉全關(guān)時的立面間隙；

d)導(dǎo)葉轉(zhuǎn)動靈活性；

e)雙連臂、連桿長度偏差；

f)導(dǎo)葉最大開口值；

g)導(dǎo)葉軸頸與軸套間隙；

h)上、下固定止漏環(huán)同心度；

i)上、下固定止漏環(huán)與轉(zhuǎn)動止漏環(huán)如在廠內(nèi)套裝時，檢查圓度及總間隙；

j)所有裝配孔的對位及各部件編號情況。

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4.9轉(zhuǎn)輪

4.9.1上冠、葉片、下環(huán)、止漏環(huán)應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

4.9.2轉(zhuǎn)輪過流面、焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.9.3轉(zhuǎn)輪過流面、焊接部位應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

4.9.4轉(zhuǎn)輪尺寸根據(jù)加工進(jìn)度進(jìn)行一次性檢查或分階段檢查，按照GB/T10969的規(guī)定執(zhí)行，應(yīng)包括：

a)過流面波浪度及粗糙度；

b)與主軸配合止口直徑、法蘭平面端面跳動量及粗糙度；

c)聯(lián)軸螺栓孔尺寸、形位公差、分布尺寸及銷孔檢查；

d)上、下止漏環(huán)直徑、圓度及同心度；

e)葉片型線；

f)葉片進(jìn)口角和出口角；

g)葉片進(jìn)、出水邊平均開口偏差；

h)葉片與上冠、下環(huán)焊縫弧度。

4.9.5轉(zhuǎn)輪應(yīng)進(jìn)行靜平衡試驗，按照GB/T8564的規(guī)定執(zhí)行。

4.10水泵水輪機(jī)主軸

4.10.1主軸及主軸連接螺栓應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

4.10.2主軸表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.10.3主軸表面及焊接部位應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

4.10.4加工尺寸檢查應(yīng)包括：

a)主軸長度、軸承段直徑及粗糙度；

b)上、下端面止口直徑及端面跳動量；

c)聯(lián)軸螺栓與螺栓孔配合尺寸；

d)鍵、銷釘或銷套選配情況；

e)軸上下端法蘭面平行度；

f)法蘭止口與軸領(lǐng)同心度；

g)與發(fā)電電動機(jī)軸或轉(zhuǎn)子中心體的同軸度；

h）水泵水輪機(jī)和發(fā)電電動機(jī)軸法蘭連接后，兩軸同找擺度情況。

4.11水導(dǎo)軸承

4.11.1導(dǎo)瓦、鉻鋼墊、橡膠制品等應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

4.11.2水導(dǎo)軸承加工表面、非加工表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.11.3導(dǎo)瓦及其支撐部件、油槽焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

4.11.4導(dǎo)瓦及其支撐部件加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)瓦的內(nèi)徑、厚度和瓦面粗糙度；

b)軸承合金與瓦坯澆合質(zhì)量；

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c)筒式瓦的油溝方向；

d)分塊瓦鉻鋼墊裝配孔尺寸及形位公差；

e)鉻鋼墊裝配、壓制情況；

f)分塊瓦的頂瓦螺套壓配、接觸情況，螺栓與螺套配合情況；

g)分塊瓦的支撐楔子板斜度、接觸情況；

h)測溫孔的加工深度及形位公差。

4.11.5油槽及其配件試驗項目應(yīng)包括：

a)油槽滲漏試驗；

b)油冷卻器的耐壓試驗；

c)油過濾器的耐壓試驗。

4.12接力器

4.12.1活塞及活塞環(huán)、活塞桿、缸體、缸蓋、密封材料應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A

的規(guī)定。

4.12.2接力器各部件外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.12.3活塞及活塞環(huán)、活塞桿、缸體、缸蓋應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

4.12.4接力器各部件加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)缸體、活塞配合尺寸及形位公差；

b)接力器底座螺孔分度圓；

c)缸體、活塞桿表面粗糙度；

d)活塞桿抗磨涂層厚度。

4.12.5耐壓及動作試驗應(yīng)包括：

a)接力器雙向耐壓及滲漏試驗；

b)接力器動作試驗；

c)接力器行程測試；

d)分油器耐壓試驗；

e)鎖錠或鎖錠配壓閥動作試驗。

4.13補(bǔ)氣裝置

4.13.1補(bǔ)氣閥（真空破壞閥）、浮球閥閥體及浮球、復(fù)位及減震彈簧、密封材料等應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報

告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

4.13.2補(bǔ)氣裝置表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.13.3補(bǔ)氣閥（真空破壞閥）、浮球閥閥體及浮球應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

4.13.4加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)浮球圓度；

b)補(bǔ)氣閥（真空破壞閥）、浮球閥靈活性。

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4.13.5補(bǔ)氣裝置性能試驗應(yīng)包括：

a)補(bǔ)氣閥（真空破壞閥）動作試驗；

b)補(bǔ)氣閥（真空破壞閥）耐壓試驗；

c)浮球閥耐壓及密封試驗。

4.14主軸密封

4.14.1抗磨環(huán)、密封塊、彈簧、檢修密封應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

4.14.2主軸密封各部件表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.14.3抗磨環(huán)、浮動環(huán)、水箱應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

