全局設(shè)備效率OEE

O.E.E.O.E.E.meansoverallequipmenteffectiveness.Itisamethodtofindoutoveralleffectivenessofequipment.Itisobtainedbymultiplicationofthreeratios.1.Availabilityratio-TimeforwhichequipmentwasavailableforoperationdividedbytotalcalenderperiodforwhichO.E.E.isbeingcalculated.2.QualityRatio-Quantityof"A"grade/Primegradematerialproduceddividedbytotalproduction(Offgrade+Primegrade)3.PerformanceRatio-RateofproductiondividedbyCapacityofmachinetoproduced.NormalyO.E.E.ispresentedintermsofpercentage./dictionaryOfficeofEnergyEfficiency"…Itisanessentialgovernmentfunctionandpublicpurposeofthestatetopromotetheefficientutilizationofenergy…"OhioRevisedCode,Section1551.18.

TheOfficeofEnergyEfficiency(OEE)workswithindividuals,communities,non-profitorganizations,businesseslargeandsmall,industry,andothergovernmentagenciestoachieveitsVISION:Arobusteconomysupportedbymultipleenergysources,energyefficiency,andadvancedtechnologywithaddedvalueforthequalityoflifeforallOhioans.http://www.odod.state.oh.us/cdd全局設(shè)備效率OEE上海優(yōu)軟信息科技有限公司項目技術(shù)部徐亞鋒2005-7-17e-works

全局設(shè)備效率OEE是一種簡單實用的生產(chǎn)管理工具，在歐美的制造業(yè)里已得到廣泛的應(yīng)用，全局設(shè)備效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標(biāo)準(zhǔn)，也是TPM（TotalProductiveMaintenance）的一個重要手法。為了推動我國工業(yè)信息化的進(jìn)程，在我國推廣OEE的管理理念，從而使更多企業(yè)受益，特撰寫此文。本文主要闡述OEE的概念及其作用。

1、引入

隨著市場競爭的日益激烈，制造商要想持續(xù)獲得高的經(jīng)濟效益，最大化地挖掘和改善

生產(chǎn)車間的生產(chǎn)效率顯得極其重要，在某些方面，它甚至成為企業(yè)是否可以贏利的決定性因素。然而，在現(xiàn)在的制造業(yè)中，看似良好運作的生產(chǎn)車間實際上并沒有以最好的狀態(tài)進(jìn)行工作，設(shè)備和操作人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業(yè)帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，國際制造業(yè)提出了全局設(shè)備效率(OEE)的概念。

2、OEE的定義

一般，每一個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的最大理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。當(dāng)然，實際生產(chǎn)中是不可能達(dá)到這一要求，由于許許多多的因素，車間設(shè)備存在著大量的失效:例如除過設(shè)備的故障，調(diào)整以及設(shè)備的完全更換之外，當(dāng)設(shè)備的表現(xiàn)非常低時,可能會影響生產(chǎn)率，產(chǎn)生次品，返工等。

OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現(xiàn)實際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率。國際上對OEE的定義為：OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局設(shè)備效率）的縮寫，它由可用率，表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個關(guān)鍵要素組成，即：

OEE=可用率X表現(xiàn)性X質(zhì)量指數(shù)。

其中：

可用率=操作時間/計劃工作時間

它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件，例如設(shè)備故障，原料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。

表現(xiàn)性=理想周期時間/（操作時間/總產(chǎn)量）=（總產(chǎn)量/操作時間）/生產(chǎn)速率

表現(xiàn)性考慮生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量

質(zhì)量指數(shù)考慮質(zhì)量的損失，它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。

利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機損失、換裝調(diào)試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產(chǎn)正常運行時產(chǎn)生的次品損失。下面表格是六大損失的說明及其與OEE的關(guān)系：

3、OEE計算實例

我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：

設(shè)某設(shè)備某天工作時間為8h,班前計劃停機15min,故障停機30min,設(shè)備調(diào)整25min,產(chǎn)品的理論加工周期為0.6min/件,一天共加工產(chǎn)品450件,有20件廢品,求這臺設(shè)備的OEE。

根據(jù)上面可知：

計劃運行時間=8x60-15=465(min)

實際運行時間=465-30-25=410(min)

有效率=410/465=0.881(88.1%)

