供水調(diào)蓄工程分部分項工程的施工方法

供水調(diào)蓄工程分部分項工程的施工方法本工程的主要分部工程有隧洞進口處的開挖、隧洞的開挖支護、隧洞二次模筑、隧洞控制閘室的施工、隧洞交通橋施工、隧洞變電室的施工、隧洞出口消力池、隧洞引水渠的施工、1號和2號臨時道路、7號永久道路、水土保護綠化等。隧洞進口處的開挖開挖前由測量班用全站儀精確測出隧洞中心線及洞門位置，放出開挖輪廓線。施工時先用挖掘機刷坡，并將洞口正面鏟平，然后搭設腳手架，洞口上方1m以外仰坡及洞口兩側(cè)采用人工刷坡，仰坡坡度為1:和1:,采用鋼筋網(wǎng)架護坡，采用鋼筋網(wǎng)錨噴混凝土支護（洞門除外），采用Φ32、Φ25土釘，錨桿間距1.0米*1.0米，梅花型布設，長度為分別為12米、10米、8米，鋼筋網(wǎng)為Φ6鋼筋間距150*150mm，C20噴射混凝土10cm。洞口兩側(cè)放坡后，采用鋼筋網(wǎng)錨噴混凝土支護（洞門除外），采用Φ22土釘，錨桿間距1.0米*1.0米，梅花型布設，長度為5米，鋼筋網(wǎng)為Φ6鋼筋間距150*150mm，C20噴射混凝土10cm。為保證邊坡的穩(wěn)定，在洞口正面仰坡及邊坡坡頂各修一道漿砌片石截水明溝，截、排水溝深50cm，寬40cm，形成洞口上下兩道截、排水系統(tǒng)。進洞時雨水較多時，為防止雨水邊坡雨水沖刷，可用塑料薄膜蓋住護坡。為了保證隧洞進出口的正常施工所需場地，洞口以外30米范圍內(nèi)應不作其它施工，隧洞二次襯砌完成后一起施工。隧洞的開挖支護1.2.1隧洞開挖的測量為保證工程各結(jié)構(gòu)物平面位置的放樣及高程準確，根據(jù)工程特點，擬采取如下測量方案：1）測量設備設置：項目部設置測量組，配備水準儀2臺（瑞士徠卡NA728），全站儀1臺（日本尼康DTM－352C）。2）設置坐標控制網(wǎng)及水準點：為保證施工測量的連續(xù)性和一致性，在施工現(xiàn)場設置足夠數(shù)量的互相通視的坐標控制點及高程水準點。根據(jù)設計圖坐標控制點，用全站儀敷設三級坐標控制點并與已交底坐標控制點聯(lián)網(wǎng)做閉合測量，閉合測量完成后，由監(jiān)理部門和設計部門聯(lián)合復測控制點，然后我項目部測量組再正式使用這些控制點。這些樁點設置在施工現(xiàn)場內(nèi)澆灌砼保護，用鋼筋樁面刻十字絲保存。每60～70米設一水準點并作閉合導線測量，閉合差在允許范圍內(nèi)平差分配得各水準點高程。設置的坐標控制網(wǎng)及各水準點每隔一月左右做一次復核測量，防止各點的沉降或碰動。3）隧洞測量工作：根據(jù)我公司以往累似的施工經(jīng)驗，隧洞洞口開挖完成后，從控制網(wǎng)中引入隧洞開挖的控制點（定于隧洞口一側(cè)），控制點采用混凝土包帶十字卡口頭鍍鋅的螺桿，在隧洞口另一側(cè)以同樣的方法設置另一控制點，然后分別以這兩點后視隧洞口以上控制網(wǎng)中的控制點布設兩條導線，一條導線的導線點定于隧洞的中心線，作為隧洞的主控制導線，另一條作為隧洞輔控制導線，隧洞底部的的臨時中線點是在巖石上打一釬眼，在孔眼中打入木樁，在木樁頂?shù)捻斏厢斝♂斪鳂酥军c位，圓形隧洞斷面用中心點量測法進行控制，漸變段及施工避車道段采用支距法控制。1.2.2Ⅳ、Ⅴ類圍巖隧洞段開挖支護工藝隧洞L4+610～L4+660段50米為Ⅴ類圍巖，L4+590～L4+610段20米為Ⅳ類圍巖，Ⅳ、Ⅴ類圍巖地段優(yōu)先采用全斷面開挖，如全斷面開挖有困難則采用臺階分部開挖法施工。對Ⅳ、Ⅴ類圍巖擬采用半斷面分臺階法進行施工，方法如下：由超前小導管注漿先進行頂部支護，再半斷面臺階法分部開挖上部，上部錨噴支護完成及上部鋼拱架安裝并噴錨支護后地進行下部開挖，下部斷面開挖完成后立即用鋼拱架進行支護并進行錨噴支護邊墻。半斷面臺階法施工程序如下圖：鉆孔設備；手風鉆，并在工作面設置作業(yè)平臺。作業(yè)平臺由鋼管、木枋組成。用于上半洞斷面的作業(yè)。施工中采用“弱爆破，短進尺”的施工辦法。開挖與支護交錯進行。每開挖進尺3米后，相應段的支護工作必須完成后再進行下段的開挖施工，支護工作中頂拱、邊墻按設計要求進行。然后進行第二循環(huán)的開挖工作。隧洞臺階長度3m，Ⅴ類圍巖隧洞拱部超前小導管采用φ*無縫鋼管（L4+650～L4+660漸變段，L＝3.5m；L4+610～L4+650D型襯砌斷面段，L＝4.5m）環(huán)向間距400mm，縱向間距為1排/每兩榀拱架（L4+650～L4+660漸變段，拱架間距0.5m；L4+610～L4+650D型襯砌斷面段，拱架間距1.0m），管壁每隔150mm交錯鉆眼，眼孔直徑為φ8；注漿材料采用2:1、1:1及:1超細水泥漿，注漿壓力初定，實際壓力根據(jù)現(xiàn)場灌漿實驗確定，注漿后8小時方可開挖。Ⅴ類圍巖D型襯砌斷面，拱部、邊墻設L=2.0m長ZM-2型ф18砂漿錨桿，錨桿間距為1.0m*1.0m。拱部、邊墻先素噴10cm厚C25混凝土，鋼筋網(wǎng)間20cm*20cm、ф6A3網(wǎng)格。底部仰拱素噴10cm厚C25混凝土。Ⅳ類圍巖C型襯砌斷面（L4+610～L4+650段40米隧洞），拱部、邊墻設L=2.0m長ZM-2型ф18砂漿錨桿，錨桿間距為1.0m*1.0m。拱部、邊墻先素噴10cm厚C25混凝土，鋼筋網(wǎng)間A3、ф620cm*20cm網(wǎng)格。底部仰拱素噴10cm厚C25混凝土。其支護形式如下圖：1）超前鋼插管施工在Ⅴ類圍巖施工中，超前鋼插管與鋼拱架共同施工形成承力系統(tǒng)，拱架超前鋼插管注漿采用滲透注漿法施工。鋼插管采用公稱直徑ф32mm，厚3.25mm，長3.0m的無縫鋼管。鋼管每隔15cm交錯開ф8mm注漿孔，帶孔長為里端范圍內(nèi)，其中尖端10cm、外側(cè)1米范圍內(nèi)不開孔。鋼插管開孔采用風鉆開孔，外插角10-15度。鋼管環(huán)向間距為0.4m，搭接長度為1.50m。注漿采用超細水泥漿，鋼插管安裝采用鉆孔打入法，用鉆孔或錘擊頂入。鉆孔直徑比鋼管直徑大3-5mm，然后將鋼管穿過鋼架打入，頂入長度不小于鋼管長度的90%，然后用高壓風將鋼管內(nèi)的泥砂吹出。鋼插管安裝后，用塑膠泥封堵孔口及周圍裂隙，在鋼插管附近及工作面噴射混凝土進行封閉，同時可防止工作面坍塌。每次開挖長度應小于鋼插管的注漿長度，預留部分做為下次循環(huán)的止?jié){墻。對于強行打入的鋼插管應先沖洗管內(nèi)的積物，然后再注漿，注漿順序由下向上進行。漿液可用拌合機攪拌。加固注漿采用超細水泥漿，水泥漿水灰比為2:1、1:、:1三個等級，漿液由稀到濃逐級換，即先注稀漿，然后逐步變濃直到:1為止?？紴V到注漿后需盡快開挖，注漿宜用普通水泥或早強水泥，拌漿時可摻入減水劑。注漿時隨時觀察注漿壓力及注漿泵的排漿量的變化，分析情況，防止堵塞、漏漿、跑漿、并做好記錄。2）爆破施工（1）放樣布眼用紅鉛油準確繪制出開挖面的中心線和輪廓線，標出炮眼位置，其誤差不得超過5cm。（2）定位鉆孔首先自制鉆孔臺車就位，然后按設計炮眼正確鉆孔，以地周邊眼和掏槽眼精度要求比其它眼要高，開眼誤差要控制在3-5cm以內(nèi)。周邊眼開鉆時，開眼定位在輪廓線上，偏差不大于5cm。掏槽眼鉆孔精度要高，誤差在3cm以內(nèi)，控制炮眼間距、深度和角度，嚴禁炮眼打穿、相交。底板眼向下傾斜，但眼底不得超過輪廓線10cm。（3）裝藥裝藥前，炮孔必須用高壓風吹凈，底眼用炮泥封孔堵塞，藥串和起爆藥卷按要求加工好，盤好腳線，分段號存放在箱內(nèi)，確保裝藥作業(yè)有序進行。裝藥業(yè)應分片、分組進行，并按規(guī)定搗實，堵塞炮泥，堵塞長度不小于30cm。（4）爆破為保證起爆的可靠性和準確性，聯(lián)接時要注意導爆管不能打結(jié)和拉細，各炮眼雷管連接次數(shù)應相同，引爆雷管應用黑膠布包扎在一簇導爆管自由端10cm以上處，網(wǎng)絡接好后，要有專人負責檢查，孔外連線雷管應同段，最好用一段，Ⅳ、Ⅴ類圍巖洞段爆破設計各參數(shù)如下表：Ⅳ、Ⅴ類圍巖洞段爆破設計：名稱參數(shù)備注掏槽孔孔徑50mm楔形掏槽掏槽孔孔深2.0m掏槽孔裝藥量300g/m爆破孔孔徑40mm爆破孔孔深1.8m爆破孔裝藥量1200g爆破孔間距800mm光面孔孔徑320mm光面孔孔深1.8m光面孔裝藥量180g/m光面孔間距450mm3）出碴施工爆破后掌子面做好通風工作，同時進行灑水除塵，專業(yè)爆破人員先進入掌子面進行找頂、排險。確定安全后，才能進行出碴工作。隧洞出碴采用有軌運輸。洞內(nèi)運輸采用電瓶車牽引礦車出碴，以增加施工進度，由于隧洞寬較窄，為有利于快速施工，縮短工期，隧洞中部每隔300m-500m左右設一錯車道加寬斷面，長30m。由電瓶車牽引至出口。由裝載機、自卸車運輸至臨時棄碴場。洞內(nèi)軌道布置見下圖：支護施工：隧洞爆破后及時施做砂漿錨桿，并進行初噴5cm混凝土，然后掛網(wǎng)，支立鋼拱架，進行復噴混凝土。