金屬管道施工工藝標準

金屬管道施工工藝標準

QB-CNCEC-J22001-2006

1適用范圍

本施工工藝標準適用于設計壓力不大于42MPa,設計溫度不超過材料允許使用溫度的金屬管道安裝

工程。

2施工準備

2.1技術準備

2.1.1施工技術資料

設計資料（管道施工圖、材料表、標準圖、設計說明及技術規(guī)定等）及焊接工藝評定.

2.1.2現行施工標準規(guī)范

?GB50235《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

?GB50236《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》

?SH3501《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范》

?FJJ2U《夾套管施工及驗收規(guī)范》

?GBJ126《工業(yè)設備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范》

?HGJ229《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》

?HG20201《化工建設安裝工程起重施工規(guī)范》

?HG20202《脫脂工程施工及驗收規(guī)范》

?HG/T2387《工業(yè)設備化學清洗質量標準》

?SH3505《石油化工施工安全技術規(guī)程》

?GB20225《化工金屬管道施工及驗收規(guī)范》

?GB/T13927《通用閥門壓力試驗》

?ZBJ16005《閥門的試驗與檢驗》

?SHJ518《閥門檢驗與管理規(guī)程》

?GB12220《通用閥門標志》

?GB12241《安全閥一般要求》

?GB12243《彈簧直接載荷式安全閥》

?GB12242《安全閥性能試驗方法》

?GB3323《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》

?GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》

?JGJ46《施工現場臨時用電安全技術規(guī)范》

2.1.3施工方案

?管道預制方案

?管道安裝方案

?管道試壓方案

?管道清洗和吹掃方案

?管道化學清洗方案

?管道焊接作業(yè)指導書

2.2作業(yè)人員

表2.2主要作出《人員

序號工種持證上崗要求備注

1管工企業(yè)技能資格證高壓管道安裝應有高級管工

焊工合格證“焊工合格證”應由技術監(jiān)督局頒發(fā)，且證書應

2電焊工特殊作業(yè)操作證在有效期內，持證項目應滿足管道安裝焊接要求。

焊工合格證“焊工合格證”應由技術監(jiān)督局頒發(fā)，且證書應

3氧弧焊工特殊作業(yè)操作證在有效期內，持證項目應滿足管道安裝焊接要求。

4起重工企業(yè)技能資格證特殊作業(yè)操作證

5電工企業(yè)技能資格證特殊作業(yè)操作證

6探傷工無損探傷資格證技術監(jiān)督局頒發(fā)

7熱處理工企業(yè)技能資格證

2.3材料的驗收與保管

2.3.1一般規(guī)定

2.3.1.1管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的產品合格證或產品質量證明書，壓力管道安裝用

材應由材料責任工程師審核確認，其質量及規(guī)格應符合設計文件的規(guī)定，且不得低于相應的國家和行業(yè)

標準的規(guī)定。屬于壓力管道用材應滿足下列要求：

⑴壓力管道元件的制造單位應持有質檢總局頒發(fā)的安全注冊證書。

⑵壓力管道供貨單位（生產單位或非生產單位）應向用戶提供產品質量證明書（生產單位供貨應

提供產品質量證明書原件,非生產單位供貨也應提供產品質量證明書原件或加蓋供材單位檢驗公章及經

辦人簽字蓋章的有效復印件）。

2.3.1.2材料質量證明書的內容必須齊全、清晰，并加蓋材料生產單位質量檢驗章。材料質量證明書

的內容應包括以下內容：

?生產廠家名稱

?材料質量證明書編號

?材料牌號

?材料規(guī)格

?材料爐（批）號

?熱處理條件

?化學成分

?力學性能和彎曲性能

?其他試驗結果（包括參考性指標）

?材料制造標準號

?材料生產單位質量檢驗章

?供貨單位經辦人簽字及其單位檢驗紅章（復印件上）

?供貨合同編號等

2.3.1.3高壓管道出廠前應進行表面無損探傷，并附有檢驗合格報告。

2.3.1.4壓力管道用材應在其明顯部位作出清晰、牢固的鋼印標志或其他標志，標記中至少包括：材

料制造標準代號、材料牌號及規(guī)格、爐（批）號、國家安全監(jiān)察機構認可標志、材料生產單位名稱及檢

驗印鑒標志等。

2.3.1.5壓力管道安裝單位應將壓力管道材料實物與產品質量證明書對應驗收，并對其真實性與致

性負責。

2.3.1.6管道組成件及管道支承件在使用前，應按國家現行標準進行外觀檢查，一般要求如下：

（1）表面無裂紋、縮孔、夾渣、折皺、重皮。

⑵不超過管壁厚度偏差的銹蝕或凹陷。

⑶螺紋密封面良好，精度及光潔度應達到設計要求或制造標準。

（4）合金鋼應有材質標記。

⑸高壓管道應有下列要求：

a）外徑＞35mm的鋼管，應有代表鋼種的油漆顏色。

b）外徑W35nmi成捆供貨的鋼管，應有標牌標明：生產廠家名稱、安全監(jiān)察機構監(jiān)察印記、鋼

管規(guī)格型號、牌號、根數、重量、爐（批）號及材料生產標準編號等。

（6）有色金屬管道內外表面應光滑、清潔，不應有針孔、裂紋、起皮、分層、粗糙拉道、夾渣、氣

泡等缺陷，其橢圓度和壁厚不均度不應超過外徑和壁厚的允許偏差；且擠壓厚壁鋁管的厚度不均度不應

超過壁厚允許偏差的10%。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。

⑺管子端部應平整無毛刺，管子內外表面不得有超過外徑和壁厚允許偏差的局部凹坑、劃傷、入

物、碰傷等缺陷。

⑻管道組成件及支承件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，不合格者不得使用。

2.3.1.7合金鋼管道組成件在使用前均應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并做色標標記。