生產(chǎn)總量=410(件)

理想速度x實際運行時間=1/0.6x410=683

表現(xiàn)性=450/683=0.658(65.8%)

質(zhì)量指數(shù)=（450—20）/450=0.955(95.5%)

OEE=有效率x表現(xiàn)性x質(zhì)量指數(shù)=55.4%

根據(jù)OEE系統(tǒng)所提供的數(shù)據(jù)，你可以方便的知道自己工廠存在什么問題，例如，如果你的有效率在某一個時間段很低，說明在六大損失中和OEE可用率損失有關(guān)的故障太多，那么，顯而易見，你應(yīng)該把改善重點放在這些方面了！同樣，如果質(zhì)量指數(shù)或者表現(xiàn)性導(dǎo)致你的OEE水平降低，那么你就應(yīng)該把目光放在和它們有關(guān)的問題點上。在表一中，我們只列舉了一些事件原因，在實際應(yīng)用中它可以包括和生產(chǎn)有關(guān)的任何原因。

世界范圍的研究表明，目前制造業(yè)的平均OEE為60%.全球工業(yè)的OEE平均渴望值應(yīng)該為85%（世界級OEE指數(shù)）或者更高。顯而易見，目前的OEE指數(shù)還有許多可以提高的余地，特別是在我們國家。

4、OEE的作用

實踐證明OEE是一個極好的基準(zhǔn)工具，通過OEE模型的各子項分析，它準(zhǔn)確清楚地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進(jìn)行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤。達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。

5、OEE數(shù)據(jù)采集方法

OEE的計算雖然簡單，但是，在實際的應(yīng)用中，當(dāng)與班次，員工，設(shè)備，產(chǎn)品等生產(chǎn)要素聯(lián)系在一起時，便變得十分復(fù)雜，利用人工采集數(shù)據(jù)計算OEE顯得麻煩費事，為了更有效的利用OEE這個工具，OEE數(shù)據(jù)采集信息化越來越成為人們關(guān)心的話題，OEEIMPACT是世界上最優(yōu)秀的OEE系統(tǒng)，它具有自動化數(shù)據(jù)采集模塊，可以輕松地獲取有關(guān)設(shè)備的生產(chǎn)信息，為OEE提供最有價值的數(shù)據(jù)，同時，該系統(tǒng)也可以生成實時的生產(chǎn)信息報告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通過這些有價值的數(shù)據(jù)，企業(yè)的管理工作無疑會變得輕松而簡單。該系統(tǒng)已在世界上許多著名公司得到廣泛的應(yīng)用，例如標(biāo)致汽車，雅詩藍(lán)黛化妝品

美國伊頓汽車零部件等。

參考文獻(xiàn)：

[1]RobertC.Hansen.OVERALLEQUIPMENTEFFECTIVRNESS.NewYork,/ewk2004/ewkArticles/462/Article31455.htm)制造業(yè)信息化：全局設(shè)備效率(OEE

2005-3-2812:09:11

徐亞鋒

1．

引入隨著市場競爭的日益激烈，制造商要想持續(xù)的獲得高的經(jīng)濟效益，最大化的挖掘和改善生產(chǎn)車間的生產(chǎn)效率顯得極其重要，在某些方面，它甚至成為企業(yè)是否可以贏利的決定性因素。然而，在現(xiàn)在的制造業(yè)中，看似良好運作的生產(chǎn)車間實際上并沒有以最好的狀態(tài)進(jìn)行工作，設(shè)備和操作人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業(yè)帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，國際制造業(yè)提出了全局設(shè)備效率(OEE)的概念。2．

OEE的定義一般，每一個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的最大理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。當(dāng)然，實際生產(chǎn)中是不可能達(dá)到這一要求，由于許許多多的因素，車間設(shè)備存在著大量的失效:例如除過設(shè)備的故障，調(diào)整以及設(shè)備的完全更換之外，當(dāng)設(shè)備的表現(xiàn)非常低時,可能會影響生產(chǎn)率，產(chǎn)生次品，返工等。OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現(xiàn)實際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率。國際上對OEE的定義為：OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局設(shè)備效率）的縮寫，它由可用率，表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個關(guān)鍵要素組成，即：OEE=可用率X表現(xiàn)性X質(zhì)量指數(shù)。其中：可用率=操作時間/計劃工作時間它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)停工的任何事件，例如設(shè)備故障，原料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。

