橋梁工程的質量通病及防治措施

橋梁工程的質量通病及防治措施山西中南部鐵路通道ZNTJ-21標段質量通病及防治PAGEPAGE3橋梁質量通病及防治一.鋼筋工程1.表面銹蝕⑴現(xiàn)象鋼筋表面出現(xiàn)黃色浮銹，嚴重的轉為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發(fā)生魚鱗片剝落現(xiàn)象。⑵原因分析保管不良，現(xiàn)場存放時無鋪墊，雨雪天氣不采取措施，或存放時間過長，倉庫環(huán)境潮濕。⑶防治與治理措施鋼筋原材料應存放在倉庫或料棚內，保持地面干燥；鋼筋不得直接堆置在地，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，鋼筋庫存期不宜過長，工地臨時使用的料場應選擇地勢高、地面干燥的露天場地；根據(jù)天氣情況，必要時加蓋雨布；場地四周要有排水措施。2.箍筋不規(guī)范⑴現(xiàn)象矩形箍筋成型后拐角不成90°，或兩對角線長度不相等。⑵原因分析箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲度，一次彎筋，箍筋接頭需錯開放置。4.鋼筋閃光對焊的質量問題⑴現(xiàn)象在鋼筋焊接過程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工藝等方面的質量問題，導致施工不能達到質量要求。⑵原因分析①焊接工藝方法應用不當，焊接參數(shù)選擇不當，致使焊口局部區(qū)域未能相互結晶，焊合不良。②鋼筋焊接操作時，由于鋼筋端頭歪斜、電極變形太大或安裝不正確以及焊機夾具晃動太大等原因使得接頭處產(chǎn)生彎折，折角超過規(guī)定，或接頭處偏心，致使軸線偏移超標。⑶防治與治理措施①對斷面較大的鋼筋理應采取預熱閃光焊工藝，但卻采用了連續(xù)閃光焊工藝；在焊接或熱處理時，應夾緊鋼筋；焊前應仔細清除銹斑、污物，電極表面應經(jīng)常保持干凈，確保導電良好。②在鋼筋端頭彎曲時，焊前應予以矯直或切除；經(jīng)常保持電極的正常外形，變形較大時應及時修理或更新，安裝時應力求位置準確。③夾具如因磨損晃動較大，應及時維修，接頭焊接完畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。5.鋼筋電渣壓力焊的質量問題⑴現(xiàn)象在鋼筋電渣壓力焊施工中，常出現(xiàn)接頭的軸線偏移0.1d(d為鋼筋直徑)或超過2mm及接頭彎折角度大于4°，以及咬邊和焊包不均勻的現(xiàn)象。⑵原因分析①鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。②預壓時用力過大，使上部鋼筋晃動和移位，焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻使上鋼筋傾斜。③焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。④上鋼筋端頭沒有壓人熔池中，或壓人深度不夠；停機太晚，通電時間過長。⑤鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不均。⑶防治與治理措施①鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應采用氣割切除或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。②兩夾具夾持于夾具內，上下應同心，焊接過程中鋼筋應保持垂直和穩(wěn)定。③鋼筋下送加壓時，頂壓力應適當，不得過大；焊接完成后，不能立即卸下夾具，應在停焊后約2min再卸夾具，以免鋼筋傾斜。④適當選擇焊接電流的大小及焊接通電時間的長短，可根據(jù)有關的焊接規(guī)范進行選擇，然后按要求嚴格執(zhí)行。⑤焊接時，應適當加大熔化量，保證鋼筋端部均勻熔化。6.預埋件鋼筋埋弧壓力焊⑴現(xiàn)象在預埋件鋼筋埋弧壓力焊施工中，常出現(xiàn)未焊合、咬邊、夾渣、氣孔等質量問題。⑵原因分析①焊接電流小，時間短，母材加熱不足，熔池金屬少，因而冷卻速度快，頂壓時不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不穩(wěn)定使熔化過程發(fā)生中斷現(xiàn)象都會引起未熔合的發(fā)生。②焊接電流過大，焊接時間過長，鋼筋熔化量超過預定留量值；熔池溫度高，熔池金屬很多等現(xiàn)象都會引起咬邊。③壓人深度過小，頂壓過程中斷電，或焊接電流小，熔池金屬溫度低，未能將熔渣完全排除；或回收焊劑重復使用時，未能將雜物清理干凈引起夾渣。④焊劑受潮，或鋼筋、鋼板銹蝕嚴重，焊接時分解發(fā)出的氫氣混人熔池金屬中，未完全逸出，或焊劑粒徑太大，覆蓋厚度不足，對熔池金屬保護太差造成氣孔。⑶防治與治理措施①根據(jù)鋼筋直徑的大小，選擇合適的焊接電流及相應的焊接時間。②選擇合適的引弧提升高度，采取合適的下送速度，確保焊接過程順利進行。③選擇合適的壓人留量，保證頂壓過程中有足夠的壓人深度；焊劑重復利用時應認真清除夾雜物。④焊前應將焊劑按要求烘干，并保持清潔，鋼筋和鋼板的焊接處需清除銹污。⑤焊劑粒徑要適中，特別是使用回收焊劑時，應認真清除熔渣；焊劑的覆蓋厚度，至少應能保證焊接過程的順利進行而不泄露火光。二鉆進過程中常見事故的預防及處理常見的鉆孔（包括清孔時）事故及處理方法分述如下：1坍孔各種鉆孔方法都可能發(fā)生坍孔事故，坍孔的特征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。⑴坍孔原因①泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。②由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水、潮水上漲，或孔內出現(xiàn)承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失等而造成孔內水頭高度不夠。③護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。④在松軟砂層中鉆進進尺太快。⑤提出鉆錐鉆進，回轉速度過快，空轉時間太長。⑥水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。⑦清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔內水位低于地下水位。⑧清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。⑨吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。⑵坍孔的預防和處理①在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。②發(fā)生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。③如發(fā)生孔內坍塌，可在泥漿中加入干鋸末，為水質量的百分之一到百分之二，稻草末或水泥，添加量為每立方米泥漿１７公斤，同時增大泥漿比重（控制在1.15～1.4之間），改善其孔壁結構。