2.3.1.8工作溫度低于-20℃的管道組成件或設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應提

供低溫沖擊韌性試驗結果的文件，其指標不得低于設計文件的規(guī)定。

2.3.2高壓鋼管驗收

必須按國家或行業(yè)標準及“2.3.1”要求進行驗收，其驗收應分批進行，每批鋼管應同規(guī)格、同爐號、

同熱處理條件；并且及時填寫“高壓管道檢查驗收記錄”。

2.3.3法蘭、緊固件、墊片、儀表接頭驗收

2.3.3.1法蘭檢查驗收

⑴法蘭的螺栓連接孔間距誤差為△LWO.5mm。

⑵法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺啃刀及徑向溝槽。

2.3.3.2螺栓、螺母檢查驗收

⑴螺栓、螺母的材質和硬度應符合設計規(guī)定要求，螺紋應完整，無銹蝕、毛刺、傷痕、裂紋等缺

陷，螺栓、螺母應配合良好。

⑵高壓螺栓、螺母每批應抽檢5%進行硬度檢查，若有不合格者，需作加倍檢查；如仍有不合格

者不得使用，必要時可進行機械性能試驗和金相組織檢查。

2.3.3.3墊片檢查驗收

（1）合成橡膠等非金屬墊片應質地柔韌，無老化或分層現象，表面平整無折損、皺紋等缺陷。

⑵金屬墊片加工的尺寸、精度、光潔度及硬度應符合設計規(guī)定要求，表面應無裂紋、毛刺、凹槽、

徑向劃痕及銹蝕等缺陷。

⑶包金屬及纏繞墊片的密封面不應有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

2.3.3.4儀表接頭檢查驗收

由材料員會同儀表技術人員確認測溫、測壓等儀表接頭（管嘴）是否和儀表配套，確認其規(guī)格、型號、

材質的正確。

2.3.4成品支、吊架驗收

2.3.4.1成品支、吊架必須具有制造廠的質量說明書，其質量不得低于現行國家或行業(yè)標準的規(guī)定。

2.3.4.2管道支、吊架的材質、規(guī)格、型號、外形尺寸偏差、制作質量應符合設計文件的規(guī)定，并按

現行國家或行業(yè)標準進行外觀檢查，不合格者不得使用。

2.3.4.3組合式彈簧支、吊架安裝前應由專職質檢員進行檢驗，并符合以下要求：

⑴彈簧應有制造廠合格證，規(guī)格型號符合設計要求，彈簧上還要有彈簧提伸壓縮標尺，且標尺要

注明載荷與位移的關系，彈簧鎖定按設計要求鎖定在管道冷態(tài)受力的位置匕

⑵彈簧不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷。

⑶彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不超過自由高度的2%。

（4）工作圈數偏差不應超過半圈。

⑸在自由狀態(tài)時，彈簧各圈距離應均勻，其偏差不超過平均每節(jié)距離的10%。

（6）工作壓力大于或等于lOMPa或工作溫度大于或等于450℃的管道支、吊架彈簧應進行下列試

驗：

a）將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持5分鐘，卸載后永久變形不應超過不加壓時的2%,如

超過應重復試驗。兩次試驗永久變形總和不得超過自由高度的3%。

b）在工作載荷下彈簧壓縮量應符合設計要求，允許偏差見下表2.3.4.3所示：

表2.3.4.3彈簧壓縮量允許偏差

彈簧有效圈數壓縮量允許偏差，%

2?4±12

5-10±10

>10±8

2.3.4.4經檢驗合格的成品支、吊架應做出合格標記。

2.3.4.5管道支、吊架在施工過程中應妥善保管，其標記應明顯清晰，不得混淆或損壞；材質為不銹

鋼、有色金屬的管道支、吊架，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。

2.3.5防腐襯里管道驗收

防腐襯里管道的襯里質量應符合國家現行標準HGJ229《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)

范》的規(guī)定。

2.3.6防腐絕熱材料驗收

2.3.6.1所有管道用防腐蝕涂料，型號應符合設計要求，嚴格按照設計文件和廠家說明書進行驗收，

并有生產合格證，特別注意的是應保證其產品在保質期內。

2.3.6.2所有絕熱層材料必須具有產品證明書，其性能規(guī)格等技術要求符合設計文件的規(guī)定；用于保

溫的絕熱材料及其制品其容重小于或等于400kg/m2,用于保冷的絕熱材料及其制品其容重小于或等于

220kg/m2.