表現(xiàn)性=理想周期時間/（操作時間/總產(chǎn)量）=（總產(chǎn)量/操作時間）/生產(chǎn)速率表現(xiàn)性考慮生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失效等質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量質(zhì)量指數(shù)考慮質(zhì)量的損失，它用來說明沒有滿足質(zhì)量要求的那些產(chǎn)品，包括返工的產(chǎn)品。利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停工、設(shè)置/調(diào)節(jié)（有效率）；微停工和減速（表現(xiàn)性）;調(diào)節(jié)機器生成的次品和生產(chǎn)正常運行時產(chǎn)生的次品。下面表格是六大損失以及他們?yōu)樯a(chǎn)帶來的影響：六大損失類別OEE損失類別事件原因注釋停工可用率損失刀具損壞非計劃中的維護(hù)設(shè)備故障在確定停工（可用率損失）和微停工（表現(xiàn)性損失）時是柔性靈活的。設(shè)備設(shè)置和調(diào)整可用率損失設(shè)置/改變工藝原料短缺人力不足大調(diào)整設(shè)備預(yù)熱一般位于生產(chǎn)進(jìn)行前的工位安排，生產(chǎn)布置這一階段微停工表現(xiàn)性損失不通暢的生產(chǎn)流導(dǎo)軌傳感器關(guān)閉產(chǎn)品在線流通受阻

清潔，檢查一般指停工5分鐘以下，并不需要維護(hù)人員介入的停工減速表現(xiàn)性損失低于設(shè)計產(chǎn)能運行設(shè)備磨損員工失誤任何阻止設(shè)備達(dá)到設(shè)計產(chǎn)能的因素調(diào)解設(shè)備運行產(chǎn)生的次品質(zhì)量損失報廢重工不合理裝配設(shè)備預(yù)熱，調(diào)節(jié)等生產(chǎn)正式運行之前產(chǎn)生的次品生產(chǎn)正常運行中產(chǎn)生的次品質(zhì)量損失報廢重工不合理裝配生產(chǎn)穩(wěn)定進(jìn)行時產(chǎn)生的次品

表一3．OEE計算實例

我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：假如下面是某車間一個班次的記錄：

項目

數(shù)據(jù)

班次時間8小時（480分鐘）

計劃中斷2次（每次15分鐘）

進(jìn)餐中斷1次（30分鐘）

停工47分鐘理想速度每分鐘60件產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)量19，271（件）次品423