噴砼分層進行，先進行噴砼5cm，待其初凝后，再按5～8cm層次，加厚到設計厚度20cm（C型襯砌斷面10cm）。4）爆破安全主要參數(shù)（1）限制爆破振動的安全數(shù)據(jù)A、影響圍巖穩(wěn)定的效應有三種因素：振動、振動延續(xù)時間和振動頻率。本工程隧洞爆破設計已綜合分析三者數(shù)據(jù)，同時考濾三者對圍巖穩(wěn)定性的影響，根據(jù)工程類比作出，在施工過程中利用爆破振動速度來控制裝藥量，提供穩(wěn)定性安全數(shù)據(jù)。B、在爆破工作面一倍隧洞跨度處，中硬巖、硬巖（Ⅱ、Ⅲ類圍巖）爆破振動速度應<12cm/s；Ⅴ類圍巖一般控制在10cm/s以內(nèi)，破碎節(jié)理裂隙發(fā)肓的Ⅴ類及以下的軟弱圍巖，應控制在5cm/s。C、由于決定爆破對圍巖的安全穩(wěn)定性影響的因素很多，隧洞所在巖層變化大，所以企圖通過一些試驗及實測數(shù)據(jù)來推出幾個系數(shù)，借用某些經(jīng)驗公式來計算、設計精確的爆破參數(shù)是不實際的，它們只能幫助尋求初步的設計數(shù)據(jù)，然后經(jīng)過施工實踐，在施工過程中不斷修改，完善。D、根據(jù)有關安全規(guī)定，爆破面距最近建筑物應大于60m。本工程需采用爆破施工的地段圍巖大部分較軟，施工一次裝藥量較小，且采用非電毫秒雷管微差爆破技術(shù)。根據(jù)《爆破安全規(guī)程》及《塑料導管爆破非電起爆破操作細則》的要求，為避免爆破沖擊波的危害，采用以下安全距離：洞內(nèi)人員最小安全距離采用400m；有大玻璃窗的電瓶車最小安全距離為550m；攪拌機、噴射機等最小安全距離為300m；大燈具如燈罩背向爆破時，最小安全距離為100m。（2）盲爆處理起爆后，出現(xiàn)盲爆時，按《爆破安全規(guī)程》執(zhí)行。5）隧洞通風防塵措施隧洞起爆后或噴射混凝土后要及時采取通風措施，將隧洞內(nèi)炮煙、各種粉塵及有害氣體迅速排凈。（1）通風設備的選擇本隧洞通風距離較短，采用壓入式通風。風管端頭距工作面距離不大于20m。隧洞通風施工簡圖見下圖。（2）通風管理本隧洞通風系統(tǒng)復雜，由具有通風知識的技術(shù)人員管理。工作內(nèi)容包括：通風設備的安裝、維護，洞內(nèi)風速、風量、氣溫等的定期測試，根據(jù)施工狀況調(diào)整通風設計并采取相應的安全技術(shù)措施，保證洞內(nèi)風速和風量要求：全斷面開挖時不小于0.15m/s，坑道內(nèi)不小于0.25m/s；但均大于6m/s；通風量保證供應每人新鮮空氣不小于3.0m3/min。風流及其質(zhì)量的監(jiān)測：通風管理人員在掘進過程中連續(xù)監(jiān)測，在其它時間內(nèi)也需經(jīng)常監(jiān)測，同時做好詳細記錄，在每班工作期間，對風道內(nèi)的風量至少量測一次，如有不足，立即報告。經(jīng)檢驗或觀察使有害氣體降至最高允許濃度時，施工人員才能進入隧洞施工。有害氣體檢測標準見下表：名稱有害氣體最高允許濃度（按體積）備注一氧化碳30mg/m3超過該濃度時立即報告二氧化碳%)二氧化氮5～8mg/m3甲烷%)含10%以上游離二氧化硅粉塵2mg/m3含10%以下游離二氧化硅粉塵4mg/m3（3）隧洞防塵由于采用有軌運輸，且勘測隧洞道巖層無有毒有害氣體，故洞內(nèi)污染主要為裝載機、斗車、炮煙及噴射混凝土所致。放炮后，采用灑水降塵的方法，避免塵土飛揚，影響施工人員，通過加強通風管理，使洞內(nèi)煙塵影響降至最小。降低粉塵措施主要有以下幾個方面：①鉆眼作業(yè)采用濕式鑿巖。②鑿巖機鉆眼時先送水，放炮后進行噴霧、灑水、找頂、清幫，出碴前用水淋濕全部石碴和巖壁；合理調(diào)整隧洞供風風速，根據(jù)以往經(jīng)驗，當風速達到-3.0ms時，作業(yè)面粉塵濃度可降到最小，一般認為是最佳風速，風速再大，則將使粉塵產(chǎn)生二次飛揚。③為減少阻力，所有彎頭采用弧形彎頭，并設置風包使高壓風經(jīng)風包后通至主風管中，以穩(wěn)定風壓。④風管的漏風率是影響管道通風的主要因素之一，要做到防止漏風，減少通風巷道的阻力，防止主流風回風，短路等。建立嚴格的通風管理制度，經(jīng)常性的定期檢查、測試提高通風效果，達到安全、衛(wèi)生的目的。⑤初支噴射混凝土表面應噴射平整以減少風阻。⑥洞口撒水（或洞口修建集水池）降溫以有效利用自然通風加強洞內(nèi)通風效果。⑦對通風機進行定期檢修以維持機械正常的運轉(zhuǎn)和減少噪音。⑧對洞內(nèi)出碴機械進行定期檢修以維持機械正常的運轉(zhuǎn)和減少污染。1.2.2Ⅱ、Ⅲ類圍巖隧洞段開挖支護工藝Ⅱ、Ⅲ類圍巖采用全斷面鉆爆法進行施工，先開挖，后支護。開挖環(huán)循進尺2.0m，全斷面鉆爆開挖，應用光面爆破技術(shù)進行施工，鉆孔設備；手風鉆，并在工作面設置作業(yè)平臺。爆破為人工裝藥爆破,主要有以下幾個工序組成：放樣布眼→鉆眼→清孔→裝藥→聯(lián)結(jié)起爆網(wǎng)絡→瞎炮的處理→爆破設計→爆破→出渣運輸→質(zhì)量檢驗→支護放樣布眼鉆眼前，測量人員要用紅鉛油準確繪出開挖面的中線和輪廓線，標出炮眼位置，其誤差不得超過5cm。在直線段，可用1臺激光指向儀控制開挖方向和開挖輪廓線。鉆眼鉆工要熟悉炮眼的布置圖，要熟練地操縱鑿巖機械，特別是鉆周邊眼，一定要有豐富的經(jīng)驗的老鉆工，臺車下面有專人指揮，以確保周邊有準確的外插角（眼深3m時，外插角小于3°），盡可能使兩茬炮交界處臺階小于15cm。同時，應根據(jù)眼口位置及掌子面巖石的凹凸程度調(diào)整炮眼的深度，以保證炮眼底在同一平面上。清孔裝藥前，必須用由鋼筋彎制的炮鉤和小于炮眼直徑的高壓風將炮眼石屑刮出和吹凈。裝藥裝藥需分片組按炮眼設計圖確定的裝藥量自上而下進行，雷管要“對號入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞長度不小于20cm。聯(lián)結(jié)起爆網(wǎng)絡起爆網(wǎng)絡為復式網(wǎng)絡，以保證起爆的可靠性和準確性。聯(lián)結(jié)時要注意：導爆管不能打結(jié)和拉細；各炮眼雷管連接次數(shù)應相同；引爆雷管應用黑膠布包扎在離一簇導爆管自由端10cm以上處。網(wǎng)絡聯(lián)好后，要有專人負責檢查。瞎炮的處理發(fā)現(xiàn)瞎炮，應首先查明原因。如果是孔外的導爆管損壞引起的瞎炮，則切去損壞部分重新連接導爆管即可；但此時的接頭應盡量靠近炮眼。如因孔內(nèi)導爆管損壞或其本身存在問題造成瞎炮，則應參照《公路隧道爆炮安全規(guī)程》有關條款處理。爆破設計Ⅱ、Ⅲ類圍巖洞段爆破設計各參數(shù)如下表：Ⅱ、Ⅲ類圍巖洞段爆破設計參數(shù)名稱參數(shù)備注掏槽孔孔徑40mm掏槽孔孔深3.3m掏槽孔裝藥量800g/m爆破孔孔徑400mm爆破孔孔深3.1m爆破孔裝藥量550g/m爆破孔間距800mm光面孔孔徑400mm光面孔孔深3.1m光面孔裝藥量200g/m光面孔間距450mm出渣運輸石碴運輸；由LZ-120D立爪裝巖機裝碴，電瓶車牽引礦車運輸出渣。質(zhì)量檢驗標準超欠挖爆炮后的圍巖面應圓順平整無欠挖，超挖量（平均線性超挖）應控制在10cm（眼深3m）。半眼痕保存率圍巖為整體性好的堅硬巖石時，半眼痕保存率大于80%，中硬巖石應大于70%，軟巖應大于50%。對圍巖的破壞程度爆炮后圍巖上無粉碎石和明顯裂縫，也不應有浮石（巖性不好時應無大于浮石），炮眼利用應大于90%。10）支護施工：隨機錨桿、噴砼。噴砼分層進行，先進行噴砼5cm。待其初凝后，再按5～8cm層次，加厚到設計厚度。如下圖:通過不良地質(zhì)地段施工方法1.4.1地質(zhì)預報根據(jù)我公司隧洞工程的施工經(jīng)驗，地質(zhì)條件變化的偶然性，結(jié)合本公司以往在地質(zhì)預報和探測方面積累的經(jīng)驗，擬主要采用開挖工作面前推法、隧道地震波超前地質(zhì)預報系統(tǒng)、超前鉆探法進行地質(zhì)預報。存在斷層破碎帶時，施工時加強地質(zhì)探測和預報，以采取相應措施。TSP202隧道地震波超前地質(zhì)預報系統(tǒng)是專門為隧道及地下工程施工超前地質(zhì)預報研制開發(fā)的，它是目前世界上在這個領域最先進的科技成果。它的預報距離為地質(zhì)雷達的4～12倍，預報費用為超前水平鉆探的1/10～1/20。目前我們已用TSP202超前地質(zhì)預報系統(tǒng)進行過生產(chǎn)性預報，經(jīng)開挖施工驗證，其預報結(jié)果與實際地質(zhì)情況基本吻合，對施工具有指導意義。TSP202超前地質(zhì)預報系統(tǒng)是利用地震波在不均勻地質(zhì)中產(chǎn)生的反射波特性來預報隧道掘進面前方及周圍臨近區(qū)域地質(zhì)狀況的。