4.14.4主軸密封加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)抗磨板波浪度、抗磨面粗糙度；

b)浮動環(huán)內(nèi)/外徑、形位公差；

c)密封塊加工尺寸及形位公差；

d)檢修密封座內(nèi)/外徑、形位公差；

e)檢修密封加工尺寸。

4.14.5檢修密封耐壓試驗。

4.15水泵水輪機(jī)其他附屬設(shè)備

4.15.1排水閥、頂蓋排水泵、水導(dǎo)外循環(huán)泵等應(yīng)具有性能試驗報告和出廠合格證明。

4.15.2排水閥、頂蓋排水泵、水導(dǎo)外循環(huán)泵等外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

4.15.3調(diào)相壓水補(bǔ)氣裝置

4.15.3.1調(diào)相壓水補(bǔ)氣管路、液壓補(bǔ)氣閥、回水排氣閥等應(yīng)具有性能試驗報告和出廠合格證明。

4.16應(yīng)提供的主要檢查及試驗記錄

4.16.1埋件

a)尾水管里襯拼裝時各環(huán)節(jié)的直徑、圓度、高度和相連接的各環(huán)節(jié)的周長；

b)基礎(chǔ)環(huán)加工有關(guān)配合尺寸的檢查記錄；

c)座環(huán)加工有關(guān)配合尺寸的檢查記錄；

d)蝸殼拼裝記錄；

e)金屬蝸殼的探傷檢查記錄；

f)蝸殼的耐壓試驗記錄；

g)鑄造轉(zhuǎn)輪及轉(zhuǎn)輪室中環(huán)缺陷修復(fù)的處理記錄。

4.16.2轉(zhuǎn)輪

a)轉(zhuǎn)輪加工尺寸檢查記錄；

b)分瓣轉(zhuǎn)輪接頭焊縫坡口尺寸和坡口探傷記錄；

c)焊接轉(zhuǎn)輪單個葉片正面組合樣板檢查記錄；

d)轉(zhuǎn)輪葉片根部焊縫探傷記錄；

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e)轉(zhuǎn)輪熱處理前、后焊接部位殘余應(yīng)力檢查報告及退火記錄；

f)轉(zhuǎn)輪靜平衡配重試驗記錄；

g）轉(zhuǎn)輪鑄件缺陷修復(fù)的處理記錄。

4.16.3導(dǎo)水機(jī)構(gòu)

a)底環(huán)加工有關(guān)配合尺寸的檢查記錄；

b)頂蓋加工有關(guān)配合尺寸及止漏環(huán)內(nèi)徑的檢查記錄；

c)頂蓋、底環(huán)導(dǎo)葉軸承孔同心度檢查記錄；

d)轉(zhuǎn)輪、活動導(dǎo)葉等過流部件表面硬度檢查記錄；

e)支持蓋加工有關(guān)配合尺寸的檢查記錄；

f)導(dǎo)葉加工有關(guān)配合尺寸的檢查記錄；

g)導(dǎo)葉總裝配時最大開口測量記錄；

h)導(dǎo)葉軸套裝壓后內(nèi)徑測量記錄；

i)導(dǎo)葉接力器加工檢查記錄；

j)導(dǎo)葉接力器耐壓及動作試驗記錄；

k）分瓣頂蓋把合螺栓探傷檢查記錄。

4.16.4水導(dǎo)軸承

a)軸瓦加工檢查記錄；

b）軸瓦探傷檢查記錄；

c)分塊瓦支頂螺栓頭部及鉻鋼墊的硬度記錄。

4.16.5水泵水輪機(jī)主軸

a)主軸探傷檢查記錄；

b)主軸加工主要尺寸、端面跳動量、軸承段和法蘭粗糙度檢查記錄；

c)分段式主軸同軸度檢查記錄；

d)聯(lián)軸螺栓材質(zhì)證明及探傷檢查記錄；

e）聯(lián)軸螺栓加工記錄。

5發(fā)電電動機(jī)

5.1定子

5.1.1鐵心沖片、定位筋、拉緊螺桿、定子機(jī)座、齒壓板及壓指、線棒（線圈）股線、絕緣材料等應(yīng)

具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

5.1.2定子各部件表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

5.1.3定子機(jī)座焊接部位、定位筋、拉緊螺桿應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

5.1.4定子機(jī)座加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)機(jī)座各層環(huán)板內(nèi)徑及圓度；

b)機(jī)座高度及中心線至下環(huán)板距離；

c)下環(huán)板波浪度；

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d)分瓣定子機(jī)座合縫處徑向、軸向錯牙。

5.1.5定子鐵心加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)定子沖片尺寸、絕緣漆膜厚度；

b)首臺機(jī)組沖片預(yù)疊后直徑、圓度；

c)定位筋平直度；

d)齒壓板及壓指尺寸；

e)拉緊螺桿直線度。

5.1.6空冷發(fā)電電動機(jī)定子線棒加工尺寸檢查及試驗項目按照GB/T7894的規(guī)定執(zhí)行，應(yīng)包括：

a)截面尺寸、總長、升高及節(jié)距；

b)股間絕緣試驗；

c)常態(tài)介質(zhì)損耗正切值及其增量測量；

d)電暈試驗；

e)交流耐壓試驗；

f)槽部表面電阻測量；

g)直流電阻測量；

h)局部放電試驗；

i)首批線棒工頻擊穿試驗。

5.1.7分瓣制造的定子裝配尺寸檢查及試驗項目按照GB/T8564的規(guī)定執(zhí)行，除5.1.1～5.1.6規(guī)定的

項目外，還應(yīng)包括：

a)分瓣標(biāo)記；

b)定子機(jī)座合縫間隙、定子機(jī)座與基礎(chǔ)板組合間隙；

c)定子鐵心合縫間隙、合縫處槽底錯牙情況及線槽寬度。

5.2轉(zhuǎn)子

5.2.1轉(zhuǎn)子支架、磁軛沖片或磁軛圈、磁軛拉緊螺桿、磁極沖片、磁極拉緊螺桿、磁極線圈、磁極線

圈托板、轉(zhuǎn)子繞組引線應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

5.2.2轉(zhuǎn)子各部件加工表面、非加工表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

5.2.3轉(zhuǎn)子支架應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

5.2.4轉(zhuǎn)子支架加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)中心體與軸的配合尺寸和同軸度，連接面與軸線的垂直度或轉(zhuǎn)子輪轂與主軸熱套的配合尺寸；

