生產(chǎn)基礎(chǔ)工藝作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)書

志濤生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書1.材料搭配加工要求1、實(shí)木面框拼接料寬度≤80MM，長度超出1米拉檔和玻璃門框不許可使用獨(dú)根材料；2、拼板應(yīng)無顯著色差，無顯著膠線；3、砂光后無跳痕、無焦黑痕、無藍(lán)斑、無橫茬；平整光滑；4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大頭小身；5、有蟲孔木料不可使用；6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；組框后需銑型邊面框料寬度尺寸放3MM加工余量，面框深度尺寸+0.5~0.2MM；7、人造板封邊配料厚度尺寸為人造板厚度尺寸+0.6~0.2MM；8、直邊牙板厚度、寬度尺寸為+0.4MM，曲邊牙板寬度放2MM加工余量，和腳耳相配牙板寬度為+0.2MM；9、需銑型、仿型、車型無方身腳配料放3MM加工余量；10、零件必需方、正、平、直；11、顯木紋油漆產(chǎn)品膠拼部件顏色必需相近，木紋必需對稱；12、顯木紋油漆產(chǎn)品全部零件不許有顯著木材缺點(diǎn)，外表部件無腐朽、變色、死節(jié)、開裂、過大黑線等缺點(diǎn)，內(nèi)部零件可許可存在不影響外觀輕微缺點(diǎn)，但必需修補(bǔ)合格后下發(fā)；13、不顯木紋油漆產(chǎn)品用材要求；（1）不影響產(chǎn)品結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和外觀木材缺點(diǎn)能夠使用,但死節(jié)直徑小于20MM，不存在貫通裂縫;（2）雕刻、型邊、企口等外表部位不應(yīng)有死節(jié)、髓芯、開裂等缺點(diǎn)；14、平面中含有圓弧面線條部件，圓弧面應(yīng)凹進(jìn)1MM，以免砂平圓弧面。2.木皮拼接及膠貼加工要求1、木皮含水率控制在8-10%；2、全部薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM；3、拼花、拼縫小于0.2MM；4、面板薄片材質(zhì)要求：（1）無腐朽、死節(jié)、變色、藍(lán)斑、開裂、魚鱗斑等缺點(diǎn)；（2）無橫向連貫?zāi)炯y、節(jié)子；（3）同一板面紋理相近、弦向、徑向紋按要求拼接；（4）樹瘤切片必需遵照對稱、花紋一致標(biāo)準(zhǔn)，除非不易分辨之花紋可混用在同一面板上；（5）鑲嵌，插入拼接時斜拼，同一面板鑲嵌，插入尺寸、顏色需一致；5、芯板除端部外，許可有變色、不脫落死節(jié)。芯板拼縫小于0.5MM，無疊芯現(xiàn)象；6、不可見之部位或面板背板材質(zhì)許可一定缺點(diǎn)，但不許可大空洞，也可縱向接，但不可同縫；7、門板、抽頭等有對稱要求要對稱拼接；8、表面平整、光滑，無透光現(xiàn)象；9、不許可疊芯；10、45度拼角偏離小于1MM；11、膠貼木片不得有脫膠、鼓泡、離芯、迭芯、透膠現(xiàn)象；12、膠貼表面不得有膠塊、凹痕、異物、排骨??