鉆頭每次進入液面時，速度要非常緩慢，等鉆頭完全進入漿液后，再勻速下到孔底，每次提鉆速度控制在0.3～0.5m/s。④如坍孔嚴重時，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m⑤清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。⑥吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。2縮孔處理縮孔即孔徑的超?？s小，一般表現(xiàn)為鉆機鉆進時發(fā)生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象。縮孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發(fā)生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁并須快轉慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發(fā)生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現(xiàn)象的孔位,鋼筋籠就位后須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋。3埋鉆和卡鉆處理埋鉆主要發(fā)生在一次進尺太多和在砂層中泥漿沉淀過快；卡鉆則主要發(fā)生在鉆頭底蓋合攏不好，鉆進過程中自動打開或在卵石地層鉆進時，卵石掉落卡鉆等。⑴預防卡鉆主要有以下幾方面對策：①開鉆前要充分研究地質報告，掌握地層情況，同時在鉆進過程中密切注意地層變化，防止大面積塌孔現(xiàn)象發(fā)生。②操作工在深層鉆進時要控制進尺，不要一次進尺太多，如在15m以深鉆進時，一次鉆進深度一般不要超過40cm，如在粘泥層鉆進，要充分考慮縮徑因素，如遇砂卵石等地層向粘泥層轉換，需注意地層變化規(guī)律，不要盲目加壓，控制一次進尺量。③鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行,在土層變化處撈取渣樣判明土層,并與地質資料核對,根據(jù)土層情況采取相應措施,保證施工質量;④升降鉆錐須平穩(wěn),鉆錐提出井口應防止碰撞護筒或孔壁,防止鉤掛護筒底部,鉆桿的拆裝應迅速。⑤制作、修復鉆頭時應注意鉆筒尺寸，鉆筒直徑一般應小于成孔直徑6cm以上，同時應保證鉆頭掛勾有效，避免意外脫勾。⑥要注意鉆機本身的及時保養(yǎng)和維修，避免因鉆機出現(xiàn)故障而造成長時間停鉆。⑦調整好泥漿的密度和粘度，使孔底能在一定時間內無沉渣以保證設備偶然出現(xiàn)故障后有充分的時間排除。⑵處理方法:埋鉆或卡鉆發(fā)生后，在鉆頭周圍肯定沉淀了大量的泥漿，形成很大的側阻力。因此處理方案應首先消除阻力，嚴禁強行處理，否則有可能造成鉆桿扭斷、動力頭受損等更嚴重的事故。事故發(fā)生后，應保證孔內有足夠的泥漿，保持孔內壓力，穩(wěn)定孔壁防止坍塌，為事故處理奠定基礎。對于卡鉆，不宜強提，只宜輕提鉆頭。如輕提不動時，可用小沖擊鉆沖擊，或用沖、吸的方法將鉆頭周圍的鉆渣松動后再提出。對于埋鉆，較輕的是糊鉆，此時應對泥漿稠度，鉆渣，進出口，鉆桿內徑大小，排渣設備進行檢查、計算，并控制適當?shù)倪M尺。若已嚴重糊鉆，應停鉆提出鉆頭，清除鉆渣，沖擊鉆糊鉆時，應減小沖程，降低泥漿稠度，并在粘土層上回填部分砂、礫石。如是坍孔或其他原因造成的埋鉆，應使用空氣吸泥機吸走埋鉆的泥砂。提出鉆頭。4掉鉆落物鉆孔過程中可能發(fā)生掉鉆落物事故。⑴掉鉆落物原因①卡鉆時強提強扭，操作不當，使鉆桿超負荷或疲勞斷裂。②鉆桿接頭不良或滑絲。③電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉，鉆桿松脫。④轉向環(huán)、轉向套等焊接處斷開。⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。⑵預防措施①開鉆前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。②經(jīng)常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯(lián)結裝置。⑶處理方法掉鉆后應及時摸清情況，若鉆錐被沉淀物或坍孔土石埋住應首先清孔，使用打撈叉、鉤、繩套等工具打撈。5鉆孔偏斜⑴偏斜原因①鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石②在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。③擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。④鉆機底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉陷、位移。⑤鉆桿彎曲，接頭不正。⑵預防①安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經(jīng)常檢查校正。②由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。③鉆桿接頭應逐個檢查，及時調正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調直。⑶處理鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下反復掃鉆幾次，以便削去硬土，如糾正無效，應于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5m以上，待沉積密實后重新鉆進。6外桿折斷⑴折斷原因①鉆進中選用的轉速不當，使鉆桿所受的扭轉或彎曲等應力增大，因而折斷。②鉆桿使用過久，連接處有損傷或接頭磨損過甚。③地質堅硬，進尺太快，使鉆桿超負荷工作。④孔中出現(xiàn)異物，突然增加阻力而沒有及時停鉆。⑵預防和處理①不使用彎曲嚴重的鉆桿，要求各節(jié)鉆桿的連接和鉆桿與鉆頭的連接絲扣完好，以螺絲套連接的鉆桿接頭要有防止反轉松脫的固鎖設施。②鉆進過程中應控制進尺速度。遇到堅硬、復雜的地質，應認真仔細操作。③鉆進過程中要經(jīng)常檢查鉆具各部分的磨損情況和接頭強度是否足夠。不合要求者，及時更換。④在鉆進中若遇異物，須以處理后再鉆進。⑤如已發(fā)生鉆桿折斷事故，可按前述打撈方法將掉落鉆桿打撈上來。并檢查原因，換用新或大鉆桿繼續(xù)鉆進。7鉆孔漏漿⑴漏漿原因①在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。②護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿。③護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。④水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。⑵處理辦法①凡屬于第一種情況的應使用較粘稠或高質量的泥漿鉆孔。②屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規(guī)范規(guī)定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。8鉆機傾斜事故由于施工現(xiàn)場地形復雜、地表承載力不同，盡管旋挖鉆機履帶接地比壓較小，但在移動過程中仍存在傾覆的危險性，下面就如何處理傾斜事故的方案探討如下：⑴充分利用施工現(xiàn)場的配套設備和人員的優(yōu)勢，調用現(xiàn)有配套的履帶式挖掘機、履帶式吊機，用履帶式挖掘機壓住鉆機上翹部分，防止進一步傾覆，再利用履帶式吊機對其進行扶正，但吊機的起吊點設置是本方案的難點，需要現(xiàn)場人員共同商定配合。⑵如施工現(xiàn)場的配套設備及附近設備調用受到限制，只有挖掘機，則只有利用此臺挖掘機及旋挖鉆機自身的功能進行自救：經(jīng)過周密計算，設置鋼絲繩的牽引點及角度，以此來利用鉆機副卷揚機再加上挖掘機的牽引力達到鉆機扶正的目的。三封孔過程中常見事故的預防及處理1首批混凝土封底失?、攀鹿试颌賹Ч芟驴诰嚯x孔底太高或太低。導管下口太高，使首批砼數(shù)量不夠，埋不了導管下口1米以上。太低使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。②首批砼數(shù)量不夠。埋管失敗。③首批砼和易性太差，翻漿困難?；蛱涠忍螅斐呻x析。④導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內，造成砼與泥漿混和。⑵處理辦法封底失敗后，應立即暫停灌注，及時對孔內已灌注的混凝土進行清理。①地層穩(wěn)定性較好的，應采取導管內安裝高壓風管進行二次清孔的方法將已灌注的混凝土清理干凈，重新請示監(jiān)理檢查，符合規(guī)范要求后可以重新開始水下混凝土灌注。②地層穩(wěn)定性差或高壓清孔的方法不能奏效則應及時拆除導管、拔除鋼筋籠，將鉆機安裝到位，將未灌注混凝土部分鉆孔回填，待地層沉積穩(wěn)定后用沖擊鉆清除已灌注的混凝土，達到孔底設計標高后，請示監(jiān)理單位檢查合格后進行水下混凝土灌注。2灌注過種中坍孔⑴事故原因和預防措施由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發(fā)生坍孔。⑵處理辦法①如坍孔并不嚴重，可繼續(xù)灌注，并適當加快進度。②如無法繼續(xù)灌注，應及時回填重新成孔。3灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。⑴事故原因①混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。②混凝土和易性太差。③導管埋深過大。④在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低。⑤導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。⑵補救措施：①提起導管，減少導管埋深。②接長導管，提高導管內混凝土柱高。③可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。4卡管因混凝土和易性差、混凝土中含有大塊度骨料或受潮凝固的水泥塊、灌注混凝土沖擊力不足等原因導致水下混凝土灌注過程中無法繼續(xù)進行的現(xiàn)象統(tǒng)稱為“卡管”。①由于混凝土質量造成的導管堵塞，可以少量（根據(jù)堵管前測量及計算的導管埋深結果在保證導管最小安全埋深確定）提起灌注導管，然后再迅速插入，如此反復的方法或加大一次性灌注混凝土數(shù)量而后快速提升再迅速下放，以沖擊疏通導管的方法進行處理。②由于混凝土沖擊力不足造成的，應及時加長上部導管的長度，而后，以一次性較大量混凝土沖擊灌注達到疏通導管的目的。③用鋼筋棍捅導管內混凝土，使混凝土下落。以上幾種方法處理不能奏效應立即停止，認為已斷樁。5鋼筋籠上浮鋼筋籠上浮發(fā)生于灌注混凝土的導管位于鋼筋籠底部或更下方而混凝土埋管深度已經(jīng)較大時，此時鋼筋籠靠自身重力及孔壁的摩擦力來抵抗混凝土上頂力、摩擦力及泥漿的浮力，一旦失去平衡，鋼筋籠就會上浮。發(fā)現(xiàn)鋼筋籠上浮，應立即停止灌注，拔出鋼筋籠，并立即通過吸渣等方式清理已灌注的混凝土，按照斷樁進行處理。6斷樁由于灌注中提升導管失誤、混凝土供應中斷（下雨、停電、機械故障等）或導管漏水等原因導致導管中已灌注的混凝土與導管的混凝土隔斷，無法繼續(xù)灌注的現(xiàn)象通稱為斷樁。在灌注過程中認定發(fā)生斷樁事故后，應立即停止繼續(xù)灌注，提拔導管和鋼筋籠，盡量將損失降低到最小。并采取以下辦法處理：①斷樁截面位置處于設計樁全長的三分之一以下時，一般采取沖擊鉆清除已灌注部分，再實施原位恢復。②斷樁截面位置處于設計樁全長的三分之二以上且距離孔口深度不大于10m時，先進行鉆孔壁加固，而后進行鉆孔樁的接長比較經(jīng)濟。③斷樁截面位置處于設計樁全長的三分之一與三分之二之間的，應對各種處理方法進行對比，選擇經(jīng)濟、可行的處理方法。④樁長大于50m的樁出現(xiàn)的斷樁情況，應對處理方案詳細論證后著手，切勿盲目操作以免帶來較大的損失。四.混凝土工程一、蜂窩⑴現(xiàn)象混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成類似蜂窩的空隙。⑵原因分析①混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。②混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。③下料不當或下料過高，未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。④混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。⑤模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。⑥鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。⑦基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)澆灌上層混凝土。⑶防治與治理措施認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，計量準確混凝土拌合均勻，坍落度合適；混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿，基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1～5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。2.麻面⑴現(xiàn)象混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。⑵原因分析①模板表面粗糙或黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。