鋼鐵行業(yè)軋鋼高線工藝操作培訓手冊MEBD

軋鋼高線車間工藝操作規(guī)程目錄TOC\o"1-3"\p""\h\z\u1.上料工工藝規(guī)程12.一號臺操作工工藝規(guī)程23.二號臺操作工工藝規(guī)程44.加熱工工藝規(guī)程55.三號臺操作工工藝規(guī)程186.粗軋調(diào)整工工藝規(guī)程317.高線中軋調(diào)整工工藝規(guī)程348.高線預精軋350軋機調(diào)整工工藝規(guī)程369.高線預精軋2架軋機及精軋調(diào)整工工藝規(guī)程3810A線雙模塊軋鋼調(diào)整工工藝規(guī)程5311導衛(wèi)工工藝規(guī)程5712裝配工工藝規(guī)程6113風冷線管理工工藝規(guī)程6414集卷雙芯棒操作工工藝規(guī)程6515頭尾在線剪切工工藝規(guī)程6616打捆工工藝規(guī)程6717.盤卷稱重工工藝規(guī)程6818標牌打印工工藝規(guī)程6819掛牌工工藝規(guī)程6920卸卷操作工工藝規(guī)程7021成品管理與碼垛工工藝規(guī)程7022軋輥車工工藝規(guī)程7123銑工工藝規(guī)程7424樣板工工藝規(guī)程7525輥環(huán)磨工工藝規(guī)程77工藝操作規(guī)程1.上料工工藝規(guī)程1.1崗位名稱：上料工1.2崗位職責：負責配合質(zhì)量站檢查驗收入廠鋼坯，并據(jù)質(zhì)保書將鋼坯堆放在批定垛位。對庫存進行管理，對鋼坯進行組坯入爐跑號，對不合格鋼坯進行剔除。1.3崗位工藝流程:1.框圖上料臺架上料入爐輥道熱坯冷坯檢查碼垛堆放不合格坯剔除2.工藝概述:煉鋼廠連鑄車間運送過來的鋼坯,有冷坯和熱坯經(jīng)檢查合格后,需要軋制的直接放在步進式上料臺架上,經(jīng)上料機構(gòu)逐根向前移動移至擋鋼鉤，擋鋼鉤落下時單支落到鋼槽。再由撥鋼機逐根轉(zhuǎn)入進爐輥道向前運營，輥道間有測長輥，用于鋼坯測量。入爐輥道兩側(cè)有剔廢裝置如有彎曲、超差、超長、超短、脫方等不合格鋼坯，經(jīng)剔廢裝置剔出到剔廢平臺上，多根再一起吊走。合格鋼坯逐步在入爐輥道上運營至步進爐內(nèi)的懸臂輥上，經(jīng)液壓推鋼機推入步進爐的靜梁上。1.4工藝規(guī)定工藝制度工藝標準工藝技術(shù)工藝條件1.嚴格執(zhí)行按爐送鋼制度。2.凡需組批的鋼坯,應(yīng)符合公司內(nèi)部鋼坯組批制度。3.由于表面質(zhì)量缺陷和外形尺寸不合標準無法入爐的鋼坯，要堆放整齊并做好記錄，并記入生產(chǎn)流動卡，并注明每爐實際裝爐支數(shù)。1.鋼坯尺寸及外形：表面質(zhì)量檢查按YB/T2023-2023規(guī)定執(zhí)行。1.表面缺陷解決：如有工藝條件所述缺陷，需用火焰清除，清除處應(yīng)圓滑無棱角，清除寬度不得小于深度的6倍，長度不得小于深度的8倍，表面清除深度不得大于15㎜。2.鋼坯夾具最多一次夾6支鋼坯，最少夾4支鋼坯。1.連鑄坯彎曲度不得大于20㎜/m，不得有大于5㎜的鼓肚，不得有明顯的扭轉(zhuǎn)和脫方。2.表面質(zhì)量:連鑄坯表面不得有肉眼可見的裂紋,重疊、翻皮、結(jié)疤、夾雜、深度或高度大于3㎜的劃痕,壓痕擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、耳子，凹坑和深度大于2㎜的發(fā)紋，橫截面不得有縮孔皮下氣泡。3.重要尺寸有：150mm×150mm×1長度公差:+80，邊長允差：±5.0mm,對角線長度之差：7mm（內(nèi)控按13mm）1.5正常操作1.根據(jù)生產(chǎn)指令和YB/T2023-2023標準，根據(jù)質(zhì)保書認真核對到達鋼坯的車號、支數(shù)，對外觀質(zhì)量進行檢查，遇有疑問不清之處，立即找有關(guān)人員聯(lián)系解決并作好記錄。2.依據(jù)交接班記錄和質(zhì)保書，認真核對坯料的規(guī)格鋼種、鋼號、垛位層數(shù)、數(shù)量和順序，并收好質(zhì)量站制作,按爐送鋼卡要逐項填寫,筆跡清楚,不得漏項,并于使用前10分鐘發(fā)送到1#臺輸入生產(chǎn)管理系統(tǒng)終端、軋鋼廠后部崗位，遇換號時，必須明確將所換新號第一支及時告知冷床工，不得混號。3.卸車作業(yè)：從煉鋼運送來的鋼坯經(jīng)核對后，指揮吊車吊運到指定垛位堆放整齊，上、下層互成90度，每垛高度不得超過1800mm，堆垛端部離鐵路不得小于1500mm，堆垛質(zhì)量執(zhí)行廠有關(guān)規(guī)定。4.上料作業(yè)：按照按爐送鋼卡開出的組批爐罐號依次從垛位上將鋼坯吊運到上料臺架尾部，鋼坯端頭懸空長度相等，上料工明確指揮，做到輕落輕放，避免撞壞上料臺架。5.鋼坯入爐過程中，應(yīng)在爐批號的最后一根鋼坯距端部放置隔號磚作為換號標志。6.熟悉掌握各種鋼坯標準和技術(shù)規(guī)定、有關(guān)規(guī)定、告知、認真執(zhí)行，認真作好各種記錄，作好交接班工作，將爐內(nèi)、臺架、輥道上的爐號交接清楚。1.6特殊操作在臺架上發(fā)現(xiàn)超彎、超短、超長或爐內(nèi)返回鋼坯時與1#臺聯(lián)系，做好安全確認，上料工指揮行車將不合格鋼坯吊到指定垛位，并作好記錄。2.一號臺操作工工藝規(guī)程2.1崗位名稱：一號臺操作工2.2崗位職責：鋼坯經(jīng)上料臺架進入上料輥道，測長輥道，爐內(nèi)輥道經(jīng)推鋼機推入爐內(nèi)梁，也可操作步進梁將鋼坯在爐內(nèi)移動及剔除缺陷鋼坯或退出加熱爐鋼坯。2.3崗位工藝流程：1.框圖開動上料臺架→擋鋼鉤抬起鋼坯順直→撥鋼叉將鋼放在輥道→鋼坯由輥道送入爐內(nèi)↓動梁將鋼坯移往爐內(nèi)←推鋼機將鋼推到靜梁上2.工藝概述:行車將鋼坯放在步進式上料臺架上,一號臺操作工啟動按紐,臺架動梁開始運動,將鋼坯送往擋鋼鉤處,將擋鋼鉤抬起使鋼坯兩端在臺架保證順直,然后放下?lián)蹁撱^動梁繼續(xù)動作將鋼坯放在撥鋼叉上,然后撥鋼叉抬起將鋼坯放在上料輥道上,開動上料輥道將彎曲嚴重的鋼坯在自動翻鋼叉處翻轉(zhuǎn)然后將鋼坯送入爐內(nèi)懸臂輥道上。鋼坯在爐內(nèi)懸臂輥道上對準位置后由推鋼機將鋼坯推到爐內(nèi)靜梁上，最后開動動梁將鋼坯往前移動。2.4工藝規(guī)定工藝制度工藝標準工藝技術(shù)工藝條件協(xié)同坯料管理人員現(xiàn)場對流動卡片中登記項目對照實物進行逐項核對,確認無誤后方可裝爐,裝爐時若發(fā)現(xiàn)流動卡片與實物不符或?qū)嵨飿颂柌磺鍟r,應(yīng)立即告知鋼坯管理人員查找因素,在因素查明之前,停止該爐號坯料裝爐。1.鋼坯尺寸及外形：表面質(zhì)量檢查按YB/T2023-2023規(guī)定執(zhí)行。1.整爐裝完后,協(xié)助上料工做好爐與爐之間的標記,即將換號磚放在每爐的第一支鋼坯上。1.連鑄坯彎曲度不得大于20㎜/m，不得有大于5㎜的鼓肚，不得有明顯的扭轉(zhuǎn)和脫方。2.重要尺寸有：150mm×150mm×12023mm,長度公差:+80，邊長允差：±5.0mm,對角線長度之差：7mm（內(nèi)控2.5正常操作1.備料備料涉及坯料從上料輥道至測長和在懸臂輥道上定位等的一系列過程。當坯料進行裝爐時，坯料在爐后的對中定位由電氣定位控制完畢。2.裝爐當坯料完畢在懸臂輥道上的對中后，懸臂輥道停止轉(zhuǎn)動，推正機按設(shè)定行程將坯料推正。3.步進當物料跟蹤系統(tǒng)判斷懸臂輥上無料且系統(tǒng)接到要料信號時，且裝爐推正機處在后位，此時步進梁可上升至“后上”A位，接著前進至“前上”B位，再下降至“前下”C位，以及后退至“后下”位即“原點“O位，至此，完畢一個步進周期（升、進、降、退）。2.6特殊操作1.爐內(nèi)倒料退鋼操作從爐內(nèi)梁上至懸臂輥鋼坯啟動裝料爐門至上極限，啟動裝料懸臂輥和測長輥反轉(zhuǎn)，啟動裝料輥道反轉(zhuǎn)至鋼坯退出停止，剔除，同時裝料爐門下降至極限，上料臺架動作進行裝鋼作業(yè)，采用手動完畢。2.嚴禁裝料若需要停止裝料（即規(guī)定空爐或在鋼坯間留出一段空隙等等），應(yīng)按動設(shè)立在主控臺上的“嚴禁裝料開/關(guān)”閃光按鈕，在執(zhí)行“嚴禁裝料”方式過程中，信號燈閃亮；消除該方式時，再按一次該按鈕。當執(zhí)行“嚴禁裝料”方式時，它允許在“第一坯料位空”的條件下啟動執(zhí)行步進正循環(huán)。3.步進梁自動踏步在相鄰兩次“軋鋼要鋼信號間隙時間超過5min時，應(yīng)當執(zhí)行自動踏步程序，使爐內(nèi)坯料周期地進行升降運動。執(zhí)行踏步模式的條件：步進梁在原點位置（O位），并沒有進行自動步進正循環(huán)；物料輸送系統(tǒng)處在自動控制狀態(tài)（涉及半自動和全自動兩種狀態(tài)）步進梁自動踏步周期可由人工設(shè)定。4.步進梁的幾種控制方式自動1：在自動1狀態(tài)下，步進梁依據(jù)聯(lián)鎖條件，由PLC自動依照設(shè)定的步進周期進行循環(huán)運營。自動2.用于逆循環(huán)，按照進爐步料間距的步距進行逆循環(huán)，每啟動一次開/關(guān)按鈕，完畢一個逆循環(huán)周期（屬于半自動方式）自動3：用于正循環(huán)一周，使用開/關(guān)按鈕進行控制。