2.3.6.3絕熱材料及其制品應具有耐燃性能、膨脹性能和防潮性能的數據說明書，化學性能應穩(wěn)定，

對金屬不得有腐蝕；當用于奧氏體不銹鋼管道上，其氯離子含量指標應符合GBJ126《工業(yè)設備及管道

絕熱工程施工及驗收規(guī)范》規(guī)定的允許范圍。

2.3.6.4金屬保護層材料及其制品外形尺寸應符合要求，金屬材料應符合《鋁及鋁合金熱軋板》、《普

通碳素鋼和低合金結構薄鋼板技術條件》和《連續(xù)熱鍍鋅薄鋼板和鋼帶》等現行國家標準要求，無腐蝕、

破裂、斑塊等缺陷。

2.3.6.5金屬表面噴砂處理用石英砂等材料規(guī)格、純凈度符合規(guī)定要求。

2.3.6.6絕熱材料緊固件及保護層緊固件以及保溫固定支撐件材質、規(guī)格、型號符合設計文件規(guī)定。

2.3.6.7其具體要求執(zhí)行集團公司QB-CNCEC-J22601《設備、管道、鋼結構涂料施工工藝標準》和

QB-CNCEC-J22701《絕熱工程施工工藝標準》的相關規(guī)定。

2.3.7閥門檢驗

2.3.7.1閥門外觀檢查

⑴閥門必須具有出廠合格證和制造廠銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、公稱通徑、工作溫度、工作

