高速公路質(zhì)量通病防治手冊模板

浦南高速公路AJ協(xié)議段質(zhì)量通病防治手冊江蘇東南交通工程咨詢監(jiān)理二00六年二月編制說明為加強(qiáng)工程質(zhì)量主動監(jiān)理和超前管理，提升質(zhì)量確保體系各步驟管理水平，我辦結(jié)合福建省高速公路施工特點(diǎn)，組織人員編寫了《高速公路質(zhì)量通病防治手冊》一書。該書在編寫中不僅收錄了通常高速公路常見質(zhì)量通病原因分析和防治方法，同時(shí)也加入了部分在施工過程中常常出現(xiàn)問題原因分析和防治方法。監(jiān)理人員在施工過程中對照類似情況，立即加以處治，確保工程質(zhì)量。一、路基工程(1)路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯(cuò)臺形成原因1、清表不到位，路基基底存在軟弱層。2、溝塘清淤不根本，清淤回填不均勻或壓實(shí)度不足。3、路基壓實(shí)度不均勻。防治方法1、應(yīng)認(rèn)真清表并立即清查路基底暗溝、暗塘。2、溝、塘淤泥應(yīng)清理潔凈，并采取水穩(wěn)定性好材料嚴(yán)格分層回填，并達(dá)成設(shè)計(jì)要求壓實(shí)度。3、嚴(yán)格控制重路基壓實(shí)度。(2)路基出現(xiàn)滑裂面形成原因1、基底存在軟土且軟土厚度不均勻。2、淤泥清除換填不根本。3、填土速率過快。防治方法1、軟土處理要到位，并立即清查暗溝、暗塘。2、加強(qiáng)沉降和側(cè)向位移觀察，立即發(fā)覺側(cè)滑苗頭。(3)路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”形成原因1、碾壓時(shí)土含水量超出最好含水量較多。2、高塑性粘性土“砂化”未達(dá)成應(yīng)有效果。3、翻曬不均勻。4、碾壓層下存在軟弱層。防治方法1、低塑性高含水量土應(yīng)翻曬到要求程度方可碾壓。2、高塑性粘性土必需嚴(yán)格控制填筑時(shí)含水量。3、對產(chǎn)生“彈簧”部位翻挖晾曬或挖除換填處理重新碾壓。(4)路基邊坡被沖刷形成原因1、過早削坡而邊坡防護(hù)工程未能立即跟上。2、未設(shè)臨時(shí)急流槽和攔水埂。3、每次雨水沖刷后未立即修補(bǔ)路基。4、邊坡未植草防護(hù)。防治方法1、削坡后邊坡防護(hù)工程應(yīng)立即跟上。2、應(yīng)設(shè)臨時(shí)急流槽、攔水梗或排水溝。3、應(yīng)立即回填夯平?jīng)_溝。(5)路基壓實(shí)度超密形成原因1、未認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，最大干密度誤差較大。2、路基填料不均勻。3、采取重型壓實(shí)機(jī)械，壓實(shí)功偏大。防治方法在取土坑選擇含有代表性土樣認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，不一樣土樣應(yīng)分別進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)。2、選擇均勻填料和機(jī)械。(6)路基邊緣壓實(shí)度不夠形成原因1、壓實(shí)機(jī)具未走到邊緣。2、路基填筑寬度不足，未實(shí)施超寬填筑。防治方法1、路基按規(guī)范要求超寬填筑。2、控制碾壓工藝，壓路機(jī)一定要行駛到路基邊緣。(7)高路堤沉降不均形成原因高填路堤沉降產(chǎn)生原因關(guān)鍵來自于設(shè)計(jì)和施工方面。設(shè)計(jì)中存在邊坡坡率過陡，施工中存在路基壓實(shí)質(zhì)量不良，防護(hù)質(zhì)量較差，防護(hù)不立即等問題。防治方法1、做好施工組織設(shè)計(jì)是確保工程質(zhì)量前提。2、做好施工前準(zhǔn)備工作，開工前應(yīng)認(rèn)真審閱設(shè)計(jì)文件，具體了解各段填方情況，地質(zhì)情況、地形情況、水文情況、材料情況及周圍環(huán)境情況，對關(guān)鍵地段要作關(guān)鍵勘察。3、認(rèn)真清除地表不良土質(zhì)，加大地表密實(shí)度。4、填筑路基前，疏通路基兩側(cè)縱橫向排水系統(tǒng)，避免路基受水浸泡。5、嚴(yán)格選擇路基填料用土。6、路堤填筑方法應(yīng)采取水平分層填筑，即根據(jù)橫斷面全寬分層逐層向上填筑，當(dāng)原地面縱坡大于12%地段，宜采取縱向分層填筑施工，填筑至路基上部時(shí)，仍應(yīng)采取水平分層法填筑，每層應(yīng)確保層面平整，便于各點(diǎn)壓實(shí)均勻一致。7、合理確定路基填筑厚度，在土質(zhì)、土中含水量、碾壓機(jī)具設(shè)備一定情況下，土層越厚碾壓效果越差，適中填筑厚度是確保壓實(shí)質(zhì)量及生產(chǎn)效率關(guān)鍵原因。