表二從上面的數(shù)據(jù)，我們可以得出：計劃生產(chǎn)時間=班次時間—計劃中斷=480—2X15=450（分鐘）工作時間=計劃時間—停工時間=420—47=373（分鐘）良品=生產(chǎn)數(shù)量—次品=19271—423=18，848（件）從而：有效率=工作時間/計劃生產(chǎn)時間=373/420=0.888(88.8%)表現(xiàn)性=生產(chǎn)數(shù)量/（理想速度X工作時間）=19271/（60X373）=0.861(86.1%)質(zhì)量指數(shù)=良品/生產(chǎn)數(shù)量=18，848/19，271=0.978(97.8%)OEE=有效率X表現(xiàn)性X質(zhì)量指數(shù)=0.888X0.861X0.978=0.748(74.8%)根據(jù)OEE系統(tǒng)所提供的數(shù)據(jù)，你可以方便的知道自己工廠存在什么問題，例如，如果你的有效率在某一個時間段很低，說明在六大損失中和OEE可用率損失有關(guān)的故障太多，那么，顯而易見，你應(yīng)該把改善重點放在這些方面了！同樣，如果質(zhì)量指數(shù)或者表現(xiàn)性導(dǎo)致你的OEE水平降低，那么你就應(yīng)該把目光放在和它們有關(guān)的問題點上。在表一中，我們只列舉了一些事件原因，其實它可以包括和生產(chǎn)有關(guān)的任何方面，因此，你可以對生產(chǎn)做到全面的管理和改善。4．OEE的作用全局設(shè)備效率（OEE）的計算方法雖然簡單，但實踐證明其是一個極好的基準(zhǔn)工具，通過對生產(chǎn)的約束和持續(xù)改進(jìn)，可以使企業(yè)生產(chǎn)車間的產(chǎn)能得到優(yōu)化和改善。它可以對生產(chǎn)過程中所有的損耗進(jìn)行監(jiān)督和控制，它為你可視化地展現(xiàn)了一般車間存在的六大損失。通過OEE模型的各子項分析，它準(zhǔn)確清楚地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進(jìn)行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤。據(jù)此，企業(yè)進(jìn)行有針對性地解決問題，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。OEE是實際而有效的生產(chǎn)監(jiān)控并改善工具。它簡單而實用，考慮生產(chǎn)車間里最常見有最重要的因素，已成為現(xiàn)代精益生產(chǎn)理論的最基本的標(biāo)準(zhǔn)5．世界級OEE世界級的OEE指數(shù)的渴望值如下所示：有效率=90.0%表現(xiàn)性=95.0%質(zhì)量指數(shù)=99.9%OEE=85.0%通過調(diào)查顯示，目前世界制造業(yè)的平均OEE指數(shù)為60%，這就表明了在工業(yè)界還有許多可以改善的空間。/cio/research/qiye/htm2005/20050328_12M1G.asp企業(yè)OEE計算問題的解決（李葆文）摘要：本文引入非設(shè)備因素停機概念，使計算得的OEE更能真實反映設(shè)備維護(hù)的實際狀況，讓設(shè)備完全利用的情況由完全有效生產(chǎn)率的指標(biāo)來反映。同時介紹不同情況下如何分析設(shè)備損失的PM分析流程。企業(yè)OEE計算問題的解決李葆文OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即設(shè)備綜合效率，其本質(zhì)就是設(shè)備負(fù)荷時間內(nèi)實際產(chǎn)量與理論產(chǎn)量的比值。企業(yè)在進(jìn)行OEE計算時常常遇到很多迷惑的問題，如工廠停水、停電、停氣、停汽使設(shè)備不能工作，等待定單、等待排產(chǎn)計劃、等待檢查、等待上一道工序造成的停機，不知如何計算。本文引入非設(shè)備因素停機的概念，修改了OEE的算法，使計算得到的OEE更能夠真實反映設(shè)備維護(hù)的實際狀況，讓設(shè)備完全利用的情況由完全有效生產(chǎn)率這個指標(biāo)來反映。同時介紹了在不同情況下如何分析設(shè)備損失的PM分析流程。