（屬于半自動方式）手動控制：設(shè)立手動控制按鈕用于啟動步進梁運營周期的四種分解動作，即對步進梁的“上升”，“前進”、“下降”、“后退”分別設(shè)有開/關(guān)按鈕，每啟動一次開/關(guān)按鈕，即完畢一個動作，每個動作的啟動都有與設(shè)備性能相適應(yīng)的條件，在手動狀態(tài)下步進梁可執(zhí)行：正循環(huán)：上升→前進→下降→后退逆循環(huán)：前進→上升→后退→下降踏步：上升→下降→上升→下降……點動控制：設(shè)立機旁點動控制按鈕，用于控制步進梁的“上升”、“前進”、“下降”、“后退”等動作，每一個點動動作的啟動都應(yīng)有與之相適應(yīng)的條件。自動踏步：根據(jù)軋制節(jié)奏，假如出鋼間隔大于5min，PLC自動輸出踏步指令，踏步周期可由人工設(shè)定，這種控制方式在自動2及自動3狀態(tài)時無效。中間保持，根據(jù)軋制節(jié)奏，假如出鋼間隔大于30min，PLC自動輸出中間保持指令，即步進梁上升到與固定梁同一高度的位置保持不動。3.二號臺操作工工藝規(guī)程3.1崗位名稱：二號臺操操作工3.2崗位職責：操作出料爐門、出料懸臂輥道，出料輥道、出爐剔除裝置的相應(yīng)操作功能，將鋼坯從出鋼槽送至軋區(qū)并對加熱工所屬設(shè)備作相應(yīng)了解。3.3二號臺操操作工崗位工藝流程1.框圖根據(jù)軋制節(jié)奏→打開爐門→懸臂輥道將鋼坯帶出→出爐輥道將鋼坯運走↓鋼坯咬入1#軋機←鋼坯高壓水除鱗↓不合格坯剔除2.工藝概述:在爐內(nèi)通過加熱爐均勻加熱的鋼坯從均熱段由動梁移到懸臂輥道上,根據(jù)軋線生產(chǎn)節(jié)奏的規(guī)定,由懸臂輥道把鋼坯帶出爐內(nèi)經(jīng)出爐輥道輸送到高壓水除鱗處由帶有四周噴嘴的除鱗裝置將鋼坯表面的爐生氧化鐵皮用高壓水打掉,然后繼續(xù)由輸送輥道將鋼坯送入1#軋機進行軋制,如遇軋線生產(chǎn)不順或堆鋼時,將1#軋機前待軋鋼坯推到剔除臺架上進行回爐組坯再軋制。3.4工藝規(guī)定工藝制度工藝標準工藝技術(shù)工藝條件執(zhí)行“紅燈停止出鋼、綠燈連軋要鋼、黃燈單只要鋼”的規(guī)定,出鋼溫度：根據(jù)所軋制鋼種的不同控制不同的出鋼溫度。具體溫度見三號臺。根據(jù)生產(chǎn)節(jié)奏不許鋼坯在輥道上停留時間過長,保證上支鋼的尾部與下支鋼的頭部在1#入口滑動導衛(wèi)內(nèi)相遇鋼坯溫度合適，不允許有過燒的想象發(fā)生。3.5正常操作接到“加熱爐出鋼”信號，并且具有鋼坯準備出爐信號，出料爐門上升至上位，爐門啟動完畢，然后啟動懸臂輥道將坯料送出加熱爐，由出爐輥道輸送通過除磷裝置，坯料進入除磷后輥道時輥道自動運轉(zhuǎn)輸送到1號軋機，坯料咬入后除磷后輥道自動停轉(zhuǎn)。3.6特殊操作1.出爐的紅鋼坯嚴禁再次返回加熱爐。2.當軋線因故等軋，可將停留在輥道上或末咬入的坯料通過出爐剔除裝置剔除回爐。4.加熱工工藝規(guī)程4.1崗位名稱：加熱工4.2崗位職責：重要負責調(diào)整好用于加熱的助燃風機和煤氣裝置，加熱爐溫度控制，爐膛壓力調(diào)節(jié)，爐溫與燃燒比例調(diào)節(jié)，爐區(qū)設(shè)備巡檢，緊急情況事故解決，爐渣清除，地坑抽水并對2#臺操作工作所屬設(shè)備作相應(yīng)了解。4.3崗位工藝流程1.框圖根據(jù)爐溫情況→調(diào)整助燃風機→調(diào)整空煤比和氣體流量→調(diào)節(jié)爐膛壓力↓爐區(qū)設(shè)備定期點檢←定期測量鋼坯溫度←控制各段爐溫滿足軋制2.工藝概述:加熱工根據(jù)加熱爐各段爐溫情況,在2#臺上調(diào)整助燃風機的風量,然后調(diào)整空氣閥門和煤氣閥門的流量,保證爐內(nèi)微正壓燃燒,空煤比適當,各段加熱溫度滿足軋制規(guī)定,用測溫槍定期測量鋼坯出鋼溫度,生產(chǎn)穩(wěn)定期定期點檢爐區(qū)設(shè)備,并做好相應(yīng)的點檢記錄。4.4崗位區(qū)域設(shè)備及性能參數(shù)序號名稱重點設(shè)備工藝設(shè)備參數(shù)機械設(shè)備參數(shù)電氣設(shè)備參數(shù)1加熱爐側(cè)進側(cè)出雙蓄熱步進梁式加熱爐爐子基本尺寸：爐子有效長：27700mm；爐子內(nèi)寬：12800mm(中心對稱)爐子外寬：13800mm(砌體尺寸)；坯料規(guī)格:150X150X12023mm預留160*160*12023鋼坯入爐溫度：冷裝20℃，熱裝約600℃，加熱溫度：1100～1200℃爐子產(chǎn)量：額定160t/h(冷裝)爐底鋼壓強度：冷裝444Kg/m2.h(冷裝)，熱裝556Kg/m2.h(熱裝)燃料及低發(fā)熱值：高爐煤氣750X4.18kJ/m3，額定單耗：冷裝1.2GJ/t,熱裝0.98GJ/t額定燃料消耗量：高爐煤氣64000m3/h額定空氣量：51200m3/h額定煙氣量：102400m3爐底水管冷卻方式：汽化冷卻蓄熱體形式：蜂窩體換向閥形式：全功能隔斷型二位三通換向閥爐前空氣壓力：≥7000Pa爐前煤氣壓力：≥5000Paz冷卻水壓力：≥0.3Mpa冷卻水耗量：凈環(huán)水100t/h,濁環(huán)水30t/h,軟水7t/h汽化冷卻設(shè)計壓力：1.27Mpa蒸汽產(chǎn)量：4—6t/h（絕熱100%—90%）2鼓風機鼓風機一套型號：9-26No.14D全壓：11830—11099Pa流量：58902—70682m3右旋90°型號：Y355L2轉(zhuǎn)速：1450r/min功率：315KW電壓：380V3空氣引風機空氣引風機一套型號：Y9-38No.12.5D全壓：約4500Pa流量：75468—83853m右旋90°型號：Y355L1-4轉(zhuǎn)速：1450r/min功率：250KW電壓：AC380V4煤氣引風機煤氣引風機一套型號：Y6-48No.14.5D全壓：約4500Pa流量：75000—140000m3型號：Y355L2-4轉(zhuǎn)速：1450r/min功率：315KW電壓：AC380V4.5爐前管路系統(tǒng)簡介1.煤氣管路系統(tǒng)高爐煤氣來自廠房外的煤氣管網(wǎng)，總管直徑DN1500mm，壓力約5—15KPa，先通過電動蝶閥和盲板閥，再通過煤氣快速切斷閥和煤氣穩(wěn)壓閥。從煤氣主管分出三路，分別通過三通閥進入二加熱段、一加熱段和均熱段的分派管，每路管道上均設(shè)有電動蝶閥和電動盲板閥及流量孔板和氣動調(diào)節(jié)閥。從爐子各段分派管引出若干根支管，每個支管通過煤氣密封蝶閥，接入煤氣蓄熱式燒嘴。此外，加熱爐在建設(shè)完畢后，需要進行烘爐，采用點火燒嘴烘爐，燃料為高爐煤氣。2.空氣管路系統(tǒng)燃燒用空氣由鼓風機（一用一備）供應(yīng)，鼓風機進口設(shè)多頁閥，風機采用變頻調(diào)速控制風量?？諝饪偣苤睆紻N132從爐子各段分派管引出若干根支管，每個支管通過對夾式空氣蝶閥，將空氣接入空氣蓄熱式燒嘴.3.煤氣系統(tǒng)吹掃與放散管路本爐采用氮氣吹掃，在廠房外煤氣總管的盲板閥和快速切斷閥之間設(shè)有氮氣接入點，接管管徑DN50。從爐子各段分派管末端接DN50放散支管匯總爐子兩側(cè)的DN80的放散管上，兩根DN80的放散管最后匯集到一根DN100的放散總管上；放散支管上設(shè)有DN50的截止閥，DN100的放散管上裝有兩臺DN100的截止閥。在爐子兩側(cè)的每一段煤氣分派管的末端都設(shè)有煤氣取樣管以便吹掃后取樣實驗。4.廢氣管路系統(tǒng)爐子兩側(cè)空氣—廢氣三通換向閥后的廢氣集中后，由一根DN132爐子兩側(cè)煤氣—廢氣三通換向閥后的廢氣集中后，由一根DN162每一個段的煤氣—廢氣及空氣—廢氣支管上均設(shè)有電動調(diào)節(jié)閥，用以調(diào)節(jié)煙氣量，引風機進口的多頁閥用以調(diào)節(jié)爐壓。5.氮氣管路系統(tǒng)氮氣（總管直徑DN80）接至儲氣罐（1.5m36.步進系統(tǒng)采用液壓傳動，雙輪斜軌式結(jié)構(gòu)，步進時以矩形軌跡運營，即分別進行升、進、降、退的連貫動作，在水平運動和升降運動過程中支行速度是變化的，保證緩起緩停，輕托輕放。其升降運動由兩支液壓缸驅(qū)動，帶上下輪組的升降架沿斜軌道上升和下降，使水平框架及步進梁隨之作垂直升降運動，在此過程中，水平缸被鎖定。水平運動由兩支液壓缸驅(qū)動，它直接作用在水平框架上，使這在升降框架上層滾輪上作水平運動，在此過程升降液壓鎖定。步進行程，升降200mm，水平280mm，步進周期為28sec。7.儀控系統(tǒng)(1)測溫點均熱段、一加熱段、二加熱段爐頂各設(shè)立3只S型熱電偶，沿爐寬方面均布，均熱段、一加熱段、二加熱段爐墻兩側(cè)每段各2只S型電偶對稱測溫，(2)煤氣總管壓力自動調(diào)節(jié)及自動切斷煤氣壓力正常時該閥起調(diào)節(jié)作用，非正常時起切斷作用。如煤氣低壓、空氣低壓，事故性停電，人工強制。(3)煙氣溫度控制，該系統(tǒng)具有：煙氣溫度測量功能、煙氣溫度超溫報警功能、排煙風機啟停扣作功能。(4)煙氣含氧量分析儀將氧含量分析儀安裝在兩臺排煙機后的煙氣管道上，測量空氣-煙氣、煤氣-煙氣中的氧含量用來調(diào)整空-煤比?？