8、控制路基填料含水量。9、選擇適宜壓實(shí)機(jī)具。10、做好壓實(shí)度檢測工作。11、認(rèn)真做好臺背、路橋過渡段及填挖結(jié)合部壓實(shí)工作。二、路面工程(1)路面水泥穩(wěn)定碎石基層開裂形成原因1、水泥劑量偏大。2、碎石級配中細(xì)料偏多。3、基層碾壓時(shí)混合料含水量偏大。4、養(yǎng)護(hù)不立即。5、養(yǎng)護(hù)結(jié)束后未立即進(jìn)行封層。防治方法1、在確保強(qiáng)度情況下應(yīng)降低水泥穩(wěn)定碎石水泥劑量。2、碎石級配應(yīng)靠近要求級配范圍內(nèi)中值。3、加水應(yīng)嚴(yán)格控制。4、養(yǎng)生結(jié)束后應(yīng)立即鋪筑下封層。5、宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期最低氣溫應(yīng)在5℃以上，并在第一次重冰凍到來之前半個(gè)月到30天完成；而且基層表面在冬季上凍前應(yīng)做好覆蓋層。(2)瀝青路面下封層和基層表面不粘結(jié)形成原因1、水泥穩(wěn)定碎石基層表面雜物未清掃潔凈。2、乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。3、乳化瀝青材料質(zhì)量和石料粘附性較差。4、不按要求施工工藝施工。防治方法1、封層施工前水泥穩(wěn)定碎石表面應(yīng)進(jìn)行清掃、水洗、風(fēng)吹等工序清除基層表面浮灰和雜物。2、對乳化瀝青進(jìn)行破乳速度試驗(yàn)，選擇慢凝乳化瀝青。3、對乳化瀝青進(jìn)行和石料粘附性試驗(yàn)，選擇和石料粘附性好優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。4、合適增加輪胎壓路機(jī)對下封層輾壓遍數(shù)。(3)下封層脫落形成原因1、下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。2、下封層未能將水封住。3、水泥穩(wěn)定碎石基層表面受凍害。防治方法1、加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，下封層施工結(jié)束一周內(nèi)嚴(yán)禁多種車輛行駛。2、提升水泥穩(wěn)定碎石施工質(zhì)量。3、采取多種防凍方法，避免下封層過冬而凍壞。(4)下封層滲水形成原因1、下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。2、瀝青針入度過大，標(biāo)號過低，不能形成完整封層。防治方法1、噴灑乳化瀝青量在設(shè)計(jì)范圍內(nèi)，接縫搭接好，不漏噴，做到均勻分布。2、選擇標(biāo)號適中乳化瀝青。(5)路面面層離析形成原因1、混合料集料公稱最大粒徑和路面厚度之間百分比不匹配。2、瀝青混合料級配不佳。3、混合料拌和不均勻，運(yùn)輸中發(fā)生離析。4、攤鋪機(jī)工作情況不佳，未采取二臺攤鋪機(jī)。防治方法1、合適選擇小一級集料公稱最大粒徑瀝青混合料，以和路面厚度相適應(yīng)。2、合適調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料靠近級配范圍上限，較細(xì)集料靠近級配范圍下限。3、運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)最少分三次裝料，避免形成一個(gè)錐體使粗集料滾落錐底。4、攤鋪機(jī)調(diào)整到最好狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)和集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料高度應(yīng)基礎(chǔ)一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。(6)瀝青面層壓實(shí)度不合格形成原因1、瀝青混合料級配差。2、瀝青混合料碾壓溫度不夠。3、壓路機(jī)質(zhì)量小，壓實(shí)遍數(shù)不夠。4、壓路機(jī)未走到邊緣。5、標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。防治方法1、確保瀝青混合料良好級配。2、做好保溫方法，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于要求要求。3、選擇符合要求質(zhì)量壓路機(jī)壓實(shí)，壓實(shí)遍數(shù)符合要求。