②模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。③模板拼縫不嚴，局部漏漿。④模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板黏結造成麻面。⑤混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。⑶防治與治理措施模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物。澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙應用油氈紙、膩子等堵嚴；模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。表面作粉刷的可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比石子砂漿，將麻面抹平壓光。3.孔洞⑴現(xiàn)象混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。⑵原因分析①在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。②混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。③混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。④混凝土內掉人工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。⑶防治與治理措施在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石子混凝土澆灌，在模板內充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌口，嚴防漏振，砂石中混有黏土塊，工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈。將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。4.露筋⑴現(xiàn)象混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。⑵原因分析①澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。②結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。③混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。④混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。⑤木模板未澆水濕潤，吸水黏結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角、導致露筋。⑶防治與治理措施澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查；鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆筑高度超過2m，應用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙，混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等應及時調直修正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。表面露筋，刷洗干凈后，在表面抹1：2或1：2．5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平。露筋較深，鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。5.縫隙、夾層⑴現(xiàn)象混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土。⑵原因分析①施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就澆筑混凝土。②施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。③混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽，造成混凝土離析。④底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。⑶防治與治理措施認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽；接縫處澆灌前應先澆5～10cm厚原配合比無石子砂漿，或10～15cm厚減半石子混凝土，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿強力填嵌密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。6.缺棱掉角⑴現(xiàn)象結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。⑵原因分析①木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。②低溫施工過早拆除側面非承重模板。③拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。④模板未涂刷隔離劑，或涂刷不勻。⑶防治與治理措施木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護；拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2MPa以上強度，拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1:2或1:2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。7.表面不平整⑴現(xiàn)象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。⑵原因分析①混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。②模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。③混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹凸不平或印痕。⑶防治與治理措施嚴格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，確保不發(fā)生下沉；在澆灌混凝土時，加強檢查，混凝土強度達到1.2MPa以上，方可在已澆結構上走動。