b)中心體上、下法蘭面形位公差、粗糙度；

c)中心體與支臂的合縫面間隙；

d)支臂鍵槽的固定弦距、活動弦距、鍵槽深度、寬度和傾斜度；

e)支臂掛鉤高差；

f)支架的外圓與磁軛疊檢內(nèi)圓的實際徑向尺寸；

g)軸系擺度及定位標(biāo)記；

h)轉(zhuǎn)子連接件使用M64以上的螺栓時應(yīng)進(jìn)行預(yù)裝配檢查。

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5.2.5轉(zhuǎn)子磁軛

5.2.5.1轉(zhuǎn)子磁軛沖片出廠前應(yīng)按重量分類并加重量標(biāo)牌。首臺機(jī)組或采用新模具制造的轉(zhuǎn)子磁軛，

應(yīng)進(jìn)行疊檢或三維檢測、模具檢查，其定位銷孔、螺孔應(yīng)符合要求（包括制動環(huán)和磁軛壓板）。

5.2.5.2加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)磁軛沖片或磁軛圈外觀檢查；

b)磁軛通風(fēng)槽片的襯口環(huán)高度及焊縫，導(dǎo)風(fēng)帶的裝配、焊縫質(zhì)量；

c)磁軛鍵和磁極鍵加工尺寸；

d)磁軛拉緊螺桿平直度、直徑公差。

5.2.6轉(zhuǎn)子磁極

5.2.6.1轉(zhuǎn)子單個磁極應(yīng)稱重并編號，加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)鐵心的直線度和扭曲度；

b)鐵心長度；

c)壓板與鐵心的錯牙情況；

d)線圈和托板在壓緊情況下與鐵心的高差。

5.2.6.2磁極的電氣試驗項目應(yīng)包括：

a)線圈直流電阻測量；

b)線圈交流阻抗測量；

c)線圈絕緣電阻測量；

d)線圈匝間絕緣試驗；

e)線圈工頻耐壓試驗。

5.2.7轉(zhuǎn)子附近加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)制動環(huán)的厚度、摩擦面的粗糙度、波浪度及沉孔深度；

b)磁軛掛鉤臺階的高度、徑向?qū)挾龋?/p>

c)風(fēng)扇(導(dǎo)風(fēng)葉)加工質(zhì)量。

5.3推力軸承和導(dǎo)軸承

5.3.1推力頭、鏡板、推力瓦及導(dǎo)瓦、軸瓦關(guān)鍵支撐部件應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄

A的規(guī)定。

5.3.2推力軸承和導(dǎo)軸承零部件表面及油槽焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

5.3.3推力頭、鏡板、金屬推力瓦及導(dǎo)瓦、軸瓦關(guān)鍵支撐部件應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)

行。

5.3.4首臺機(jī)組推力軸承出廠前應(yīng)進(jìn)行預(yù)裝，檢查各部件裝配標(biāo)記。

5.3.5推力頭、鏡板加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)鏡板硬度差值、平均值；

b)鏡板表面粗糙度；

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c)鏡板及推力頭形位公差；

d)鏡板與推力頭同軸度；

e)絕緣墊板的厚度；

f)銷釘?shù)呐浜锨闆r及定位標(biāo)記；

g)推力頭與軸熱套時，檢查推力頭、卡環(huán)、軸裝配尺寸及其形位公差；

h)推力頭與軸螺栓連接時，檢查推力頭、軸裝配尺寸及其形位公差；

i)推力頭與轉(zhuǎn)子螺栓連接時，檢查推力頭、轉(zhuǎn)子法蘭裝配尺寸及其形位公差。

5.3.6推力瓦及其支撐部件的加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)軸承合金與瓦坯的澆合質(zhì)量；

b)推力瓦油路通徑；

c)推力瓦形位公差；

d)厚、薄瓦之間的接觸面及鍵槽尺寸；

e)托瓦或托盤的加工精度、硬度及粗糙度；

f)測溫孔的加工深度及形位公差；

g)單臺套推力瓦厚度加工偏差；

h)推力瓦及其支撐部件裝配的總高度；

i)剛性支撐部件加工尺寸；

j)液壓支柱支撐部件加工尺寸；

k)單臺套彈簧束高度偏差；

l)橡膠支撐部件的橡膠與鋼基結(jié)合情況；

m)彈性油箱充油檢查，包括油壓、油溫、彈性油箱變形、連接管及止回閥的滲漏情況；

n)在拆除壓具的情況下，彈性油箱上平面與底盤內(nèi)外側(cè)高度；

o)塑料推力瓦檢驗應(yīng)符合DL/T622的規(guī)定。

5.3.7導(dǎo)瓦及其支撐部件的加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)瓦的內(nèi)徑、厚度和瓦面粗糙度；