刂蒲趸療龘p。(5)操作站及監(jiān)控畫面設(shè)立本系統(tǒng)設(shè)有2個操作員站在和1個工程師站，2個扣作員站的軟件和畫面完全相同，可同時監(jiān)控，互為備用，工程師站裝有該系統(tǒng)的全套軟件和應(yīng)軟件，便于用戶修改編輯相關(guān)的應(yīng)用軟件和監(jiān)控畫面。畫面內(nèi)容概述(6)系統(tǒng)總貌畫面以模擬圖的形式顯示加熱爐熱工系統(tǒng)的主工參數(shù)，如設(shè)定值，過程變量，閥門開度（用控制輸出信號模擬）(7)報警總貌畫面以表格的形式按報警發(fā)生的時間順序顯和記錄報警內(nèi)容，報警等級、發(fā)生時間、消失時間、確認時間。(8)參數(shù)設(shè)定畫面本畫面用于爐溫設(shè)定，以表格的方式將對慶于烘爐曲線的終了爐溫設(shè)定值；相應(yīng)于不同鋼釧（或不同坯料規(guī)格）的多組爐溫設(shè)定值；相應(yīng)的過程變量。以“組”的形式顯示在CRT上，用鼠標按“組”選擇，一旦革組設(shè)定值被選中，則該組數(shù)作為當前爐溫設(shè)定初始值。(9)段顯示畫面分段畫面應(yīng)涉及本段熱工控制流程的所有內(nèi)容，用模擬圖，棒圖和動態(tài)數(shù)字形式顯示各個工藝參數(shù)的數(shù)值，報警狀態(tài)。(10)實時趨勢以趨勢圖的形式顯示一些主工工藝參數(shù)的變化趨勢曲線。(11)歷史趨勢畫面以趨勢圖的形式顯示和保存一些重要工藝參數(shù)在一定期間內(nèi)的變化情況，保存時間可視甲方的規(guī)定及硬盤容量擬定。(12)報表打印分生產(chǎn)報表及能源報表兩種。熱工制度和各段的供熱操作。適當?shù)牟捎玫蜏爻鲣摬粌H可以顯著減少燃料消耗，并且對延長爐體及有關(guān)設(shè)備的壽命，減少燒損和清渣操作極故意義。4.6工藝規(guī)定工藝制度工藝標準工藝技術(shù)工藝條件控制爐溫，保證鋼坯加熱質(zhì)量。1.冷卻水凈環(huán)水(用于裝料輥道、風機、液壓站及工業(yè)電視等)接點壓力≥0.3MPa接點流量100t/h（最大）供水溫度≤32℃回水溫度≤45℃2.濁環(huán)水（用于水封槽補充水）接點壓力≥0.2Mpa接點流量30t/h3.軟水(用于步進梁汽化冷卻補充水)接點壓力≥0.3Mpa接點流量:7t/h。4.燃料燃料種類：純高爐煤氣發(fā)熱量：750×4.18KJ/m3接點壓力:5—15Kpa額定消耗量64000m3接點流量：73600m35.氮氣用于煤氣管道吹掃：接點壓力0.6MPa接點流量900m3使用制度每次30分鐘，間斷使用。用于儀表、換向閥、爐門升降動力用氣：接點壓力：0.4—0.6Mpa接點流量6m31.保證爐內(nèi)微正壓燃燒,空煤比適當,各段加熱溫度滿足軋制規(guī)定,用測溫槍定期測量鋼坯出鋼溫度2.當爐子升溫至工藝規(guī)定期，爐子即可進入正常生產(chǎn)運營，根據(jù)設(shè)定的爐溫，由自動控制系統(tǒng)自動控制煤氣、空氣流量及爐膛壓力，必要時也可采用手動操作。加熱溫度見下表不同鋼種的加熱溫度參數(shù)表牌號加熱二段(0C)加熱一段(0C)均熱段(0C)出鋼溫度(0C)HRB335800—9501050—11001050—11501000—1100HRB400(含Nb)850—10001100—12001150—12001100—1150HRB400(含V)800—9501000—11001050—11501000—1100HRB500(含Nb)850—10001100—12001150—12001100—1150HRB500(含V)800—9501000—11001050—11501000—1100HPB235800—9501050—11001050—11501000—1100HPB300800—9501050—11001050—11501000—1100待軋時按下表控制爐溫待軋時間均熱段爐溫加熱段爐溫5～10分鐘不降溫不降溫10～30分鐘1120～1170℃1170～1220℃0.5～1小時1070～1120℃1120～1170℃1～1.5小時1020～1070℃1070～1120℃1.5～2.0小時970～1020℃1020～1070℃2.0～4.0小時950℃左右970～1020℃4小時以上900℃左右950～1000℃4.7正常操作1.點火前煤氣管路的吹掃和放散煤氣管道上的任何作業(yè)必須遵循GB6222-86《工業(yè)公司煤氣安全規(guī)程》。煤氣管道的吹掃和放散工作必須在煤氣管道的檢漏與打壓實驗完畢后進行。2.吹掃和放散工作開始前，一方面需確認如下事項（1）確認煤氣已送到煤氣總管的密封蝶閥前（2）確認氮氣已送到氮氣吹掃接點的閥門前（3）確認各蓄熱式燒嘴上的煤氣支管上的密封蝶閥關(guān)閉。(4)除放散總管上的放散閥（DN100）啟動外，其余放散閥所有關(guān)閉。(5)各取樣管的閥門關(guān)閉。3.煤氣管路的吹掃和放散按下述環(huán)節(jié)進行(1)各段煤氣管道上的氣動流量調(diào)節(jié)閥處在全開位置。(2)打開爐子兩側(cè)煤氣分派管上的放散閥，打開放散總管上的截止閥。（請兩人以上確認，以免高壓氮氣逸出不暢損壞設(shè)備）(3)打開煤氣總管上的氮氣閥，通入氮氣對煤氣管線進行吹掃。吹掃四十分鐘后，再逐個緩慢稍開蓄熱式燒嘴上的煤氣閥門，吹掃各煤氣支管（吹進加熱爐內(nèi)）。調(diào)節(jié)煤氣總管上的放散閥，保證每個煤氣支管都能得到有效吹掃。4.各燒嘴前煤氣的輸送吹掃、放散完畢后，即可開始往爐子送煤氣。(1)確認燒嘴前的煤氣密封蝶閥關(guān)閉，取樣管閥門關(guān)閉，放散閥打開。(2)關(guān)閉吹掃氮氣閥門，啟動煤氣總管上的盲板閥和密封蝶閥，打開快速切段閥開始送氣，約過15分鐘，在末端取樣管處取樣進行燃燒實驗。共取樣三次，實驗合格后，即可關(guān)閉分派管上的放散閥，此時高爐煤氣已通到各蓄熱式燒嘴的煤氣閥門前，送氣工作完畢，煤氣系統(tǒng)處在待用狀態(tài)。5.爐子烘爐、點火概述:本蓄熱步進梁式加熱爐總長27000mm，爐子內(nèi)寬12800mm，爐頂采用輕質(zhì)莫來石澆注料,爐墻采用低水泥澆注料。烘爐操作對爐體的使用壽命有直接的影響，必須認真對待.低水泥澆注料熱穩(wěn)定性好，高溫強度高，抵抗機械作用和氣流的沖刷能力強，氣密性好。但其常溫時強度低，水分含量高，氣孔小，因此烘爐要十分小心。眾所周知，水分在蒸發(fā)時，體積增大約一千倍，如不能順利排出、壓力積聚，會導致砌體的剝落或崩塌，所以對于這種爐子的烘爐過程一定要嚴格按照制定的烘爐曲線進行烘爐。特別是從常溫到350℃6.烘爐前的檢查和準備(1)烘爐前必須按有關(guān)規(guī)程、標準、規(guī)程對爐子的裝出料設(shè)備、爐子金屬結(jié)構(gòu)、筑爐、空煤氣管路、氮氣管路（吹掃放散、和儀表氣源管路）、供排水系統(tǒng)、水封槽和水封刀以及爐區(qū)的各種機械設(shè)備，熱工儀表的安裝調(diào)整情況進行認真檢查，并確認各項事宜均已合格后，方可開始烘爐。(2)爐子水冷和汽化冷卻管道安裝完畢并進行試壓合格后，主管路及各冷卻構(gòu)件（特別是步進梁和固定梁的立管）通過認真沖洗，冷卻水暢通，流量調(diào)整均衡，供排水管均已編號并有標牌顯示，以利于調(diào)節(jié)水量，烘爐開始前水冷系統(tǒng)和汽化冷卻系統(tǒng)應(yīng)投入正常運營。(3)風機經(jīng)24小時連續(xù)運轉(zhuǎn)，檢查風量、風壓值均達成風機性能規(guī)定，電機和風機軸承溫升在規(guī)定范圍內(nèi)，進風口調(diào)節(jié)閥及其電動執(zhí)行機構(gòu)動作靈活。(4)空煤氣、氮氣管路安裝完畢后，將管道內(nèi)部施工中的遺物和殘渣垃圾所有清掃干凈（氣動元件等用的氮氣管路在吹掃前必須與氣動元件斷開后再嚴格吹掃，保證氮氣管路潔凈后再接上），經(jīng)安裝質(zhì)量檢查和試壓合格后，再逐個檢查每個閥門開閉的靈活性，核對閥門型號，安裝方向，烘爐和初次升溫時，儀表先手動操作，待調(diào)試合格后，逐步投入自動控制操作。(5)烘爐前應(yīng)對燃燒控制系統(tǒng)，換向控制系統(tǒng)，爐壓、溫度調(diào)節(jié)以及爐子的所有儀表進行認真檢查、調(diào)試并確認合格。烘爐開始時，爐溫、爐壓、煙溫的測量記錄等均要同步開始。(6)對爐內(nèi)的檢查，徹底清除施工時留下的一切雜物和垃圾，特別是清除水封槽內(nèi)、步進梁立柱與爐底開孔中的雜物。(7)爐子周邊操作平臺和操作坑清掃干凈，環(huán)境整潔美觀，特別是操作坑四周的排水溝（液壓站內(nèi)的積油溝）和積水坑內(nèi)的雜物必須清除干凈，蓋好蓋板。爐子通水前，操作坑內(nèi)的水泵及自動控制水位的開關(guān)必須驗收合格，并投入使用。(8)各崗位的操作工人通過技術(shù)培訓和考試合格，方可上崗位操作，并在工作中能準確無誤地操作和解決操作中出現(xiàn)的各種問題。7.烘爐前的準備爐子烘爐、點火必須具有的條件爐底水管系統(tǒng)及爐區(qū)水冷系統(tǒng)已投入運營；儀表系統(tǒng)已進入工作狀態(tài)，各控制回路置于“手動”狀態(tài)；換向閥自控系統(tǒng)已處在待機狀態(tài)；儀表用氮氣系統(tǒng)已供氣，壓力指示大于0.4MPa。