一、OEE表述和計算實例OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率[1],[4]其中，時間開動率=開動時間/負(fù)荷時間而，負(fù)荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間開動時間=負(fù)荷時間–故障停機時間–設(shè)備調(diào)整初始化時間（包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）性能開動率=凈開動率×速度開動率而，凈開動率=加工數(shù)量×實際加工周期/開動時間速度開動率=理論加工周期/實際加工周期合格品率=合格品數(shù)量/加工數(shù)量在OEE公式里，時間開動率反映了設(shè)備的時間利用情況；性能開動率反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情況；而合格品率則反映了設(shè)備的有效工作情況。反過來，時間開動率度量了設(shè)備的故障、調(diào)整等項停機損失，性能開動率度量了設(shè)備短暫停機、空轉(zhuǎn)、速度降低等項性能損失；合格品率度量了設(shè)備加工廢品損失。例1:設(shè)某設(shè)備1天工作時間為8h,班前計劃停機20min,故障停機20min,更換產(chǎn)品型號設(shè)備調(diào)整40min,產(chǎn)品的理論加工周期為0.5min/件,實際加工周期為0.8min/件,一天共加工產(chǎn)品400件,有8件廢品,求這臺設(shè)備的OEE。計算：負(fù)荷時間=480-20=460min開動時間=460–20–40=400min時間開動率=400/460=87%速度開動率=0.5/0.8=62.5%凈開動率=400×0.8/400=80%性能開動率=62.5%×80%=50%合格品率=(400-8)/400=98%于是得到OEE=87%×50%×98%=42.6%。有些企業(yè)還可以根據(jù)生產(chǎn)的實際,用便于統(tǒng)計的數(shù)據(jù)來推算TPM[2]。例2．設(shè)備負(fù)荷時間a=100h，非計劃停機10h，則實際開動時間為b=90h；在開動時間內(nèi)，計劃生產(chǎn)c=1000個單元產(chǎn)品，但實際生產(chǎn)了d=900個單元；在生產(chǎn)的e=900個單元中，僅有f=800個一次合格的單元。計算：可以簡化為OEE=（b/a）×（d/c）×（f/e）=（90/100）×（900/1000）×（800/900）=72%OEE還有另一種表述方法，更適用于流動生產(chǎn)線的評估,即OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率而時間開動率=開動時間/計劃利用時間而，計劃利用時間=日歷工作時間-計劃停機時間開動時間=計劃利用時間–非計劃停機時間性能開動率=完成的節(jié)拍數(shù)/計劃節(jié)拍數(shù)其中計劃節(jié)拍數(shù)=開動時間/標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時間合格品率=合格品數(shù)量/加工數(shù)量這與前述的OEE公式實際上是同一的。例3：設(shè)某企業(yè)一個工作日的生產(chǎn)數(shù)據(jù)如表1。表1某企業(yè)一個工作日的生產(chǎn)數(shù)據(jù)(Theproductivedataofaworkingdayfromafactory)注：標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時間為3min計算：停機時間=115+12=127min計劃開動時間=910–127=783min時間開動率=783/910=86%計劃節(jié)拍數(shù)=開動時間/標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時間=783/3=261性能開動率=203/261=77.7%合格品率=一次合格品數(shù)/完成產(chǎn)品數(shù)=152/203=74.9%于是得到OEE=86%×77.7%×74.9%=50%二、OEE的實質(zhì)如果追究OEE的本質(zhì)內(nèi)涵，其實就是計算周期內(nèi)用于加工的理論時間和負(fù)荷時間的百分比。請注意，當(dāng)展開OEE公式，有OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率=（開動時間/負(fù)荷時間）×（加工數(shù)量×實際加工周期/開動時間）×（理論加工周期/實際加工周期）×（合格產(chǎn)量/加工數(shù)量）=（開動時間×加工數(shù)量×實際加工周期×理論加工周期×合格產(chǎn)量）/（負(fù)荷時間×開動時間×實際加工周期×加工數(shù)量）約去分子、分母的公因子，OEE=（理論加工周期×合格產(chǎn)量）/負(fù)荷時間=合格產(chǎn)品的理論加工總時間/負(fù)荷時間這也就是實際產(chǎn)量與負(fù)荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。