b)軸承合金與瓦坯的澆合質(zhì)量；

c)筒式瓦的油溝方向；

d)分塊瓦鉻鋼墊裝配孔尺寸及形位公差；

e)鉻鋼墊裝配、壓制情況；

f)分塊瓦的頂瓦螺套壓配、接觸情況，螺栓與螺套配合情況；

g)分塊瓦支撐部件加工及配合；

h)測溫孔的加工深度及形位公差；

i)導(dǎo)瓦絕緣件裝配檢查。

5.3.8油槽及其配件試驗項目應(yīng)包括：

a)油槽滲漏試驗；

b)冷卻器耐壓試驗；

c)油過濾器耐壓試驗；

d)高壓油頂起裝置耐壓試驗。

5.4發(fā)電電動機(jī)軸

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5.4.1發(fā)電電動機(jī)機(jī)軸所用鋼材應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

5.4.2發(fā)電電動機(jī)機(jī)軸表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

5.4.3發(fā)電電動機(jī)軸表面及焊接部位應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

5.4.4加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)軸長度、軸承段直徑及粗糙度；

b)軸與轉(zhuǎn)子中心體配合尺寸；

c)端面止口直徑及端面跳動量；

d)聯(lián)軸螺栓與螺栓孔配合尺寸；

e)鍵、銷釘或銷套選配情況；

f)軸上下端法蘭面平行度；

g)法蘭止口與軸領(lǐng)同心度；

h)軸聯(lián)接后同軸度。

5.4.5上端軸滑轉(zhuǎn)子絕緣測量。

5.5集電環(huán)

5.5.1集電環(huán)、絕緣材料應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

5.5.2集電環(huán)外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

5.5.3集電環(huán)表面應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照符合C的規(guī)定執(zhí)行。

5.5.4加工及裝配尺寸檢查應(yīng)包括同軸度、圓柱度、表面粗糙度、硬度。

5.5.5試驗項目應(yīng)包括絕緣電阻測量、交流耐壓試驗。

5.6機(jī)架

5.6.1機(jī)架所用鋼材應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

5.6.2機(jī)架表面及焊接部位外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

5.6.3機(jī)架焊接應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

5.6.4加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)各合縫面間隙；

b)上機(jī)架與定子機(jī)座配合尺寸；

c)推力支架與支持蓋配合尺寸；

d)推力軸承與支架合縫面間隙與同軸度；

e)上機(jī)架與定子機(jī)座預(yù)裝，檢查同軸度和合縫面間隙；

f)上、下?lián)躏L(fēng)板預(yù)裝；

g)上蓋板及下風(fēng)罩預(yù)裝。

5.7發(fā)電電動機(jī)機(jī)其他附屬設(shè)備

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5.7.1消防系統(tǒng)、中性點接地裝置、制動器、空氣冷卻器、油冷卻器、制動器粉塵吸收裝置、碳粉吸

收裝置、油霧吸收裝置、軸承外循環(huán)泵、閥門等應(yīng)具有試驗報告和出廠合格證明。

5.7.2消防系統(tǒng)、中性點接地裝置、制動器、空氣冷卻器、油冷卻器、制動器粉塵吸收裝置、碳粉吸

收裝置、油霧吸收裝置、軸承外循環(huán)泵、閥門等外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