8.強度不夠，均質性差⑴現(xiàn)象同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。⑵原因分析①水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當，摻量不準確。②混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大。③混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。④冬期施工，拆模過早或早期受凍。⑤混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞。⑶防治與治理措施水泥應有出廠合格證，砂、石子粒徑，級配、含泥量等應符合要求；嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬期施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30％以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40％以上，不可遭受凍結；按施工規(guī)范要求認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。當混凝土強度偏低，可用非破損方法(如回彈儀法、超聲波法)來測定結構混凝土實際強度，如不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。9.塑性收縮裂縫⑴現(xiàn)象裂縫在新澆結構、構件表面出現(xiàn)，形狀不規(guī)則，類似干燥的泥漿面，裂縫較淺，多為中間寬兩端細，且長短不一，互不連貫，大多在混凝土初凝后，當外界風速大、氣溫高、空氣濕度很低的情況下出現(xiàn)。⑵原因分析①混凝土早期養(yǎng)護不好，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時混凝土強度很低，還不能抵抗這種變形應力而導致開裂。②使用收縮率較大的水泥，或水泥用量過多，或使用過量的粉砂，或混凝土水灰比過大。③模板、墊層過于干燥，吸水大。④澆筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流動的傾向，亦會出現(xiàn)這類裂縫。⑶防治與治理措施配制混凝土時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂率；混凝土要振固密實，以減少收縮量；澆灌混凝土前，將基層和模板澆水濕透；混凝土澆筑后，表面及時覆蓋，認真養(yǎng)護；在高溫、干燥及刮風天氣，應及早噴水養(yǎng)護，或設擋風設施。當表面發(fā)現(xiàn)細微裂縫時，應及時抹壓一次，再護蓋養(yǎng)護，或重新振搗方法來消除；如硬化可向裂縫撒上水泥加水濕潤、嵌實，再覆蓋養(yǎng)護。10.干縮裂縫⑴現(xiàn)象裂縫在表面出現(xiàn)，寬度較細，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，裂縫不均，梁、板類構件多沿短方向分布，整體結構多發(fā)生在結構截面處；地下大體積混凝土在平面較為多見，但側面也常出現(xiàn)，預制構件多產(chǎn)生在箍筋位置。⑵原因分析①混凝土成型后，養(yǎng)護不當，受到風吹日曬，表面水分散失快，體積收縮大，而內部濕度變化很小、收縮小，表面收縮劇變受到內部混凝土的約束，出現(xiàn)拉應力而引起開裂；或者平臥薄型構件水分蒸發(fā)過快，體積收縮受到地基墊層或臺座的約束，而出現(xiàn)干縮裂縫。②混凝土構件長期露天堆放，時干時濕，表面濕度發(fā)生劇烈變化。③采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收縮大，抗拉強度低。④混凝土經(jīng)過度振搗，表面形成水泥含量較大的砂漿層，收縮量加大。⑤后張法預應力構件，在露天長久堆放而不張拉等。⑶防治與治理措施控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要過大；嚴格控制砂石含量，避免使用過量粉砂；混凝土應振搗密實，并注意對板面進行二次抹壓，以提高抗拉強度、減少收縮量；加強混凝土早期養(yǎng)護，并適當延長養(yǎng)護時間；長期露天堆放的預制構件，可覆蓋草簾、草袋，避免爆曬，并定期適當灑水，保持濕潤；薄壁構件應在陰涼地方堆放并覆蓋，避免發(fā)生過大濕度變化，其余參見“塑性裂縫”的預防措施。表面干縮裂縫，可將裂縫加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉；深進的或貫穿的，就用環(huán)氧灌縫或在表面加刷環(huán)氧膠泥封閉。11.溫度裂縫⑴現(xiàn)象溫度裂縫有表面的、深進的和貫穿的。表面溫度裂縫走向無一定規(guī)律性，梁板式或長度尺寸較大的結構，裂縫多平行于短邊，大面積結構裂縫?？v橫交錯。深進的和貫穿的溫度裂縫，一般與短邊方向平行或接近于平行，裂縫沿全長分段出現(xiàn)，中間較密。裂縫寬度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全長無大變化。表面裂縫多發(fā)生在施工期間，深進的或貫穿的裂縫多發(fā)生在澆灌完2～3個月或更長時間。縫寬受溫度變化影響較明顯，冬季較寬，夏季較細。⑵原因分析①表面溫度裂縫，多由于溫差較大引起，如冬期施工過早拆除模板、保溫層，或受到寒潮襲擊，導致混凝土表面急劇的溫度變化而產(chǎn)生較大的降溫收縮，受到內部混凝土的約束，產(chǎn)生較大的拉應力，而使表面出現(xiàn)裂縫。②深進和貫穿的溫度裂縫，多由于結構溫差較大，受到外界約束引起，如大體積混凝土基礎、墻體澆筑在堅硬地基或厚大混凝土墊層上，如混凝土澆灌時溫度較高，當混凝土冷卻收縮，受到地基、混凝土墊層或其他外部結構的約束，將使混凝土內部出現(xiàn)很大拉應力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫。裂縫較深的，有時是貫穿性的，常破壞結構整體性。③基礎長期不回填，受風吹日曬或寒潮襲擊作用；框架結構的梁、墻板、基礎等，由于與剛度較大的柱、基礎連接，或預制構件澆筑在臺座伸縮縫處，因溫度收縮變形受到約束，降溫時也常出現(xiàn)深進的或貫穿的溫度裂縫。④采用蒸汽養(yǎng)護的預制構件，混凝土降溫速度控制不嚴，降溫過速，或養(yǎng)生窯坑急速揭蓋，使混凝土表面劇烈降溫，而受到肋部或胎模的約束，常導致構件表面或肋部出現(xiàn)裂縫。⑶防治與治理措施預防表面溫度裂縫，可控制構件內外不出現(xiàn)過大溫差；澆灌混凝土后，應及時用草簾或草袋覆蓋，并灑水養(yǎng)護；在冬期混凝土表面應采取保溫措施，不過早拆除模板或保溫層；對薄壁構件，適當延長拆模時間，使之緩慢降溫；拆模時，塊體中部和表面溫差不宜大于25℃，以防急劇冷卻造成表面裂縫；地下結構混凝土拆模后要及時回填。