它是在掌子面后方邊墻上一定范圍內(nèi)布置一排爆破點，依此進行微弱爆破，產(chǎn)生的地震波信號在隧道周圍巖體內(nèi)轉(zhuǎn)播，當巖石強度發(fā)生變化，比如有斷層或巖層變化時，會造成一部分信號返回，界面兩側(cè)巖石的強度差別越大，反射回來的信號，返回的時間和方向，通過專用數(shù)據(jù)處理軟件處理，就可以得到巖體強度變化界面的信號也就越強。返回的信號被經(jīng)過特殊設計的接收器接收轉(zhuǎn)化成信號并進行放大，根據(jù)信號返回的時間和方向，通過專用數(shù)據(jù)處理軟件處理，就可以得到巖體強度變化界面的方位。超前鉆探方法是在鉆進過程中，從鉆進的時間、速度、壓力、沖洗液的顏色、成分以及卡鉆、跳鉆等和巖性、構(gòu)造性質(zhì)及地下水等情況掌握地質(zhì)條件。綜合不同位置鉆孔的鉆進時間變化曲線，大致確定斷層的規(guī)模和產(chǎn)狀。一般采用在開挖工作面鉆兩個孔，鉆探長度20m，用于探明前方地質(zhì)，發(fā)現(xiàn)地下水較大時，進一步鉆孔放水。發(fā)現(xiàn)地下水不大時，采用堵水方法加強預支護。斷層破碎帶及富水地段采用注漿錨桿超前預支護、鋼架、噴錨網(wǎng)防護，縮短循環(huán)進尺。盡量采用人工或機械開挖，減少對圍巖的擾動，及時支護，做到隨挖隨護。施工中進行隧道開挖面地質(zhì)素描圖和地質(zhì)展示圖記錄，為施工提供地質(zhì)資料。1.4.2斷層破碎帶施工斷層破碎帶施工中采取多種措施，預防塌方。斷層的斷裂面處，有較大的剪應力和殘余應力，斷層帶的巖體破碎，一般有碎石、角礫及斷層泥糜棱巖等，巖體強度低、圍巖壓力大。斷層對隧道施工的影響程度主要決定于斷裂破碎帶的寬度及破碎帶膠結(jié)情況。斷層對隧道施工的影響：隧道通過斷層帶，極易發(fā)生坍塌和涌水，直接影響隧道的穩(wěn)定，施工時應加強支護，縮短各工序間的距離，盡快襯砌；斷層帶中，由于充填物處于壓縮狀態(tài)，開挖后潛在應力釋放，發(fā)生較大膨脹壓力使隧道變形；斷層面傾向隧道，且傾角大于10°者，對隧道產(chǎn)生偏壓，當隧道軸線與斷裂線平行或交角甚小，則側(cè)壓力更大；在軟、硬不同巖層中，斷裂面的柔性巖石，往往形成不透水層，而在脆性巖的破碎角礫帶，極易儲存大量地下水，開挖時常常發(fā)生承壓、涌水，危害較大。施工方法：按設計要求采用超前注漿小導管支護固結(jié)止水，超短臺階法施工。上部弧形導坑預留核心土法開挖，及時施作噴錨網(wǎng)、鋼架初期支護；邊墻開挖及初期支護按兩臺階施工。左右作業(yè)面錯開3～4m，及時施作砼仰拱閉合成環(huán)整體受力；加強圍巖監(jiān)控量測，及時反饋信息指導施工，科學調(diào)整支護參數(shù)，合理確定二次砼襯砌時間；精心施作復合防水板，采用全斷面液壓鋼模襯砌臺車、泵送砼灌注砼襯砌，裝設鋼模擋頭板，安設橡膠止水帶。施工注意事項：各施工工序之間距離盡量縮短，并盡快使襯砌全斷面閉合，以減少巖層的暴露松動和地壓增大；開挖有水流出時，鑿眼安置套管集中引排，使其不漫流；開挖面向隧洞前進方向鉆鑿不少于2個超前鉆孔，以探明前方地質(zhì)；下臺階分部開挖時，如遇兩側(cè)軟硬不同時，應用偏槽法開挖，按先軟后硬順序交錯進行。1.4.3流泥的施工方法在斷層泥較厚、水量豐富的地段往往導致流泥，造成坍方，而且使隧道周圍巖體產(chǎn)生空隙以至大體積的空洞，危害更大。出現(xiàn)流泥，必須盡快將口堵住。堵塞的材料以鋼筋、鋼管和型鋼為骨架，填塞草袋，劈柴和木板，堵口后，用噴混凝土將其封閉，并作周圍的加固。然后施作開挖面邊的超前支護，超前支護必須加強，使用40mm、50mm，以至80mm的無縫鋼管；長度也可能增至7～10m，必要時兩層、三層重疊，形成“套管”以增大其抵抗松散地層壓力的能力。作這樣處理后，再壓注水泥～水玻璃漿液。處理流泥，首先沿開挖面周邊設超前鋼管支撐、鋼管直徑40mm、50mm和80mm，長6～8m的無縫鋼管。在此過程中，暫保留掌子面附近的泥夾石碴堆，以利用其反壓作用，穩(wěn)定開挖面，然后封閉缺口，封閉材料，起先只用噴混凝土，若未獲得成功，則再可使用木板、草袋支擋，再加噴混凝土。清除流出的泥夾石，再次加厚噴層，將開挖面及其附近全部封閉。之后，在超前方向安裝6m長的注漿管，壓注水泥-水玻璃漿液，同時在此斷面附近設置監(jiān)控量測站，量測上半斷面施工中的收斂變形情況。超前管棚施工超前管棚與鋼拱架共同施工形成承力系統(tǒng)，拱架超前管棚注漿采用滲透注漿法施工。超前管棚采用公稱直徑ф32mm，厚3.25mm，長3.5m（漸變段部分長4.5m）的鋼管。鋼管每隔15cm交錯開ф8mm注漿孔，帶孔長為里端2米范圍內(nèi)，其中尖端10cm、外側(cè)1米范圍內(nèi)不開孔。超前管棚開孔采用風鉆開孔，外插角10-15度。鋼管環(huán)向間距為0.4m，搭接長度為1.50m。注漿采用超細水泥漿，超前管棚安裝采用鉆孔打入法，用鉆孔或錘擊頂入。鉆孔直徑比鋼管直徑大3-5mm，然后將鋼管穿過鋼架打入，頂入長度不小于鋼管長度的90%，然后用高壓風將鋼管內(nèi)的泥砂吹出。超前管棚安裝后，用塑膠泥封堵孔口及周圍裂隙，心要時在超前管棚附近及工作面噴射混凝土進行封閉，且可以防止工作面坍塌。每次開挖長度應小于超前管棚的注漿長度，預留部分做為下次循環(huán)的止?jié){墻。對于強行打入的超前管棚應先沖洗管內(nèi)的積物，然后再注漿，注漿順序由下向上進行。漿液可用拌合機攪拌。加固注漿采用超細水泥漿，水泥漿水灰比為2:1、1:1、:1三個等級，漿液由稀到濃逐級換，即先注稀漿，然后逐步變濃直到:1為止?？紴V到注漿后需盡快開挖，注漿宜用普通水泥或早強水泥，拌漿時可摻入減水劑。注漿時隨時觀察注漿壓力及注漿泵的排漿量的變化，分析情況，防止堵塞、漏漿、跑漿、并做好記錄。光面爆破的施工1.3.1爆破作業(yè)施工組織光爆鉆孔時，統(tǒng)一指揮協(xié)調(diào)行動，認真實行定人、定位、定機、定質(zhì)、定量的“五定”崗位責任制。分區(qū)按順序鉆孔，避免相互干擾、碰撞、擁擠和窩工。刷幫壓頂鉆孔時，最好固定鉆孔班，以便熟練技術(shù)，掌握規(guī)律，提高鉆孔的速度和準確性。1.3.2鉆孔方法步驟整個鉆孔過程中，可分為準備、定位、開口、拔桿、移位五步。1）準備：開工前準備工作做到“四查”。即：查鉆機及三個鉆臂的運轉(zhuǎn)及鉆機油管各部件；查風水電及管路連接部位是否牢固；查鉆頭鉆桿等配件是否備全；查消耗較多的器材是否有充分的余量。2）定位：先由測量班在掌子面畫出各炮孔位置及在隧道掌子面畫出中線十字線，作業(yè)鉆機范圍定下來，并將鉆孔先后次序分配明確。3）開口：三臂臺車鉆孔由2號鉆臂鉆掏槽眼，1號、3號臂分別鉆左右兩側(cè)孔眼，開口時慢慢推進，并特別注意鉆臂的方向與隧道中線的夾角是否符合設計外插角。4）拔桿：在整體性好的石質(zhì)可中速慢慢拔出，如遇破碎巖石卡釬時，應慢慢來回推進，使之拔出，如拔不出，再靠近鉆孔重新打眼，使之拔出。5）移位：鉆好一個炮孔進行第二個炮孔鉆進時，要做到“準、直、平、齊”。準：按周邊孔參數(shù)要求，孔位要選準；直：側(cè)墻孔孔口要開在同一垂線上，孔底要落在同一垂面上；平：各炮眼相互平行(孔口和孔底距相等)；齊：孔底要落在同一平面上，爆出的斷面要整齊，便于下一循環(huán)作業(yè)。1.3.2保證鉆孔質(zhì)量措施1）找準中線腰線，標出孔位；2）首先鉆正頂孔；3）預量鉆桿長度做好標記，保證孔深符合設計深度。4）作業(yè)中“七快、四勤、四不鉆”鉆孔作業(yè)要做到“七快”，即：拉風水管快、安鉆快、開鉆快、換鉆桿快、移動鉆桿快、交換位置快、排除故障快；“四勤”，即：保養(yǎng)鉆機勤、維修風水電路勤、檢查鉆孔質(zhì)量勤、檢查險情勤；“四不鉆”，即：不鉆殘孔、不鉆石縫、不鉆軟夾層、不鉆破碎層，只有這樣才能有效地提高鉆孔速度和質(zhì)量。水泥砂漿錨桿施工工藝1.9.1水泥砂漿錨桿施工工藝程序如下:布點→鉆孔→注漿→錨桿插入→養(yǎng)護→質(zhì)量檢查1.9.2水泥砂漿錨桿施工工藝說明1）原材料及配合比砂漿配合比宜為（水泥：砂子）1：1-1：（重量比），水灰比宜為～，由工地試驗室選定，并報監(jiān)理工程師審定。砂漿應拌合均勻，隨拌隨用，在砂漿初凝前應使用完畢，以保證砂漿本身的質(zhì)量及砂漿與錨桿桿體。砂漿與孔壁的粘結(jié)強度，最終保證錨桿的錨固力。2）鉆孔①采用手持式鑿巖機或自制鉆孔臺車鉆孔，鉆孔前應先標定鉆位置。②孔眼方向、深度和布置按設計施工，其方向一般宜垂直于巖層層面。超前錨桿角度按設計施工。③孔深誤差不大于5cm?？讖綉笥跅U體直徑15mm。④鉆孔完畢后，孔內(nèi)積水、積粉及巖碴應吹洗干凈。3）注漿及錨桿安裝①注漿安裝前，做好材料、機具、腳手平臺和場地準備。②注漿采用單液注漿泵，注漿開始或中途停止30min后，應用水潤滑注漿泵及其管路。