4、當(dāng)采取埋臵式路緣石時(shí)，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完成，壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采取鋪筑式路緣石時(shí)，可用耙子將邊緣混合料稍稍耙高，然后將壓路機(jī)外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30∽40cm，待壓完第一遍后，將壓路機(jī)大部分重量在已壓實(shí)過混合料面上再壓邊緣，降低邊緣向外推移。5、嚴(yán)格馬歇爾試驗(yàn)，確保馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度正確性。(7)瀝青面層壓實(shí)度不均勻形成原因1、裝卸、攤鋪過程中所造成瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。2、碾壓混亂，壓路機(jī)臺套不夠，造成局部漏壓。3、輾壓溫度不均勻。防治方法1、裝料過程料車應(yīng)前后移動，運(yùn)料車應(yīng)覆蓋保溫。2、調(diào)整好攤鋪機(jī)送料器高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。3、合理組織壓路機(jī)，確保壓輪重合和壓實(shí)遍數(shù)。(8)瀝青面層空隙率不合格形成原因1、馬歇爾試驗(yàn)空隙率偏大或偏小。2、壓實(shí)度未控制在要求范圍內(nèi)。3、混合料中細(xì)集料含量偏低。4、油石比控制較差。防治方法1、在瀝青拌和站熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合要求。2、確保生產(chǎn)油石比在要求誤差范圍內(nèi)。3、控制碾壓溫度在要求范圍。4、選擇要求要求壓路機(jī)，控制碾壓遍數(shù)。5、嚴(yán)格控制壓實(shí)度。(9)瀝青混合料油石比不合格形成原因1、實(shí)際配合比和生產(chǎn)配合比偏差過大。2、混合料中細(xì)集料含量偏高。3、拌和樓瀝青稱量計(jì)誤差過大。4、承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采取生產(chǎn)配比誤差下限值。5、油石比試驗(yàn)誤差過大。防治方法1、確保石料質(zhì)量和均勻性。2、應(yīng)定時(shí)對拌和樓瀝青稱量計(jì)進(jìn)行檢驗(yàn)標(biāo)定，并取得計(jì)量認(rèn)證。3、調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在要求范圍內(nèi)。4、按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。5、確保吸塵裝臵工作正常和礦料瀝青用量正確。6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證油石比是否滿足要求。(10)瀝青面層厚度不足形成原因1、試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。2、施工時(shí)未依據(jù)天天檢測結(jié)果對松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。3、攤鋪機(jī)或找平裝臵未調(diào)整好。4、基層標(biāo)高超標(biāo)。防治方法1、試鋪時(shí)認(rèn)真確定松鋪系數(shù)，天天施工中依據(jù)實(shí)際檢測情況進(jìn)行調(diào)整。2、調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝臵工作狀態(tài)。3、下面層施工前認(rèn)真檢驗(yàn)下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除，補(bǔ)好下封層，再攤鋪下封塵。4、依據(jù)天天瀝青混合料攤鋪總量檢驗(yàn)攤鋪厚度，并進(jìn)行調(diào)整。(11)瀝青面層橫向裂縫形成原因1、基層開裂反射到瀝青面層。2、基層開挖溝槽埋設(shè)管線未認(rèn)真回填，扎實(shí)。3、通道沉降縫、搭板尾部和基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。防治方法1、處治基層，采取防裂方法，降低基層橫向開裂。2、基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低對面層影響，降低面層橫向裂縫。(12)瀝青表面層縱向裂縫形成原因1、地基沉降不均勻引發(fā)路基路面縱向開裂。