介質和出廠日期等。

⑵公稱通徑大于或等于50mm的閥門，在閥體上必須鑄造下列內容：

?公稱通徑（DN）

?公稱壓力（PN）

?受壓部件材料代號

?制造廠名或商標

⑶高壓閥門、合金鋼閥門及特殊閥門必須有產品質量證明書。

（4）設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有制造廠提供的低溫密封性試驗合格證明書。

⑸對閥門的關閉位置進行檢查，并應符合下列要求：

a）閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調節(jié)閥、蝶閥、底閥應處于全關閉的位置；

b）旋塞閥、球閥應完全處于全開啟位置，以防止灰塵沾染密封面；

c）隔膜閥應為關閉位置，但不可關得過緊，以防止損壞后膜；

d）止回閥的閥瓣應關閉并予以固定。

（6）檢查閥門外觀質量應符合下列要求：

a）閥門內應無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端應有防護蓋保護；

b）鑄件表面應平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、鱗屑、裂紋等缺陷；

c）鍛制加工表面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷；

d）閥門的手柄或手輪表面應平整光滑、無裂紋和缺陷，且操作靈活輕便，不得有卡阻現象，

閥桿的全閉位置應有余量；

e）用鋼圈連接密封的閥門，鋼圈槽應光滑，不得有缺陷，鋼圈與槽配合要嚴密；

f）主要零件如閥桿、閥桿螺母、連接螺母的螺紋應光潔，不得有毛刺、凹疤與裂口等缺陷。

⑺閥門外觀檢查應按批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨，下同）抽查10%（至少1件）

進行外觀檢查，若有不合格再抽查20%,若仍有不合格，則逐個檢查且質量應符合規(guī)范規(guī)定。

（8）對合金鋼閥門材質的光譜分析應按下列要求進行，合格后方能使用，如不合格則對該批閥門

全部進行檢查或由材料部門進行退貨更換。

a）對閥門的閥體應逐個進行光譜分析；

b）對閥門的閥標、閥座、密封環(huán)等進行光譜分析，應每批取10%（不少于1個）進行檢查；

c）對閥門的壓蓋墊片、螺栓、閥門填料應從同生產廠、同規(guī)格型號、同批閥門中插查10%（不

少于1個）進行檢查是否符合要求。

2.3.7.2閥門殼體強度試驗和嚴密性試驗

⑴一般規(guī)定

a）閥門的強度試驗和嚴密性試驗應在常溫下進行，當環(huán)境溫度低于時，應采取防凍措施。

b）閥門的強度試驗和嚴密性試驗應用潔凈水作試驗介質，特殊情況可用煤油或氣體作介質；

工作介質為輕質石油產品或溫度大于120C的石油蒸儲產品的閥門，應用煤油進行試驗。

c）閥門試驗過程中，只允許1人以正常的體力進行關閉。

d）帶有驅動裝置的閥門，應用驅動裝置關閉閥門進行嚴密性試驗，帶有手動驅動裝置的閥門，

還應進行手動關閉閥門，做嚴密性試驗。

e）裝有旁通閥的閥門，其旁通閥應與整體?起進行試驗。

f）試驗用的壓力表必須經過檢定合格，精度不低于1.5級，表的刻度值為最大被測壓力的1.5

至2倍。試驗系統(tǒng)的壓力表應不少于兩塊。

g）試驗過程中不應使閥門受到可能影響試驗結果的外力，用液體作試驗時，應排除閥門體內

的氣體；用氣體作試驗時，應采用安全防護措施。

h）帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。

D試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水并吹干，密封面應涂防銹油（需脫脂的閥門除外），

關閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，并填寫“閥門試驗記錄

⑵閥門強度試驗和嚴密性試驗的抽樣應按設計或現行施工驗收標準的規(guī)定執(zhí)行，當無規(guī)定時，應

執(zhí)行下列規(guī)定：

a）下列管道的閥門均應逐個進行強度試驗和嚴密性試驗，不合格者，不得使用：

1）輸送易燃、易爆、有毒流體的閥門；

2）輸送設計壓力P>lMPa或設計壓力PWlMPa且設計溫度Ts<—29℃或Ts>186℃的非

可燃流體、無毒流體的閥門。

b）輸送設計壓力PWlMPa且設計溫度Ts=-29℃?186℃的非可燃流體、無毒流體的閥門，

應從每批中抽查10%（不得少于1個），進行強度試驗和嚴密性試驗，當不合格時，應加

倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。

c）公稱壓力PgVIMPa,且公稱直徑Dg2600mm的閘閥，可不單獨進行閥體強度試驗和閘板嚴

密性試驗。閥體強度試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板嚴密性試

驗可采用色印等方法進行檢驗。

d）對焊閥門的嚴密性試驗應單獨進行，閥體強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。

⑶閥門的強度試驗

a）試驗壓力

1）公稱壓力PaW32MPa的閥門，其試驗壓力為公稱壓力的1.5倍；

2）公稱壓力Pa>32MPa的閥門，其試驗壓力按下表2.3.7.2T執(zhí)行。

表2.3.7.2-1閥門殼體強度試驗壓力（Pa>32MPa）

公稱壓力（MPa）試驗壓力（MPa）

4056

5070

6490

80110

100130

b）試驗時間不少于5分鐘，閥門殼體、填料無滲漏為合格。

c）試驗方法

1）閥體強度試驗時，封閉閥門進出U,壓緊填料壓蓋以便保持試驗壓力，啟閉件處于部

分開啟狀態(tài)，排凈閥體內的空氣，給閥腔內充滿試驗介質后，逐漸加壓到試驗壓力，

不能急劇升壓，在規(guī)定的持續(xù)時間內（若無規(guī)定，持續(xù)時間參照下表2.3.7.2-2選定）,

壓力保持不變，然后對閥體（包括填料函及閥體與閥蓋聯結處）進行檢查，無滲漏則為

合格。

表2.3.7.2-2殼體強度試驗壓力持續(xù)時間

閥件類型公稱通徑（mm）持續(xù)時間（min）

截止閥、旋塞閥、W50>1

升降式、止回閥

>50>2

<150>2

閘閥、旋啟式、止回閥150?400>3

>400>4

2）閘閥、截止閥試驗時，其閘板或閥瓣應打開，壓力從通路一端引入，另一端堵塞。

3）試驗帶有旁通的閥件，旁通閥也應打開。

4）直通旋塞閥試驗時，塞子應調整到全開位置，壓力從通路的一端引入，另一端堵塞。

5）對于三通旋塞閥，應把塞子輪流調整到全開的各個工作位置進行試驗。

d）閥體強度試驗時，承壓壁及閥體與閥蓋聯結處不得有可見滲漏，閥體不應有結構損傷；在

閥體試驗壓力下允許填料處泄漏，但當試驗到密封壓力時，應無可見泄漏。

（4）閥門嚴密性試驗

a）閥門嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時，也可用1.25倍的工作壓

力進行試驗，試驗壓力在試驗持續(xù)時間內應維持不變。

b）試驗壓力持續(xù)時間應不少于下表2.3.7.2-3的規(guī)定。

表2.3.7.2-3嚴密性試驗壓力持續(xù)時間

最短試驗持續(xù)時間（S）

公稱通徑（mm）密封試驗

上密封試驗

金屬密封非金屬彈性密封

W50151510

65?200301515

250?450603020

25001206030

c）嚴密性試驗試驗方法（嚴密性試驗應在上密封試驗和閥體試驗之后進行）:

1）上密封試驗（上密封結構的閥門應做該項試驗）：進行上密封試驗時，應以設計給定的

方式關閉；若設計沒有給定，則先封閉閥門進口和出口，放松填料壓蓋（如果閥門設有

上密封檢查裝置且在不放松填料的情況下能夠可靠地檢查上密封的性能，則不必放松

填料壓蓋）閥門處于全開狀態(tài)，使上密封關閉，給體腔充滿試驗介質，并逐漸加壓到規(guī)