8.爐子烘爐、點火烘爐操作對爐體的使用壽命有直接的影響，必須認真操作，烘爐的目的是比較緩慢地使砌體中的游離水分和結(jié)晶水分順暢地排出，并使?jié)沧⒘掀鲶w燒結(jié)。在600℃之前的低溫烘烤階段如升溫過快，就有也許導致砌體的開裂、剝落甚至大塊的崩塌，務(wù)必要小心從事，切不可大意。9.使用干材烘爐階段(1)足量的干材，將它們在爐底靠近檢修扒渣門處堆放。(2)它條件均已具有的條件下點燃木材，并有專人看火。根據(jù)烘爐曲線規(guī)定調(diào)節(jié)爐溫。此階段將加熱爐烘至150～200度并完畢保溫期。10.使用點火燒嘴烘爐階段鼓風機進口的電動調(diào)節(jié)多頁閥和出口六段的氣動調(diào)節(jié)閥，啟動鼓風機，然后緩慢打開電動調(diào)節(jié)多頁閥以及根據(jù)需要緩慢打開六段的氣動調(diào)節(jié)閥，開度約為10%，使風機小風量、低風壓運營。注：為防止鼓風機發(fā)生喘震，可將某段的空氣三通換向閥暫時置于中位，調(diào)整該段換向閥后的廢氣調(diào)節(jié)閥和引風機入口的多頁閥開度即可此外，風機啟動后，達成正常轉(zhuǎn)數(shù)時，應(yīng)在運轉(zhuǎn)過程中經(jīng)常檢查軸承溫度是否正常，軸承溫度不得大于40℃，表面溫度不得大于70℃。如發(fā)現(xiàn)風機有劇烈的震動、撞擊、軸承溫度迅速上升等反?，F(xiàn)象時必須緊急停車。同時根據(jù)現(xiàn)場情況啟動引風機，重要用與置換爐膛氣氛防止煤氣聚集，并通過調(diào)節(jié)各段的排煙量來控制爐膛溫度分布。11.對點火用高爐煤氣管路進行檢查后并完畢吹掃放散。打開所有的爐門和檢修門，并保證點火燒嘴下方有燃燒正常的篝火。確認煤氣總管壓力是否滿足點火需要,滿足才可點火。點燃點火燒嘴的程序如下：打開點火燒嘴煤氣閥，將火把伸到烘爐管頭部的煤氣孔上面（預先在爐內(nèi)安放處燃燒一些木柴），緩慢打開點火燒嘴的煤氣閥，確認點燃后，則逐漸開大閥門，并適度打開燒嘴空氣閥門，直至燃燒正常。（先開空氣，后開煤氣）12.火焰調(diào)節(jié)與溫度控制操作操作人員應(yīng)注意觀測每個點火燒嘴的燃燒情況，根據(jù)溫度規(guī)定調(diào)整閥門開度及啟用點火燒嘴的數(shù)量，防止脫火和熄火。如發(fā)現(xiàn)有熄火現(xiàn)象時，應(yīng)立即關(guān)閉該點火燒嘴。烘爐過程中應(yīng)嚴格按烘爐曲線控制爐溫。如升溫過快，應(yīng)在保證燃燒穩(wěn)定的情況下關(guān)小煤氣。若通過調(diào)小閥門開度仍控制不住溫度，可減小點火燒嘴啟用數(shù)量。此種方式可將爐溫升至350℃~400℃。13.使用蓄熱式燒嘴烘爐階段當使用點火燒嘴烘爐，爐子溫度難以繼續(xù)提高時，開始啟用蓄熱式燒嘴烘爐（此時蓄熱式燒嘴僅作為普通燒嘴使用）。具體操作如下：(1)先緩慢打開靠近點火燒嘴附近的蓄熱式燒嘴上的煤氣蝶閥，觀測煤氣是否可以點燃（如不能點燃，可從扒渣門伸進火把點燃），擬定煤氣已經(jīng)點燃后，再一邊啟動空氣蝶閥，一邊調(diào)節(jié)煤氣閥門開度，調(diào)整燒嘴的供熱負荷，直到燃燒火焰正常為止。根據(jù)烘爐需要，以同樣方法點燃其它蓄熱式燒嘴，為便于將來換向燃燒，最佳能每段兩側(cè)點燃的燒嘴數(shù)量相同。(2)蓄熱式燒嘴點燃后，根據(jù)爐溫情況,逐步關(guān)閉點火燒嘴。(3)關(guān)閉所有的爐門,檢修門用磚干砌。適時調(diào)整燒嘴的供熱負荷，使爐子按烘爐曲線規(guī)定升溫,并根據(jù)溫度變化情況及時調(diào)節(jié)燒嘴。(4)烘爐過程中，通過調(diào)節(jié)排煙量來控制爐壓為+15Pa+25Pa左右。此種方式可將爐溫升至750℃~800℃。14.蓄熱式燃燒系統(tǒng)的投入當爐溫達成800℃并按照烘爐曲線或生產(chǎn)規(guī)定繼續(xù)升溫時，蓄熱式燃燒系統(tǒng)準備投入，投入的順序是均熱段下上、加熱段下上和預熱段下上。此時要保證儀表系統(tǒng)已進入工作狀態(tài)，各控制回路置于“手動”。燃燒換向系統(tǒng)已處在待機狀態(tài)。均熱段蓄熱式燃燒系統(tǒng)的啟動環(huán)節(jié)均熱段三通換向閥開始運轉(zhuǎn)，將均熱段的空氣、煤氣換向閥置于“單動”狀態(tài)，此時蓄熱式燒嘴一側(cè)燃燒一側(cè)關(guān)閉，此時需根據(jù)供熱需要，對稱啟動該段的其它蓄熱式燒嘴。在正常燃燒1分鐘后，在“單動”方式下人工換向，換向周期為～1分鐘。在人工換向3～5次后，確認換向燃燒正常，即改為自動換向，空氣換向閥的換向周期為1分鐘，密切注意換向閥后的廢氣排煙溫度。均熱段燃燒正常后，用與其同樣的環(huán)節(jié)啟動其它供熱段的燒嘴。在全爐啟動完畢后，通過手動調(diào)節(jié)空氣、煤氣流量調(diào)節(jié)閥（遠程手操），保證正常的爐溫和空燃比；通過調(diào)節(jié)各段的廢氣閥的開度、調(diào)節(jié)引風機前的電動調(diào)節(jié)多頁閥的開度、保證各段的排煙溫度大體相等且小于150℃，爐壓保持在＋15～＋25Pa之間。爐膛降溫后的解決因各種因素使爐溫降至800℃時，應(yīng)關(guān)閉換向燃燒系統(tǒng)，將三通換向閥置于煤氣和空氣側(cè)，將蓄熱式燒嘴作為普通燒嘴使用，同時根據(jù)溫度和燃燒情況關(guān)停部分燒嘴。15.加熱操作當爐子升溫至工藝規(guī)定期，爐子即可進入正常生產(chǎn)運營，根據(jù)設(shè)定的爐溫，由自動控制系統(tǒng)自動控制煤氣、空氣流量及爐膛壓力，必要時也可采用手動操作。1.故障降溫制度故障時間降溫制度備注0.5-1小時降溫50-100℃保溫當停軋時間大于4小時或當班不軋鋼時，除均熱段留1-2個燒嘴保溫外，其余燒嘴必須所有關(guān)閉（手動關(guān)閉其它燒嘴閥門，但必須保證爐膛溫度>800℃，否則不能蓄熱換向）。1-2小時降溫100-200℃保溫2小時以上降至900℃以下保溫2.生產(chǎn)過程中應(yīng)經(jīng)常監(jiān)視加熱爐的工況(1)加熱爐汽化冷卻系統(tǒng)需按操作說明中規(guī)定進行操作和監(jiān)控。(2)加熱時煤氣、空氣配比應(yīng)合理。高爐煤氣熱值750X4.18KJ/m3時，煤、空比為1.25：1。3.爐膛壓力控制爐膛壓力控制對的，爐門處火苗不外漏，也不吸冷風即為正常，一般控制在20Pa左右。爐壓受引風機前入口風門開度的影響和爐尾煙道閘板開度的影響。在自動方式操作時，通過調(diào)節(jié)引風機前的入口風門的開度自動控制各段爐壓。在手動操作時，遠程手控入口風門開度。(1)定期用測溫儀抽測各爐號鋼溫，以掌握鋼坯的實際加熱情況，及時調(diào)整各區(qū)段溫度制度。(2)加熱制度以最終保證出鋼溫度為準，當軋制節(jié)奏較快，鋼溫局限性時，可適當調(diào)整加熱爐各區(qū)段的爐溫，但爐溫最高不得超過1300℃。軋制節(jié)奏再次減少時，應(yīng)及時調(diào)整爐溫。加熱過程中，爐溫的調(diào)整應(yīng)保證爐內(nèi)各點鋼溫不大于規(guī)定的出鋼溫度。(3)正常生產(chǎn)時，換向閥的控制方式為“定期換向”。換向周期在45~80s的范圍內(nèi)可調(diào)。換向閥出口廢氣測量溫度的正常值為80~160℃。(4)加熱工操作應(yīng)遵守如下基本原則加熱工應(yīng)當嚴格控制各種鋼坯的加熱制度，防止超溫加熱，要合理控制爐溫，使爐膛溫度與鋼坯加熱溫度相適宜，達成鋼坯加熱溫度符合規(guī)定，斷面溫差小的目的。加熱工應(yīng)對加熱爐的各重要設(shè)備的結(jié)構(gòu)、使用方法有較進一步的了解，在生產(chǎn)時要注意調(diào)整爐溫、爐壓、各排水點的排水溫度、煤氣和空氣流量，使爐況經(jīng)常處在最合理的狀態(tài)，以保持最低的燃料消耗。(5)關(guān)于加熱爐降溫延遲對策在軋機或爐子故障，需停止出鋼時，爐子原則上需進行降溫，以利于節(jié)能降耗，減少燒損，加熱爐降溫原則上應(yīng)減少到軋制開始時能復原的最低溫度，本次設(shè)計中制定如下降溫對策：延遲時間（min）預熱段溫降（℃）加熱段溫降（℃）均熱段溫（℃）步進機械動作155105踏步30152015踏步45303025踏步60605535中間保持75908050中間保持9013010570中間保持10518013590中間保持120熄火170120中間保持135熄火240~250160中間保持150熄火290~300200中間保持165熄火350~400250中間保持180熄火爐溫降至800℃保溫中間保持為了使爐子達成最佳延時控制狀態(tài)，操作者可以根據(jù)降溫原則改變上述降溫值。當加熱爐由于軋線上的故障而降溫時，應(yīng)當有一個軋機故障時間信號傳送給爐子控制室。當故障時間不大于60min時，爐子進入自動降溫踏步狀態(tài)，故障時間結(jié)束后，爐子各系統(tǒng)均應(yīng)恢復到可以出鋼的狀態(tài)，故障踏步剩余時間局限性一個踏步周期時，可在起始點等待。