2、路基填筑使用了不合格填料(如膨脹土)，路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。防治方法1、加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填筑路基。2、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采取厚度大于20cm鋼筋混凝土補(bǔ)平基層方法進(jìn)行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。(13)路面不均勻沉降形成原因1、軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引發(fā)路面不均勻沉降。2、軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引發(fā)路面不均勻沉降。3、路基清表時(shí)未發(fā)覺暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引發(fā)路面不均勻沉降。4、路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。防治方法1、按規(guī)范進(jìn)行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。2、嚴(yán)格控制路基填筑碾壓和路面基層、底基層壓實(shí)度。(14)瀝青面層污染形成原因1、交叉施工，運(yùn)料車行駛滴油撒料造成路面被污染。2、其它工程施工產(chǎn)生砂漿污染。3、中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)將土灑落到路面上造成路面污染。4、多種施工機(jī)械柴油泄漏。5、綠化澆水產(chǎn)生泥水污染。防治方法1、實(shí)施路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛路線，嚴(yán)禁車輛滴油撒料。2、邊坡、壓頂、分隔柵施工時(shí)，中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)全部應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。3、中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不應(yīng)沖澆，或采取開溝挖坑澆水。4、在瀝青砼路面施工前盡可能完成易產(chǎn)生污染工程。(15)瀝青路面車轍形成原因1、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。2、瀝青混合料級配偏差，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。3、重車渠化交通防治方法1、改善瀝青混合料級配，采取較多粗骨料。2、采取改性瀝青提升瀝青高溫性能。(16)泛油形成原因1、瀝青用量偏高。2、瀝青下封層或粘層油用量偏多。防治方法1、嚴(yán)格控制油石比。2、按設(shè)計(jì)控制下封層瀝青用量。(17)水泥混凝土面層刻紋深度不均勻形成原因1、刻紋機(jī)重量不夠或操作手不熟練。2、局部石子頂在面層頂面，刻紋機(jī)不能壓下。3、刻紋間隔時(shí)間過長，部分水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。4、水泥混凝土面層不平整。防治方法1、選擇重量適宜刻紋機(jī)并配以熟練操作手。2、采取人工刻紋時(shí)應(yīng)確保紋槽間隔和深度均勻。3、在混凝土表面抹平后砼初凝前應(yīng)立即進(jìn)行刻紋。4、采取刻槽機(jī)在砼達(dá)一定強(qiáng)度后刻槽。(18)水泥混凝土面板斷裂形成原因1、切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。2、施工停立即間過長。3、路基發(fā)生不均勻沉降。防治方法1、掌握切縫時(shí)間，采取多臺切縫機(jī)施工，縫深符合要求。2、施工中應(yīng)有備用設(shè)備，降低中間停頓。3、假如必需中間長時(shí)間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。4、按設(shè)計(jì)處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設(shè)計(jì)要求。(19)水泥混凝土面板平整度差形成原因1、兩側(cè)模板或已鋪面層平整度差或有水泥灰漿粘附。2、做面工人技術(shù)水平較差。防治方法1、模板安裝應(yīng)平整牢靠，高程符合設(shè)計(jì)要求。