三、利用OEE進(jìn)行損失分析既然上述的計算方法可以如此簡單，那么為什么要用這么復(fù)雜的公式呢？主要是為了分析問題。計算OEE值不是目的，而是為了分析六大損失[1]。設(shè)備的OEE水平不高，是由多種原因造成的，而每一種原因?qū)EE的影響又可能是大小不同。在分別計算OEE的不同“率”的過程中，可以分別反映出不同類型的損失，如圖1所示。各類企業(yè)設(shè)備不同，損失也可能不同。我們當(dāng)然可以靈活構(gòu)造不同的損失分析圖。圖2顯示了某一特定企業(yè)的8大損失狀況。進(jìn)一步，我們還可以結(jié)合運用PM分析方法（即通過物理現(xiàn)象尋求人、機、料、法、環(huán)等原因的分析方法），對OEE不高的原因進(jìn)行分析。例如，當(dāng)設(shè)備的OEE水平不高，從OEE計算看出是時間開動率低下，于是將時間開動率用方框框起來，再問為什么時間開動率不高，發(fā)現(xiàn)是設(shè)備故障引起，再繼續(xù)往下分析，直到找出根本原因為止。如圖3所示[2]。企業(yè)還可以利用魚骨分析方法從OEE的水平追溯各種損失和原因，例如圖4所示。四、OEE計算中遇到的困難和解決方案我們在計算OEE時，遇到計劃停機以外的外部因素，如無訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成停機損失，常不知把這部分損失放到哪部分去計算。有人把它們列入計劃停機，但它們又不是真正意義上的計劃停機。如果算做故障停機，但又不是設(shè)備本身故障引起的停機。各個企業(yè)的計算五花八門，失去相互的可比性。當(dāng)我們把OEE的計算作一擴展，給出“設(shè)備完全有效生產(chǎn)率（TEEP）”[3]這一新概念和新算法，上述的問題可以迎刃而解。TEEP的結(jié)構(gòu)及特征時間，損失與各項效率的關(guān)系，如圖5所示。圖5TEEP計算及時間——損失——效率關(guān)系圖(Relationshipamongtime,lossesandeffectivenessoverthecalcultionofTEEP)注：圖中黑虛線框以內(nèi)部分為OEE計算的結(jié)構(gòu)，全圖為TEEP的計算。圖中符號意義如下:①：計劃及外因停機損失②：故障及調(diào)機損失③：降速及空轉(zhuǎn)損失④：試產(chǎn)及運行廢品損失從圖5可見，影響設(shè)備管理完全有效生產(chǎn)率的是由影響OEE的六大損失加上計劃停機和外部因素停機這八大損失構(gòu)成的。企業(yè)同樣可以依據(jù)實際生產(chǎn)情況靈活構(gòu)造TEEP關(guān)系圖。設(shè)某企業(yè)一個月的設(shè)備運行情況如圖6所示。圖6某企業(yè)一個月的TEEP計算及時間－損失－效率關(guān)系圖圖6所反映的企業(yè)設(shè)備效率里，反映設(shè)備因素的指標(biāo)OEE為59.8,而反映整體設(shè)備效率的指標(biāo)TEEP為58.3，一般低于OEE水平。五、在引入TEEP條件下OEE公式的修正在引入TEEP條件下,因為我們已經(jīng)把非設(shè)備因素（即設(shè)備外部因素）1引起的停機損失分離出來，作為利用率的損失來度量，故在計算OEE時，設(shè)備的時間開動率就要做相應(yīng)調(diào)整。在TEEP計算中設(shè)備利用率=（日歷工作時間—計劃停機時間—設(shè)備外部因素停機時間）/日歷工作時間正確的OEE計算，應(yīng)該有設(shè)備時間開動率=開動時間/負(fù)荷時間其中，負(fù)荷時間=日歷工作時間—計劃停機時間—設(shè)備外部因素停機時間開動時間=負(fù)荷時間—設(shè)備調(diào)整初始化時間（包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）其他公式的算法和項目內(nèi)容不變。這樣計算得到的OEE可以準(zhǔn)確反映設(shè)備本身的問題，能夠客觀評價企業(yè)的設(shè)備管理水平，同時也不會使企業(yè)之間的OEE因理解與算法不同而不可比。如果要全面反映企業(yè)設(shè)備效率，即把所有與設(shè)備有關(guān)和無關(guān)的因素都考慮在內(nèi)，則可以通過TEEP來反映。參考文獻(xiàn)：[1]SeiichiNakajima,IntroductiontoTPM,TotalProductiveMaintenance,[m].England,Cambridge:ProductivityPress,1984,37-111[2]PeterWillmont,TotalProductiveMaintenance—TheWesternWay,[m].GreatBritain:ButterworthHeinemannLtd.,1994,32-37[3]IvanIvancic,Thedevelopmentofmaintenanceinmodernproduction,[m].Dubrovnik,Croatia:Conferenceproceedings,Euromaintenance’98,17-35[4]李葆文，全面生產(chǎn)維護(hù)—從理念到實踐，[m].中國，北京：冶金工業(yè)出版社，2000，19-25（LiBaowen,TotalProductiveMiantenance——FromTheorytoPractice,[m]Beijing,China,MetalographyPress,2000,19-25）0/docs/BDDocument.asp?Action=VIEW&ID=%7B38D36DB9-0FC7-4E59-90F2-E23E77D3DB7D%7D什么是OEEImpact無論公司的規(guī)模，無論什么樣的生產(chǎn)或制造系統(tǒng)，你總被置身于要求提高生產(chǎn)表現(xiàn)，改進(jìn)質(zhì)量和增加產(chǎn)量和產(chǎn)品種類的極大壓力下。為了實現(xiàn)上述要求，質(zhì)量或設(shè)備可用率中的任何一個看似只是一個單獨的主要任務(wù)，但如果要制定一個可持續(xù)型的綜合改進(jìn)計劃，則是一個困難艱巨的任務(wù)。一個取得成功關(guān)鍵是從簡單而最有效率的對象入手,比如說機床設(shè)備的表現(xiàn),這正是OEE使你每天的生產(chǎn)決策與眾不同之處。OEEIMPACT是由英國GembaSolutions公司開發(fā)用于改善收集和分析制造現(xiàn)場數(shù)據(jù)，并且建立在已經(jīng)被工業(yè)界普遍接受的OEE，GembaKaizen，SixSigm(六西格碼)，TQM，LeanManufacturing（精益生產(chǎn)），Just-In-Time先進(jìn)理論與技術(shù)上所特別設(shè)計的工具。OEEIMPACT提供比標(biāo)準(zhǔn)OEE解決方案更多附屬功能，而且是LeanImpactMES（生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)）的核心子系統(tǒng)，是完全可升級的和可擴展附帶模塊允許你收集來自你車間資產(chǎn)或投入人力實時數(shù)據(jù)。我們保證OEEIMPACT將成為你的掌握和改進(jìn)生產(chǎn)力工具盒中一個關(guān)鍵部分。－－建立車間實時監(jiān)控管理系統(tǒng)，實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)的自動采集，分析，跟蹤及決策功能。設(shè)備節(jié)拍時可用率停工時利用率生產(chǎn)能力車間損耗維修生產(chǎn)故障平均時瓶頸產(chǎn)品和換班能力改進(jìn)計劃廢品更多什么是OEE無論公司的規(guī)模，無論什么樣的生產(chǎn)或制造系統(tǒng)，你總被置身于要求提高生產(chǎn)表現(xiàn)，改進(jìn)質(zhì)量和增加產(chǎn)量和產(chǎn)品種類的極大壓力下。為了實現(xiàn)上述要求，質(zhì)量或設(shè)備可用率中的任何一個看似只是一個單獨的主要任務(wù)，但如果要制定一個可持續(xù)型的綜合改進(jìn)計劃，則是一個困難艱巨的任務(wù)。一個取得成功關(guān)鍵是從簡單而最有效率的對象入手,比如說機床設(shè)備的表現(xiàn),這正是OEE使你每天的生產(chǎn)決策與眾不同之處。OEEIMPACT是由英國GembaSolutions公司開發(fā)用于改善收集和分析制造現(xiàn)場數(shù)據(jù)，并且建立在已經(jīng)被工業(yè)界普遍接受的OEE，Gemba毀Kaizen，SixSigm(六西格碼)，TQM，LeanManufacturing（精益生產(chǎn)），Just-In-Time先進(jìn)理論與技術(shù)上所特別設(shè)計的工具。OEEIMPACT提供比標(biāo)準(zhǔn)OEE解決方案更多附屬功能，而且是CATSMES（生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)）的核心子系統(tǒng)，是完全可升級的和可擴展附帶模塊允許你收集來自你車間資產(chǎn)或投入人力實時數(shù)據(jù)。我們保證OEEIMPACT將成為你的掌握和改進(jìn)生產(chǎn)力工具盒中一個關(guān)鍵部分：機床節(jié)拍時可用機床停工時利用率生產(chǎn)能力車間損耗維修生產(chǎn)故障平均時瓶頸產(chǎn)品和換班能力改進(jìn)計劃廢品更多以下是成功案例“自從采用了OEEIMPACT，整體生產(chǎn)率提高了15%“英國主管

如何計算OEE

OEE=表現(xiàn)指數(shù)*可用率*質(zhì)量指數(shù)可用率可用率是將停機時間記入的參數(shù)。當(dāng)機床由于故障而停機，將使你損失計劃運行時間：可用率=實際操作時間/計劃生產(chǎn)時間表現(xiàn)指數(shù)許多公司有一系列關(guān)于生產(chǎn)節(jié)拍的計算：表現(xiàn)指數(shù)=（理想節(jié)拍時間*產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)）/操作時間理想節(jié)拍時間是指機床以最快速度生產(chǎn)的時間作為一個單位節(jié)拍時間。它有時也稱為銘牌節(jié)拍時間。表現(xiàn)指數(shù)通常用100%表示，這樣能保證避免如果一個節(jié)拍時間太短而造成計算混亂。質(zhì)量指數(shù)質(zhì)量指數(shù)是計算由于質(zhì)量問題而造成的廢品率。質(zhì)量指數(shù)=合格品數(shù)/生產(chǎn)總數(shù)

下面舉一個例子來說明：假如下面是某車間一個班次的記錄：項目數(shù)據(jù)班次時間8小時（480分鐘）計劃中斷2次（每次15分鐘）進(jìn)餐中斷1次（30分鐘）停工47分鐘理想速度每分鐘60件產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)量19，271次品423從上面的數(shù)據(jù)，我們可以得出：計劃生產(chǎn)時間=班次時間—計劃中斷=480—2X15=450（分鐘）工作時間=計劃時間—停工時間=420—47=373（分鐘）良品=生產(chǎn)數(shù)量—次品=19271—423=18，848（件）

從而：有效率=工作時間/計劃生產(chǎn)時間=373/420=0.888(88.8%)表現(xiàn)性=生產(chǎn)數(shù)量/（理想速度X工作時間）=19271/（60X373）=0.861(86.1%)質(zhì)量指數(shù)=良品/生產(chǎn)數(shù)量=18，848/19，271=0.978(97.8%)OEE=有效率X表現(xiàn)性X質(zhì)量指數(shù)=0.888X0.861X0.978=0.748(74.8%)根據(jù)OEE系統(tǒng)所提供的數(shù)據(jù)，你可以方便的知道自己工廠存在什么問題，例如，如果你的有效率在某一個時間段很低，說明在六大損失中和OEE可用率損失有關(guān)的故障太多，那么，顯而易見，你應(yīng)該把改善重點放在這些方面了！同樣，如果質(zhì)量指數(shù)或者表現(xiàn)性導(dǎo)致你的OEE水平降低，那么你就應(yīng)該把目光放在和它們有關(guān)的問題點上。在表一中，我們只列舉了一些事件原因，其實它可以包括和生產(chǎn)有關(guān)的任何方面，因此，你可以對生產(chǎn)做到全面的管理和改善。為什么使用OEE?

利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停工、設(shè)置/調(diào)節(jié)（有效率）；微停工和減速（表現(xiàn)性）;調(diào)節(jié)機器生成的次品和生產(chǎn)正常運行時產(chǎn)生的次品。下面表格是六大損失以及他們?yōu)樯a(chǎn)帶來的影響：全局設(shè)備效率（OEE）的計算方法雖然簡單，但實踐證明其是一個極好的基準(zhǔn)工具，通過對生產(chǎn)的約束和持續(xù)改進(jìn)，可以使企業(yè)生產(chǎn)車間的產(chǎn)能得到優(yōu)化和改善。它可以對生產(chǎn)過程中所有的損耗進(jìn)行監(jiān)督和控制，它為你可視化地展現(xiàn)了一般車間存在的六大損失。通過OEE模型的各子項分析，它準(zhǔn)確清楚地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進(jìn)行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤。據(jù)此，企業(yè)進(jìn)行有針對性地解決問題，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。OEE是實際而有效的生產(chǎn)監(jiān)控并改善工具。它簡單而實用，考慮生產(chǎn)車間里最常見有最重要的因素，已成為現(xiàn)代精益生產(chǎn)理論的最基本的標(biāo)準(zhǔn).產(chǎn)品優(yōu)勢

OEEimpact生產(chǎn)管理常見問題我們的生產(chǎn)良品率一直在80%左右徘徊，如何才能提高到90%或者更高呢？OEEImpact:OEEImpact系統(tǒng)始終關(guān)心生產(chǎn)中的質(zhì)量問題，系統(tǒng)對每個工序的質(zhì)量進(jìn)行監(jiān)控，避免了不良品流入下一工序的可能。系統(tǒng)會對每個工序提供一個工作參考信息，包括質(zhì)量要求以及出現(xiàn)品質(zhì)故障時的應(yīng)對措施。系統(tǒng)會建立對于班次，員工的質(zhì)量信息報告，通過對比尋找問題所在。改善質(zhì)量，大有可為。車間的設(shè)備總是發(fā)生故障，設(shè)備維護(hù)人員總不能第一時間趕到現(xiàn)場，往往造成生產(chǎn)線上產(chǎn)品堆積，耽誤出貨期，能有什么辦法解決這個問題呢？OEEImpact:要減少車間故障發(fā)生