③注漿時，注漿管應插至距孔底5-10cm處，隨砂漿的注入緩慢勻速拔出，隨即迅速將桿體插入，以避免孔內(nèi)砂漿脫節(jié)，保證錨桿全長錨固。④錨桿的插入長度不應小于設計長度的90%，錨桿安裝后，不得隨意敲擊。4）質(zhì)量檢查施工完畢后，按GBJ86-85《錨桿噴射混凝土支護技術(shù)規(guī)范》進行試驗。鋼拱架加工1.7.1施工放樣及制作模具1）測量人員根據(jù)鋼拱架設計圖和操作工人的要求在鋼平臺上放樣,放出1:1的鋼格柵大樣圖,包括各連接點的法線方向.施工放樣采用Φ22的鋼筋作為支柱,用鋼板作為加工平臺.準備各電焊機、切割機、鋼筋拉伸機。2）施工組裝見下圖：3）鋼拱架模具制作①平整場地:鋼鐵板鋪設前先平整場地,為防止場地變形,鋼板應鋪設混凝土硬化地面上.場地大小應滿足鋼拱架模型的擺放及加工鋼拱架時鋼筋及其它材料的擺置。為防止雨水淋濕鋼筋,鋼筋場地必須搭蓋雨棚。②鋼板鋪設:鋼板應鋪在硬化的地面上,鋼板宜采用δ10鋼板,各塊鋼板應焊接成一個整體。③畫出模型:考慮到施工進度,采用加工兩套格柵加工模型,在鋼板上按1:1的比例用紅油漆或油墨畫出平放模型的垂直投影輪廓。④焊接支柱:固定支柱采用φ22的螺紋鋼,施工時鋼拱架的各種架立鋼筋的影響,可適當調(diào)整支柱鋼筋之間的間距。支柱的焊接質(zhì)量必須符合規(guī)范和設計的要求。⑤復核尺寸：模型焊接好以后，重新復核尺寸，以便保證拱架加工的精確性。⑥試拼模型：第一榀拱架加工好以后，試拼成功后才能正式使用。⑦交付使用：正式定型后，通過驗收合格后就可以使用，加工鋼拱架過程中，如發(fā)現(xiàn)模型有變形要及時復核和調(diào)整。1.7.2鋼筋下料加工操作者先復核下料單上鋼筋的尺寸及和下料規(guī)格型號，且先下幾根料現(xiàn)場彎制，檢查是否符合設計要求。操作者按復核后的下料單進行下料，下料后各種規(guī)格、尺寸都分類分開放置并標識，以免誤用。對一些小料合理利用。操作者進行鋼筋彎制，可用人工也可用機械彎制，但彎制必須做到以下幾點：①彎起點必須做標記；②彎曲機心軸直徑應是鋼筋直徑的倍；③鋼筋彎制形狀正確,平面上無翹曲不平現(xiàn)象。1.7.3鋼拱架焊接1)先將彎制成型的箍筋段位置及數(shù)量擺在模具中間,核定好數(shù)量；2)將三或四個主筋一根一根地穿過夾持在模具卡槽上,并調(diào)整箍筋間距,并符合設計要求；3)主筋、箍筋的調(diào)整完成后,進行點焊將箍筋和主筋焊平。但不允許焊得太深,燒傷主筋；4)箍筋焊完后,焊接附加筋及加強筋,必須保證焊縫的長度和高度；5)最后焊連接板,焊前連接板按設計尺寸鉆孔.連接板的焊接必須保證孔與主筋的距離、及兩個板孔的模距必須一致；6)本工序為鋼拱架作業(yè)要點之一,在該式序施工中必須符合以下要求。①鋼筋的預彎和安裝應保證再現(xiàn)兩鋼筋的軸線在同一直線上；②定位焊縫應離搭接端部20mm以上；③施焊時主焊縫與定位焊縫,特別是在定位焊縫的始、終端應連接良好；④焊縫長度不小于搭接長度,焊縫高度H≥,且不小于4mm,與連接板焊接時焊縫高度不小于10mm；⑤焊縫表面平整,不得有較大的凹陷,焊縫接頭不得有裂縫.焊后必須敲掉焊渣；⑥單元焊接必須標準化，加工成標準件。7）檢查驗收①鋼拱架焊縫檢查,應逐一焊點檢查；②按規(guī)范要求制作試件,實驗檢查；③第一榀完成必須進行試拼檢查凈空尺寸；④批量生產(chǎn)隨機抽樣檢查成榀的凈空尺寸及連接板的位置。1.7.4鋼拱架安裝成品鋼拱架從加工廠運至現(xiàn)場→選單元→吊運→就位→復核→定位→連接→檢查工藝措施及作業(yè)要點1）選單元:根據(jù)施工方法(開挖方法)選定需用單元,運至井口.2）吊運:進口直接用小翻斗車將選定的單元運至掌子面;3）初步就位:人工將運至工作面的鋼拱架按放線的位置就位.并將各單元用螺栓連接上.不要扭緊以便調(diào)整.4）復核:鋼架初步就位后,馬上進行復核。主要復核中線及標高,及時調(diào)整,達到正確符合設計要求。5）定位復核合格后,扭緊連接螺栓,并與定位筋焊接牢固.6）連接:鋼拱架定位后,及時焊接縱向連接筋,與前一榀焊接牢固.安裝過程復核,及連接為作業(yè)要點,因此必須符合下列要求:1)鋼拱架凈空必須符合設計要求,不得侵限；2)鋼拱架標高必須符合設計要求；3)螺栓必須扭緊；4)連接筋和槽鋼焊接必須符合施工規(guī)范、規(guī)定；5)準確復核里程,避免鋼拱架安裝出現(xiàn)縱向錯位現(xiàn)象；6)上導鋼拱架底腳必須立在豎實的地基上,如土體比較松散可采用墊腳槽鋼等,確保上導鋼架不下沉。1.7.5質(zhì)量控制措施1）加工標準:格柵鋼架加工允許偏差表序號項目允許偏差檢查方法1拱高矢高及弧長+20尺量2墻架長度±20尺量3拱,墻架斷面尺寸10-0尺量4格柵組裝試拼高度±30尺量寬度±20尺量扭曲度+20-0尺量5鋼筋間距±10尺量6鋼筋搭接長±15尺量2）安裝標準格柵架立允許偏差表序號項目允許偏差檢查方法1橫向位置±50mm㎜尺量2縱向間距±50mm尺量3垂直度<5‰垂球吊線4高程±50mm測量5左右扭曲20mm拉線尺量,吊線3）施工措施①認真審核設計文件,然后根據(jù)設計文件做詳細的技術(shù)交底.②嚴格工序質(zhì)量檢查制必須做到每一榀鋼拱架都要檢查,細到每一個焊縫隙.③每榀鋼拱架安裝完畢請監(jiān)理進行驗收,合格后方可進行下一道工序施工.④做好半成品保護措施,特別是鋼拱架通過豎井的運輸,防止格柵扭曲.1.7.6安全措施1）加工廠機電設備較多,必須注意用電線路的保管必須做到清晰.經(jīng)常檢查線路,發(fā)現(xiàn)問題及時解決.2）雨天或潮濕地帶作業(yè),操作人員必須穿好絕緣鞋,戴好絕緣手套.3）焊鉗應與手把線連接牢固,不得用胳膊夾持焊鉗,清除焊渣時,面部應避開被清理的焊縫.4）施場地10米范圍內(nèi),不得堆放氧氣瓶,乙炔發(fā)生器等易燃易爆物品.5）作業(yè)后,及時清理場所,杜絕火種,切斷電源,鎖好配電箱,澆滅焊料余熱后,方可離開.6）未盡事宜應嚴格按照國家有關安全操作規(guī)程及規(guī)定操作.噴混凝土施工工藝1.8.1噴混凝土施工工藝框圖見下圖：洞內(nèi)噴混凝土采用濕噴工藝，施工工藝流程見下圖：噴射混凝土二次投料施工方法見下圖：1.8.2噴混凝土施工工藝說明1）原材料及配合比選擇水泥：采用425號普通硅酸鹽水泥，不得使用過期、潮濕結(jié)塊的水泥，水泥使用前應做好強度復查試驗。速凝劑：須采用質(zhì)量合格的速凝劑，在使用前應做水泥適應性試驗及速凝劑效果試驗，速凝劑應密封保存，嚴防受潮。STC粘稠劑：為減少回彈量，提高混凝土粘著性提高一次噴射厚度，須加STC粘稠劑，使用前進行水泥適應性試驗，求得最佳值。2）噴射工藝①作業(yè)前，妝班負責人向全體操作人員進行技術(shù)義底，明確任務，分工、責任、質(zhì)量檢查和安全措施等事項，優(yōu)化施工作業(yè)程序。②噴射作業(yè)必須連續(xù)不斷，并且做到隨拌隨噴，不積存干料。③認真檢查拌合樓、拌合運輸車、噴射機等機械設備，開機前先清除余料和其它雜物，檢查機械是否正常，嚴禁機械帶病工作。④檢查風、水、電管線路的布置時是否合理與安全，噴嘴的供水孔是否堵塞，軟管是否磨損，按頭是否安全可靠。⑤檢查危石、浮碴和巖粉是否清除干凈、石質(zhì)好壞，有無滲水，超欠挖掘處理情況等，以確定當班工作量和作業(yè)時的措施。⑥噴射機安裝調(diào)試后，先通風再注水，清通機筒及管路，同時，作高壓水、高壓風沖洗受噴表面。⑦噴射混凝土施工時要連續(xù)上料，經(jīng)常保持機筒內(nèi)料滿，在料斗上設一個12mm孔篩網(wǎng)，防止超徑骨料進入機內(nèi)。⑧操作程序：噴射時先送風再注水，然后上料。根據(jù)受噴面和噴出的混凝土情況，調(diào)整注水量，以噴后易粘著、回彈站和表面呈濕潤光澤為度。⑨噴射部位順序：分段分片進行，按縱向3-4m這一段，先墻后拱再分片，每片寬約2m，每片均自下部起水平方向旋轉(zhuǎn)移動往返一次噴射，然后向上移行。噴射前將個別噴面受凹處先找平。⑩最佳噴射距離與角度：噴嘴口至受噴面以-1m為宜，噴射料束以垂直受噴面為最佳。3）質(zhì)量檢查①通過噴大板制取噴混凝土試件，進行抗壓強度試驗檢查，每10延米在邊墻和拱部各取一組試件。②通過預埋測釘或鉆孔進行噴層厚度控制，每10延米測一個斷面。③噴混凝土與巖石之間及不同噴層之間的粘結(jié)強度，通過噴大板制取試件，每10延米測一個斷面。④對漏噴、表面凹凸不平處，根據(jù)具體情況預以處理。隧洞二次模筑本標段隧洞二次襯砌采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，二次襯砌厚度為300、400mm，有部分需加寬，具體加寬詳見各有關圖紙。二次襯砌在每個開挖段初期支護全部完成后、圍巖變形基本穩(wěn)定后開始模筑。模筑混凝土采用C25防水商品混凝土，抗?jié)B等級為W8。