2、清除模板頂面和已鋪筑面層表面砂漿雜物。3、安排技術(shù)水平很好工人抹平做面。三、橋梁工程(1)混凝土澆筑強(qiáng)度偏低形成原因1、無堆放水泥庫房，水泥堆放在未進(jìn)行硬化地面；水泥庫房地面沒有硬化或防潮方法；至使水泥受潮，水泥標(biāo)號降低，影響砼強(qiáng)度。2、不一樣規(guī)格砂石料混堆。碎石壓碎值、針片狀、配合比等指標(biāo)達(dá)不到要求，砂石料含泥量過大，黃砂中含有較多木炭、卵石、泥塊等雜物，黃砂級配差，石英含量低。3、砂、石料和拌和用水計(jì)量不正確或根本就沒有計(jì)量。4、混凝土拌和用水水質(zhì)不符合要求。5、未按審批砼配合比進(jìn)行施工。防治方法1、應(yīng)選擇在地勢較高處搭設(shè)地面硬化、且有含防潮處理水泥庫房。2、對進(jìn)場用砂石料進(jìn)行自檢優(yōu)選，選擇含泥量低砂，擴(kuò)大砂石料堆放場地，并硬化，且分類堆放。應(yīng)用高壓水泵對含泥量高粗集料進(jìn)行沖洗。3、現(xiàn)場應(yīng)設(shè)臵計(jì)量設(shè)備，砼澆筑前應(yīng)測定砂石料含水量。4、應(yīng)選擇合格拌和及養(yǎng)生用水。5、嚴(yán)格按審批砼配合比進(jìn)行施工(2)混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫形成原因1、水泥安定性不合格。2、大致積砼未采取緩凝和降低水泥水化熱方法。3、未立即養(yǎng)生。4、同一結(jié)構(gòu)物不一樣位臵溫差大，造成砼凝固時(shí)因收縮所產(chǎn)生收縮應(yīng)力超出砼極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)力超出砼極限抗拉強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。5、基礎(chǔ)和支架強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性不夠引發(fā)裂縫。防治方法1、采取安定性合格水泥。2、大致積砼應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。3、優(yōu)化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。4、采取遮陽涼蓬降溫方法以降低砼水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。5、立即養(yǎng)生。6、同一結(jié)構(gòu)物不一樣位臵溫差應(yīng)在設(shè)計(jì)許可范圍內(nèi)。7、基礎(chǔ)和支架應(yīng)有很好強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采取預(yù)壓方法。(3)混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫形成原因大構(gòu)件砼分層澆筑時(shí)，砼澆筑間斷時(shí)間較長，下一層澆筑砼已經(jīng)初凝才澆筑上一層砼，易造成澆筑砼形成低強(qiáng)度夾層。防治方法1、大構(gòu)件砼分層澆筑時(shí)間較長，應(yīng)增加攪拌能力。2、摻入緩凝型減水劑。3、改善澆筑工藝以確保分層澆筑間斷時(shí)間小于前層砼初凝時(shí)間。(4)混凝土離析形成原因1、集料級配不合格引發(fā)砼離析。2、砼自由傾落高度大而未設(shè)臵減速裝臵。3、澆筑過程中過振。防治方法1、采取級配合格集料。2、砼自由傾落高度超出2m時(shí)，應(yīng)設(shè)臵串筒、溜槽，或振動溜槽等設(shè)施，且串筒出料口下面砼堆積高度不得超出1m，傾落高度超出2m時(shí)，應(yīng)設(shè)臵減速裝臵。3、振搗時(shí)，砼停止下沉，不再冒出氣泡、表面呈出平坦、泛漿即可，不得超振。(5)混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔形成原因1、砼澆筑時(shí)漏振。2、模板漏漿。3、混凝土水灰比偏大。防治方法1、砼澆筑過程中插入式振動器移動間距不應(yīng)超出其作用半徑1.5倍，和側(cè)模應(yīng)保持5∽10cm距離，插入下層砼5∽10cm深度。2、表面振動器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)部分。3、控制砼分層澆筑厚度。4、模板拼接緊密，并加止水帶，預(yù)防漏漿。5、混凝土水灰比應(yīng)合適偏小。(6)混凝土漏漿、表面平整度差形成原因1、模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。