5.7.3裝配檢查及試驗項目應(yīng)包括：

a)上、下消防環(huán)管預(yù)裝；

b)空氣冷卻器或冷凝器耐壓試驗；

c)制動器試驗與檢驗應(yīng)符合JB/T3334的規(guī)定；

d)制動器粉塵吸收裝置毛刷阻燃性試驗。

5.8應(yīng)提供的主要檢查及試驗記錄

5.8.1定子機(jī)座及鐵心

a)定子基礎(chǔ)板的合縫間隙檢查記錄；

b)定子的沖片檢查及疊檢記錄；

c)定子鐵心高度和波浪度記錄，鐵心中心至機(jī)座基礎(chǔ)板高度記錄；

d)分瓣定子鐵心內(nèi)徑、鐵心合縫間隙、鐵心合縫處槽底錯牙記錄；

e)定子鐵心磁化試驗報告。

5.8.2定子線棒

a)截面尺寸、總長、升高及節(jié)距測量記錄；

b)股間絕緣試驗記錄；

c)常態(tài)介質(zhì)損耗測量記錄；

d)直流電阻及表面電阻測量記錄；

e)局部放電試驗記錄；

f)交流耐壓試驗記錄（含起暈電壓測定）；

g)工頻擊穿試驗記錄（首批線棒隨機(jī)抽樣進(jìn)行）。

5.8.3定子電氣試驗

a)定子嵌線時槽電位抽查記錄；

b)絕緣電阻測量記錄；

c)直流電阻及測量記錄；

d)直流耐壓及泄露電流測量記錄；

e)交流耐壓試驗記錄；

f)定子測溫裝置的埋設(shè)位置及元件絕緣電阻試驗記錄。

5.8.4轉(zhuǎn)子

a)中心體各配合面的加工尺寸及公差檢查記錄；

b)中心體與支臂組合后的合縫面間隙檢查記錄；

c)支臂弦距和鍵槽深度、寬度及傾斜度檢查記錄；

d)支臂外圓(半徑或直徑)的檢查記錄；

e)支臂掛鉤高差及支臂重量檢查記錄；

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f)中心體下法蘭面到支臂掛鉤的高度檢查記錄；

g)中心體上、下法蘭面的平行度及同軸度檢查記錄；

h)磁軛沖片(首臺或采用新模具)疊檢記錄。

5.8.5磁極

a)匝間耐電壓試驗記錄；

b)直流電阻測量記錄；

c)交流阻抗測量記錄；

d)絕緣電阻測量記錄；

e)工頻耐壓試驗；

f)磁極裝配各部位尺寸檢查記錄；

g)磁極裝配重量檢查記錄。

5.8.6推力及導(dǎo)軸承

a)推力頭的各配合面尺寸及其高度檢查記錄；

b)卡環(huán)加工尺寸檢查記錄；

c)推力支架的高度，上、下平面平行度的檢查記錄及各組合面的間隙記錄，機(jī)架與推力軸承座的

同軸度記錄；

d)無支柱螺栓彈性油箱的推力軸承總裝配高度記錄，彈性油箱項平行度記錄；

e)托瓦、推力瓦的高度差及平行度記錄；

f)鏡板加工尺寸、粗糙度及硬度檢查記錄；

g)彈性油箱充油時有關(guān)參數(shù)記錄。

5.8.7機(jī)架

a)機(jī)架中心體與支臂合縫面間隙檢查記錄；

b)上、下機(jī)架有關(guān)標(biāo)高的高度尺寸檢查記錄；

c)機(jī)架配合尺寸檢查記錄。

5.8.8主軸各部主要尺寸檢查記錄。

5.8.9發(fā)電電動機(jī)其他附屬設(shè)備

a)發(fā)電電動機(jī)中性點接地裝置試驗報告；

b)各部冷卻器的耐壓試驗記錄；

c)制動器總裝高度及動作的靈活性檢查記錄；

d)制動器耐壓試驗記錄；

e)當(dāng)采用氣體滅火系統(tǒng)時，應(yīng)按專用技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定提供試驗記錄。

5.8.10發(fā)電電動機(jī)各重要鑄鍛件檢查記錄或合格證書。

6進(jìn)出水閥

6.1球閥

6.1.1閥體、活門、閥軸、軸承、密封材料等應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

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6.1.2球閥各部件的加工表面、非加工表面外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

6.1.3閥體、活門、閥軸、密封環(huán)及焊接部位應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

6.1.4加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)閥體軸孔的尺寸公差、形位公差、粗糙度；

b)活門閥軸的軸徑尺寸公差、形位公差、粗糙度；

c)軸瓦內(nèi)/外圓的尺寸公差和形位公差；

d)密封環(huán)配合尺寸公差；

e)密封環(huán)與相配合的零件研磨情況。

6.1.5性能試驗按照GB/T14478、JB/T9092的規(guī)定執(zhí)行，應(yīng)包括：

a)閥體水壓試驗；

b)活門焊縫滲漏試驗；

c)密封環(huán)氣密性試驗；

d)密封環(huán)投退動作試驗；

e）閥門動作試驗；

f）活門樞軸潤滑性能試驗；

g)閥門漏水試驗。

6.2蝴蝶閥

6.2.1閥門、活門、閥軸、軸承、密封材料等應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

6.2.2蝴蝶閥各部件的加工表面、非加工表面外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

6.2.3閥體、活門、閥軸、密封裝置及焊接部位應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行

6.2.4加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)閥體軸孔的尺寸公差、形位公差、粗糙度；

b)活門閥軸的軸徑尺寸公差、形位公差、粗糙度；

c)軸瓦內(nèi)、外圓的尺寸公差和形位公差；

d）空氣圍帶或?qū)嵭拿芊馊εc閥體配合尺寸。

6.2.5性能試驗按照GB/T14478、JB/T9092的規(guī)定執(zhí)行，應(yīng)包括：

a)閥體水壓試驗；

b)活門焊縫滲漏試驗；

c)空氣圍帶或?qū)嵭拿芊馊饷苄栽囼灒?/p>

d)閥門動作試驗；

e）閥門漏水試驗。

6.3液壓操作機(jī)構(gòu)及其控制裝置

6.3.1缸體、活塞、活塞環(huán)、活塞桿、傳動支臂、密封材料等應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告。材質(zhì)檢定應(yīng)符合

附錄A的規(guī)定。

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6.3.2控制裝置應(yīng)具有型式試驗報告、電磁兼容試驗報告。互感器、變送器、電源變壓器、繼電器、