1.8.1施工準備1）施工機械配置①混凝土拌合設備本工程采用商品混凝土，混凝土攪拌均采用強制式攪拌機，并用電腦自動計量配料，準確控制各種材料的重量比，能嚴格按配合比拌制，保證混凝土的攪拌質(zhì)量。②混凝土輸送設備a、混凝土在洞外水平運輸均采用專用混凝土罐車。再用混凝土輸送泵、串桶、溜槽等工具輔助入模?；炷猎谶\輸過程中要防止產(chǎn)生離析現(xiàn)象、坍落度和含水量的損失，并按規(guī)定取樣作抗壓抗?jié)B試驗。b、混凝土在洞內(nèi)水平運輸采用混凝土高壓輸送泵和砼軌道運輸車進行，利用砼軌道運輸車TSⅡ－6運送混凝土和HBT-50S砼輸送泵。③襯砌臺車隧洞配置1臺襯砌臺車。襯砌臺車長10m，采用鋼模板。臺車各構(gòu)件先在洞外制作場預制好，分別送到洞內(nèi)，再進行整體拼裝，施工完成后拆除運送到洞外。2)二次襯砌施工前的準備工作①清底人工清除仰拱底部浮碴、積水等雜物，使初期支護表面外露。②凈空斷面檢查清底后測量班即對隧洞凈空斷面進行檢查復核，要求中線、高程、斷面尺寸、凈空大小及二次襯砌內(nèi)輪廓滿足設計要求。個別突出部位及侵限測位鑿除。③基面處理噴混凝土表面坑洼處采用防水砂漿抹平。基面?zhèn)€別滲漏水部位采用防水砂漿封堵，滲漏水比較大的地段采用初支背后注水泥-水玻璃雙液漿進行封堵。1.8.2二次襯砌鋼筋制作和安裝二次襯砌鋼筋為Ⅰ級和Ⅱ級鋼筋，鋼筋預先在洞外鋼筋制作現(xiàn)場成批加工好。加工時嚴格遵守設計和規(guī)范的要求，然后送到洞內(nèi)進行安裝。先安裝仰拱和邊墻部分鋼筋，待仰拱混凝土鋪筑完成后，再安裝邊墻其它鋼筋和拱部鋼筋。鋼筋接頭強度的檢查：在正式連接前，按每種規(guī)格鋼筋接頭每300個為一批，做3個接頭試樣作拉伸試驗。當接頭試樣達到下列要求時，即為合格接頭：①屈服強度實測值不小于鋼筋的屈服強度標準值：②抗拉強度實測值與鋼筋屈服強度標準的比值不小于倍，異徑鋼筋接頭以小直徑抗拉強度實測值為準。1.8.3仰拱混凝土灌注仰拱初支基面及仰拱二襯鋼筋經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后即可進行仰拱混凝土灌注，每10m為一組，采用人工立模，輸送泵接力式灌注，仰拱上部設置工字鋼，恢復運輸軌道。施工工藝見圖。1.8.4模板襯砌臺車安裝1)模板襯砌臺車施工工藝流程圖見如下圖。2)臺車就位的施工技術(shù)要點①將臺車移至擬灌注段，此時臺車中心線應與隧洞中心線一致，其偏差小于3cm。②臺車就位后，鎖定卡軌器，啟動垂直油缸和側(cè)向油缸，使邊墻及拱墻模板立于設計要求部位。③安放基腳模板，下部緊貼基腳千斤頂下的墊木外側(cè)，上部用木撐使其與邊墻模板密貼，底部采用木斜撐固定模板。④安放堵頭模板，堵頭模板根據(jù)設計斷面制作。⑤就位調(diào)整：前后調(diào)整，通過臺車走行結(jié)構(gòu)來完成，左右橫向調(diào)整，3cm以內(nèi)用側(cè)向千斤頂調(diào)整，超過3cm需先調(diào)整軌道位置，模板高度調(diào)整采用垂直油缸。3）區(qū)間隧道二次襯砌所用臺車和模板均采用金屬結(jié)構(gòu)，基本要求如下：①保證混凝土結(jié)構(gòu)、構(gòu)件的位置、形狀、尺寸符合設計要求，保證工程結(jié)構(gòu)和構(gòu)件各部分形狀尺寸和相互位置的正確。②具有足夠的承載能力、剛度穩(wěn)定性，能可靠地承受所澆混凝土的重量和側(cè)壓力，以及在施工中產(chǎn)生的荷載，保證施工安全。③模板構(gòu)造簡單、容易加工、拼裝方便，提高工效加快施工進度，并便于鋼筋綁扎與安裝，能滿足混凝土澆筑及養(yǎng)護工藝要求。④鋼模板及支架設計符合《鋼結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》的規(guī)定。⑤模板表面光滑，接縫嚴密，不漏漿。⑥架立拱墻架和模板，位置準確，連接牢固，不得松動及超標準的變形下沉等現(xiàn)象。⑦擋頭板與初期支護混凝土間縫隙嵌堵緊密，不漏漿。1.8.5拱墻二次模筑混凝土灌注施工1）混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在15-20cm范圍內(nèi)。按照灌注量和灌注速度的要求由混凝土輸送罐車運至洞口與混凝土輸送泵連接，設專人開泵澆注，混凝土的供應必須保證輸送泵能連續(xù)作業(yè)，泵送前用適量的與混凝土成份相同的水泥漿或水泥砂漿潤滑輸送管道內(nèi)壁。2）操縱混凝土輸送管頭從兩墻基開始，通過模板上的天窗分層，水平對稱灌注，分層厚度不超過30-40cm，兩側(cè)澆注混凝土面高度不超過50cm，時節(jié)差不超過30min。3）當混凝土灌注至拱部交界處，間歇，混凝土振搗密實，繼續(xù)灌注時，混凝土輸出管的末端要埋在混凝土中，以保證混凝土充填密實。4）當混凝土輸送泵泵送壓力及噴射機噴射壓力明顯增大時，停止作業(yè)，表明拱頂已封堵密實。5）灌注混凝土按有關要求制作混凝土結(jié)構(gòu)坑壓和抗?jié)B強度試件，組數(shù)滿足設計要求。6）混凝土連續(xù)灌注，不得不間歇時，其間歇時間不大于下表的規(guī)定：澆筑時氣溫T（℃）材料普通硅酸鹽水泥（分鐘）礦碴火山灰硅酸水泥（分鐘）20-309012010-201351805-10195注：表中規(guī)定的時間末考濾外加劑作用及其它特殊施工和混凝土本身溫度的影響。7）混凝土搗固采用插入振搗器和附著式振搗器聯(lián)合振搗，振搗時間宜為10-30s，混凝土振搗至最佳密實度（以混凝土表面不再下沉，不出現(xiàn)氣泡）嚴格避免漏振、欠振和超振。振搗時振搗器插入下層混凝土深度不超過5-10cm。振搗過程中，振搗棒不允許觸鋼筋和模板。8）混凝土脫模①當混凝土強度達到設計強度的70%時即可脫模，脫模后混凝土表面要經(jīng)常保持濕潤狀態(tài)，避免混凝土表面溫度與環(huán)境溫度之差超過15℃，以防止混凝土表面產(chǎn)生裂縫。②拆模時先拆堵頭板，再拆連接件及支撐，然后用垂直和側(cè)向油缸收宿模板使臺車處于運行狀態(tài)。③清除模板表面粘結(jié)的混凝土，噴涂水溶性脫模劑。9）混凝土養(yǎng)護防水混凝土終凝后立即進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天，在養(yǎng)護期間混凝土表面經(jīng)常保持濕潤。10）混凝土質(zhì)量檢查混凝土質(zhì)量檢查嚴格按照《技術(shù)規(guī)范》規(guī)定執(zhí)行。隧洞防水施工1.10.1混凝土結(jié)構(gòu)自防水1）外加劑采用E型高強防水劑摻入混凝土內(nèi)，既防水又防腐。2）施工要點①由于本工程采用商品混凝土，可采用后加法摻入E劑，即搭設一個投料架，運送商品混凝土的罐車可駛到投料架下，將已計量的E劑投入混凝土罐內(nèi)，并攪拌均勻。②施工縫的處理應先將表面鑿毛，然后將表面雜物去除，清洗干凈，混凝土表面摻入（8-10）%E型高強防水劑的1：2水泥砂漿，厚度為2-2.5cm，然后再澆筑E型高強防水防腐混凝土。施工縫處拆模后，可沿施工縫上下7-10cm范圍鑿毛，然后將鑿毛部分表面清理干凈，再以摻（8-10）%E型高強防水劑的水泥砂漿作防水抹面。③養(yǎng)生時間不得小于14天。1.10.2施工縫、變形縫處防水施工1）施工縫防水施工隧洞縱向施工縫設于邊墻與底板交接位置，設一道止水條，環(huán)向設兩道止水條。施工縫防水采用BW-II型自粘性遇水膨脹橡膠止水條。①清理混凝土施工縫基層混凝土澆注完并脫模后，用鋼絲刷、鑿子、掃帚等工具將混凝土搭接面鑿毛，掃去浮塵等雜物并靖洗干凈，干燥后進行止水條施工。其中施工縫中心準備粘貼止水條的5cm范圍內(nèi)混凝土表面鑿毛，并抹平壓光。②粘貼止水條橡膠止水條沿施工縫伸展方向展開，置于設計位置，有包裝隔離紙的一面朝上，通過隔離紙向止水條均勻施壓，利用其自身的粘性直接粘貼在混凝土干凈的基面上。粘貼應牢固，且每隔0.8m左右輔以鋼釘固定。如果止水條自身無粘性，應對基面涂刷粘結(jié)劑，粘結(jié)劑要選用與膠條膠種相匹配的品種，橡膠止水條應嚴格按設計的位置設置，嚴禁將止水條粘貼至靠近二襯面的位置，防止止水條遇水膨脹后使二襯表面混凝土脫落。③表面涂刷緩膨劑在澆注混凝土前，為防止止水條在灌注混凝土時遇到拌合水促使其預先膨脹而失去止水效果，在粘結(jié)安裝止水條時，在其周身表面涂刷一層緩膨劑，待澆注完混凝土約24小時后，膨脹橡膠止水條外層緩膨劑會自動失效，遇水膨脹橡膠止水條就會逐漸恢復其膨脹止水性能。④灌注混凝土止水條涂刷緩膨劑后，經(jīng)過監(jiān)理工程師檢查合格后即可灌注混凝土，并加強振搗，振搗過程中應保證止水條不被振落。2）變形縫防水施工變形縫設于結(jié)構(gòu)變化處及地質(zhì)條件有明顯變化處。變形縫防水采用中埋式橡膠止水帶。