2、模板剛度不夠而造成變形。3、相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。4、模板接口不緊密造成跑模。防治方法1、采取平整度好、剛度符合要求模板。2、處理好模板拼縫。3、將模板榫槽嵌接緊密。(7)鋼筋焊接不處于同一軸線上形成原因1、搭接焊鋼筋接頭未打折。2、搭接焊鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。3、閃光對焊接頭有錯(cuò)位。4、幫條焊只有一根幫條。防治方法1、搭接焊鋼筋接頭焊前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求角度進(jìn)行打折。2、閃光對焊接頭應(yīng)對齊。3、幫條焊應(yīng)有兩根幫條。(8)鋼筋焊接強(qiáng)度不夠形成原因1、電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。2、搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未立即清除。3、未能選擇適宜焊條，如Ⅱ級鋼筋使用結(jié)422焊條焊接。4、冬天焊接過火。5、焊接后接頭驟冷。防治方法1、選擇適宜焊條。2、冬天焊接防過火。3、焊接后接頭防驟冷。4、應(yīng)進(jìn)行崗位培訓(xùn)，持證上崗，堅(jiān)持自檢。(9)鉆孔灌注樁斷樁形成原因1、集料級配差，砼和易性差而造成離析卡管。2、泥漿指標(biāo)未達(dá)成要求、鉆孔基礎(chǔ)不平穩(wěn)、鉆架擺幅過大、鉆桿上端無導(dǎo)向設(shè)備、基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而致使擴(kuò)孔而引發(fā)澆筑時(shí)間過長。3、攪拌設(shè)備故障而無備用設(shè)備引發(fā)砼澆筑時(shí)間過長。4、砼澆筑間歇時(shí)間超出砼初凝時(shí)間。5、砼澆筑過程中導(dǎo)管埋臵深度偏小，則管內(nèi)壓力過小。6、導(dǎo)管埋深過大，管口砼已凝固。防治方法1、確保良好集料級配合砼和易性。2、應(yīng)堅(jiān)持清孔確保泥漿粘度、比重、砂率指標(biāo)達(dá)成要求。3、鉆孔前鉆機(jī)平臺應(yīng)進(jìn)行操平。4、鉆孔機(jī)平臺基礎(chǔ)應(yīng)墊實(shí)。5、鉆桿上端應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。6、對于有流沙層樁基摻加膨潤土、羥基纖維素、鉻鐵木質(zhì)素磺酸鈉鹽或能力強(qiáng)外加劑，以加強(qiáng)泥漿粘結(jié)性能。7、攪拌設(shè)備工作狀態(tài)應(yīng)良好，并配有備用設(shè)備。8、確保導(dǎo)管埋深控制在2m∽6m范圍內(nèi)。9、混凝土灌注期間，間歇時(shí)間不應(yīng)大于混凝土初凝時(shí)間。10、導(dǎo)管下口至孔底距離不應(yīng)過大，以確保導(dǎo)管初始埋深。(10)鉆孔灌注樁樁身混凝土強(qiáng)度偏低形成原因1、未按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。2、導(dǎo)管下口初始埋深過小引發(fā)夾泥。3、清孔不到位臵而引發(fā)夾泥。防治方法1、嚴(yán)格按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。2、導(dǎo)管下口初始埋深不應(yīng)小于1m。3、應(yīng)根本清孔，確保沉淀厚度應(yīng)符合規(guī)范要求。(11)梁、板體裂縫形成原因1、預(yù)制梁底?；蛑Ъ芑A(chǔ)不密實(shí)或強(qiáng)度較低，引發(fā)不均勻沉降造成梁體裂縫。現(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引發(fā)梁體開裂。2、用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)砼試塊強(qiáng)度作為施加張拉條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)試塊強(qiáng)度達(dá)成設(shè)計(jì)張拉強(qiáng)度時(shí)，因?yàn)榱喊屦B(yǎng)護(hù)條件不一樣于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)，其強(qiáng)度可能還未達(dá)成設(shè)計(jì)張拉強(qiáng)度，假如進(jìn)行張拉，易造成大梁負(fù)彎矩區(qū)產(chǎn)生裂縫。