故障踏步周期可以自動或人工手動調(diào)整設(shè)定，一般原則如下：0~15min：按原有步進周期踏步；15~30min：按周期2min進行踏步；30~45：按周期4min進行踏步；45~60min：前30min按周期4min進行踏步；剩余時間按周期2min進行踏步。當故障時間大于60min時，在爐子降溫的同時，可以一方面手動操作將坯料后退約2m（即手動逆循環(huán)5~8個周期），然后使爐子處在中間保持狀態(tài)，故障剩余時間~30min時，爐子應(yīng)啟動自動踏步程序，踏步周期可以按2min設(shè)定，故障剩余時間~10min時，可按當前規(guī)定的出鋼周期自動步進進料，直至爐內(nèi)第一根鋼坯到達準備出料的位置，此時爐子應(yīng)具有“允許出鋼”的條件，并向主軋機控制定返回爐子可以出鋼的信號，等待出鋼。本加熱爐由于進入爐內(nèi)的鋼坯很難從爐尾推出，所以不宜采用手動逆循環(huán)方式退回2m，只能采用中間保持和踏步方式。當加熱爐系統(tǒng)故障時，也應(yīng)當將相應(yīng)的故障時間信號告知主軋機控制室，爐子傳動系統(tǒng)故障不能正常出鋼時，同時應(yīng)當告知爐子儀表系統(tǒng)降溫，加熱爐系統(tǒng)故障影響正常出鋼或安全生產(chǎn)時，均應(yīng)降溫停爐作相應(yīng)的解決。4.停爐、吹掃操作(1)接調(diào)度告知后停爐，(2)當爐子需要短期停爐時，進行以下操作關(guān)閉各段的煤氣調(diào)節(jié)閥，各段空氣調(diào)節(jié)閥關(guān)小到20％開度。關(guān)閉煤氣總管密封蝶閥。關(guān)停煤、空氣引風機和廢氣總閥。關(guān)閉各煤氣蓄熱式燒嘴前的密封蝶閥。開氮氣對煤氣管路進行吹掃。當爐溫降至300℃時，關(guān)停鼓風機。降溫停冷卻水時，出水溫度不得超過55℃。至此，短期停爐工作結(jié)束。(3)當爐子出現(xiàn)需要檢修等長期停爐的情況，除執(zhí)行上述停爐操作外，應(yīng)進行全線停爐作業(yè)，并關(guān)閉煤氣總管上的盲板閥；關(guān)閉換向控制系統(tǒng)電源；關(guān)閉儀表控制系統(tǒng)電源等。加熱爐停爐時間較長并且煤氣放散后在點火前應(yīng)用氮氣對煤氣管網(wǎng)進行吹掃。吹掃前確認爐區(qū)所有設(shè)備運營正常，爐內(nèi)及爐區(qū)雜物清理，煤氣凈化站吹掃完畢并將煤氣送至煤氣總管主閥前，且該閥緊閉。啟動爐區(qū)煤氣管上所有煤氣蝶閥，啟動所有放散閥。送入氮氣并從放散管中排出，約30分鐘后關(guān)閉氮氣。5.加熱爐再次點火時操作當加熱爐再次點火時操作環(huán)節(jié)如下：(1)此時應(yīng)完畢煤氣管網(wǎng)吹掃并確認已經(jīng)送入煤氣。(2)確認加熱爐冷卻水循環(huán)正常。（3）打開所有爐門，啟動助燃機。（4）從均熱段下燒嘴點火。點火時將燃燒旺盛的火把放在燒嘴前300mm，慢慢啟動燒嘴前煤氣閥，點著后將風量和煤氣量調(diào)整到燒嘴穩(wěn)定燃燒，再點燃其他燒嘴。嚴禁先開煤氣后給火的操作。（5）點火時，如點火不著或點火后又不久熄滅時，應(yīng)停止點火并查找因素，解決完后并排盡爐膛中殘余煤氣再點火。（6）在爐膛升溫到800℃以上后，可啟動換向燃燒。（7）點火后將爐體兩側(cè)的檢修爐門用耐火磚干砌封閉。4.8特殊操作1.安全報警處置措施煤氣總管壓力低下壓力低下報警值：3000Pa（暫定值）壓力超低下報警值：2023Pa（暫定值）壓力低下報警時，操作員應(yīng)一方面檢查報警裝置是否正常，并作好其它處置作業(yè)的準備。壓力超低報警時，控制系統(tǒng)自動切斷煤氣，操作員應(yīng)立即關(guān)停蓄熱式燃燒系統(tǒng)煤氣引風機，隨后即關(guān)?？諝庖L機，接著關(guān)閉廢氣總管上的調(diào)節(jié)閥。爐溫降至600℃以下時，關(guān)閉所有燒嘴上的煤氣密封蝶閥。.煤氣壓力恢復后，打開煤氣總管的緊急切斷閥，視爐溫情況，按上述升溫操作投入燃燒系統(tǒng)。2.空氣總管壓力低下壓力低下報警值：4000Pa（暫定值）壓力超低下報警值：3000Pa（暫定值）壓力低下報警時，操作員應(yīng)一方面檢查報警裝置是否正常，并作好其它處置作業(yè)的準備。壓力超低下報警時，控制系統(tǒng)自動切斷煤氣，操作員應(yīng)按煤氣總管壓力低下中所述進行處置。若是風機斷電并在短時不能恢復，則實行停爐作業(yè)。3.換向閥不到位換向閥上裝有斜上、下位行程開關(guān)，行程開關(guān)發(fā)出的信號接指示燈和報警系統(tǒng)。當氣動系統(tǒng)的電磁閥在一次得電6秒而行程開關(guān)不發(fā)出信號，就發(fā)出報警。當換向閥不到位報警時，操作員應(yīng)一方面關(guān)閉該三通換向閥控制的蓄熱式燒嘴的煤氣密封蝶閥和相應(yīng)三通換向閥后的空氣蝶閥，然后檢查行程開關(guān)發(fā)訊器、換向閥動作ZE機構(gòu)，查明因素，排除故障。換向閥后廢氣溫度超過上限設(shè)定值160℃時即發(fā)出報警。若該側(cè)只有一個換向閥報警，應(yīng)一方面關(guān)閉該三通換向閥控制的蓄熱式燒嘴的煤氣密封蝶閥和相應(yīng)三通換向閥前的空氣蝶閥，查明因素，排除故障。若該側(cè)有3個以上三通換向閥報警，應(yīng)適當關(guān)小該段廢氣遠程手操電動調(diào)節(jié)閥，直至該段的廢氣溫度低于160℃。4.壓縮空氣（氮氣）總管壓力低下壓力低下報警值：0.4MPa（暫定值）壓力超低下報警值：0.3MPa（暫定值）壓力低下報警時，操作員應(yīng)一方面檢查報警裝置是否正常，并作好其它處置作業(yè)的準備。壓力超低報警時，控制系統(tǒng)自動切斷煤氣，操作員應(yīng)立即關(guān)停蓄熱式燃燒系統(tǒng)煤氣引風機，隨后即關(guān)?？諝庖L機。操作員應(yīng)按煤氣總管壓力低下中所述進行處置。5.煤氣事故解決煤氣著火事故解決管徑在100mm以下的煤氣管道著火時，可以直接關(guān)閉煤氣的閥門。管徑在100mm以上的煤氣管道著火時，應(yīng)逐漸減少煤氣的壓力和流量，通入蒸汽滅火或用濕草袋撲滅，緩慢關(guān)閉閥門。煤氣的壓力低于100Pa時，嚴禁忽然關(guān)閉煤氣的閥門，以防回火爆炸。煤氣設(shè)備燒紅時，嚴禁用冷水驟然冷卻。煤氣閥門、儀表有專人看管、操作。6.煤氣爆炸事故的解決煤氣爆炸，未著火，應(yīng)立即切斷煤氣的來源，迅速將煤氣清理干凈。煤氣爆炸后著火，應(yīng)按著火事故解決。7.煤氣泄露、中毒的解決發(fā)現(xiàn)煤氣泄露，先開風扇通風，吹散煤氣。一般輕度中毒者，到通風處休息即可。中毒較重者，應(yīng)告知衛(wèi)生防護站進行現(xiàn)場搶救。中毒已經(jīng)停止呼吸，應(yīng)現(xiàn)場做人工呼吸，并立即告知救護中心、醫(yī)院。8.冷卻水事故解決假如凈環(huán)水壓力過低（壓力小于0.1MPa或停水），告知水解決部門檢查加熱爐閉路循環(huán)水系統(tǒng)管道有無泄露，將有關(guān)情況及時報告調(diào)度。立即關(guān)小各段煤氣調(diào)節(jié)閥和空氣調(diào)節(jié)閥，減少爐溫。如長時間停水則應(yīng)停爐。9.鼓風機突發(fā)性停轉(zhuǎn)立即報告廠調(diào)度，告知電工和維修人員。檢查煤氣總管快速切斷閥是否自動關(guān)閉。若未自動關(guān)閉，一方面關(guān)閉各段煤氣電動調(diào)節(jié)閥，再手動關(guān)閉快速切斷閥。盡快啟動備用鼓風機，將備用鼓風機的風量加大。打開快切閥，各段煤氣電動調(diào)節(jié)閥?；謴蜕a(chǎn)。若兩臺鼓風機都不能運轉(zhuǎn)，應(yīng)按《步進式加熱爐緊急停爐規(guī)程》緊急停爐。10.引風機跳電監(jiān)視煤氣總管快速切斷閥是否自動關(guān)閉，若未能自動關(guān)閉則立即將各段煤氣調(diào)節(jié)閥關(guān)閉，手動關(guān)閉快速切斷閥，（注：為保證排煙的通暢，此時不能關(guān)閉燒嘴前閥門）監(jiān)視空氣和煤氣側(cè)煙溫，若不斷升高則適當關(guān)小煙氣調(diào)節(jié)閥，必要時（經(jīng)多次逼迫換向煙溫仍超高時），必須關(guān)閉兩臺引風機。11.引風機突發(fā)性停轉(zhuǎn)立即報告廠調(diào)度，告知電工和維修人員對故障引風機進行搶修。將煙氣管道上所有的煙氣調(diào)節(jié)閥開至最大。減少爐子的熱負荷（但要保證爐溫在800℃以上），監(jiān)視運營中的引風機的排煙溫度。假如排煙溫度能控制在200℃以內(nèi)，等故障引風機修好之后重新投入使用，恢復正常生產(chǎn)。假如排煙溫度不能控制在200℃以內(nèi)，要緊急停爐。假如2臺引風機所有停止運營，將煙氣管道上所有的煙氣調(diào)節(jié)閥開至最大，緊急停爐。12.汽化冷卻系統(tǒng)故障汽化冷卻系統(tǒng)的給水泵應(yīng)兩路電源供電，一路運營，一路備用。運營電路發(fā)生停電事故時，應(yīng)立即啟用備用電路供電。假如兩路電源都不能啟動，則應(yīng)快速啟動汽動給水泵，保持系統(tǒng)的正常工作。每一周啟動一次汽動給水泵，保證汽動給水泵處在良好的工作狀態(tài)。