止水帶采用鋼筋夾加以固定，中埋式橡膠止水帶的施工順序及安裝方法如下：①橡膠止水帶的固定：在施工到變形縫處立一端的擋頭板時將止水帶按設計位置用固定卡固定在擋頭板上，并預留槽。固定時要保證止水帶位于變形縫中心線上，待澆注混凝土一側(cè)部分的止水帶用鋼筋夾固定在結(jié)構(gòu)鋼筋上，以防止振搗混凝土時偏離位置和出現(xiàn)局部卷邊現(xiàn)象，待一端混凝土澆注完后拆除，將另一半止水帶固定好。②聚乙烯發(fā)泡閉孔板固定：拆模后的端頭混凝土面按設計要求處理完畢后，用鐵釘將聚乙烯發(fā)泡閉孔板固定在已凝固的混凝土上，清除止水帶體面上的雜質(zhì)，灌注另一端混凝土。③雙組份聚硫橡膠嵌填：拆模后用雙組份聚硫橡膠對變形縫進行嵌填密封。為避免雙組份聚硫橡膠在施工時三向受力，在雙組份聚硫橡膠與聚乙烯發(fā)泡閉孔板間采用聚酯膜用隔離層，兩側(cè)用粘結(jié)劑將雙組份聚硫橡膠與基層粘結(jié)牢固。3）防水板鋪設和錨固①鋪設程序：a、用射釘槍將吊掛肋條錨固在初期支護上。b、將防水板利用小型卷揚機提升到臺車上，以防水板的全幅中部對準隧道中線，根據(jù)防水板幅面大小，將防水板托起貼著初期支護表面鋪設，松緊適度并用熱焊機將防水板焊在吊掛肋條上，拱部固定點間距0.5m左右，邊墻固定點間距1m左右。c、焊接防水板搭接縫上下循環(huán)兩幅大幅面的防水板接頭處留10cm搭接幅面，用熱焊機將搭接縫焊好，焊縫寬度不小于2cm。d、質(zhì)量檢查：對搭接焊縫及吊掛點焊縫進行充氣檢查，如有不符合質(zhì)量要求者，應及時進行補焊處理，以滿足質(zhì)量要求。e、各類附屬洞室處鋪設防水板時，先按照附屬洞室的大小和形狀加工防水板，將其焊在洞室內(nèi)壁的初期支護上，并與邊墻防水板焊接成一個整體。②施工注意事項a、固定防水板時，應視初期支護面的平整度將防水板預留一定的富余量，以防過緊而被混凝土擠破；b、為使防水板接頭焊接良好，防水板每環(huán)鋪設長度應比襯砌長度長～1m，以利接頭焊接施工；c、防水板接縫和襯砌施工縫應錯開～1m為宜；d、防水板鋪設好后，盡快灌注砼；e、軟巖地段砼襯砌緊跟開挖面時，襯砌端部預留防水板接頭須采取防護措施，防止掌子面爆破時，飛石砸破防水板；f、襯砌加強鋼筋安裝、各種預埋件設置、擋頭模板安裝，以及泵送砼等工序作業(yè)中要防止破壞防水板。③富水地段防水處理a、富水地段或溶洞地段，光面爆破效果差，環(huán)向排水管安設困難，噴射砼附著困難，防水板無法鋪設，可采取以下方法進行處理，確保防水板能夠正常鋪設。b、對成股向外涌水的溶洞，根據(jù)水流量的大小，采取埋設多根大直徑塑料管來取代軟式透水管，采取模噴砼來代替施作初期支護。c、在淋水地段，防水板打濕后，焊縫質(zhì)量難以保證，因此，預鋪一層防水板引水，然后再按設計鋪設防水板。隧洞回填注漿施工隧洞回填注漿采用1：1普通硅酸鹽水泥漿，注漿沿拱部進行，注漿管采用與超前管棚相同的管材，即φ32*無縫鋼管，二次襯砌施工時沿拱部每2m埋設一根。1.11.1注漿工藝流程二襯背后回填注漿工藝如下圖：選用機械設備選用機械設備分段、分序、編號鉆孔鉆孔檢查灌漿前檢查及處理安裝孔口管漿液制備灌漿堵漏排污特殊情況處理質(zhì)量檢查下一孔灌漿不合格1.11.2注漿漿液選擇采用水泥漿液為回填漿液,水泥漿水灰比1:1，水泥選用425號硅酸鹽水泥,內(nèi)摻水泥用量12%的FS-1防水劑。1.11.3注漿壓力壓力不宜過高,只要克服管道阻力及空隙阻力即可,否則會產(chǎn)生變形.采用注漿泵注漿時,緊接在拱頂注漿處的壓力宜控制在～,≯.1.11.4注漿施工1）注漿前,清理注漿孔,保證其暢通,必要時進行壓水試驗；2）注漿連續(xù)作業(yè),不任意停機,以防漿液沉淀,堵塞管道,影響注漿效果；3）注漿順序:由低處向高處,由無水處向存水處依次壓注,以利充填密實,避免漿液被水稀釋離析;當漏水量較大,分段留排水孔,以免高水壓抵消部分注漿壓力,然后處理排水孔；4）注漿時嚴格控制注漿壓力,以防破壞注漿管和使結(jié)構(gòu)產(chǎn)生裂縫；5）在注漿過程中,如發(fā)現(xiàn)從施工縫、砼裂縫少量跑漿,可采用速凝砂漿勾縫后繼續(xù)注漿；當冒漿或跑漿嚴重時,關泵停壓,停一、二天后進行第二次注漿；6）注漿結(jié)束標準:當注漿壓力穩(wěn)定上升,達到設計壓力并持續(xù)穩(wěn)定10分鐘后(土層中適當延長時間),不進漿或進漿量很少時,即可停止注漿,進行襯砌作業(yè)；7）停漿后,立即關閉閥門,然后拆除和清理管路,待漿液初凝后,再拆卸注漿管,并用高標號水泥漿將注漿孔堵滿搗實。1.11.5注漿管理1）為準確獲取注入漿液質(zhì)量和數(shù)量,須保管好全部證明書及現(xiàn)場數(shù)據(jù)等；2）施工中經(jīng)常監(jiān)視注入量、注漿壓力及二襯結(jié)構(gòu)狀況,必要時變換注漿參數(shù)；3）根據(jù)注漿情況，事先計算出注漿量,并與實際注漿量進行對照,及時分析，變更施工參數(shù)。隧洞施工的監(jiān)控量測1.12.1隧洞監(jiān)控量測的目的監(jiān)控量測是在隧洞施工過程中，對圍巖和支護體系的受力狀態(tài)進行監(jiān)測，是監(jiān)視圍巖穩(wěn)定，判斷支護設計和施工方法是否合理的手段，是確保施工安全、指導施工程序、便利施工管理的重要手段，是新奧法施工過程中必不可少的施工程序。施工中進行施工監(jiān)測，可及時反饋信息，以便對支護參數(shù)、施工方法進行必要的調(diào)整，達到經(jīng)濟、安全、合理的目的。量測與設計、施工的關系如下圖：經(jīng)濟否施工方法變更支護減弱經(jīng)濟否施工方法變更支護減弱施工方法變更支護加強安全否施工量測事前調(diào)查初步設計施工設計否是是否1.12.2量測內(nèi)容與方法1）洞內(nèi)外觀察觀察工作面狀態(tài)、圍巖變形、圍巖風化變質(zhì)情況、節(jié)理裂隙、斷層分布和形態(tài)、地下水情況以及噴射混凝土的效果。觀察后應繪制開挖工作面圖，填寫工作面狀態(tài)記錄表及圍巖類別判定卡。對已施工區(qū)段的觀察也應每天至少一次，觀察內(nèi)容包括噴射混凝土、錨桿、鋼架的狀況。洞外觀察包括對洞口地表情況、地表沉陷、邊坡及仰坡的穩(wěn)定以及地表水滲透等的情況。2）周邊位移量測量測坑道斷面的收斂情況，包括量測拱頂下沉、凈空水平收斂以及底板鼓起。拱頂下沉和水平收斂量測斷面的間距為：Ⅳ類及以上圍巖不大于40m；Ⅲ類圍巖不大于25m；Ⅱ類圍巖應小于20m。圍巖變化處應適當加密，在各類圍巖的起始地段增設拱頂下沉測點1-2個，水平收斂1-2對。當發(fā)生較大涌水時，Ⅱ、Ⅲ類圍巖量測斷面的間距應縮小至5-10m。各測點應在避免爆破作業(yè)破壞測點的前提下，盡可能靠近工作面埋設，一般為-2m，并在下一次爆破循環(huán)前獲得初始讀數(shù)。初讀數(shù)應在開挖后12h內(nèi)讀取，最遲不得超過24h，而且在下一循環(huán)開挖前，必須完成初期變形值的讀數(shù)。凈空水平收斂測線的布置應根據(jù)施工方法、地質(zhì)條件、量測斷面所在位置、隧洞埋置深度等條件確定。在地質(zhì)條件良好，采用全斷面開挖方式時，可設一條水平測線。當采用臺階開挖方式時，可在拱腰和邊墻部位各設一條水平線。拱頂下沉量測應與凈空水平收斂量測在同一量測斷面內(nèi)進行，可采用水準儀測定下沉量。當?shù)刭|(zhì)條件復雜，下沉量大或偏明顯時，除量測拱頂下沉外，尚應量測拱腰下沉及基底隆起量。拱頂下沉量測應與凈空水平收斂量測宜用相同的量測頻率。量測頻率見表：量測頻率表變形速度（mm/d）量測斷面距開挖工作面的距離量測頻率>10（0-1）B1-2次/d10-5（1-2）B1次/d5-1（2-5）B1次/2d<1>5B1次/1周注：B表示隧洞開挖寬度。3）地表下沉量測位于Ⅲ∽Ⅰ類圍巖中且覆蓋層厚度小于40m的隧洞，應進行地表沉降量測。根據(jù)圖紙要求或監(jiān)理工程師指示，應在施工過程中可能產(chǎn)生地表塌陷之處設置觀測點，地表下沉觀測點按普通水準基點埋設。并在預計破裂面以外3-4倍洞徑處設水準基點，作為各觀測點高程測量的基準，從而計算出各觀測點的下沉量。地表下沉樁的布置寬度應根據(jù)圍巖類別、隧洞埋置深度和隧洞開挖寬度而定，地表下沉量測斷面的間距按下表采用。埋置深度H地表下沉量測斷面的間距（m）埋置深度H地表下沉量測斷面的間距（m）H>2B20-50H<B5-10B<H<2B10-20注：B表示隧洞開挖寬度。無地表建筑物時取表內(nèi)上限值。拱項下沉及周邊收斂點布置見下圖：量測頻率地表下沉量測頻率和拱頂下沉及凈空水平收斂的量測頻率相同。地表下沉量測應在開挖工作面前方H+h（隧洞埋置深度+隧洞高度）處開始，直到襯砌結(jié)構(gòu)封閉、下沉基本停止時為止。4）圍巖松馳范圍量測：可采用彈性波法或位移法。