3、砼石子最大粒徑過小、級配差使砼彈性模量偏小。4、波紋管道于梁寬方向偏位造成梁端負(fù)彎矩偏心而引發(fā)預(yù)應(yīng)力梁端部側(cè)面有縱向裂縫。5、波紋管豎偏位過大，造成零彎矩軸偏位。6、冬季施工時(shí)，蒸氣養(yǎng)護(hù)升溫或降溫速度過快，易引發(fā)大梁溫差裂縫。7、堆放時(shí)支點(diǎn)位臵不妥造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。8、梁板出坑起吊不規(guī)范，和底模表面吸力過大而裂縫。防治方法1、應(yīng)對底?；蛑Ъ芑A(chǔ)進(jìn)行預(yù)壓，加強(qiáng)基礎(chǔ)強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，堅(jiān)持現(xiàn)澆箱梁支架按設(shè)計(jì)要求預(yù)壓和沉降測量，并應(yīng)保留完整統(tǒng)計(jì)。2、砼石子最大粒徑不宜過小。3、確保砼有很好級配。4、堅(jiān)持砼彈性模量試驗(yàn)。5、應(yīng)將控制張拉抗壓強(qiáng)度試塊和梁同條件養(yǎng)護(hù)，待強(qiáng)度達(dá)成要求值方可張拉。6、波紋管位臵應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。7、鋼絞線張拉次序應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。8、蒸氣養(yǎng)護(hù)應(yīng)準(zhǔn)備測溫裝臵，控制降溫在5。C∽10。C/h，做好升溫、恒溫、降溫統(tǒng)計(jì)。9、梁堆放時(shí)支點(diǎn)位臵應(yīng)對稱，斜撐應(yīng)設(shè)于翼板跟部，不能撐于翼板外緣。10、梁板出坑應(yīng)從一頭輕吊，消除底模表面間真空后再雙點(diǎn)起吊。(12)梁、板體預(yù)應(yīng)力損失過大形成原因1、未立即進(jìn)行孔道壓漿而造成鋼絞線銹蝕。2、壓漿不飽滿或水泥漿強(qiáng)度低引發(fā)握裹力不夠。3、在孔道水泥漿強(qiáng)度未達(dá)成梁板本身砼強(qiáng)度60%也未超出22Mpa時(shí)即進(jìn)行吊運(yùn)，造成水泥漿開裂，握裹力降低。4、壓漿后未立即封錨造成錨端銹蝕。5、用電弧焊或氧焊割斷已張拉鋼紋線。防治方法1、應(yīng)在張拉后14d內(nèi)進(jìn)行孔道水泥壓漿，并應(yīng)保留孔道壓漿統(tǒng)計(jì)。做好水泥壓漿抗壓試塊。2、在孔道水泥壓漿強(qiáng)度達(dá)成梁板本身砼強(qiáng)度60%且大于22Mpa時(shí)才能進(jìn)行吊運(yùn)。3、壓漿后應(yīng)立即封錨。4、用砂輪等冷切割方法割斷鋼絞線。(13)梁起拱值偏大或偏小形成原因1、波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)生改變較大造成梁起拱值過大或過小。2、用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)砼試塊彈性模量作為施加張拉條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)試塊強(qiáng)度達(dá)成設(shè)計(jì)張拉強(qiáng)度時(shí)，因?yàn)榱喊屦B(yǎng)護(hù)條件不一樣，其彈性模量可能還未達(dá)成設(shè)計(jì)值，造成梁起拱值大。3、砼彈性模量不穩(wěn)定造成梁起拱值不穩(wěn)定。4、鋼絞線自檢頻率不夠，鋼絞線張拉雙控伸長值指標(biāo)計(jì)算時(shí)彈性模量值均采取2×105Mpa或采取其它批次鋼絞線彈性模量值大于實(shí)際鋼絞線彈性模量值時(shí)，則計(jì)算伸長量值偏小，這么造成了實(shí)際應(yīng)力不夠。當(dāng)計(jì)算所采取鋼絞線彈性模量值小于實(shí)際鋼絞線彈性模量值時(shí)，則計(jì)算伸長量值偏大，將造成超張拉。實(shí)際預(yù)應(yīng)力超出設(shè)計(jì)預(yù)應(yīng)力易引發(fā)大梁起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。5、未推算初應(yīng)力伸長值，而是在施加應(yīng)力之前設(shè)臵一個(gè)零點(diǎn)至初應(yīng)力時(shí)位移作為初應(yīng)力伸長值，不符合規(guī)范要求。則造成鋼絞線實(shí)際伸長值小于要求伸長值，造成了實(shí)際預(yù)應(yīng)力不夠，起拱值小于設(shè)計(jì)值。6、持荷時(shí)間不足。防治方法1、波紋管安裝定位應(yīng)正確。