；13、需膠貼部件厚度公差≤0.3MM；14、遵照對稱平衡標(biāo)準(zhǔn)；15、涂膠量、溫度、壓力、時間符合工藝要求；16、按圖加工，不許貼偏，拼花類加工件膠壓貼偏≤3MM；17、切片余量長、寬各≤20MM；18、有對稱拼花和薄片木紋要求部件要作記號、確保裝配一致性；19、用戶對薄片有特殊要求按特殊要求處理。3.機(jī)加工要求1、嚴(yán)格制作模板。用模板加工零件必需符合圖紙形狀、角度、尺寸；2、加工不許出現(xiàn)崩茬、纖維撕裂、跳刀痕、加工面發(fā)黑、毛邊、劃傷等缺點(diǎn)；3、實(shí)配公、母刀銑型零部件，確保裝配嚴(yán)密；4、正確選擇基準(zhǔn)面，加工中嚴(yán)格區(qū)分正反面，確保外表零件無顯著材質(zhì)缺點(diǎn)；5、門、側(cè)板等木紋應(yīng)山形紋向上，樹瘤切片要求對稱部件（如抽屜等）要保持加工后一致并標(biāo)識后發(fā)往后道；6、玻璃和大理石開口尺寸公差+0.5~0MM；7、采取45度角接合部件鋸角必需確保組框后不出現(xiàn)外開口，內(nèi)開口小于0.5MM；8、圓榫孔深度尺寸不許出現(xiàn)負(fù)偏差；9、嵌入式抽屜抽頭要留有砂光余量，確保砂光后裝配件符合工藝要求；10、需實(shí)木封邊人造板開企口槽要和實(shí)木封邊料實(shí)配，不得過松或過緊；11、箱榫結(jié)合要嚴(yán)密方正，不得過松或過緊；12、抽底板槽要松緊適宜，公、母抽滑要松緊適宜；13、嚴(yán)格控制含水率不超出10%。4.車木砂腳加工要求1、車制零件形狀、尺寸必需符合圖紙要求；2、車制零件線條要清楚、對稱、圓弧過渡要圓滑自然；3、加工表面不得有崩茬、刀痕、纖維撕裂或砂痕；4、預(yù)埋螺母及腳孔直徑，深度等尺寸必需符合圖紙要求，鉆孔不得歪斜，確保和基準(zhǔn)面垂直；5、預(yù)埋螺母不得突出裝配表面，不得破壞表面材料；6、砂光表面必需光滑、無毛刺、無木毛，必需確保零件形狀、尺寸，有配合尺寸腳等部件要嚴(yán)格控制配合面尺寸；7、零件倒楞、圓角、圓線必需均勻一致；8、劃線、鋸腳必需正確選擇基準(zhǔn)面、合理將材質(zhì)缺點(diǎn)去除；9、打刷后無絨毛，不得將封閉打穿；10、雕刻件砂光要表面光滑，不留刀痕、死角；11、嚴(yán)格控制含水率不超出10%；12、修補(bǔ)后部件無顯著縫隙、膠線、色差等缺點(diǎn)。5.雕刻加工要求1、雕刻圖案符合圖紙和實(shí)樣樣品要求、圖案清楚、層次分明；2、雕刻圖案對稱部位必需對稱；3、雕刻部位應(yīng)光滑、鏟底平整、無毛刺、無缺角；4、雕刻深度符合圖紙要求需放0.5MM砂光余量；5、雕刻刀路流暢自然，不許可存在雕刻痕跡；6、確保有裝配關(guān)系面、線尺寸符合圖紙和工藝要求；7、有裝配關(guān)系、有零件配合關(guān)系零件雕刻必需確保過渡自然；8、加工好零件必需無任何碰傷及劃傷、零件需潔凈；9、產(chǎn)品輕拿輕放，不得損傷花型；10、常常對照圖紙和實(shí)樣樣品，確保每批產(chǎn)品花型忠實(shí)于原樣；11、控制零部件含水率不超出10%。6.砂光加工要求1、正確使用砂紙、砂帶，前后道砂光工藝使用砂紙粒度不超出60目；2、砂光表面必需平整、光滑、無毛刺、無木毛、無砂痕、無波浪狀；3、全部零件不許有膠帶紙和膠水痕；4、不許有砂穿缺點(diǎn)，不許有橫向砂痕、雞腳印；5、零件圓角、倒棱、圓線必需均勻一致；6、砂光必需確保零件形狀、尺寸；7、有裝配關(guān)系、配合關(guān)系零部件砂光后要確保尺寸；8、零部件補(bǔ)灰顏色應(yīng)和產(chǎn)品油漆顏色統(tǒng)一，補(bǔ)灰前需將灰塵吹凈，補(bǔ)灰面盡可能小，補(bǔ)灰干燥后方可砂光，必需將多出補(bǔ)灰砂凈；9、零件正反面均要潔凈、無污垢、無任何碰傷劃傷等缺點(diǎn)；10、不得砂傷砂塌型邊，型邊砂光不得有微觀波浪痕；11、涂刷修補(bǔ)（批灰）部件需待涂層干燥后方可砂光，砂磨時不得將涂層砂凈；12、雕刻件砂光要砂凈刀痕、砂平刀路、圓弧面砂光后不得有顯著凹凸感，雕刻細(xì)密處要砂凈砂滑；13、樹脂類部件粘貼面要砂平整，不得砂塌邊緣處，確保裝配無縫隙；14、嚴(yán)格控制木材含水率不超出10%；15、保持砂光部件方正，確保不砂傷圓弧面線型；16、部件內(nèi)表手感光滑；17、送油漆零部件保持潔凈、無灰塵。7.組裝要求1、釘擰多種固定零件必需牢靠無松動，必需涂膠；2、榫結(jié)合處應(yīng)嚴(yán)密、牢靠無松動、無斷榫，結(jié)合處涂膠膠水應(yīng)涂在榫孔壁上且涂布均勻；3、全部涂膠處不許污染涂布面，多出膠水需擦凈；4、裝配好零件不得弄臟，不許可存在任何碰傷、劃傷、敲印等缺點(diǎn)；5、活動部件裝配必需靈活；6、木螺釘結(jié)合應(yīng)確保強(qiáng)度，螺釘不得將板面頂凸出來；7、抽屜、門、側(cè)板裝配應(yīng)遵照對稱標(biāo)準(zhǔn)，木紋山形紋方向朝上，樹瘤切片應(yīng)配套對稱；8、45度角無外開口，內(nèi)開口小于0.5MM；9、組框后高低不平小于0.3MM；10、嵌裝式抽屜要求縫隙小于1.5MM（實(shí)木抽面除外）；蓋裝式抽屜后面和框架平面間隙小于1.5MM；11、抽屜下垂度小于20MM，擺動度小于1.5MM；12、PB面板連接應(yīng)使用雙螺距木螺釘、確保裝配強(qiáng)度；13、面板框架鄰邊垂直度對角線長度小于1M偏差小于2MM；對角線長度大于1M偏差小于3MM；14、門和門、門和框架相鄰表面間距離偏差小于2MM，抽屜和門相鄰表面間距離偏差小于1MM；15、裝配嚴(yán)密，零件表面結(jié)合處縫隙小于0.2MM；16、特殊配件安裝按用戶要求加工；17、拆裝式腳和茶幾、桌面配合應(yīng)符合圖紙及工藝要求，應(yīng)使用模板控制裝配關(guān)系；18、通常情況下，必需采取模板控制裝配尺寸和裝配關(guān)系；19、裝配木螺釘不得將部件螺裂，無頭釘不得斜露出部件；20、裝配鉸鏈之木螺釘不得歪斜，不得突在鉸鏈面外；21、抽屜滑軌應(yīng)進(jìn)出自如、松緊適宜，抽屜拉出應(yīng)居正中不偏斜；22、抽屜箱榫裝配要密實(shí)，內(nèi)側(cè)無縫隙，抽底板牢靠不竄動；抽側(cè)和底板結(jié)合無松動且垂直；23、門芯板或床芯板等入槽部件裝配前需預(yù)著色，以預(yù)防露白；24、粘貼樹脂件要貼平且粘著力強(qiáng)；25、組裝藤線條時要待藤線條拉直藤芯裝牢，藤線條斜接時要裝齊平且不能彎曲或破裂，而且藤芯必需裝緊。注意藤芯間色差控制，確保藤面顏色一致。8.木磨、油磨加工要求1.在打磨時應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品材料性質(zhì)，在對應(yīng)選擇砂紙型號。2.在不一樣發(fā)材料制作家俱時，選擇填充材料也會伴隨改變。3.打磨時注意線條粗細(xì)，要磨順滑不能把線條磨變型。細(xì)小線條和雕刻花葉不能用機(jī)磨，溝槽和細(xì)小線條和花葉必需用手磨。4.溝槽和花葉里面要磨順無雜質(zhì)。9.涂裝加工要求1、白坯隱蔽性及不可預(yù)見缺點(diǎn)在擦色或封閉后顯露出來后不得繼續(xù)加工應(yīng)立即拿下整理；2、白坯上線前含水率應(yīng)控制在10%以下。必需根據(jù)確定油漆工藝對照分布色板進(jìn)行涂裝；3、顏色符適用戶確定簽字色板要求，并將色板保護(hù)好；4、油漆亮度達(dá)成用戶要求；5、在通常使用或照明之下，全部外露油漆表面不可被看見或摸到下列各項缺點(diǎn)：（1）死節(jié)疤、木材缺點(diǎn)、薄片裂、薄片拼縫大、薄片脫膠。（2）灰塵或面漆有微粒。（3）流掛、桔皮或漆面下陷。（4）油漆暇疵或油漆污跡。（5）面漆開裂剝落、起皺紋或顯著修補(bǔ)。（6）膠印或打臘磨穿漆面。6、色澤涂層必需做到：（1）顏色鮮明、木紋清楚，和樣品色澤要求一致；（2）整體產(chǎn)品或配套系列產(chǎn)品色澤一致；（3）著色部位不得有流掛、色花，不應(yīng)有目視可見白楞、白點(diǎn)、積粉、雜渣等缺點(diǎn)；（4）內(nèi)表著色和色板要求一致，并做到內(nèi)表著色均勻，漆膜平滑；7、透明涂層必需做到：（1）涂層平整、光滑、漆膜實(shí)干好不得有木孔沉陷（顯孔型涂層木孔沉陷不考慮）；（2）涂層表面不得有流掛、縮水、氣泡、皺皮、漏漆、刷毛、波浪狀等缺點(diǎn)；8、底色噴漆要適量，擦色要均勻，并順木紋方向理順，不得產(chǎn)生漏擦、端頭發(fā)黑等缺點(diǎn)；9、不涂裝部位要保持清潔；10、需破壞處理產(chǎn)品破壞處理部位顏色要擦到，打干刷部位干刷效果自然；11、需做“層次感”產(chǎn)品，“層次感”層次要分明、自然立體感強(qiáng)；12、皮板部件油漆要保持清楚，燙金部位效果良好，皮板油漆后不得有劃傷、刷毛、較大凸點(diǎn)等缺點(diǎn)；13、雕刻產(chǎn)品要求花型周圍需加重亮度方便達(dá)成立體效果，花形不得漏擦；14、產(chǎn)品在油漆上不許有任何碰傷、劃傷等缺點(diǎn)；15、不顯木紋油漆，不透明涂料必需遮蓋住底層基材、底層缺點(diǎn)；拍花、開裂皺紋、金銀粉涂布、灰臘、貼金等加工自然、牢靠；16、后面、背板等噴色不應(yīng)污染到產(chǎn)品其它部位；17、送包裝產(chǎn)品必需充足表干、整體潔凈、無顯著缺點(diǎn)；18、修補(bǔ)顏色和著色相同；19、油漆過程砂光要全方面、到位、確保涂裝質(zhì)量；20、裝飾性敲擊、黑點(diǎn)、牛尾、挫痕和其它類似裝飾步驟，其顏色、疏密、大小靠近色板，自然不做作；21、兩條油漆線加工系列或同一產(chǎn)品，應(yīng)注意亮度、色澤、局部處理等風(fēng)格一致；22、玻璃面框部位應(yīng)加工光滑到位；23、涂飾樣板應(yīng)妥善保管、定時更換；24、應(yīng)常常對照留樣樣品，修正油漆色澤、亮度等指標(biāo)。25、全部用戶可接觸到配件不許可有不光滑現(xiàn)象，尤其是用戶手、衣飾輕易接觸到部位；26、樹脂件油漆顏色應(yīng)和實(shí)木油漆顏色相一致；27、抽屜抽面?zhèn)冗吽拿嫱饴恫糠钟推釕?yīng)和外部油漆一致，抽屜內(nèi)應(yīng)按用戶要求油漆到位并光滑，抽屜角部無死角無雜質(zhì)；28、飾面板、貼皮板、素板表面不能有顯著缺點(diǎn)，如凸起脫膠、刮痕、裂縫、缺角、凹痕、膠帶印等；29、刨花板、中纖板外露部分油漆必需和周圍表面一致；30、在通常情況下，可看見內(nèi)部儲芷區(qū)必需油漆；31、內(nèi)部配件、層板、隔板和外露背板必需清潔光滑，且油漆要和外部表面一致；32、油漆好內(nèi)部配件必需沒有碰傷、積塵、污物、臟印等；33、高度在1.8M以下柜類臺面必需全部油漆，顏色沒有色差；34、柜類頂線上面必需全部油漆，顏色沒有色差；35、玻璃槽口油漆應(yīng)和周圍表面一致；36、餐椅扶手和椅腦下面必需砂平滑和油漆并和外表表面一致；37、柜類、餐椅、餐桌、腳等下緣和表面必需清除殘余油漆，以免沾污地毯和地板；38、在鏡框槽內(nèi)面必需著色，預(yù)防由鏡片反射顯示出漏白；39、噴封閉部件必需噴足且到位。10沙發(fā)軟體裁皮1、檢驗前先對用戶訂單品名、顏色、規(guī)格是否同該檢驗產(chǎn)品相符合。2、對于檢驗牛皮應(yīng)先了解該沙發(fā)樣式、形狀、清楚了解感光部分和不感光部分。3、在沙發(fā)關(guān)鍵部位（如：座面、扶手面、并面）感光部分不能夠有牛筋、牛疤、烙印、爆裂、沙眼和牛肚皮等不良牛皮，或說在其部分要用A級牛皮。4、對于部分感光不強(qiáng)部位（如：手內(nèi)、并下方等）可用部分小牛筋、小牛疤牛皮（也稱B級牛皮）。5、在彈腳不可視部分可用C級牛皮，在一般椅不可視部分可用C、D級牛皮。6、同張沙發(fā)牛皮顏色必需在色差可接收范圍之內(nèi)。7、全部皮面裁剪必需按模板剪順，誤差不超出1MM，該直要直，該彎要彎，數(shù)量必需同模板相符，不可有多片、少片；并按要求打剪口，不可漏打、多打、打錯位置等現(xiàn)象。8、皮片必需清潔潔凈，不能有水銀筆、粉筆和其它污漬。海綿標(biāo)準(zhǔn)海綿檢驗標(biāo)準(zhǔn)很關(guān)鍵,海綿好壞,直接影響到\o"沙發(fā)"沙發(fā)成品,坐感,靠感(有些沙發(fā)靠背不是用海綿做材料)舒適度.我們在檢驗海綿時,關(guān)鍵需觀注兩個方面:1,海綿外觀,海綿外觀檢驗方法關(guān)鍵以目測為主,需要注意以下方面:1)、不得有雨水、油漬、雜物等污染；2)、色澤均勻和樣板相符；3),不得有穿孔、氣孔、刀紋、裂縫2,海綿尺寸,海綿尺寸檢驗關(guān)鍵以尺子工具來測理.1),許可誤差+2mm，-00mm依據(jù)不一樣沙發(fā)產(chǎn)品,不一樣地域,對海綿檢驗標(biāo)準(zhǔn)有不一樣要求,還需要注意下面這些細(xì)節(jié).1)、刀紋不許可超出1.5mm，對穿孔小于3mm，大氣孔小于6mm；2)、對照樣板，用手壓海綿，發(fā)覺硬度、回彈力有疑問時，送試驗室用儀器檢測再進(jìn)行判定；我們做任何產(chǎn)品檢驗時,全部做好對應(yīng)\o"驗貨匯報"檢驗匯報,以備追塑.車縫標(biāo)準(zhǔn)車縫品質(zhì)是否合格,直接影響到后段\o"沙發(fā)加工"沙發(fā)加工工序,所以車縫工序品質(zhì)一定要嚴(yán)格根據(jù)沙發(fā)車縫檢驗標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行質(zhì)量控制.1、檢驗前先查對沙發(fā)皮套品名、顏色、規(guī)格是否相符合。2、整張皮套顏色是否在色差許可范圍內(nèi)。3、車線顏色和皮色相符合，車口：美式為4分，英式為2分（拼棱形除外）；針距：車縫一二層牛皮每寸4針，PVC每寸5針，壓明線每寸4針。4、由小塊拼成整體，剪口要對好，該直要直，該彎要彎，弧形要自然流暢，收皺要自然，均勻。5、活動套拉鏈正面貼皮，反面貼布，有拉鏈頭車在并（拉鏈頭向中間）、扶手架上（拉鏈頭向手后），沒有拉鏈頭車在咕臣（“咕臣”是個外來詞,依據(jù)英語單詞cushion音譯而來.也就是墊子、抱枕、枕頭意思。用英語單詞cushion音譯稱作咕臣(粵語發(fā)音愈加相近)）上，拉鏈頭、尾全部要倒針。6、壓明線要根據(jù)要求寬度，不能大小不一，壓要順暢、美觀，折縫松緊力度要合適一致。7、拉布長短必需根據(jù)工藝要求尺寸，不需長也不能短。8、包膠管和棉繩必需松緊適宜，包直不可彎曲。9、白色或灰色拉鏈、拉布、魔術(shù)貼、橡筋帶、橡筋帶、長圓扣須配淺色牛皮；黑色拉鏈、拉布、魔術(shù)貼、橡筋帶、長圓扣必需配深色牛皮,10、一張皮套扶手、座墊、靠背不能有同邊現(xiàn)象，不缺配件（如：前板皮、底布等）。在\o"驗貨"驗貨過程中,只有我們嚴(yán)格根據(jù)沙發(fā)車縫查驗標(biāo)準(zhǔn)來實(shí)施品質(zhì)檢驗,才能確保整個沙發(fā)產(chǎn)品品質(zhì).符各用戶需求.捫制標(biāo)準(zhǔn)1.要求各部位線條對接要緊密暢順，坐墊、扶手、靠背等關(guān)鍵部位尺寸（長度、深度、高度等）一定要相對應(yīng)，避免出現(xiàn)此長彼短現(xiàn)象。2沙發(fā)捫皮時，定位要正確，松緊適度，避免布料破損及變形。尤其注意捫皮后沙發(fā)保持左右對稱，高低一致。3沙發(fā)填充海綿時，各部位要均勻飽滿，棱角線條分明，不許可出現(xiàn)鼓包，凹凸不平，絲綿打卷等現(xiàn)象。4軟包工藝?yán)~扣（拉點(diǎn)）時力度一致，避免出現(xiàn)紐扣深度不一、線條歪扭、布料褶皺不規(guī)律等現(xiàn)象。5粘管條（裝飾條、豆角線）時用膠均勻，管條深淺要保持一致，表面無凹凸，線條順直無彎曲等現(xiàn)象。6打銅釘時，密度大小距離要保持一致，排釘整齊，規(guī)律，美觀。7安裝實(shí)木腳或五金腳必需平整，避免出現(xiàn)高低不平現(xiàn)象。8對成品進(jìn)行最終自檢，和首件樣板作對比，確定無誤后封底布。底布尺寸