5）當圍巖條件差、變形過大或初期支護破損變形較大時，應在進行支護結(jié)構(gòu)內(nèi)的應力及接觸應力量測。項目方法及工具布置量測頻率1-15天16天-1個月1-3個月3個月以后地質(zhì)和支護狀況觀察對巖性、結(jié)構(gòu)面產(chǎn)狀及支護裂縫觀察或描述掌子面開挖及初期支護以后1次/天周邊位移收斂計Ⅱ、Ⅲ類圍巖50m一個斷面，Ⅳ、Ⅴ類圍巖30m一個斷面。每個斷面兩條水平測線1次/天1次/2天1次/周1次/月拱頂下沉水平儀、水準尺、鋼尺Ⅱ、Ⅲ類圍巖50m一個斷面，Ⅳ、Ⅴ類圍巖30m一個斷面。每個斷面兩條水平測線1次/天1次/2天1次/周1次/月錨桿拉拔力錨桿測力計及拉拔器Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ類圍巖每100m一個斷面。每個斷面5根錨桿地表沉降水平儀、水準尺、鋼尺西坑谷地測10個斷面，每個斷面11個測點距開挖面10米以內(nèi)時，1次/天距開挖面10-25米以內(nèi)時，1次/2天距開挖面25米以內(nèi)時，1次/周8）監(jiān)控量測施工工藝流程圖施工準備施工準備監(jiān)測參數(shù)調(diào)整施工參數(shù)監(jiān)理工程師業(yè)主工程施工洞內(nèi)觀測小組施工監(jiān)測監(jiān)測組長技術(shù)負責人項目經(jīng)理1.12.3量測數(shù)據(jù)的處理及應用1）拱頂下沉,周邊收斂測試數(shù)據(jù)按格式記錄.2）根據(jù)現(xiàn)場量測數(shù)據(jù)繪制位移～時間曲線或散點圖,在位移～時間曲線趨平緩時,應進行回歸分析,以推算最終位移變化規(guī)律.當位移～時間曲線出現(xiàn)反彎點,即位移出現(xiàn)反常的急驟增加現(xiàn)象,表明圍巖和支護已呈不穩(wěn)定狀態(tài),應及時加強支護必要時應停止掘進,采取必要的安全措施.3）根據(jù)位移變化速率判斷圍巖穩(wěn)定狀況,當位移小開0.1mm/d時,圍巖基本穩(wěn)定,可以施作二次襯砌;當位移速率大于20mm/d時,圍巖可能失穩(wěn),需加強支護系統(tǒng)或提前施作二次襯砌.錨桿抗拔力試驗及二襯內(nèi)應力試驗委托有資質(zhì)的試驗室監(jiān)測.隧洞周邊的相對位移應小于下表：相對位移限允許值埋深（m）圍巖類別<5050-300>300Ⅱ∽Ⅲ1.12.4量測管理1）工程開工前,根據(jù)現(xiàn)場的實際情況及工程的施工進度安排,編排詳細的監(jiān)測實施作業(yè)計劃及相應的保證措施納入施工生產(chǎn)計劃的一項重要內(nèi)容.2）成立專門的監(jiān)測小組,確保監(jiān)測人員、監(jiān)測儀器、工具滿足監(jiān)測工作需要，并相對固定。為監(jiān)測人員提供良好的實測、辦公環(huán)境，確保監(jiān)測成果及時、準確。現(xiàn)場監(jiān)控量測由熟悉量測工作的專業(yè)人員組成，量測小組，負責測點埋設、日常量測和數(shù)據(jù)處理工作，及時進行信息反饋。工程竣工后，將量測資料納入竣工文件。3）施工監(jiān)測要緊密結(jié)合施工進度，測出每一施工步驟對變形的影響。在變形觀測過程中變形體發(fā)生顯著變化時，應及時調(diào)整變形監(jiān)測方案，實時進行變形監(jiān)測，并將結(jié)果及時及反饋，以修改設計參數(shù)，調(diào)整施工工藝并采取措施。4）監(jiān)測人員及時整理分析監(jiān)測數(shù)據(jù)，預測變形發(fā)展趨勢，指導現(xiàn)場施工。若發(fā)生異常情況，隨時與監(jiān)理工程師、業(yè)主、設計聯(lián)系，采取有效措施，做好預防，確保施工及周圍建筑物的安全。施工監(jiān)測組織機構(gòu)圖見下圖：組長：技術(shù)負責人組長：技術(shù)負責人副組長：工程部部長組員：隧洞工程師、地質(zhì)工程師、測量工程師、測量員、施工隊長。監(jiān)測內(nèi)容：1、掌子面地質(zhì)觀察2、拱頂下沉3、凈空水平收斂1.12.5監(jiān)控量測注意事項1）基準點應結(jié)合隧道施工測量,選設在變形影響范圍以外便于長期保存的穩(wěn)定位置.使用時應做穩(wěn)定性檢查或檢驗,并應以穩(wěn)定或相對穩(wěn)定的點作為測定變形的參考點.觀測點應結(jié)合地質(zhì)情況及建筑物結(jié)構(gòu)特點選設在變形體上能反映變形特征的位置.2）施工前對周圍環(huán)境、監(jiān)測對象仔細調(diào)查，做好記錄、拍照、錄像等。3）測量的首次（即零周期）觀測，應適當增加多余測量，以提高初始值的可靠性。4）做好觀測點的保護工作，特別是不可恢復的永久埋入點。5）施工監(jiān)測使用的各種儀器、工具必須經(jīng)常進行檢校、鑒定。閘室及交通橋施工1.13.1閘室混凝土墊層施工1）施工順序：基底清理→模板安裝→標高點設置→片石混凝土墊層澆筑→養(yǎng)護2)基底清理：機械開挖基坑，用水準儀指導機械開挖，當開挖至離底標高50cm時，采用人工開挖，嚴格超挖和欠挖，經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后再進行墊層混凝土澆筑的準備工作。3)模板安裝：采用全站儀引測墊層模板各部位邊線，墊層邊模采用50×100松枋條，沿墊層模板外側(cè)間距每隔一米設置木枋30×30×400，墊層模板內(nèi)邊線應比鋪裝層邊線放大10cm。4)標高點設置：根據(jù)水閘工程設計特點按高程設計圖紙的要求，分別每隔5米左右設置豎向鋼筋作為引測臨時標高點，用紅丹漆標志在邊模的木樁上，每3～5米設置一標高點。5)分格縫：砼澆筑前，設置砼墊層分格縫，分格面積20m2左右，防止因溫度變化造成鋪裝層變形。分格縫材料采用浸泡防腐瀝青后的松木板。6)混凝土墊層澆筑①施工準備：在前面各項工序完成后，根據(jù)分段澆筑工程量，預購商品砼使用量，安裝砼輸送泵管道，并將澆筑范圍內(nèi)的穩(wěn)定層基層面清掃干凈，提前3～5小時灑水濕潤。②澆筑順序：由遠至近，由短方向開始沿長邊方向推近。③砼振搗：澆筑過程中，應根據(jù)澆筑面積及時調(diào)整砼泵送量和泵送速度，邊出料邊找平，采用平板式砼振器縱橫方向往返各振動壓實一次，振實過程中，隨時找平。在C10砼澆筑完成后，砼縫凝前，用木抹人工抹壓砼表面，使砼墊層表面形成平整的粗糙面。④養(yǎng)護：在砼終凝12小時后開始灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護應派專人每3小時灑水一次，夜間灑水不少于二次。灑護不少于三天。七天內(nèi)不得有重型或機動車輛行駛。1.13.2底板、閘墩施工1）閘室底板施工、消力池墊層和底板施工在閘室底板墊層混凝土澆筑完成后，拆模養(yǎng)護3天后，進行底板的扎筋、立模、搭設倉面腳手架和清倉工作?；炷敛捎蒙唐坊炷?，混凝土輸送泵輸送，部分用雙輪手推車進料。當采用斜層澆筑時，隨同澆筑工作的進展，逐步拆除倉面腳手板，而將支撐留在混凝土內(nèi)。為此，混凝土支撐安裝前要先鑿毛，以便與新混凝土的結(jié)合。如采用木支撐時，必須及時拔除。底板的上下游兩端一般都設有齒墻。澆筑混凝土，可組織兩個工作組分層澆筑。先由兩個工作組共同澆筑下游齒墻，待齒墻澆平后，第一組由下游向上游進行，抽出第二組轉(zhuǎn)到上游齒墻澆筑，當?shù)谝唤M澆到底板中部時，第二組的上游齒墻已基本澆平，然后將第二組轉(zhuǎn)到下游澆筑第二坯。當?shù)诙M澆到底板中部，第一組已到達上游底板邊緣，這時第一組再轉(zhuǎn)回澆筑第三坯。如此連續(xù)進行，可縮短每坯每隔的時間，從而大加快施工速度。但采取分層澆筑必須使倉面腳手架有一定的高度，便于工人操作，并在底板全部澆筑一次拆除。鋼筋采用現(xiàn)場加工綁扎，在現(xiàn)場設加工棚，本工程底板有上下雙層鋼筋。在進料口處，上層鋼筋易被砸變形。故開始澆筑混凝土時，上層鋼筋可暫不綁扎，待混凝土澆筑面將要到達上層鋼筋位置時，再進行綁扎，以免因校正鋼筋變形延誤澆筑時間，甚至可能出現(xiàn)冷縫。當采用斜層澆筑法時，則要求小車卸料在倉面鋼板上，然后以鐵锨轉(zhuǎn)運入倉，以防止上層鋼筋變形。2）閘墩施工閘墩特點是高度大，厚度小，模板容易走動變形，在門槽部位，鋼筋較密，工作面狹窄，同時倉上倉下聯(lián)系不便，當采用整澆底板時，兩沉陷縫之間的閘墩應對稱同時澆筑，以避免不均勻沉陷。對樁基開敞式閘，因閘墩處有較好樁基，結(jié)構(gòu)上與底板分離，則可單獨澆筑。為防止模板走動變形，閘墩立模多采用對銷螺栓固定式模板，這種方法適用于閘墩混凝土一次澆到頂?shù)氖┕し椒āＡ⒛Ｇ?，先在已澆好的底板上定出閘孔中心線，閘墩邊線和與邊線平行的控制線，并沿閘墩邊線每隔適當距離測定高程，作為立模和檢查校正之用。