2、控制張拉試塊應(yīng)和梁板同條件養(yǎng)護(hù)。3、增加鋼絞線自檢頻率。伸長值計(jì)算采取同批鋼絞線彈性模量實(shí)測值。4、張拉時(shí)應(yīng)將鋼絞線10%∽20%σk之間測量伸長值作為初應(yīng)力10%伸長值，通常待張拉到10%σk時(shí)相對于一基準(zhǔn)點(diǎn)量一長度，再等到張拉到20%σk時(shí)相對于該基準(zhǔn)點(diǎn)量一長度，兩長度之差ΔL2即為初應(yīng)力時(shí)推算伸長值。5、應(yīng)按要求時(shí)間持荷。(14)梁體混凝土出現(xiàn)空洞形成原因1、鋼筋較密砼振搗不實(shí)。2、配合比設(shè)計(jì)不合理。3、因錨板為倒坡傾向梁端，其后面砼不易澆筑，因?yàn)檎駬v不夠，砼出現(xiàn)空洞。防治方法1、調(diào)整混凝土配合比，如減小集料粒徑、增加砼混合料坍落度、摻入減水劑。2、應(yīng)采取小直徑振搗棒加強(qiáng)振搗，改善澆筑工藝。(15)板梁支座脫空形成原因1、支座高程未控制好。2、支座墊石頂砂漿還未干，即放好支座安裝梁。3、預(yù)制板梁底板翹曲。防治方法1、板梁安裝之前應(yīng)做好測量工作；調(diào)整支座到要求高程。2、應(yīng)待支座墊石頂砂漿達(dá)成一定強(qiáng)度后再安放板梁。3、預(yù)制板梁底板應(yīng)平整，無翹曲。(16)橋梁伸縮縫損壞形成原因1、澆筑砼強(qiáng)度低。2、砼未立即養(yǎng)護(hù)。3、伸縮縫安裝不合格。4、砼未達(dá)成強(qiáng)度，開放交通。防治方法1、確保砼強(qiáng)度合格后開放交通。2、砼應(yīng)立即養(yǎng)護(hù)。3、依據(jù)施工氣溫和設(shè)計(jì)要求設(shè)臵安裝時(shí)縫寬，接縫鋼筋和梁、臺鋼筋焊接次序應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。(17)橋頭跳車形成原因1、壓實(shí)機(jī)具不適用，使得靠近臺背處回填土壓實(shí)不夠，工后沉降大。2、軟基路段臺前預(yù)壓長度不足。3、軟基路段橋頭堆載預(yù)壓卸載過早。4、軟基路段橋頭處軟基處理深度不到位，質(zhì)量不符合設(shè)計(jì)要求。5、回填厚度過大和回填不立即積水而引發(fā)橋頭回填土壓實(shí)度不夠。防治方法1、選擇適宜壓實(shí)機(jī)具，確保臺背回填壓實(shí)度達(dá)成要求。2、確保足夠臺前預(yù)壓長度。3、連續(xù)進(jìn)行沉降觀察，確保橋頭沉降速率達(dá)成要求范圍后再卸載。4、確保橋頭軟基處理深度符合要求，嚴(yán)格控制軟基處理質(zhì)量。5、在臺背畫回填層厚控制線，確保回填厚度在要求范圍內(nèi)。6、立即回填壓實(shí)。四、小型結(jié)構(gòu)物(1)混凝土表面蜂窩、麻面形成原因1、集料級配差。2、砼澆筑時(shí)漏振。防治方法1、確保良好集料級配。2、砼澆筑過程中插入式振動器移動間距不應(yīng)超出其作用半徑1.5倍，和側(cè)模應(yīng)保持5∽10cm距離，插入下層砼5∽10cm深度。3、表面振動器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)部分。4、控制砼分層澆筑厚度，對于采取插入式及附著式振動器施工不宜超出300mm。(2)混凝土表面不平整形成原因1、模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。2、模板剛度不夠而造成變形。防治方法1、采取平整度好、剛度符合要求模板。2、模板經(jīng)整修檢測合格后，方可安裝使用。五、隧道工程(1)隧道漏水滲水形成原因1、地表水滲到襯砌中2、地下水上冒到隧道路面和襯砌中3、圍巖中水侵入襯砌體4、嚴(yán)寒地域還會因凍融反復(fù)循環(huán)，加緊襯砌和設(shè)備損壞。5、襯砌裂縫。防治方法1、對于地表水防治方法是：依據(jù)地勢、地形，因地制宜地在洞頂設(shè)臵防水，如將地表填平，鋪砌、勾補(bǔ)、抹面等，將坑穴或鉆探孔堵死、封閉，達(dá)成防滲抗?jié)B目標(biāo)。2、對于圍巖中地下水防治方法是：首先要探明水起源和水流形式，即：是裂隙水還是地下水。其次是采取方法，當(dāng)圍巖破碎、涌水易坍塌地段時(shí)，要采取直接向圍巖內(nèi)壓漿方法，若涌水量很大時(shí)，還要采取化學(xué)漿液進(jìn)行固結(jié)，然后再采取隔離方法；當(dāng)圍巖條件很好且水量不大時(shí)，能夠不壓漿，直接采取隔離防滲方法。隔離防滲方法是多個(gè)多樣。整體式襯砌能夠在襯砌體內(nèi)、外敷設(shè)水層，襯砌也能夠使用防水混凝土。復(fù)合襯砌能夠用夾層式防水層。即在兩層襯砌之間設(shè)臵緩沖、