假如軟化水斷水，根據(jù)停水時間長短，告知加熱爐工段降溫或停爐，運用水箱中的水打循環(huán)，維持汽包水位正常，并向調(diào)度室及有關(guān)人員報告。假如汽化冷卻系統(tǒng)中的爐內(nèi)外水管發(fā)生崩裂、漏水、漏汽等現(xiàn)象，解決方法如下：加強給水，維持汽包水位。迅速停爐，減少爐溫。立即向班長、調(diào)度、廠長報告，組織人員搶修，盡量縮小事故范圍，并具體記錄保存。在檢修過程中，假如需要停止水循環(huán)，必須等到爐溫降到200℃以下時，方可停水。13.全廠停電（1）檢查煤氣快速切斷閥是否自動關(guān)閉，若未能自動關(guān)閉，則立即關(guān)閉各段的煤氣調(diào)節(jié)閥，手動關(guān)閉快速切斷閥（KQ-1）。（2）快速啟動汽動給水泵，保持汽化冷卻系統(tǒng)正常工作。（3）將引風機的各個煙氣調(diào)節(jié)閥開至最大。（4）若短時間之內(nèi)恢復送電，且爐溫在800℃以上，啟動鼓風機、啟動引風機，可直接打開煤氣總管快速切斷閥，按《緊急停爐后的加熱爐重新點爐操作規(guī)程》重新點爐。（5）若停電時間較長（4小時以上），經(jīng)有關(guān)領(lǐng)導和技術(shù)人員批準后，執(zhí)行停爐程序，吹掃煤氣管道。（6）正常電源忽然停電，倒入備用安全電源。（7）兩路電源不能供電，加熱爐采用停爐操作打開安全水源進水閥，手動煤氣切斷關(guān)閉，關(guān)閉燒嘴前所有空煤氣閥門，風機出口插板閥關(guān)閉，打開煙道閘板及所有爐門，如停電時間太長，安全水用完，啟動應(yīng)急泵對加熱爐供水，保證爐子安全不受損害。5.三號臺操作工工藝規(guī)程5.1崗位名稱：三號臺操作工5.2崗位職責：1.熟悉和了解軋鋼生產(chǎn)工藝流程，全面掌握軋制工藝及控冷工藝的參數(shù)。2.控制從1#機架到吐絲機的全工藝過程。3.監(jiān)視全生產(chǎn)線的機械、電氣能源介質(zhì)供應(yīng)系統(tǒng)的設(shè)備運營狀況。5.3崗位工藝流程:1.框圖熱坯冷坯→檢查→碼垛→裝爐加熱→出爐→高壓水除鱗→粗軋軋制→1#曲柄飛剪↓↓不合格坯剔除中軋軋制↓水箱冷卻←測徑儀←3#飛剪←轉(zhuǎn)轍器←2架BGV預精軋2←預精軋1←2#回轉(zhuǎn)飛剪↓8架(或10架)BGV精軋→水箱冷卻→TMB雙模塊精軋機→水箱冷卻→夾送輥、吐絲機→斯太爾摩風冷線2.工藝概述:鋼坯加熱到規(guī)定溫度出爐軋制，先由懸臂式出爐輥道把鋼坯送到爐外輥道上，熱坯進入高壓水除鱗機進行除鱗，除鱗后的鋼坯由輥道送入夾送輥，夾送后進入粗軋￠550×6機組進行軋制，然后1#飛剪進行切頭、切尾解決。再進入中軋￠450×6機組繼續(xù)軋制，中軋軋制完畢后2#剪進行切頭、尾。再進入預精軋1軋制經(jīng)側(cè)活套進入2架BGV預精軋2軋出精軋需要的料型。再經(jīng)轉(zhuǎn)轍器和3#剪切頭、尾，再經(jīng)水箱控溫后進入精軋機(B線10架BGV;A線8架BGV后經(jīng)水箱控溫再經(jīng)雙模塊)出合格的成品，成品由水箱冷卻在800℃左右，進入夾送輥吐絲機，卷曲成直徑1250mm的盤圓進入風冷線進行斯太爾摩5.4崗位區(qū)域設(shè)備及性能序號名稱重點設(shè)備工藝設(shè)備參數(shù)機械設(shè)備參數(shù)電氣設(shè)備參數(shù)1夾送輥（A、B線）液壓升降Z500-2B550KW11H（水平A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ600/Φ520×760速比：78Z500-2B550KW電樞電壓660V電樞電流815AH級臥式IP44勵磁電壓220v勵磁電流35A他勵600/1300/r/min工作制S122V（立式A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ600/Φ520×760速比：62同上33H（水平A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ600/Φ520×760速比：48Z500-2B750KW電樞電壓660V電樞電流815AH級臥式IP44勵磁電壓220v勵磁電流35A他勵600/1300/r/min工作制44V（立式A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ600/Φ520×760速比：36同上55H（水平A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ600/Φ520×760速比：27.5Z500-4B600KW電樞電壓660V電樞電流985AH級臥式IP44勵磁電壓220v勵磁電流33A他勵700/1400/r/min工作制S166V（立式A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ600/Φ520×760速比：20.4同上77H（水平A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ480/Φ420×680速比：12.2Z560-3B800KW電樞電壓660V電樞電流1310AH級絕緣IP44勵磁電壓220V勵磁電流24A他勵700/1400r/min工作制S188V（立式A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ480/Φ420×680速比：9.2同上99H（水平A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ480/Φ420×680速比：7.1同上1010V（立式A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ480/Φ420×680速比：5.5同上1111H（水平A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ480/Φ420×650速比：4.2同上1212V（立式A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ480/Φ420×650速比：3.3同上1313H（水平A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ380/Φ330×650速比：2.03同上1414V（立式A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ380/Φ330×650速比：1.63同上1515H（水平A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ380/Φ330×650速比：1.34同上1616V（立式A、B線）電機、減速機軋機規(guī)格短應(yīng)力線式：Φ380/Φ330×650速比：1.1同上172架BGV預精軋（A、B線）電機、增速機軋機規(guī)格BGV45°高速無鈕式：Φ212/Φ190×650速比：0.5962400KW電樞電壓660V電樞電流1934AH級臥式IP44勵磁電壓220V勵磁電流33A他勵800/1350r/min工作制S1同上速比：0.4731810架BGV預精軋（B線）電機、增速機軋機規(guī)格BGV45°高速無鈕式：Φ212/Φ190×650速比：0.925YJKSP5600-62400KW額定電壓580~690V標稱電流529~623A功率因數(shù)0.886～0.913安裝方式速比：0.741速比：0.606速比：0.479速比：0.384速比：0.302速比：0.245速比：0.192速比：0.154速比：0.124198架BGV預精軋（A線）電機、增速機軋機規(guī)格:BGV45°高速無鈕式：Φ212/Φ190速比：0.607YJKSP5600-62400KW額定電壓580~690V標稱電流529~623A功率因數(shù)0.886～0.913安裝方式速比：0.476速比：0.385速比：0.301速比：0.245速比：0.192速比：0.15420TMB1(A線)軋機規(guī)格:雙模塊1高速無鈕式：Φ212/Φ190速比：0.124YSPKS500-4710KW額定電壓580~690V標稱電流529~623A功率因數(shù)0.914～0.925安裝方式IMB3風機電機功率2.2KW電壓380V.加熱器功率0.6KW電壓380V.