在已制好的模板上，定出檢修門槽與主要門槽的位置線，將整套的閘墩模板編號運至閘墩附近的底板上。堆放時把上層模板放在下面，以便依次使用。閘墩立模時，其兩側(cè)模板要相對進行。平直模板可先立，次立圓頭模板。底層模板的上口要保持水平，上層模板可用人字扒桿吊裝。在閘墩兩側(cè)模板上，每隔1米左右對稱的鉆圓孔。在圓孔位置，模板內(nèi)撐以毛竹管或預制混凝土管撐頭，并穿入對銷螺栓。對銷螺栓有兩種，一種是兩端都有螺紋的圓鋼；另一種是一端有螺紋，而另一端改為焊接一塊扁鐵，扁鐵上又鉆有兩個螺栓孔，故稱鐵板螺栓。采用第一種螺栓時，它的兩端露出模板的兩側(cè)，裝上水平的雙夾圍令，并在豎直圍令上鉆孔。讓螺栓穿過，然后墊以木塊，套上兩個螺栓帽旋緊。焊有扁鐵的鐵板螺栓與對銷螺栓相間放置，焊有扁鐵的那一端與水平的墩間對拉撐木相連接，以扒釘釘牢，也可在對拉撐木上鉆孔，以短螺栓固定。預制混凝土管撐頭的長度與閘墩的厚度相同。既可控制閘墩的厚度，又可防止模板向內(nèi)傾倒。而對銷螺栓作為拉條可以承受混凝土的側(cè)壓力。對銷螺栓與平撐連接又增加了撐木的剛度。螺栓的直徑可用12、16、19毫米。混凝土澆過以后，螺栓可從管中拉出，重復使用，以節(jié)約鋼材。墩間平撐與豎向圍令間留有10厘米的間隙，以使用木楔校正模板的標準。閘墩兩端的圓頭模板立好后，在圓頭模板外側(cè)，自下而上，相隔適當距離，箍以半圓鐵環(huán)，環(huán)的兩端焊以扁鐵并鉆孔，鉆孔尺寸應與對銷螺栓相同，并將它固定在雙夾圍令上。有時也可不用鐵箍，而以豎向及模向雙夾圍令與直立模板連成一體。為了防止閘墩模板的變形，在閘墩上下對拉撐木之間，應搭以剪刀撐。對開敞式閘墩，可以考慮采用滑升模板。閘墩模板立好后，開始清倉工作。用壓力水沖洗模板的內(nèi)側(cè)和閘墩的底面。沖洗的污水由底層模板上預留孔流走。清倉完畢，即將小孔堵塞，并規(guī)定倉上下聯(lián)系信號后，開始澆筑混凝土。一般多采用多節(jié)溜管進料，溜管間距2～4米，溜管底距混凝土面應不大于1.5米?；炷恋倪\輸可以采用升高塔結(jié)合手推車散料的方法。施工中應注意控制混凝土面升高速度，以免過大的增加流態(tài)混凝土對底層模板的側(cè)壓力。3）填料及止水施工①沉陷縫的填料：水閘沉陷縫的寬度不大，常用2～3厘米。為了不使?jié)B透水流從縫內(nèi)透過，縫間應塞以填充材料（簡稱填料）及止水材料?？p間填料有瀝青油毛氈、瀝青杉木及瀝青蘆席等多種。填料的安裝有兩種方法：一種是先將填料固定在先澆混凝土的模板內(nèi)側(cè)，然后澆混凝土。拆模后填料就粘在混凝土面上，然后澆另一側(cè)混凝土，填料就可牢固地嵌入沉陷縫內(nèi)。另一種是在先澆混凝土的模板內(nèi)，每隔適當距離釘入長鐵釘一排，釘入長度為鐵釘?shù)?/3，余下2/3澆入混凝土內(nèi)，拆模后，釘尖露出混凝土面，再將填料安上去。釘尖穿過填料后把它敲彎，使填料固定于混凝土面上，再在另一側(cè)澆上混凝土，填料即固定在縫內(nèi)。如果沉陷縫兩側(cè)的混凝土需要同時澆筑，以加快施工進度，則要求填料安裝平直（可用鋼筋夾固定，或借預制水泥撐頭夾緊）。澆筑時，沉陷縫兩側(cè)混凝土的上升高度要基本平衡，以免流態(tài)混凝土的側(cè)壓力將填料壓壞。②止水材料：在沉陷縫的迎水一側(cè)設置止水，以保證結(jié)構(gòu)的防滲作用。止水材料過去主要用紫銅片。③底板與護坦的接縫處，須設置水平止水，以防止高速水流淘刷縫間下層土基。水平止水的施工方法與垂直止水相似，但一般可不設瀝青井。1.13.3閘室梁、柱、控制室及交通橋施工閘室梁、柱及與交通橋并行施工，閘室底板和閘墩完成后，閘室梁、柱及控制室主要的工程項目主要是模板工程、鋼筋制安和混凝土的澆筑工作。交通橋的主要的工程項目主要有C10混凝土墊層、排架的基礎、排架、排架蓋梁、梁扳的預制、梁板的安裝，交通橋基底的清理同閘室基底的清理同閘室閘室底板基底的清理一樣，首先由機械進行清理，然后再進行人工修整，若遇不良地基土層及時和監(jiān)理和設計溝同進行地基處理。以下時主要的工序的施工要求：1）模板工程①木模板的制作木模采用18厚膠合板，在現(xiàn)場設置加工棚。木模板在加工廠中的制作程序一般為：木料的驗收、分類和存放；選料、配料；劃線；鋸截；刨平；拼合裝配。對于不同型式的模板，都要根據(jù)其要求和特點，擬定其生產(chǎn)工藝過程。在制造過程中，各個工序要緊密地配合，以便有節(jié)奏地進行流水作業(yè)。制成的模板應按使用部位進行分類編號，并以油漆涂寫于模板上，以便在安裝時易于辯認。復雜的大型模板，通常是分為若干部分進行制造，再運往使用地點拼裝。因此不僅要編號，而且要在拼接處作好標記。尺寸不同的同類型模板，須用不同的編號標志，以免混淆。木模加工廠除制作新模外，還應對損壞的模板進行修理工作。②模板的安裝模板的安裝，必須按照設計圖紙進行，以保證建筑物各部分的形狀、尺寸和相對位置的正確。在模板安裝前，必須嚴格控制安裝精度。對于一些重要建筑物，應多設測量控制點，以利于檢查校正。模板及支撐的架設，凡離地面3米以上的，必須遵守有關的高空作業(yè)操作規(guī)程。模板及支撐的安裝方法，應在堅固的原則下力求簡單，便于拆卸；支撐模板的支柱和其它構(gòu)件，應安設在楔子、千斤頂、砂箱或其它便于松動的裝置上。模板斜撐設在巖石或其它支撐面上時，應保證接觸處支撐穩(wěn)固，防止斜撐滑動。模板搬運及吊裝時，應輕起輕放，避免撞擊，以免損壞變形。搬運時要防止鋼絲強壓擠而損壞模板。在抬模板之前，必須檢查腳手跳板是否堅實可靠，以保證安全。各種腳手架，人行道等不得與模板及支撐相連接。應避免利用下層模板支承上層模板，如需要利用下層模板支承上層模板時，必須防止下層模板發(fā)生走動現(xiàn)象，并需待上層混凝土達到一定強度后，才允許拆除下層模板。就地制作的模板，與巖石或與已澆筑混凝土的接縫，以及模板之間的接縫，都必須密實，不使漏漿。凡裂隙寬度大于10毫米的，須用木條鑲嵌，寬度小于10毫米的，用灰漿等嵌平。模板豎立后須用水沖洗，務使模板清潔濕潤。在沖洗時，周圍的模板下部可留一些排水孔，待沖洗完畢后，將孔嵌補平正，以免漏漿。為防止模板與混凝土粘結(jié)，應在模板與混凝土相接觸的一面，涂肥皂水，石灰漿等，也可貼紙。涂料應避免在混凝土表面留下污跡，并不致妨礙以后的修飾工作。金屬模板可用油的混合乳劑作潤滑劑，模板的其它表面及模板的形狀與位置，如有走動變形，應立即采取適當措施。③模板的固定在混凝土施工中，側(cè)面模板的固定通常采用單層拉條和雙層拉條兩種型式，它主要是為了抵抗?jié)仓^程中混凝土對模板的側(cè)壓力，在模板的下部用預埋錨筋固定，在模板上部用拉條拉住。當澆筑塊高度在1.5米以下時，可采用單層拉條；澆筑塊高度在3.0米左右時，一般采用雙層拉條。當澆筑混凝土墩、墻時，由于寬度較小，兩側(cè)模板的固定可采用對拉的型式。拉條與水平所成的角度一般為30°～60°。當澆筑塊高度超過3.0米以上的，常使用桁架梁作為豎圍令，因其具有較大的剛度，不易產(chǎn)生較大的撓曲變形。桁架梁的結(jié)構(gòu)型式一般是由鋼木混合制成，但也有采用完全由鋼筋焊接而成的鋼桁架。在混凝土施工中，還常用到懸臂模板，它不僅承受混凝土的側(cè)壓力，而且還要承受混凝土的重量，它的支撐固定結(jié)構(gòu)主要包括三角桁架、斜撐、螺栓拉條和螺栓錨筋等。三角桁架及斜撐用以承受澆筑混凝土的重量，螺栓拉條用以承受混凝土的側(cè)壓力，斜撐下部應有螺栓錨筋拉住，以防脫孔。相鄰兩排三角桁架及斜撐的間距，常采用0.5米。為保持其空間的穩(wěn)定，各排之間應設置剪力撐。④模板的拆除模板的拆除工作是模板工程中很重要的一個環(huán)節(jié)。拆除工作對工程進度，混凝土工程質(zhì)量和模板的周轉(zhuǎn)次數(shù)都有直接的影響。在拆模時，要十分注意愛惜模板，應使用特殊的工具（撬棍、釘拔），避免用大錘敲打或硬撬等方法，以減少模板的破損率，提高模板的復用次數(shù)，并保證混凝土不受損壞。拆模應按一定的程序進行，最好按照模板安裝的先后次序及受力情況，自下而上，進行拆除。拆下的模板，要輕輕放下，不得任其自由跌落。模板的破損部分，應立即加以修補，以備再次使用。模板拆完后，應運到指定的地點整齊堆放，上面加以覆蓋，不要任其日曬雨淋，以免發(fā)生干裂和膨脹變形。對不承重的側(cè)面模板，應待混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損壞時，方可拆除。一般情況下，拆模時的混凝土強度要求達到25公斤/平方厘米以上。承重模板應在混凝土強度達到下列要求以后，才能拆除：①當構(gòu)件的跨度為2米以下時，要求達到設計強度的50%；②跨度為2～8米，要求達到設計強度的70%；③跨度為8米以上，要求達到設計強度的100%。對于大體積混凝土，為防止拆模后混凝土表面溫度突然下降而產(chǎn)生表面