預防深進或貫穿溫度裂縫，應盡量選用礦渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中摻適量粉煤灰、減水劑，以節(jié)省水泥，減少水化熱量；選用良好級配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比(0.6以下)加強振搗，提高混凝土密實性和抗拉強度；避開炎熱天氣澆筑大體積混凝土，必要時，可采用冰水攪制混凝土，或對集料進行噴水預冷卻，以降低澆灌溫度，分層澆灌混凝土，每層厚度不大于30cm；大體積基礎采取分塊分層間隔澆筑(間隔時間為5～7天)，分塊厚度1.0～1.5m，以利水化熱散發(fā)和減少約束作用；或每隔20～30m留一條0.5～1.0m寬間斷縫，40天后再填筑，以減少溫度收縮應力；加強灑水養(yǎng)護，夏季應適當延長養(yǎng)護時間，冬季適當延緩保溫和脫模時間，緩慢降溫，拆模時內外溫差控制不大于20℃；在巖石及厚混凝土墊層上，澆筑大體積混凝土時，可澆一層瀝青膠或鋪二層瀝青，油氈作隔離層，預制構件與臺座或臺模間應涂刷隔離劑，以防黏結，長線臺座生產(chǎn)構件及時放松預應力筋，以減少約束作用；蒸汽養(yǎng)護構件時，控制升溫速度不大于25℃五.模板工程1.軸線位移⑴現(xiàn)象混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。⑵原因分析①翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝時組合件未能按規(guī)定到位。②軸線測放產(chǎn)生誤差。③墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。④支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。⑤模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。⑥混凝土澆筑時未均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高造成側壓力過大擠偏模板。⑦對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。⑶防治措施①嚴格按1/10～1/50的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經(jīng)復核無誤后認真對生產(chǎn)班組及操作工人進行技術交底，作為模板制作、安裝的依據(jù)。②模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。③墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，如采用現(xiàn)澆樓板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證底部位置準確。④支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。⑤根據(jù)混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。⑥混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。⑦混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內。2.標高偏差⑴現(xiàn)象測量時，發(fā)現(xiàn)混凝土結構層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。⑵原因分析①樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合；豎向模板根部未找平。②模板頂部無標高標記，或末按標記施工。③高層建筑標高控制線轉測次數(shù)過多，累計誤差過大。④預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。⑤樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。⑶防治措施①每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。②模板頂部設標高標記，嚴格按標記施工。③建筑樓層標高由首層±0．000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差，當建筑高度超過30m時，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。④預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時，應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板。⑤樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。3結構變形⑴現(xiàn)象拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。⑵原因分析①支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。②組合小鋼模，連接件未按規(guī)定設置，造成模板整體性差。③墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。④豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成文承部分地基下沉。⑤門窗洞口內模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。⑥梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配備數(shù)量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側向壓力，導致局部爆模。⑦澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。⑧采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。⑶防治措施①模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。②梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。③組合小鋼模拼裝時，連接件應按規(guī)定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置。④梁、柱模板若采用卡具時，其間距要按規(guī)定設置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。⑤梁”、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證?昆凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。