接觸器等元器件應(yīng)具有檢驗報告和合格證明，并抽樣復(fù)核。

6.3.3操作機(jī)構(gòu)各部件的加工表面、非加工表面及焊接部位、電氣盤柜及元器件外觀檢查應(yīng)符合附錄

B的規(guī)定。

6.3.4操作機(jī)構(gòu)各部件及焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

6.3.5加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)缸體、活塞配合尺寸及形位公差；

b)接力器底座螺孔分度圓；

c)缸體、活塞桿表面粗糙度檢測；

d)活塞桿若有抗磨涂層，應(yīng)檢查涂層厚度。

6.3.6操作機(jī)構(gòu)及其控制裝置性能試驗按照GB/T11805、GB/T14478的規(guī)定執(zhí)行，應(yīng)包括：

a)接力器雙向耐壓及滲漏試驗；

b)接力器動作試驗；

c)鎖錠或鎖錠配壓閥動作試驗；

d)重錘關(guān)閉試驗；

e)絕緣電阻測量；

f)工頻耐壓試驗；

g)行程控制機(jī)構(gòu)的調(diào)整試驗；

h)開度指示器一致性檢查；

i)油壓和油位信號整定值校驗；

j)油混水信號檢驗；

k)油泵間歇運(yùn)行試驗，應(yīng)包括油泵加/卸載、油泵自動啟動/停止、油泵手動啟動/停止等；

l)漏油箱泵自動啟動/停止、手動啟動/停止試驗；

m)操作功能試驗，應(yīng)包括遠(yuǎn)方開/關(guān)、現(xiàn)地開/關(guān)、緊急事故關(guān)閉、液壓鎖錠投入/退出等；

n)故障模擬試驗，應(yīng)包括失電動作，通道故障、反饋信號故障、電源故障等；

o)油泵電機(jī)的保護(hù)功能測試。

6.3.7油壓裝置參照7.3.1～7.3.5的規(guī)定執(zhí)行。

6.4電動操作機(jī)構(gòu)及其控制裝置

6.4.1傳動軸、減速器、聯(lián)軸器應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

6.4.2控制裝置應(yīng)具有型式試驗報告、電磁兼容試驗報告及電機(jī)特性試驗報告、電機(jī)力矩控制器的整

定報告、電機(jī)絕緣電阻測量報告?；ジ衅?、變送器、電源變壓器、繼電器、接觸器等元器件應(yīng)具有檢驗

報告和合格證明，并抽樣復(fù)核。

6.4.3操作機(jī)構(gòu)各部件加工表面、非加工表面及焊接部位、電氣盤柜及元器件外觀檢查應(yīng)符合附錄B

的規(guī)定。

6.4.4傳動軸、減速器、聯(lián)軸器及焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

6.4.5裝配檢查及性能試驗按照GB/T11805、GB/T14478的規(guī)定執(zhí)行，應(yīng)包括：

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XX/TXXXXX—XXXX

a)聯(lián)軸器的同軸度；

b)絕緣電阻測量；

c)工頻耐壓試驗；

d)行程控制機(jī)構(gòu)的調(diào)整試驗；

e)開度指示器一致性檢查；

f)減速器空載、溫升試驗；

g)執(zhí)行機(jī)構(gòu)的操作功能試驗，應(yīng)包括遠(yuǎn)方開/關(guān)、現(xiàn)地開/關(guān)、低電壓動作測試、手動-電動切換、

緊急事故關(guān)閉等；

h)故障模擬試驗，應(yīng)包括失電動作、反饋信號故障、電源故障等；

i）電機(jī)的保護(hù)功能測試。

6.5進(jìn)出水閥其他附屬設(shè)備

6.5.1空氣閥、彈簧、旁通閥、伸縮節(jié)、鎖錠、密封材料等應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附

錄A的規(guī)定。

6.5.2空氣閥、旁通閥、伸縮節(jié)、鎖錠等部件外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

6.5.3空氣閥、旁通閥、伸縮節(jié)、鎖錠等部件應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

6.5.4裝配檢查及試驗項目應(yīng)包括：

a)旁通閥開關(guān)位置及動作靈活性檢查；

b)空氣閥在無水狀態(tài)下的行程試驗；

c)空氣閥彈簧特性試驗；

d)水壓試驗（空氣閥、旁通閥、伸縮節(jié)等部件的單獨試驗）。

6.6應(yīng)提供的主要檢查及試驗記錄

6.6.1球閥

a)加工尺寸及裝配檢查記錄；

b)閥體水壓試驗記錄；

c)活門焊縫滲漏試驗記錄；

d)密封環(huán)氣密性試驗記錄；

e)閥門動作試驗記錄；

f)閥門漏水試驗記錄。

6.6.2蝴蝶閥

a)加工尺寸及裝配檢查記錄；

b)閥體水壓試驗記錄；

c)活門焊縫滲漏試驗記錄；

d)空氣圍帶或?qū)嵭拿芊馊饷苄栽囼炗涗洠?/p>

e)閥門動作試驗記錄；

f）閥門漏水試驗記錄。

6.6.3液壓操作機(jī)構(gòu)及其控制裝置

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XX/TXXXXX—XXXX

a)加工尺寸及裝配檢查記錄；

b)接力器雙向耐壓及滲漏試驗記錄；

c)接力器動作試驗記錄；

d)鎖錠或鎖錠配壓閥動作試驗記錄；

e)重錘關(guān)閉試驗記錄；

f)絕緣電阻測量記錄；

g)工頻耐壓試驗記錄；

h)行程控制機(jī)構(gòu)的調(diào)整試驗記錄；

i)開度指示器一致性檢查記錄；

j)油壓和油位信號整定值校驗記錄；

k)油混水信號檢驗記錄；

l)油泵間歇運(yùn)行試驗記錄；

m)漏油箱泵自動啟動/停止、手動啟動/停止試驗記錄；

n)操作功能試驗記錄；

o)故障模擬試驗記錄；

p)油泵電機(jī)的保護(hù)功能測試記錄。

6.6.4電動操作機(jī)構(gòu)及其控制裝置

a)聯(lián)軸器的同軸度測量記錄；

b)絕緣電阻測量記錄；

c)工頻耐壓試驗記錄；

d)行程控制機(jī)構(gòu)的調(diào)整試驗記錄；

e)開度指示器一致性檢查記錄；

f)減速器空載、溫升試驗記錄；

g)執(zhí)行機(jī)構(gòu)的操作功能試驗記錄；

h)故障模擬試驗記錄；

i）電機(jī)的保護(hù)功能測試記錄。

6.6.5進(jìn)出水閥其他附屬設(shè)備

a)旁通閥開關(guān)位置及動作靈活性檢查記錄；

b)空氣閥在無水狀態(tài)下的行程試驗記錄；

c)空氣閥彈簧特性試驗記錄；

d)水壓試驗記錄。

7水泵水輪機(jī)調(diào)節(jié)系統(tǒng)

7.1機(jī)械液壓部分

7.1.1液壓閥、管路、法蘭、接頭、密封等應(yīng)具有材質(zhì)檢驗報告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

7.1.2機(jī)械液壓部分各部件外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

7.1.3液壓閥、管路焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

7.1.4加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

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a)液壓閥尺寸精度、粗糙度、形位公差等；

b)可動件靈活性；

c)手動操作機(jī)構(gòu)裝配；

d)機(jī)械柜其他機(jī)構(gòu)的部件、杠桿及管路等裝配。

7.1.5液壓閥性能試驗應(yīng)包括：

a)可動件行程測試；

b)流量特性試驗；

c)密封性試驗。

7.1.6電-液和電-機(jī)轉(zhuǎn)換器特性試驗按照GB/T9652.2的規(guī)定執(zhí)行，應(yīng)包括：

a)位移輸出型電-液轉(zhuǎn)換器的靜特性試驗、耗油量測定、油壓漂移測定；

b)流量輸出型電-液轉(zhuǎn)換器的流量特性試驗、耗油量測定、油壓漂移測定；

c)電-機(jī)轉(zhuǎn)換器靜特性試驗；

d)線圈內(nèi)阻及絕緣電阻的測定。

7.1.7電-液和電-機(jī)轉(zhuǎn)換器機(jī)械零位檢查。

7.1.8機(jī)械分段關(guān)閉裝置應(yīng)能方便調(diào)整接力器的第二段關(guān)閉速度。水輪機(jī)方向和水泵方向均設(shè)計有分

段關(guān)閉規(guī)律的，均應(yīng)進(jìn)行檢查確認(rèn)。

7.1.9配置有事故配壓閥的，應(yīng)檢查確認(rèn)事故配壓閥動作滿足設(shè)計要求。

7.1.10當(dāng)電氣控制部分失去電源時，機(jī)械液壓部分應(yīng)能實現(xiàn)滿足設(shè)計要求的導(dǎo)葉關(guān)閉規(guī)律。

7.2電氣部分

7.2.1調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)具有型式試驗報告、電磁兼容試驗報告、模型測試報告。下列元器件應(yīng)具有檢驗報

告和合格證明，并抽樣復(fù)核：

a)測速探頭；

b)接力器位移傳感器；

c)互感器、變送器、電源變壓器、繼電器、接觸器等。

7.2.2電氣盤柜及元器件外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

7.2.3性能試驗按照GB/T9652.1、GB/T9652.2、DL/T496標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定執(zhí)行，宜包括：

a)裝置電源檢驗，應(yīng)包括穩(wěn)壓電源、操作電源的電壓和電流測量；

b)測速裝置試驗，應(yīng)包括頻率靜特性試驗、最小/最大工作信號電壓測定；

c)轉(zhuǎn)速指令信號、開度指令信號、功率指令信號校驗；

d)永態(tài)轉(zhuǎn)差系數(shù)bp校驗；

e)比例增益Kp、積分增益Ki、微分增益Kd（暫態(tài)轉(zhuǎn)差系數(shù)bt、緩沖時間常數(shù)Td）的校驗；

f)調(diào)速器靜特性試驗（包括人工轉(zhuǎn)速死區(qū)）、轉(zhuǎn)速死區(qū)ix和接力器擺動值測定試驗；

g)協(xié)聯(lián)關(guān)系曲線及槳葉隨動系統(tǒng)不準(zhǔn)確度ia測定試驗；

h)接力器開啟與關(guān)閉時間測定試驗；

i)接力器反應(yīng)時間常數(shù)Ty測定試驗；

j)接力器不動時間Tq測定試驗；

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k)自動開/停機(jī)、增/減負(fù)荷、失電動作試驗；

l)無擾切換試驗，應(yīng)包括電源切換、現(xiàn)地/遠(yuǎn)方、手/自動、主/備通道切換、工作模式切換；

m)故障模擬試驗，應(yīng)包括電源故障、反饋信號故障、執(zhí)行機(jī)構(gòu)故障、通道故障；

n)一次調(diào)頻模擬試驗，應(yīng)包括投/退邏輯、限幅功能、參數(shù)切換；

o)通訊試驗；

p）監(jiān)測顯示功能檢查。

7.3油壓裝置

7.3.1壓力容器、油冷卻器、油過濾器、液壓閥組彈簧、管道及法蘭、密封材料等應(yīng)具備材質(zhì)檢驗報

告，材質(zhì)檢定應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。

7.3.2油壓裝置各部件外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

7.3.3壓力容器、管道焊縫應(yīng)進(jìn)行無損檢測，按照附錄C的規(guī)定執(zhí)行。

7.3.4加工尺寸及裝配檢查項目應(yīng)包括：

a)回油箱與壓力容器尺寸；

b)旁通閥、閥組(卸載閥、逆止閥、安全閥、排氣閥)靈活性；

c)油泵與電動機(jī)聯(lián)軸節(jié)間隙；

d）油泵與電動機(jī)兩軸線偏心、傾斜值

7.3.5油壓裝置機(jī)械液壓性能試驗按照GB150、GB/T9652、DL/T496標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定執(zhí)行，應(yīng)包括：

a)旁通閥、閥組試驗；

b)油冷卻器耐壓試驗；

c)壓力容器耐壓試驗；

d)管路、閥門耐壓試驗；

e)油過濾器壓力試驗；

f)回油箱、壓力容器滲漏試驗；

g)油泵運(yùn)轉(zhuǎn)試驗及輸油量測試；

h）油壓裝置密封性試驗及總漏油量測定。

7.3.6油壓裝置電氣性能試驗按照GB/T9652、DL/T496、DL/T862標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定執(zhí)行，應(yīng)包括：

a)絕緣電阻測量；

b)工頻耐壓試驗；

c)裝置電源檢驗，應(yīng)包括穩(wěn)壓電源、操作電源的電壓和電流測量；

d)自動啟/停、手動啟/停、加/卸載試驗；

e)油壓和油位信號整定值校驗；

f)油泵電機(jī)的保護(hù)功能測試；

g)故障模擬試驗，應(yīng)包括電源故障、反饋信號故障、通道故障；

h）監(jiān)測顯示功能測試。

8勵磁裝置

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8.1勵磁裝置應(yīng)具有型式試驗報告、電磁兼容試驗報告、調(diào)節(jié)器模型測試報告。下列元器件應(yīng)具有檢

驗報告和合格證明，并抽樣復(fù)核：

a)磁場斷路器；

b)非線性滅磁電阻；

c)晶閘管；

d)互感器、變送器、熔斷器、風(fēng)機(jī)、電源變壓器、繼電器、接觸器、電阻器、電容器等。

8.2勵磁盤柜及元器件外觀檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。

8.3性能試驗按照DL/T294.1、DL/T294.2、DL/T489、DL/T583的規(guī)定執(zhí)行，宜包括：

a)絕緣電阻測量；

b)工頻耐壓試驗；

c)裝置電源檢驗，應(yīng)包括穩(wěn)壓電源、操作電源的電壓和負(fù)載電流測量；

d)磁場斷路器檢驗，應(yīng)包括額定電壓和低電壓分/合閘動作試驗、分/合閘動作時間測量和主觸頭

接觸電阻測量；

e)滅磁電阻試驗，應(yīng)包括線性電阻和碳化硅非線性電阻的直流電阻測量或者氧化鋅非線性電阻的

壓敏電壓和泄漏電流測試；

f)轉(zhuǎn)子過電壓保護(hù)動作值校驗；

g)起勵設(shè)備試驗，應(yīng)包括二極管檢查和接觸器動作檢查；

h)調(diào)節(jié)器的模擬量輸入/輸出通道檢驗；

i)調(diào)節(jié)器的開關(guān)量輸入/輸出通道檢驗；

j)調(diào)節(jié)器給定值試驗，應(yīng)包括范圍、增/減的速率測定；

k)調(diào)節(jié)器投/退勵磁和跳閘滅磁模擬試驗；

l)調(diào)節(jié)器現(xiàn)地/遠(yuǎn)方、手/自動、主/備通道切換試驗；

m)調(diào)節(jié)器電壓互感器斷線模擬試驗；

n)調(diào)節(jié)器電壓/頻率限制、勵磁電流限制、無功限制、定子電流限制模擬試驗；

o)調(diào)節(jié)器故障模擬試驗，應(yīng)包括電源故障、功率柜故障、通道故障；

p)功率柜快速熔斷器檢查；

q)功率柜風(fēng)機(jī)檢查，應(yīng)包括啟/停、切換試驗、電機(jī)電壓和電流的測量；

r)功率柜觸發(fā)脈沖電壓波形檢測，具備條件的應(yīng)測量脈沖電流波形；

s)功率柜低壓/高壓小電流試驗；

t)功率柜低壓大電流試驗，應(yīng)包括測溫和均流試驗；

u)勵磁變壓器電氣試驗，應(yīng)包括繞組直流電阻測量、電壓比誤差測量及矢量關(guān)系校驗、空載損耗

和空載電流測量、絕緣電阻測量、交流耐壓試驗等；

v)監(jiān)測顯示功能檢查。

8.4應(yīng)提供的主要檢查及試驗記錄：

a)絕緣電阻檢查和工頻耐壓試驗記錄；

b)裝置電源檢驗記錄；

c)磁場斷路器檢驗記錄；

d)滅磁電阻試驗記錄；

e)轉(zhuǎn)子過電壓保護(hù)檢驗記錄；

f)起勵設(shè)備試驗記錄；

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g)調(diào)節(jié)器的模擬量輸入/輸出通道檢驗記錄；

h)調(diào)節(jié)器的開關(guān)量輸入/輸出通道檢查記錄；

i)調(diào)節(jié)器給定值試驗記錄；

j)調(diào)節(jié)器投/退勵磁和跳閘滅磁模擬試驗記錄；

k)調(diào)節(jié)器切換試驗記錄；

l)調(diào)節(jié)器電壓互感器斷線模擬試驗記錄；

m)調(diào)節(jié)器限制器模擬試驗記錄；

n)調(diào)節(jié)器故障模擬試驗記錄；

o)功率柜快速熔斷器和風(fēng)機(jī)檢查記錄；

p)功率柜觸發(fā)脈沖檢測記錄；

q)功率柜低壓/高壓小電流試驗記錄；

r)功率柜低壓大電流試驗記錄；

s)勵磁變壓器電氣試驗記錄。