定的試驗壓力，然后檢查上密封性能。

2）密封試驗：對于規(guī)定了介質流通方向的閥門，應按規(guī)定的流通方向加壓（止回閥除外）。

其主要類別閥門加壓方法可參照下表2.3.7.2-4的規(guī)定執(zhí)行。進行試驗時應逐漸加壓

到規(guī)定的試驗壓力，然后檢查密封副的密封性能。

表2.3.7.2-4主要類別閥門加壓方法

閥類加壓方法

應保持體腔內壓力和通路?端壓力相等。有下述二種方法：

閥

閘1.首先將閘板關閉，介質從通路一端引入，在另一端檢查其嚴密性。在壓力逐漸除去后，從通

閥

球

路的另一端引入介質，重復進行上述試驗。

2.在體腔內保持壓力，從通路兩端進行檢杳，這樣作一次試驗就可以了。

應將旋塞調整到全關位置，壓力從一個通路引入，從另一端通路進行檢查，然后將塞子旋轉

直通旋塞閥

1800重復進行試驗。

三通旋塞閥應將塞子輪流調整到關閉位置，從塞子關閉的?端通路進行檢查。

截止閥閥桿處于水平位置，將閥瓣關閉，介質按閥體上箭頭指示的方向供給，在另一端檢查其嚴密性。

隔膜閥和角式隔膜閥，應沿著使閥瓣打開的方向引入介質并施加壓力。

蝶閥應沿著對密封最不利的方向引入介質并施加壓力。對稱閥座的蝶閥可沿任一方向加壓。

止回閥壓力從介質出口通路的一端引入，從另一端通路進行檢杳。

節(jié)流閥不作嚴密性試驗。

注：閥體和閥蓋的連接部分及填料部分的嚴密性試驗，應在關閉件開啟、通路封閉的情況下進行。

d）上密封試驗，在試驗持續(xù)時間內無可見泄漏為合格。

e）密封試驗時，在閥門達到保壓時間以后，以閥瓣密封面不漏為合格；密封試驗不合格的閥

門，必須解體檢查并重新試驗。

D解體檢查的閥門，質量應符合下列要求：

1）合金鋼閥門的內部零件應進行光譜分析，材質應正確；

2）閥座與閥體結合牢固；

3）閥芯與閥座的接合良好，并無缺陷；

4）閥桿與閥芯的連接靈活、可靠；

5）閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無缺陷；

6）閥蓋與閥體的接合良好；

7）墊片、填料、，螺栓等齊全，無缺陷；

8）對閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現象。

2.3.7.3閥門檢查和試驗綜合評定

⑴當閥門的各項評定指標都能滿足規(guī)定的要求時，才能判定閥門合格；各項指標中，只要有一項

不符合要求，則應判定為不合格，所有的檢查和試驗均應進行原始記錄。

⑵檢驗合格的閥門應有合格鋼印編號，檢驗標簽和發(fā)放合格證，不合格的閥門應更換或退貨。

2.3.7.4安全閥門檢查及調試

⑴所有安全閥的閥體應至少標明下列內容：

?公稱通徑

?閥體材料

?制造廠名或商標

?當進口與出口連接部分的尺寸或壓力等級相同時，應有指明介質流動方向的箭頭

⑵所有安全閥的閥體應有固定在其上的銘牌，且至少具有下列標志：

?閥門設計的允許最高工作溫度

?整定壓力

?依據的標準

?制造廠的基準型號

?額定排量系數或對于基準介質的額定排量

?流通面積

?開啟高度

?超過壓力百分數

⑶所有安全閥門必須由制造廠提供產品質量證明書、調校合格證（經有安全閥檢測和調試資質的

機構進行調校后）并鉛封。

（4）安全閥開啟壓力參數調試

a）山于安全閥實際工況和常溫整定調壓存在溫差，故而造成常溫定壓和實際工況兩者之間，

出現整定壓力的偏差，為此對具有較大溫差的安全閥還必須進行熱態(tài)調壓。

b）試調方法

1）打開上鉛封，拆去提升架，卸去閥帽，松開背帽，旋轉調節(jié)螺套改變彈簧壓縮量，使

整定壓力達到規(guī)定要求。在調整時，若發(fā)現排放或回座壓力不符合要求時，可打開下

鉛封，擰松緊定螺釘，轉動調節(jié)圈，控制上、下調節(jié)圈的位置進行調整。

2）調整安全閥的回座、排放壓力必須經多次調試，才能達到較為滿意的數值，而且上、

下調節(jié)圈對回座、排放壓力的調整是互相影響的，現場應根據實際工況要求，調整節(jié)

圈的合適位置，使安全閥性能符合設備運行的要求。

c）安全閥應按設計規(guī)定調試，其開啟壓力，允許偏差應符合下表2.3.7.4的規(guī)定，當設計無

規(guī)定時，其開啟壓力應為工作壓力的1.05至1.15倍，回座壓力應大于工作壓力的0.9倍。

表2.3.7.4壓力管道用的安全閥開啟壓力允許偏差

開啟壓力（MPa）允許偏差（MPa）

<0.5±0.014

20.5±3%開啟壓力

d）安全閥調壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。

e）對檢驗調校的數據要作好現場的原始記錄，調校后的安全閥，應經有關部門認可，進行鉛

封；調試后應按規(guī)定的格式填寫“安全閥最初調試記錄”。

2.3.8施工用消耗材料

施工用消耗材料包括：電焊條、電焊絲、鋁極棒、砂輪片、除銹劑、氧氣、氧氣、乙燃氣、氮氣等

應有制造廠產品質量證明書，焊絲應經除銹、除油脂、除油漆，電焊條經烘烤、保溫，按焊條管理要求

發(fā)放領用。

2.3.9材料復檢及退貨、索賠

2.3.9.1有下列情況應由材料供應部門負責按規(guī)定進行材質檢驗，不合格者應進行退貨和索賠：

⑴鋼號、爐批號、規(guī)格型號與質量證件不符；

⑵質量證件中關鍵參數不清或有異議；

⑶規(guī)定應有而質量證件中未列出或沒有注明有關試驗數據或參數；

（4）高壓管道預制時，管材產品質量證明書中未注明無損探傷項目時，應逐根對管材進行探傷；

⑸產品質量證明書中有無損探傷項目，但外觀驗收檢查中發(fā)現有裂紋、重皮、氣孔等缺陷時，應

按該批管材10%的比例進行探傷復驗，如抽檢不合格應100%進行探傷。

2.3.10材料標識

材料應有規(guī)定的標識，如規(guī)格型號、材質、批號、產品銘牌、合格證、質量證件和規(guī)定的色標，管

材經復驗檢查有缺陷的部位及時作出標識。

2.3.11材料貯存與保管

2.3,11.1管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，對已驗收合格后的管材應按規(guī)格、材質

分類整齊的擺放在有適當的底墊上，嚴禁混放。

2.3.11.2當同施工現場有兩種或多種材質（鋼號）的管道時，應按材質分開存放，并作上材質標記;