⑥澆搗混凝土時，要均勻對稱下料，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。⑦對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000。⑧采用木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。4.接縫不嚴⑴現(xiàn)象．由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。⑵原因分析①翻樣不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。②木模板安裝周期過長，因木模干編造成裂縫。③木模板制作粗糙，拼縫不嚴。④澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。⑤鋼模板變形未及時修整。⑥鋼模板接縫措施不當。⑦梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。⑶防治措施①翻樣要認真，嚴格按1/10～1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經(jīng)復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。②嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。③木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。④鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。⑤鋼模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。⑥梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校正好。5.脫模劑使用不當⑴現(xiàn)象模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。⑵原因分析①拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。②脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。③使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質量。⑶防治措施①拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。②嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應為：既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各種專門化學制品脫模劑等。③脫模劑材料宜拌成稠狀，應涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚。④脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。6.模板未清理干凈⑴現(xiàn)象模板內殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。⑵原因分析①鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。②封模前未進行清掃。③墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。⑶防治措施①鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內垃圾。②在封模前，派專人將模內垃圾清除干凈。③墻柱根部、梁柱接頭處預留清掃孔，預留孔尺寸≥100mm×100mm，模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。7.封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔⑴現(xiàn)象由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。⑵原因分析①墻體內大型預留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產(chǎn)生氣囊，導致混凝土不實。②高柱、高墻側模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。⑶防治措施①墻體的大型預留洞口(門窗洞等)底模應開設排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確?；炷翝仓軐崱＂诟咧?、高墻(超過3m)側模要開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。8.模板支撐選配不當⑴現(xiàn)象由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結構混凝土澆筑時產(chǎn)生變形。⑵原因分析①支撐選配馬虎，未經(jīng)過安全驗算，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后模板變形。②支撐穩(wěn)定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩(wěn)，使模板變形。⑶防治措施①模板支撐系統(tǒng)根據(jù)不同的結構類型和模板類型來選配，以便相互協(xié)調配套。使用時，應對支承系統(tǒng)進行必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經(jīng)計算確定，確保模板支撐系統(tǒng)具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。②木質支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結連緊，木支柱腳下用對拔木楔調整標高并固定，荷載過大的木模板支撐體系可采用枕木堆塔方法操作，用扒釘固定好。③鋼質支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右(荷載大時應采用密排形式)，同時應加設斜撐和剪刀撐。④支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應在支撐底鋪墊型鋼或腳手板等硬質材料。⑤在多層或高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋鐵件和短鋼筋頭做撐腳。六.橋梁墩柱施工質量通病的防治1.橋梁墩柱施工中存在的質量通病有：⑴外觀質量較差，包括混凝土的顏色、均勻程度、光潔度等等；⑵混凝土表面的蜂窩、麻面、水紋、砂痕、露石等；⑶墩柱混凝土表面的裂縫，尤其是頂部沿鋼筋方向的裂紋；⑷混凝土接茬、模板拼縫明顯或粗糙等等；⑸墩柱底腳爛根，即最底部結合不緊密出現(xiàn)脫空等；2.