速比：0.15821TMB2（A線）軋機規(guī)格:雙模塊1高速無鈕式：Φ156/Φ141速比：0.128YSPKS500-4710KW額定電壓580~690V標稱電流529~623A功率因數(shù)0.914～0.925安裝方式飛剪機械設(shè)備序號名稱重點設(shè)備工藝設(shè)備參數(shù)機械設(shè)備參數(shù)電氣設(shè)備參數(shù)11#飛剪電機、減速機電機一臺、減速機一臺剪切斷面：4780熱剪強度：最大100N/mm2切頭長度：最大50~100剪切速度：0.4～1.75m/s軋件速度：0.35～1剪刃有效寬度：200mm 碎斷長度：約850mmZFQ2-355-42355KW電樞電壓440V電樞電流893A500r/min勵磁電壓220V勵磁電流28.7A他勵I(lǐng)P44S1F級臥式22#飛剪電機、減速機電機一臺、減速機一臺剪切斷面：1135mm2切頭切尾長度：100～200mm碎斷長度：≤1300mm切頭公差:±20mm切頭長度：50~200mm最大剪切力：135KN、剪刃寬度:長剪刃：220mm短剪刃：110軋件速度：6～7m/s剪切速度： 2.2～8m/s剪刃回轉(zhuǎn)直徑：700mmZFQ2-355-42355KW電樞電壓440V電樞電流893A500r/min勵磁電壓220V勵磁電流28.7A他勵I(lǐng)P44S1F級臥式33#飛剪電機、減速機電機一臺、減速機一臺最大剪切斷面：1256mm2最低剪切溫度:≥400剪切力：25t剪切速度：最大7~20m剪刃寬度：95mm回轉(zhuǎn)剪剪刃寬度180剪刃側(cè)間隙：0.1～0.2mm剪切精度：﹢50mm剪刃材質(zhì)：3Cr2W8V型式:連續(xù)旋轉(zhuǎn),最大剪切能力（機械設(shè)備）:250KN最大軋件速度（剪切機的最大速度）:25m/s軋件速度:8.5～19.7m/s,旋轉(zhuǎn)刀片數(shù)量:3+3碎斷軋件的長度:約420mm,頭尾剪切長度:300～720mmZFQ2-355-42355KW電樞電壓440V電樞電流893A500r/min勵磁電壓220V勵磁電流28.7A他勵I(lǐng)P44S1F級臥式4立活套器汽缸汽缸一個汽缸壓力：0.6MPa活套高度：最大300mm,正常200mm,最小100mm汽缸行程：160mm5側(cè)活套器汽缸焊接構(gòu)件2對壓輥1個起套輥汽缸2個汽缸數(shù)：2個，工作套量：300-700，控制方式：活套掃描器監(jiān)控套量，活套長度：3584，棍子規(guī)定用整體輥，不能用堆焊輥，軸承為SKF軸承。活套高度：正常：～100mm最大：～5水冷系統(tǒng)流量:60l/min水冷系統(tǒng)壓力:4bar氣動系統(tǒng)工作壓力:最少5.5bar6控制水冷裝置成套設(shè)備水冷通道＋預精軋后水箱+A線精軋后水箱+B線精軋后水箱變頻輥道＋、橫移車架長度：21.6m輥子規(guī)格：190×170輥子個數(shù)：18輥道長度：20.4m預精軋后水箱長度：6025mm,水量（每只水冷箱）：A線：1#、2#水箱120m3/h,B線：1#水箱140m3/h，水工作壓力：6bar,空氣流量（每只水箱）：A線：190Nm3/h,B線：190Nm3A線精軋后水箱長度：6025mm,水量（每只水冷箱）最大145m3/h，水工作壓力：6bar,空氣流量（每只水箱）：190Nm3B線精軋后水箱長度：6025mm,水量（每只水冷箱）最大145m3/h，水工作壓力：12bar,空氣流量（每只水箱）：380Nm3型號：YVP－100－L2－4B3功率：2.2kW7吐絲機吐絲管吐絲管直徑：1080。彎管傾斜角度：20°，30°8卡斷剪軋件規(guī)格：8～32mm剪切溫度：＞850氣缸工作壓力：＞0.4Mpa夾送輥設(shè)備技術(shù)性能夾送輥形式全程夾送最大軋制速度19.7m/s最大夾送速度約22m/s直徑320mm輥身長度80mm壓縮空氣(壓力5bar)1Nm3/h強制稀油潤滑2l/min在2bar時干油潤滑手動涂干油5.5工藝規(guī)定工藝制度工藝標準工藝技術(shù)工藝條件根據(jù)規(guī)定控制每種規(guī)格的軋制工藝參數(shù)。（軋制參數(shù)見下表1）A、B線各規(guī)格軋制速度見表2控制從1#機架到吐絲機的全工藝過程。負責工業(yè)電視監(jiān)視器以及在線測徑儀顯示器，主傳動速度設(shè)備，控冷工藝設(shè)定，飛剪動作控制，軋機的啟動停車控制，報警顯示，軋輥冷卻水的控制，監(jiān)視全生產(chǎn)線的機械、電氣、能源介質(zhì)供應(yīng)系統(tǒng)的設(shè)備運營狀況，設(shè)定、調(diào)整、修改軋制程序和控冷程序。1.1#-10#采用微張力軋制，11#-16#采用無張力軋制，各架次之間秒流量相等。BGV01和BGV02，TMB都采用45°高速無扭軋機軋制。2.每種規(guī)格的所采用的孔型系統(tǒng)都要符合規(guī)定，料型大小要合適。表1尺寸精度控制公稱直徑mm允許偏差/mm不圓度ABCABC5±0.30±0.25±0.15≤0.48≤0.40≤0.245.566.577.588.599.51010.5±0.40±0.30±0.20≤0.64≤0.48≤0.321111.51212.51313.51414.51515.5±0.50±0.35±0.25≤0.80≤0.56≤0.4016171819202122232425表2各種規(guī)格的終軋速度規(guī)格——速度B線盤圓φ5.5—110m/s，φ6—110m/s，φ6.5—110m/s,φ7—110m/s，φ7.5—1φ8.5—100m/s，φ9—92.8m/s，φ9.5—83.3m/s，φ10—75.2m/s，φ10.5—68.2m/s，φ11.5—56.9m/s，φ12—52.2m/s，φ12.5—48.2m/s，φ13—44.5m/s，φ13.5—41.3m/s，φ14.5—35.8m/s，φ15—33.5m/s，φ15.5—31.3m/s，φ16—29.4m/s，φ16.5—27.7m/s，φ17.5—24.6m/s，φ18—23.2m/s，φ18.5—22m/s，φ19—2.9m/s，φ19.5—19.8m/s，B線盤螺φ6—85m/s,φ8—70m/s,Φ10—59m/s,φ12—41m/s,Φ14—30.1mA線盤圓φ5—105m/s，φ5.5—105m/s，φ6—105m/s，φ6.5—105m/s,φ7—105m/s，φφ8.5—95m/s，φ9—92.8m/s，φ9.5—83.3m/s，φ10—75.2m/s，φ10.5—68.2m/s，φ11.5—56.9m/s，φ12—52.2m/s，φ12.5—48.2m/s，φ13—44.5m/s，φ13.5—41.3m/s，φ14.5—35.8m/s，φ15—33.5m/s，φ15.5—31.3m/s，φ16—29.4m/s，φ17—26.1m/s，Φ19—20.9m/s，φ20—18.8m/s，φ21—17.1m/s，φ22—15.6m/s，φ23—14.3m/s，φ24—13.1m/sA線盤螺φ6—105m/s,φ8—92m/s,Φ10—59m/s,φ12—41m/s,Φ14—30.1m5.6正常操作1.設(shè)備的操作（1）軋線設(shè)備的操作是通過三套人機接口的屏幕及鍵盤完畢，其中兩套系統(tǒng)功能相同，且互為備用，正常工作時每套系統(tǒng)完畢各自的工作，其中一套故障時另一套同樣可以完畢工作，另一臺控制高速區(qū)設(shè)備。（2）輔助操作臺面輔助操作臺面是整個人機接口系統(tǒng)的不可缺少組成部分，生產(chǎn)過程中需要快速反映成頻進行的操作，一般通過操作臺面上的主操作元件來完畢。2.正常的操作程序軋機的啟動準備，運轉(zhuǎn)和停車。（1）主軋機啟動前的準備工作：所有的選擇開關(guān)均處在"允許運營"或"接通"位置?？煽仉娫匆呀?jīng)通電，處在準備完畢，并且電源準備好，指示燈亮。帶聯(lián)鎖的輔助傳動系統(tǒng)已運轉(zhuǎn)，且處在允許的條件下，涉及軋機齒輪潤滑，電機通風、液壓系統(tǒng)，冷卻水系統(tǒng)等。所有選擇的軋機傳動電機的觸點應(yīng)處在閉合位置，且指示燈亮。操作人員發(fā)出軋機啟動信號。（2）啟動和運轉(zhuǎn)：按下相應(yīng)的軋機的"START"按鈕。電機從一個可控制的加速度到設(shè)定值。（3）軋機的停車正常的停車--按下相應(yīng)軋機的"STOP"按鈕。緊急事故停車--按下"EMERGENCY"按鈕。故障自動停車--聯(lián)鎖檢測系統(tǒng)工作狀態(tài)超過極限條件，引起軋機停車。3.更換軋制規(guī)格的操作環(huán)節(jié)根據(jù)軋制程序手冊明確選用的軋機。預設(shè)定電機速度（盡也許保持共用孔型的機架參數(shù)值不變）。輸入目前使用的軋輥工作輥徑，修改吐絲機、夾送輥、穿水箱的工藝參數(shù)。接通輔助傳動設(shè)備。啟動電機。進行全線信號模擬軋制操作。開始軋制。監(jiān)視和分析軋制過程。注意各架軋制電流值不能超過電機額定電流值。當聯(lián)鎖保護系統(tǒng)出現(xiàn)故障時應(yīng)采用手動操作。取樣操作取樣地點為1#飛剪，2#飛剪和精軋前3#飛剪。4.控冷操作（1）在更換控冷程序時需先告知1CS停止出鋼，待程序切換完畢后，才干恢復正常軋制。（2）嚴格按控冷工藝規(guī)定，控制進精軋軋件溫度和吐絲溫度。（3）由延遲型向標準型冷卻轉(zhuǎn)變時，要等輥道上所有盤卷全都查完之后再打開所有保溫罩蓋；并啟動各段風機吹風，使輥道冷卻后方能軋制。（4）運送機在進行級聯(lián)式調(diào)速時，必須在鋼坯間隙間進行調(diào)節(jié)。（5）當接到風冷線及雙芯棒明確切鋼信息后，立即啟動飛剪進行碎斷軋件。5.軋線速度及聯(lián)控制采用及聯(lián)調(diào)速是為了使控制系統(tǒng)或操作人員可以調(diào)整軋線某一對相鄰機架的速度關(guān)系，而不影響軋線其它機架間距的速度關(guān)系?？刂婆_上配置粗、中、預精軋、精軋機組四個“機旁選擇開關(guān)”四個“級聯(lián)調(diào)節(jié)操作按鈕”。操作員一方面通過“級聯(lián)調(diào)節(jié)方式”鍵選擇級聯(lián)控制方式，然后通過“機架選擇按鈕”選擇需改變速度的機架，再通過“調(diào)速按鈕”對所選擇的機架進行向上游級聯(lián)速度調(diào)節(jié)。操作員通過“級聯(lián)調(diào)節(jié)方式”鍵選擇級聯(lián)非正常方式，然后通過“機架選擇按鈕”選擇需改變速度的機架，再通過“調(diào)速按鈕”對所選擇的機架速度單調(diào)。為保證精軋出口速度的穩(wěn)定，級聯(lián)方向為逆向級聯(lián)。根據(jù)級聯(lián)延伸系數(shù)設(shè)定及自動級聯(lián)調(diào)節(jié)綜合產(chǎn)生和各機架成速度給定，再根據(jù)相應(yīng)機架的工作輥徑及齒輪減速比等因素折算為電機轉(zhuǎn)速，然后線性變換為速度給定信號，通過實對通訊網(wǎng)絡(luò)由PLC送給主傳動進行速度調(diào)節(jié)。6.微張力控制微張力控制是指第1架至10架軋機間實現(xiàn)軋件微張力控制?？刂圃瓌t：（1）保證軋制的順利進行，避免嚴重堆拉鋼現(xiàn)象。（2）控制的張力值要使軋件處在穩(wěn)定狀態(tài)的效應(yīng)大于各種外界因素變化引起的不穩(wěn)定效應(yīng)。（3）使軋件頭、中、尾尺寸偏差盡也許小。（4）張力控制重要靠級聯(lián)調(diào)節(jié)來實現(xiàn)。控制過程：（5）在軋件進入下一軋機前，測量并記錄本機架的負荷。（6）在軋件進入下一軋機后，未進入第三架軋機前，修正本機架的速度及其上游所有軋機的速度。使本機架的負荷恢復到記憶或設(shè)定值。在正常生產(chǎn)過程中，操作員用手動通過級聯(lián)調(diào)節(jié)控制微張力。7.活套控制（1）活套控制是在10架-BGV2,BGV2和精軋軋機間實現(xiàn)軋件無張力控制，共設(shè)有8個活套。在正常生產(chǎn)過程中，操作人員選擇“活套自動”，系統(tǒng)設(shè)有活套調(diào)節(jié)器，其作用是根據(jù)檢測的活套高度偏差產(chǎn)生速度修正信號，調(diào)整機架速度以維持活套高度（活套量）在給定值上不變。即修正活套前面各機架的速度，修正值的大小可以通過指示儀表觀測，若每次咬入修正量過大或修正次數(shù)頻繁，操作人員可以通過改變軋制設(shè)定或級聯(lián)調(diào)速消除機架間的不等秒流量。（2）活套高度的基準值通過計算機人機接口系統(tǒng)設(shè)定，活套形成靠逆調(diào)上游機架的速度來實現(xiàn)。調(diào)整速度比例按1%~3%進行遞增、遞減。（3）軋制前必須試車檢查起套輥起套情況、起套力等，設(shè)立好起套高度?；钐灼鹛赘叨仍O(shè)定表如下：分類活套號活套位置活套設(shè)定量立活套110#——11#120——200mm211#——12#312#——13#413#——14#514#——15#615#——16#側(cè)活套716#——17#200——300818#——19#8.控制系統(tǒng)對軋件進行頭尾跟蹤，以產(chǎn)生所需的控制信號及實現(xiàn)協(xié)調(diào)的順序控制。在軋制過程中，故障檢測系統(tǒng)通過比較軋件頭部到達各架軋機中心線的時間來完畢。假如檢測的時間與設(shè)定的時間公差范圍內(nèi)不能重合，認為事故發(fā)生。假如事故發(fā)生在粗軋機組，停止加熱爐出鋼，停止該架軋機及上游所有軋機。假如事故發(fā)生在中軋機組，停止加熱爐出鋼，停止該架軋機及上游所在軋機，啟動1#飛剪碎斷。假如事故發(fā)生在精軋機組，停止加熱爐出鋼，停止該架軋機及上游軋機，啟動1#、2#飛剪碎斷。9.飛剪的周期控制1#、2#飛剪均為啟停式結(jié)構(gòu)，通過PLC上的智能模塊實現(xiàn)飛剪的加速，剪切和制動的精擬定位控制，剪節(jié)精度≤0.008×軋件速度（mm/s），開機前必須對飛剪進行試刀和對刀。（1）選擇“操作臺”模式和“自動”工作模式，“傳動準備好”指示燈應(yīng)閃光，按下“剪復位”按鈕，剪刃復位。（2）選擇“手動”或“自動程序”速度模式，檢查剪切超前系數(shù)設(shè)定。（3）設(shè)定切頭切尾長度、切頭切尾時的超前率與滯后率，并選擇切頭、切尾、自動碎斷啟動在接通位置。（4）按下“輸入切頭長度”按鈕，假如該值被接受則按鈕中的燈將閃光，如時計數(shù)器未準備好或最后輸入的值不匹配則燈不亮。（5）假如沒有報警，則飛剪可以剪切工作。（6）切頭長度、剪切速度見下表名稱1#飛剪2#飛剪頭部剪切長度100~300mm200~400mm尾部剪切長度100-300mm400~1000mm碎斷長度500mm1000mm頭部剪切速度高于軋件速度10%~40%高于軋件速度10%~25%尾部剪切速度低于軋件速度10%低于軋件速度10%10.存儲軋制程序貯存程序涉及以下參數(shù)：——產(chǎn)品規(guī)格、原料——程序存檔的最后時間——成品軋機和成品速度——軋機配置情況，涉及空過機架——每個機架的延伸系數(shù)——每個機架的沖擊補償系數(shù)——每個機架的輥縫——飛剪的超前系數(shù)對一個具體的軋制程序操作員可以檢索、調(diào)用、修改、校對，滿意后將該軋制程序傳送給傳動及控制系統(tǒng)?？刂葡到y(tǒng)對輸入值進行極限檢查，即對每個輸入值進行判斷，看其是否在極限范圍內(nèi)。5.7特殊操作1.出現(xiàn)故障立即啟動快速停車，緊急停車。2.主傳動合閘與分閘3.飛剪手動實驗剪切4.手動切廢5.速度設(shè)定的手動修正6.粗軋調(diào)整工工藝規(guī)程6.1崗位名稱：粗軋調(diào)整工6.2崗位職責：按照所軋制規(guī)格工藝規(guī)定為中軋機組輸送合格的料型，以及相應(yīng)的換機架、換軋輥、換導衛(wèi)、檢查軋輥冷卻水、軋輥軸承運轉(zhuǎn)情況，同時對粗軋區(qū)各種機械潤滑液壓裝置等設(shè)備進行平常操作點檢和區(qū)域衛(wèi)生清掃。6.3粗軋調(diào)整工崗位工藝流程:1.框圖:1#夾送輥→1H軋機→2V軋機→3H軋機→4V軋機→5H軋機→6V軋機→1#飛剪2.工藝概述:經(jīng)高壓水除鱗后端面脫方和鋼溫合格的鋼坯進入1#水平軋機平箱孔型進行軋制,料形尺寸按軋制程序表進行控制,通過機架間導槽進入2#立式軋機立箱孔型進行軋制,然后通過機架間導槽進入3#水平軋機平橢圓孔型進行軋制,通過機架間導槽進入4#立式軋機圓孔型進行軋制,從4#軋機出來的圓鋼進入5#水平軋機橢圓孔型進行軋制,通過機架間導槽進入6#立式軋機圓孔型進行軋制,以上各架次料形控制根據(jù)規(guī)格不同按照軋制程序表進行控制,由于鋼坯質(zhì)量導致粗軋機架間堆鋼的立即采用急停措施。6.4崗位區(qū)域設(shè)備及性能參數(shù)：同3#臺6.5工藝規(guī)定工藝制度工藝標準工藝技術(shù)工藝條件做到“四不軋”“三勤”“二滿意”“一認真”四不軋：低溫鋼不軋（涉及黑頭）質(zhì)量不好不軋，設(shè)備有故障不軋，后部機組不暢不軋。三勤：勤觀測，勤卡量，勤調(diào)整。二滿意：質(zhì)檢員滿意，后部工序滿意。一認真：操作認真。1#水平軋機平箱孔型，2#立式軋機立箱孔型3#水平軋機平橢圓孔型4#立式軋機圓孔型5#水平軋機橢圓孔型6#立式軋機圓孔型1#剪切頭尾各架次料形控制根據(jù)規(guī)格不同按照軋制程序表進行控制,由于鋼坯質(zhì)量導致粗軋機架間堆鋼的立即采用急停措施。1.冷卻水：要定期檢查每架軋機上輥水管固定是否牢固，水質(zhì)規(guī)定：發(fā)現(xiàn)濁環(huán)水過于渾濁，及時告知當班水泵工及時挖渣和加藥解決，保證化驗后水質(zhì)達成懸浮物≤20mg/l油≤10mg/l；水量規(guī)定上下輥水量適中，水壓保證在2-3公斤范圍內(nèi)；水管規(guī)定：發(fā)現(xiàn)水管有銹蝕嚴重和堵塞水流不暢的及時更換，在每次檢修換輥時必須打開檢查每架軋機主管接頭處有無雜物堵塞水管。2.導衛(wèi)：規(guī)定線上的每架次入口和出口導衛(wèi)固定牢固，在規(guī)定磨損量范圍之內(nèi)，滾動導衛(wèi)保證導輪旋轉(zhuǎn)順暢無卡阻現(xiàn)象，油氣潤滑管路接頭連接牢固油量充足，滾動導衛(wèi)規(guī)定線下準備好一套合格完整的，其余滑動導衛(wèi)也是同樣規(guī)定，線下備用機架上的導衛(wèi)必須裝配對的、合格好用。6.6正常操作接班了解掌握上班生產(chǎn)情況，根據(jù)監(jiān)督員下的工作票認真做好交接班準備工作，生產(chǎn)中要特別注意料型控制，檢查導衛(wèi)、冷卻水是否對軋槽，保證軋件穩(wěn)定軋制。緊湊式軋機換輥1.φ550短應(yīng)力線二輥水平軋機換輥環(huán)節(jié).（1）拆卸舊機架所有軋機電機停止運轉(zhuǎn),等軋機從爬行速度停止運轉(zhuǎn),手動關(guān)閉軋輥冷卻水和油氣潤滑設(shè)備。將軋輥和導衛(wèi)上的冷卻水管、油氣潤滑管、壓下裝置油管拆下，機架鎖緊電磁換向閥換向，打開機架鎖緊缸。機架移動電磁換向閥換向，將機架及接軸托架推出到換輥位置。接軸連接氣動電磁換向閥換向，拔出連接機