當管子上的材質標記被切掉后，應立即進行標識移植。

2.3.11.3不銹鋼、有色金屬管道及其組成件和支承件不得與碳素鋼接觸，且不能用打鋼印作標記，應

可涂不同顏色的油漆加以區(qū)分，其色標或標記應明顯清晰。

2.3.11.4在工地的材料應放置在指定地點，并加覆蓋或加設其他保護措施，且不得影響工作或車輛、

人員通行。

2.3.11.5驗收合格的閥門、管件、緊固件應按材質、規(guī)格、型號整齊分類擺放在倉庫內妥為保管。

2.3.11.6碳鋼螺栓應加防銹油保護，使用的剩余螺栓不可棄置現場。

2.3.11.7碳鋼法蘭面與加工面，應涂防銹油后以木板或塑膠蓋保護。

2.3.11.8暫不能安裝的管子，應封閉管口。

2.3.11.9閥門的保管

⑴檢驗合格的閥門，閥腔內應無積水，兩端應加封蓋。

⑵閥門外露的螺紋如閥桿、接管部分入庫后應有保護措施。

⑶閥門在保管運輸過程中，不得將索具直接拴綁在手輪上或將閥門倒置。

（4）閥門檢驗三個月后未使用的，要按5%比例且不少于1個進行抽查復驗，若檢出有不合格時，

應加倍甚至全部復檢。

⑸閥門檢驗半年而未使用的，應100%復檢。

（6）安裝閥門前，要把管線清掃干凈。

⑺工地存放時，應把閥門存放在干凈處，不可把閥門丟在砂石土堆里。

（8）閥門安裝前，應清除閥腔內雜物，開關按使用說明書執(zhí)行。

2.3.11.10不銹鋼電焊條的存放應符合焊材保管要求，使用前必須在150?200C溫度下干燥0.5?1小

時，焊接環(huán)境溫度不低于一5℃,如果溫度過低，應采用預熱措施。

2.3.11.11化學藥品庫不能酸堿混存，瓶裝酸類藥品要安全可靠，運輸平穩(wěn)；現場存放一定要避開安

裝的各種設備，并用5mm以上的橡膠墊置?，F場不得存放過量的化學藥品，存放藥品部位應使用“危險”

等醒目標志示意。

2.3.11.12所有涂料.、油漆和絕熱材料在庫內應分規(guī)格、品種、防火要求存放，嚴禁II曬或雨淋。

2.4主要施工機具

2.4.1主要機械設備

坡口機、切割機、套絲機、電錘、彎管機、氧一乙塊割管機、試壓泵、空氣壓縮機、軸流風機、車

床、電焊機、射線探傷機、超聲波檢測裝置、光譜分析儀、便攜式硬度儀、電火花測試儀、熒光探傷儀、

帶式加熱器和焊縫熱處理裝置、移動式柴油發(fā)電機、起重機、卷楊機等。

2.4.2主要工具

鏈式手拉葫蘆、管鉗、活動扳手、套筒扳手、千斤頂、剪子、鋸弓、手錘、扁塞、臺虎鉗、大錘、

手電鉆、索具、卸扣和軋頭、鋼釬撬棍等。

2.5測量及計量器具

鋼卷尺、盤尺、法蘭角尺、鋼板尺、水平尺、水平磁力線墜、量角規(guī)、劃規(guī)、焊接量規(guī)、水準儀、

外長鉗、測厚儀等。

2.6作業(yè)條件

2.6.1安裝應具備的技術條件

2.6.1.1所需的圖紙資料和技術文件齊備，圖紙會審已進行，施工方案已經審核批準，并進行了技術

交底。

2.6.1.2屬壓力管道的安裝工程應建立質量保證體系，且已向當地質量技術監(jiān)督部門辦理了告知手續(xù)。

2.6.2現場施工應具備的條件

2.6.2.1與管道有關的土建工程已驗收合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。

2.6.2.2與管道連接的設備已經找平找正合格，并且已經作了二次灌漿，固定完畢。

2.6.2.3管道及組成件以及管道支承件等已檢驗合格。

2.6.2.4管道及組成件內部已清理干凈，無雜物。

2.6.2.5在管道安裝前，管道的脫脂、內部防腐與襯里等有關工序已進行完畢并檢驗合格。

3施工工藝

3.1工藝流程

NONO

圖3.1.2管道預制工藝流程圖

3.1.3管道彎制工藝流程見下圖3.1.3所示：

冷彎

圖3.1.3管道彎制工藝流程圖

3.1.4夾套管加工制作工藝流程見下圖3.1.4所示：

圖3.1.4夾套管加工制作工藝流程圖

3.1.5管道支、吊架預制工藝流程見下圖3.1.5所示：

圖3.1.5管道支、吊架預制工藝流程圖

3.1.6伴熱管安裝工藝流程見下圖3.1.6所示：

圖3.1.6伴熱管安裝工藝流程圖

3.1.7管道試壓工藝流程見下圖3.1.7所示：

試壓準備卜f試壓系統(tǒng)連接~~X試壓條件確認|~升壓~~穩(wěn)壓檢驗~泄壓~~管道系統(tǒng)恢復

圖3.1.7管道試壓工藝流程圖

3.1.8管道吹洗工藝流程見下圖3.1.8所示：

吹洗準備T吹洗系統(tǒng)連接|，吹洗條件確，吹洗|-X檢查確認|—>|管道系統(tǒng)恢￡]―1系統(tǒng)封閉

圖3.1.8管道吹洗工藝流程圖

3.1.9管道化學清洗流程見下圖3.1.9所示：

圖3.1.9管道化學清洗流程

3.1.10管道涂漆防腐施工工藝流程見下圖3.1.10所示：

圖3.1.10管道涂漆防腐施工工藝流程圖

3.1.11管道絕熱施工工藝流程見下圖3.1.11所示:

管道除銹------＞）涂刷底漆------.絕熱層施工------保護層施工

圖3.1.11管道絕熱施工工藝流程圖

3.2工藝操作過程

3.2.1管道預制

3.2.1.1一般要求

⑴推廣應用管道預制生產線，確保管道加工精度。中低壓管道預制加工深度按焊口數統(tǒng)計應達到

40%左右；高壓工藝管道預制加工深度按焊U數計應達到70%。

⑵管道預制前應對施工機具、設備、工裝進行檢查，保證施工機具、設備、工裝處于良好的狀態(tài),

同時對檢測計量器具進行檢查，以保證管道預制精度和過程控制能力。

⑶管段預制宜按管道系統(tǒng)單線圖進行。管段卜料切割前應首先對管段單線圖進行審核，主要審核

一下內容：

a）圖號、圖紙版次、續(xù)接圖號或相關管線號及材料名稱、型號、規(guī)格、材質、數量、單位是

否與設計相符；

b）管段分段、現場安裝預留口是否合理，并應對管段預制尺、丁進行現場復測，劃分和標注管

道預制段，確定預制下料的實際尺寸；

c）管道支、吊架規(guī)格、型號是否正確。

（4）管段預制應按單線圖規(guī)定的數量、規(guī)格、材質選配管道組成件，并應按單線圖標明管道系統(tǒng)號

對預制件進行編號，且在預制時對各預制件及時標注預制編號。

⑸自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測后的安裝長度加工。

⑹襯膠管道自由管段長度不宜超過2000mm,襯塑管道自由管段長度不宜超過4000mm。

3.2.1.2下料劃線

（1）首先要根據施工圖紙、單線圖、現場實測制作下料單，凈料尺寸應根據管件坡口組對間隙、墊

片厚度及焊口數量綜合確定;管段號料應山兩人進行，一人號料，一人復核。

⑵根據下料單凈料長劃線下料，同一管材連續(xù)下料時，段與段間應留出加工余量（切割方法不同

留出加工余量也應不同）。

⑶各種類型劃線包括直管、馬鞍口等，為了劃線準確，應使用樣板劃線。

（4）管子加工切斷前必須移植原有標記，以保證正確識別管子的材質；不銹鋼、低溫鋼管嚴禁使用

鋼印作標記。

3.2.1.3管子切割

⑴碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割；當采用氧乙快火焰切割時，必須保證尺寸正確和表

面平整。

⑵不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割；不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，

應使用專用砂輪片。

⑶鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。

（4）下料后管段要經復驗，確認尺寸正確后，將切口打磨光滑；在下料管段上標識移植應齊全。

⑸管子切口質量應符合下列規(guī)定：

a）切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等;

b）切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%,且不得超過3mm。

（6）自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合下表3.2.1.3的規(guī)定。

表3.2.1.3自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）

允許偏差

項目

自由管段封閉管段

氏度±10±1.5

DN<1000.50.5

法蘭面與管子中心垂直度100WDNW3001.01.0

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對稱水平度±l.f±1.6

3.2.1.4坡口加工

（1）管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接作業(yè)指導書的規(guī)定，當無規(guī)定時，應執(zhí)行

集團公司01^：配￡（：）22101~22110《焊接施工工藝標準》的相應規(guī)定或GB50235《工業(yè)金屬工程施工及

驗收規(guī)范》附錄B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的規(guī)定。

⑵管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙快焰等熱加工方法；高壓管道的坡口

必須采用機械方法加工。

⑶坡口采用熱加工后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不

平處打磨平整。

3.2.1.5管段組對

（1）管段組對應在專用平臺或胎具上進行，對口宜用與母材相同材料的卡具固定；對于大口徑管道

和直管與直管對口多采用對口器。

⑵管段及管件組對時，應對坡口及其內外表面兩側各100mm范圍進行清理，清除臟物、油跡、水

分和斑銹，清理合格后應及時焊接。

⑶管道組對前，檢查管口的偏斜度和管坡口及橢圓度等尺寸，偏口率a<0.01Dw（外徑）且小于

2mm,若有不符合項，必須進行校正。

（4）管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量應符合下表3.2.1.5⑷的規(guī)定。

表3.2.1.5（4）管道組對內壁錯邊量

管道材質內壁錯邊量

鋼不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

壁厚<5mm不大于0.5mm

鋁及鋁合金

壁厚>5nnn不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

銅及銅合金、鈦及鈦合金不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

⑸坡口組對間隙和角度值應符合設計文件和焊接作業(yè)指導書的規(guī)定，當無規(guī)定時，應執(zhí)行集團公

司QB-CNCECJ22101-22110《焊接施工工藝標準》的相應規(guī)定或GB50235《工業(yè)金屬工程施工及驗收規(guī)

范》附錄B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的規(guī)定。

(6)壁厚不同的管口組對時，當內壁錯邊量超過表3.2.1.5(4)的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，

應進行修整。當壁厚差大于1.5mm時，采用機加工方法，當壁厚差小于或等于1.5mm時，采用角式或

棒式砂輪機、鋰刀修磨加工.

⑺管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏

差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm；但全長允許偏差均為10mm。

(8)法蘭與管子組對

a)一般要求

1)法蘭裝配前對其連接的尺寸進行測量，口徑應相等。管口如有變形，必須予以矯正。

2)組對法蘭時，應先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點固下

方，再找正左右兩側并進行定位焊。

3)法蘭兩相鄰的螺栓孔應跨中且與管子中心線兩側對稱排列，其偏差值AL=±lmm。

4)管子中心與法蘭面垂直度應符合相關設計和規(guī)范規(guī)定要求。若無規(guī)定時，法蘭面垂直

度偏差應符合下表3.2.1.5(8)4)的規(guī)定。

表3.2.1.5(8)4)法蘭面垂直度偏差

公稱直徑垂直度偏差值

DgWIOOW0.4

100<Dg^200WO.6

Dg>200WO.8

5)組對后法蘭密封面的平面度偏差值應符合下表3.2.1.5⑻5)的要求;

表3.2.1.5(8)5)法蘭密封面的平面度偏差(mm)

公稱直徑偏差值

DgWIOOW0.5

100<Dg^200W0.75

Dg>200WLO

6)組對法蘭應先將管段找正，若需要同管段的兩端焊接法蘭時，應先焊好一端法蘭，然

后依此法蘭為基準再裝配另一端的法蘭。

b)管子與平焊法蘭組對要求

1)將法蘭套入管端，使管口進入法蘭密封面以內1.5倍管壁厚度，并在法蘭內圓周上均

勻地分出四點；

2)首先在圓周上方點“第一點”，將法蘭與管子點焊住，然后用90。角尺沿上下方向校

正法蘭位置，使其密封面垂直于管子中心線；

3)再在其下方點焊“第二點”，用90°角尺沿左右方向校正法蘭位置，合格后再點焊左、

右兩點；

4)成對法蘭點焊，應使用吊線法使其螺栓孔眼對準；

5）經過兩次檢查表明點焊合格后，方可進行法蘭和管子間的角焊連接，完后應將管內、

外焊縫清掃干凈，并不得在法蘭密封面上留下任何雜物。

c）管子與對焊法蘭組對要求

法蘭密封面與管子中心線的垂直度的檢查，找正方法及螺孔對位與平焊法蘭基本相同。焊

接工藝及操作與該管道相一致。

d）管子與活套法蘭組對要求

對焊活套法蘭適用于高溫、高壓及有腐蝕性介質的管道連接上，這種法蘭由凸凹肩圈及法

蘭組成；連接時，將法蘭套入肩圈，肩圈與管子以同一中心線焊接，當螺栓擰緊時，肩圈

凸網受力而將墊圈擠嚴密封；組合安裝時，先把法蘭套在管子上，再將肩圈套在管端，然

后進行點焊。

（9）點固焊（即定位焊）

a）點焊前徹底清除坡口內外各20mm范圍的油污、鐵銹、氧化等對焊接有害物質。

b）點焊高度和長度應符合相關要求；一般情況點固焊縫長度為10?15mm，點焊高度應為

2~4mm,且不超過管壁厚度的2/3。

c）點焊間距視管徑大小而定，一般以50?300mm為宜，且每個焊口不得少于三點。

⑩組對與固定

a）組對宜采用組對裝置。

b）焊接卡具的拆除宜采用氧一乙塊焰切割，殘留的焊疤痕應用手提砂輪機打磨掉。

c）經卡具組對并固定好后的兩管口中心線應在同一直線上，管徑小于100mm時，其允許偏差為

1mm；當管徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mln；較長最大偏差不得超過10mm。

d）管道連接時，除設計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。

e）需預拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應待整個焊口焊接及熱處理完畢并經

焊接檢驗合格后方可拆除。

3.2.1.6管段焊接

（1）管段焊接工藝參數的選用應符合設計文件和焊接作業(yè)指導書的規(guī)定。當無規(guī)定時，應執(zhí)行集團

公司集團公司QB-CNCECJ22101~22110《焊接施工工藝標準》的相應規(guī)定或GB50235《工業(yè)金屬工程施

工及驗收規(guī)范》附錄B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的規(guī)定。

⑵管道焊接熱處理工藝執(zhí)行集團公司QB-CNCECJ22303《現場管道焊縫熱處理施工工藝標準》的

相應規(guī)定。

⑶管段焊縫位置應符合下列規(guī)定：

a）直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150nm1；

當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。

b）焊縫距離彎管起彎點不得小于100mm,且不得小于管子外徑。

c）卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。

d）不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。

e）有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm.加

固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應小于50mm。

f）在焊接和熱處理過程中，應將焊件墊置牢固。

g）當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部密封。

h）襯里管道與法蘭組焊的內角焊必須焊接飽滿，并打磨光滑。

（4）焊接注意事項

a）焊接時應保護焊接區(qū)不受惡劣天氣影響。

b）管件組對時，點固焊的焊接材料及焊接工藝應與正式焊接要求相同。采用根部點固焊時，

應對焊縫認真檢查，發(fā)現缺陷及時處理。

c）不得在焊件表面引弧和試驗電流。

d）為減少變形，應采用合理的施焊方法和順序。

e）管道預制采用埋弧焊和二氧化碳氣體保護焊時，焊前應在試板上進行試焊，調整好焊接參

數后，方可正式施焊。

f）焊接中應注意起弧和收弧處的焊接質量，收弧時應將弧坑填滿；多層焊的層間接頭應錯開。

管道預制埋弧焊時，縱焊縫兩端應裝有引弧板和熄弧板。

g）除工藝上有特殊要求處，每條焊縫應一次連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應根據工藝要求采

取措施，再焊前必須檢查，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。

h）管道冷拉焊口組對時所使用的工具，須待整個焊U焊接及熱處理完畢后，方可拆除。

i）對不合格的焊縫，應進行質量分析，訂出措施后方可進行返修；同一部位的返修次數不應

超過二次。

j）不銹鋼管道坡口兩側，在施焊前應采取措施，防止焊接飛濺物沾污管道表面。

k）對管內清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用筑弧焊施焊；機組的循

環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插口時軸向不宜留間隙。

3.2.1.7預制管道檢驗

⑴焊縫外觀檢查

a）管道焊接后必須對焊縫進行外觀檢查，除焊接作業(yè)指導書有特殊要求外，焊縫應在焊完后

立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后再進行焊縫外觀檢查。

b）外觀檢查應在無損探傷之前進行。

c）焊縫外觀質量應按下表3.2.1.7