墩柱外觀質量的控制措施⑴施工中鋼筋控制措施：①鋼筋必須嚴格按圖紙設計制作，原材料必須除銹，間距要保持均勻，否則會影響到粘結力，造成質量不過關。②必須搭設工作平臺，避免施工人員或機械直接對鋼筋觸動而造成局部變形。③鋼筋上的墊塊數(shù)量要根據(jù)保護層厚度適當增加或減少，保護層厚度必須控制得當。⑵施工中模板的控制措施：①模板對墩柱外觀起著決定性作用設計的定型鋼模板應以單元面積大，接縫少，咬合嚴密為準則，須交給專業(yè)廠家加工，以保證模板的嚴密、平順，盡量考慮增大剛度，減少對拉螺桿，以免螺桿孔洞影響外觀質量。使用前應對模板內側進行“刨光”處理，即用砂輪片磨掉表面氧化層，再使用工業(yè)砂布打磨使其呈現(xiàn)金屬光澤，之后均勻涂刷脫模劑，待自然風干后才能安裝。②安裝及拆除等各個工序都要嚴格要求，其拆除期限視當?shù)貧鉁丶盎炷翉姸惹闆r而定，保證拆模時的強度至少在10MPa以上。③拆模完畢要進行模板的磨刷整修及保養(yǎng)等工作，確保經(jīng)反復周轉使用后仍能滿足精度、平整度及光潔度要求。⑶混凝土的控制措施:①原材量的選用必須嚴把質量關，橋梁規(guī)范上要求混凝土表面密實，平整，無色差，所以嚴格控制混凝土原材質量是必須的，應合理確定混凝土的設計配合比，以其高混凝土的內在質量來盡量減少瑕疵和色差。同一橋梁應選用同一產(chǎn)地，同一品牌的水泥，而且應盡量選用低中熱品種，在水泥用量的控制上，應添加粉煤灰等外加劑來減少水泥用量，一為避免不同水泥引起色差，②避免水化熱過大而造成的混凝土表面裂縫。其次，在保證設計強度的前提下，用以其高混凝土的和易性，流動性為標準。對初凝時間及塌落度應嚴格控制。③要重點說到混凝土的振搗工藝控制，充分振搗是滿足混凝土強度和外觀的重要因素，是避免混凝土表面出現(xiàn)蜂窩、麻面、砂現(xiàn)等現(xiàn)象最直接有效手段，振搗時要控制以下幾個要點：a分層澆筑最好是30～40cm，人力足夠，振搗必須在混凝土初凝前完成。b振搗棒的插入方法是快插慢拔，以使氣泡充分溢出。c振搗時間不可過長，也不可過短，在30秒左右為宜，密實的標準是混凝土表面不再下沉，無氣泡冒出，表面出現(xiàn)平坦泛漿現(xiàn)象，如果振搗時間過短，則不利于氣泡充分冒出，太長，則粗石料下沉，引起離析。d混凝土的自由下落高度不得超過2米，為了避免離析，應嚴格控制串筒至混凝土面高度，不得超過1.5米。最后，澆筑完成要加強混凝土的養(yǎng)護工作，不僅為了防止裂縫，也為了表面顏色統(tǒng)一，尤其應該注意養(yǎng)護用水應用自來水，才能保證混凝土外觀顏色一致，不可隨意用各種生活污水或工業(yè)廢水等養(yǎng)護。養(yǎng)護期內必須將墊石鋼筋覆蓋，注意外觀防護，防止墊石鋼筋遇水生銹，銹水流至墩帽周邊影響外觀，保證混凝土外觀的清潔。七.懸臂現(xiàn)澆梁模板缺陷1現(xiàn)象施工掛籃底模與模板的配制不當造成施工操作困難，箱梁逐節(jié)變化的底板接縫不和順，底模架變形，側模接縫不平整，梁底高低不平，梁體縱軸向線形不順。2原因分析⑴懸臂澆筑一般采用掛籃法施工，掛籃底模架的平面尺寸未能滿足模板施工的要求。⑵底模架的設置未按箱梁斷面漸變的特點采取措施，使梁底接縫不平，漏漿，梁底線形不順。⑶側模的接縫不密貼，造成漏漿，墻面錯縫不平。⑷掛籃模板定位時，拋高值考慮不夠，或掛籃前后吊帶緊固受力不均。⑸掛籃的模板未按橋梁縱軸線定位。⑹掛籃底模架的縱橫梁連接失穩(wěn)幾何變形。3防治措施⑴底模架的平面尺寸，應滿足模板安裝時支撐和拆除以及澆筑混凝土時所需操作寬度。⑵底模架應考慮箱梁斷面漸變和施工預拱度，在底模架的縱梁和橫梁連接處設置活動鋼絞，以便調節(jié)底模架，使梁底接縫和順。⑶底模架下的平行縱梁以及平行橫梁之間為防止底模架幾何尺寸變形，應用鋼筋或型鋼采取剪刀形布置牢固連接縱橫梁，以防止底模架變形。⑷掛籃就位后，在校正底模架時，必須預留混凝土澆筑時的拋高量（應經(jīng)過對掛籃的等荷載試驗取得），模板安裝時應嚴格按測定位置核對標高，校正中線，模板和前一節(jié)段的混凝土面應平整密貼。⑸掛籃就位后應將支點墊穩(wěn)，收緊后吊帶、固定后錨，再次測量梁端標高，在吊帶收放時應均勻同步，吊帶收緊后，應檢查其受力是否均衡，否則就重新調整。八.預應力施工1.預應力筋的滑絲和斷絲問題⑴現(xiàn)象。后張法預應力筋張拉時,預應力鋼絲和鋼絞線發(fā)生斷絲和滑絲,使得構件的預應力筋受力不均勻或是構件不能達到所要求的預應力值。⑵原因分析。①實際使用的預應力鋼絲或鋼絞線直徑偏大,使錨塞或夾片安裝不到位。張拉時已發(fā)生斷絲或滑絲(2)預應力筋沒有或未按規(guī)定要求梳理編束,使得預應力筋松緊不一或發(fā)生交叉,張拉時造成鋼絲受力不均,已發(fā)生斷絲。②錨具的尺寸不準,夾片的錐度誤差大,夾片的硬度與預應力筋不配套,易斷絲或滑絲。③錨環(huán)安裝位置不準,支撐墊板傾斜,千斤頂安裝不正,也會造成預應力筋斷絲。④預應力筋張拉表面的浮銹、水泥漿等未清除干凈,張拉時會發(fā)生滑絲。⑤預應力筋事先受損傷或強度不足,張拉時產(chǎn)生斷絲。⑶預防措施①預應力鋼材與錨具應該具有良好的匹配是保證錨固性能的關鍵。預應力筋一錨具組裝件錨固性能試驗用的材料一致。如現(xiàn)場更換預應力筋與錨具之一.應重做組裝件錨固性能試驗。②預應力筋編柬時,應逐根理順,捆扎成束,不得紊亂。③預應力筋穿人孔道后,應將其錨固夾持段及外端的浮銹和污物擦拭干凈,以免鋼絞線張拉錨固時夾片齒槽堵塞而引起鋼絞線滑脫。④千斤頂安裝時,工具錨應與前端工作錨對正,使工具錨與工作錨之間的各根預應力鋼筋相互平行,不得扭絞錯位。如工具夾片開裂或牙面缺損較多,工具錨板出現(xiàn)明顯變形或工作表面損傷顯著時,均不得繼續(xù)使用。⑤焊接時,嚴禁利用預應力筋作為接地線。在預應力筋旁進行燒割或焊接操作時,應非常小心,使預應力筋不受過高溫度、焊接火花或接地電流的影響。2.金屬波紋管孔道漏漿問題⑴現(xiàn)象。先交預應力砼結構澆注砼時,金屬波紋管孔道漏進水泥漿。輕則減小孔道截面積增加摩阻力;重則堵孔,使穿筋困難,甚至無法穿入。當采用先穿筋工藝時,一旦漏入漿液將預應力筋鑄固,造成無法張拉。⑵原因。①金屬波紋管沒有出廠合格證,進場時又沒有驗收,混人劣質產(chǎn)品,表現(xiàn)為剛度差.咬口不牢、表面銹蝕等。②波紋管接長處、波紋管與喇叭連接處、波紋管與灌漿排氣管接頭處等接口封閉不嚴密。流入漿液。③波紋管安裝就位時,在拐彎處折死角或反復反彈等,會引起管壁開裂。⑶防治措施:①金屬波紋管出廠時應有合格證并附有質量檢驗單,其各項指標應符合行業(yè)標準《預應力混凝土用金屬螺紋管》(JG廠r30l3-94)的要求。同時應檢查金屬波紋管有無開裂和脫扣現(xiàn)象,同時做灌水試驗,檢查管壁有無漏水現(xiàn)象,合格后方可使用。②金屬波紋管搬運時應輕拿輕放,不得拋甩和在地上拖拉;吊裝時不得以一根繩索在當中攔腰捆扎起吊.波紋管在室外保管的時間不宜過長,應架空堆放并用氈布等有效措施防止各種腐蝕性氣體或介質的影響。③波紋管在安裝過程中,應盡量避免反復彎曲:如遇到折線孔道,應采取圓弧線過渡,不得折死角,以防管壁開裂。④加強對波紋管的防護:防止電焊火花燒傷管壁;防止普通剛進戮穿或壓傷管壁:防止先穿鋼筋使管壁受損: