bak8.14彭改：智慧電廠功能需求

智慧電廠功能需求為貫徹落實黨中央、國務院關(guān)于加快數(shù)字化發(fā)展的決策部署，推進集團公司數(shù)字化建設，賦能企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型，根據(jù)《中國大唐集團有限公司數(shù)字大唐建設方案》和集團《智慧電廠技術(shù)指引》進行智慧電廠的規(guī)劃?；痣姡ㄒ唬┫到y(tǒng)架構(gòu)功能清單1.智能控制體系序號類別功能模塊建設內(nèi)容智能監(jiān)盤汽輪機健康監(jiān)測及智能故障預警運用信息化、數(shù)字化技術(shù)，開展了汽機本體、回熱、冷端、氫油水、TSI等系統(tǒng)關(guān)鍵數(shù)據(jù)分析技術(shù)的研究，實現(xiàn)汽輪機主輔機運行參數(shù)和指標的實時監(jiān)測預警，建立汽輪機典型故障的故障診斷模型，針對汽輪機的各類故障，實現(xiàn)智能分析、診斷和預警。智能監(jiān)盤汽輪發(fā)電機組振動智能分析及預警融合DCS與TDM監(jiān)測數(shù)據(jù)，建立多維度動態(tài)感知預警及診斷分析模型，融合趨勢分析、關(guān)聯(lián)性分析、歷史數(shù)據(jù)挖掘等技術(shù)，具備穩(wěn)定性、矢量變化、特征異常等多方位早期預警功能；同時基于多維狀態(tài)參數(shù)信息特征、振動信號特征，建立汽輪機融合診斷模型，實現(xiàn)汽輪發(fā)電機組典型故障智能診斷，及異常狀態(tài)參數(shù)快速定位。智能監(jiān)盤鍋爐輔機狀態(tài)預警及故障診斷1）研發(fā)了制粉系統(tǒng)重要參數(shù)組狀態(tài)監(jiān)測及故障預警技術(shù)?；诙鄥?shù)智能建模的狀態(tài)監(jiān)測和故障預警，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的DCS單點限幅報警，可提升深度調(diào)峰下斷煤等多種故障的預警水平及監(jiān)盤質(zhì)量。

2）針對六大風機軸承溫度等參數(shù)建立多維矩陣模型。比較實時參數(shù)和歷史正常狀態(tài)標桿庫參數(shù)劣化值，劣化值在DCS實時展示，超出閾值時自動給出預警，可提前發(fā)現(xiàn)相關(guān)測點未到DCS報警定值但已有劣化趨勢時的征兆。智能監(jiān)盤入爐煤質(zhì)軟測量系統(tǒng)對鍋爐風煙、汽水、制粉系統(tǒng)，根據(jù)能量守恒，輸入熱量等于輸出熱量，以及原煤的發(fā)熱量、水分、灰分之間一定的函數(shù)關(guān)系，建立軟測量模型，利用較易在線測量的輔助變量和離線信息去估計不可測量或難測量的變量，得到燃煤發(fā)熱量、水分、灰分、硫分。智能監(jiān)盤重要輔機振動監(jiān)測預警針對給水泵組、引風機、送風機和一次風機等重要輔機的振動變化趨勢、變化閾值為主要依據(jù)，關(guān)聯(lián)軸承溫度、油溫、電流等主要運行參數(shù)，建立多維度振動趨勢預警模型，快速識別設備振動劣化趨勢，提早發(fā)出設備振動異常預警，避免設備振動惡性變化。智能監(jiān)盤大型發(fā)電機日漏氫在線監(jiān)測評價及預警研發(fā)發(fā)電機智能在線漏氫量計算及評價系統(tǒng)，實時監(jiān)測發(fā)電機漏氫狀態(tài)，減小人力提高漏氫監(jiān)測效率，還能捕捉劣化趨勢特征并及時發(fā)送報警信號。智能監(jiān)盤大型汽輪發(fā)電機調(diào)峰頻次識別與統(tǒng)計系統(tǒng)統(tǒng)計出電廠發(fā)電機每年調(diào)峰的次數(shù)，根據(jù)頻次統(tǒng)計為電廠提供合理的檢修周期和檢修策略提供了依據(jù)，避免汽輪發(fā)電機組長期頻繁參與調(diào)峰時，對其定子繞組、定子鐵心、轉(zhuǎn)子繞組、轉(zhuǎn)子大軸產(chǎn)生嚴重程度的影響，最終保障發(fā)電機組的安全穩(wěn)定運行。智能監(jiān)盤機組運行主參數(shù)自巡盤針對傳統(tǒng)閾值報警的限值范圍難以選取，且容易導致誤報和延報問題。通過深度神經(jīng)網(wǎng)絡算法的強大自學習能力，充分逼近設備參數(shù)的真實特性，實現(xiàn)機組及設備關(guān)鍵運行參數(shù)的異常預警，提高發(fā)電運行智能化管理水平，減少運行機組的故障率和非計劃停機次數(shù)的效果。智能監(jiān)盤基于機理和數(shù)據(jù)建模的智能監(jiān)盤從DCS獲取全部IO數(shù)據(jù)和部分中間點數(shù)據(jù)，以600MW機組為例約1.3萬點，將現(xiàn)有分散的報警信息與設備啟停運行工況全過程相關(guān)聯(lián)，減少干擾報警和高頻報警，通過分類分級匯總的方法減少90%報警顯示數(shù)量，達到一表總覽全局報警，實現(xiàn)DCS全過程精準報警管理。按照機組運行規(guī)程和電力安全規(guī)程要求，主動對運行中的各類參數(shù)（溫度、壓力、液位、振動、電流、流量、流速、氧量等）和設備狀態(tài)（啟、停、備用等）進行分析、建模、監(jiān)測，實現(xiàn)對發(fā)電機組啟動過程、運行和停機狀態(tài)下的全程監(jiān)盤。系統(tǒng)應在機組啟動過程中、運行中以及停機后實現(xiàn)不同狀態(tài)下的相應參數(shù)的預警功能，并對重要輔機設備的啟動過程進行監(jiān)測（例如風機、泵等）。系統(tǒng)應對發(fā)電機本體、變壓器、汽輪機本體系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、加熱器系統(tǒng)、風煙系統(tǒng)、重要輔機等主要設備建立預警模型，對設備參數(shù)監(jiān)測并進行設備故障預警，實現(xiàn)早期預警、事故判斷、預處理等功能。智能監(jiān)盤系統(tǒng)部署方式靈活，配置方便，既可部署在智能控制平臺作為ICS的一部分輔助運行監(jiān)盤人員，也可以部署在智慧管控平臺獨立應用。智能監(jiān)盤鍋爐受熱面壁溫在線監(jiān)測診斷系統(tǒng)1.調(diào)取壁溫監(jiān)測數(shù)據(jù)繪制可視化圖表，直觀展示受熱面的溫度特性，提高監(jiān)盤人員工作效率。

2.基于運行參數(shù)和受熱面結(jié)構(gòu)特性數(shù)據(jù)建立鍋爐整體的傳熱計算模型，獲得各受熱面的平均熱流密度數(shù)據(jù)，基于壁溫數(shù)據(jù)偏差獲得各受熱面管的傳熱分布特性，繼而計算獲得爐內(nèi)各管控制點處的真實壁溫，客觀評價管子運行工況的安全性和節(jié)能潛力。

3.應用動態(tài)壁溫監(jiān)測診斷技術(shù)，根據(jù)運行壓力動態(tài)調(diào)整壁溫報警溫度，深度挖掘鍋爐低負荷的汽溫特性。智能監(jiān)盤脫硫系統(tǒng)漿液早期預警及設備智能診斷系統(tǒng)實時監(jiān)測系統(tǒng)阻力、供漿量等關(guān)鍵二次參數(shù)，并通過相應的內(nèi)設模型，判斷吸收塔內(nèi)部（噴淋層、托盤持液量等）、漿液系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)等運行是否正常。

同時，建立基于實時監(jiān)測參數(shù)的脫硫系統(tǒng)漿液品質(zhì)預警模型，結(jié)合智能供漿技術(shù)，對漿液品質(zhì)狀態(tài)實時監(jiān)測，并對漿液品質(zhì)惡化提前預警。此外，建立脫硫水務管理模型，指導脫硫系統(tǒng)的用、排水。智能診斷汽輪機組熱力性能在線診斷系統(tǒng)基于汽輪機熱力性能計算模型，采用大數(shù)據(jù)挖掘清洗技術(shù)和數(shù)字孿生技術(shù)，建立汽輪機性能在線診斷系統(tǒng)，可以準確診斷汽輪機及熱力系統(tǒng)性能狀態(tài)，汽輪機性能指標計算誤差不大于1%；綜合評估機組運行性能變化趨勢，診斷汽輪機超高、高、中壓缸效率及通流部分級段效率是否正常；診斷熱力系統(tǒng)輔助設備（高、低壓加熱器、除氧器、凝汽器、小汽輪機等）運行性能變化趨勢，為機組運行優(yōu)化、檢修維護提供指導意見。智能診斷基于大數(shù)據(jù)挖掘的汽輪機高壓調(diào)節(jié)閥流量特性在線診斷及尋優(yōu)（1）采集機組實時運行數(shù)據(jù)，通過數(shù)據(jù)處理，深度挖掘汽輪機高調(diào)門流量特性，并具備對高調(diào)門流量突變、停滯、調(diào)門卡澀等異?，F(xiàn)象實時監(jiān)測和預警功能；

（2）基于實時流量特性，建立機組一次調(diào)頻狀態(tài)實時感知模型，并實現(xiàn)一次調(diào)頻智能控制；

（3）開發(fā)模型自適應的優(yōu)化算法，實現(xiàn)對高調(diào)門控制參數(shù)自動優(yōu)化，顯著改善汽輪機流量特性，降低機組負荷振蕩、軸瓦溫度異常的風險，提升機組AGC及一次調(diào)頻響應性能。智能診斷汽輪機組冷端運行方式智能優(yōu)化針對機組冷端系統(tǒng)運行狀態(tài)無法實時監(jiān)測以及循環(huán)水泵調(diào)度方式不合理，導致經(jīng)濟性不佳的問題，以基準工況冷端設備性能試驗和冷端運行優(yōu)化試驗為基礎(chǔ)，創(chuàng)建凝汽器變工況運行特性模型、機組微增出力模型、循環(huán)水泵運行特性模型，利用大數(shù)據(jù)挖掘技術(shù)和數(shù)字孿生技術(shù)，建立汽輪機冷端系統(tǒng)診斷與運行優(yōu)化系統(tǒng)。

基于機組冷端設計和運行參數(shù)，建立凝汽器變工況運行特性模型、機組微增出力模型、循環(huán)水泵運行特性模型，診斷冷端系統(tǒng)運行性能。以綜合經(jīng)濟性最優(yōu)為目標確定機組的最佳運行真空，根據(jù)不同循環(huán)水溫度和機組負荷，確定最優(yōu)的循環(huán)水泵組合運行方式。

該系統(tǒng)可降低機組供電煤耗約0.2～0.5g/kWh。智能診斷汽輪機組進汽端運行方式智能優(yōu)化以流量特性測試為基礎(chǔ)，采用基于歷史數(shù)據(jù)挖掘的的運行數(shù)據(jù)自尋優(yōu)技術(shù)，動態(tài)調(diào)整高調(diào)門管理函數(shù)，實現(xiàn)使汽輪機調(diào)節(jié)品質(zhì)始終處于最佳狀態(tài)，同時以高調(diào)門流量特性為基礎(chǔ)，建立基于一次調(diào)頻能力的滑參數(shù)運行策略，實現(xiàn)快速、穩(wěn)定和準確的一次調(diào)頻響應；并根據(jù)實際運行中排汽壓力、減溫水及主汽溫等邊界參數(shù)的變化，在線動態(tài)優(yōu)化滑參數(shù)運行曲策略，實現(xiàn)運行經(jīng)濟性與調(diào)節(jié)品質(zhì)的聯(lián)合優(yōu)化。智能診斷主輔機振動故障監(jiān)測、預警與診斷通過采集主輔設備原始振動信號，并針對信號提取振動特征值（幅值、頻率、相位等），實現(xiàn)趨勢圖、伯德圖、頻譜圖、時域圖等功能，采集的波形及振動特征數(shù)據(jù)實時顯示，利用診斷分析系統(tǒng)及時分析故障原因及處理建議，推送給相關(guān)操作人員，指導運行操作，并在歷史數(shù)據(jù)庫中進行保存。智能診斷旋轉(zhuǎn)設備狀態(tài)監(jiān)測與故障預警診斷系統(tǒng)在現(xiàn)有電廠設備監(jiān)控和預警系統(tǒng)基礎(chǔ)上，進一步擴大監(jiān)測范圍和監(jiān)測數(shù)據(jù)類型，對旋轉(zhuǎn)設備的軸承溫度、軸承振動、軸承油液進行在線監(jiān)測，并且基于主輔機設備歷史運行數(shù)據(jù)，采用故障類型進行特征提取、模式識別、故障庫匹配等方式，對軸承故障早期故障進行預警，為運維優(yōu)化提供決策支持，給出相應的運維建議。智能診斷發(fā)電機組軸系故障智能診斷與預警系統(tǒng)結(jié)合DCS數(shù)據(jù)和TDM數(shù)據(jù)，基于大數(shù)據(jù)技術(shù)對旋轉(zhuǎn)機械進行振動管理，具有振動狀態(tài)異常監(jiān)測、智能故障診斷分析等功能。其中，振動狀態(tài)異常監(jiān)測主要在汽輪發(fā)電機組軸系振動異常變化時發(fā)出振動預警；故障診斷分析通過專家知識和機器學習算法相結(jié)合建立故障模式庫，并通過推理機確定故障位置和程度。智能診斷發(fā)電機定子故障預警針對近年多發(fā)的發(fā)電機線棒出水管堵塞和鐵芯端部松動造成的發(fā)電機燒損事故，建立發(fā)電機正常狀態(tài)溫度場多維矩陣模型，以發(fā)電機不同部位鐵芯溫度、線棒層間溫度、上/下層線棒出水溫度的變化趨勢、變化閾值為主要判據(jù)，快速識別發(fā)電機溫度偏高、測點損壞等故障征兆，準確定位線棒出水管堵塞和鐵芯端部松動故障，向運行人員發(fā)出一級、二級預警與調(diào)整建議，避免發(fā)生燒損發(fā)電機事故。智能診斷發(fā)電機轉(zhuǎn)子匝間短路在線監(jiān)測預警系統(tǒng)針對深度調(diào)峰等情況下發(fā)電機轉(zhuǎn)子易發(fā)生匝間短路故障，以及匝間短路產(chǎn)生初期很難發(fā)現(xiàn)的難題，通過建立發(fā)電機正常狀態(tài)電磁場模型，以勵磁電流、有功功率、無功功率、振動等參數(shù)的變化趨勢、變化閾值為主要判據(jù)，在發(fā)電機匝間短路產(chǎn)生初期快速發(fā)現(xiàn)故障征兆，向運行人員發(fā)出一級、二級預警，避免發(fā)電機匝間短路不斷惡化甚至導致事故發(fā)生。智能診斷發(fā)電機PT故障在線監(jiān)測系統(tǒng)路線1：

通過檢測電壓互感器激磁繞組的電流來判斷電壓互感器是否發(fā)生匝間短路。

路線2：

1）研制在線監(jiān)測裝置，可以準確地在線判斷匝間短路故障，實現(xiàn)了PT故障的前期預警，提到檢測精度為總匝數(shù)的萬分之五。

2）通過監(jiān)測發(fā)電機機端9個PT的二次相電壓及零序電壓，優(yōu)化一次保險慢熔故障判斷邏輯，提高故障預警的靈敏度。（按照中南院的）智能診斷變壓器典型故障早期預警與診斷基于設備狀態(tài)信息、狀態(tài)評價及行業(yè)標準、在線實時監(jiān)測數(shù)據(jù)，結(jié)合現(xiàn)場專家經(jīng)驗，通過軟件算法對變壓器多個狀態(tài)量進行分類分析處理，實現(xiàn)變壓器運行中潛在典型故障的早期預警，同時定期對變壓器狀態(tài)綜合評價。以變壓器油中氣體色譜分析數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，利用氣體含量注意值、三比值法等算法對故障類別進行分析，同時結(jié)合其它實時采集狀態(tài)量，設計專家診斷系統(tǒng)邏輯與模型，實現(xiàn)變壓器缺陷分析及典型故障診斷。智能診斷控制系統(tǒng)性能在線評價采集過程控制實時數(shù)據(jù)，對機組主要自動控制系統(tǒng)的控制品質(zhì)進行監(jiān)測，根據(jù)現(xiàn)行國標或行標要求，系統(tǒng)在線同步計算超調(diào)量、調(diào)節(jié)時間、穩(wěn)定時間、穩(wěn)定偏差等重要指標，根據(jù)不同工況進行分類統(tǒng)計、趨勢預警；結(jié)合熱工自動控制參數(shù)整定原理和經(jīng)驗，建立系統(tǒng)性能優(yōu)化庫，實現(xiàn)自動輸出控制優(yōu)化參數(shù)，并及時給予系統(tǒng)預警和報警。智能診斷兩個細則在線診斷系統(tǒng)根據(jù)區(qū)域電網(wǎng)和行業(yè)標準對一次調(diào)頻、AGC的考核指標要求，建立一套實時在線計算的性能指標系統(tǒng)，采用數(shù)據(jù)驅(qū)動和工況檢測技術(shù)，快速同步計算出機組的一次調(diào)頻貢獻率、AGC負荷響應速率等重要指標，并具備直觀的計算指標統(tǒng)計、分析，便于全面機組涉網(wǎng)調(diào)節(jié)性能；利用二叉樹統(tǒng)計分析原理，建立涉網(wǎng)性能優(yōu)化庫，對典型的涉網(wǎng)性能下降給出優(yōu)化指導意見。分析兩個細則考核合格不合格原因，并給出指導意見。智能診斷機組異常故障自動溯源系統(tǒng)針對機組在出現(xiàn)故障后，無法快速定位故障發(fā)生原因的問題。通過故障樹深度搜索的設備故障根源分析方法，根據(jù)典型設備故障的專家知識庫，將專家知識轉(zhuǎn)換為設備故障的樹模型，根據(jù)觸發(fā)的設備故障歷史數(shù)據(jù)，確定設備故障根源，實現(xiàn)機組發(fā)生故障的第一時候快速定位故障發(fā)生的原因，快速進行故障處理和恢復，避免事故的擴大化的效果。智能診斷智慧水務管理系統(tǒng)設計、布置了水流量無線監(jiān)測儀表，構(gòu)建了全廠水務無線監(jiān)測網(wǎng)絡，開發(fā)了以智慧水務平臺，主要功能包括全廠水務指標管理，全廠及分子動態(tài)水平衡模塊、智能報表模塊、綜合對標模塊、智能監(jiān)督模塊、濃縮倍率控制優(yōu)化模塊等。動態(tài)水平衡：全廠及各個子系統(tǒng)動態(tài)水平衡實時計算、異常預警、分析記錄；智能報表：根據(jù)電廠實際需求，自動生成水質(zhì)、水量智能報表；綜合對標：各機組和系統(tǒng)水耗、能耗等指標綜合分析、橫縱向?qū)Ρ?；化學監(jiān)督：對汽水品質(zhì)、氫氣日報、月報表自動統(tǒng)計、分析和超限快報；濃縮倍率穩(wěn)定控制：根據(jù)循環(huán)水排污水處理站的用水需求和不同機組的濃縮倍率控制情況優(yōu)化循環(huán)水排污水處理站取水調(diào)度。通過建立膜處理設備運行參數(shù)狀態(tài)分析模型，實現(xiàn)主要制水設備故障的預測性診斷，并發(fā)出預警信息，指導值班人員盡快處理故障。智能診斷智慧環(huán)保平臺對煤電機組環(huán)保設備（脫硝、脫硫、除塵）運行指標和設備進行集中管理，智慧環(huán)保管理平臺包含智能監(jiān)督模塊、經(jīng)濟指標智能分析模塊、智慧視覺識別模塊、超限自動分析、關(guān)鍵指標自動預警分析、設備故障預警診斷模塊等。智能監(jiān)督：按照技術(shù)監(jiān)督標準和要求，自動生成技術(shù)監(jiān)督報告；智慧視覺識別：采用圖像識別技術(shù)，對環(huán)保關(guān)鍵場景（脫硫地坑和石膏旋流器漿液溢流、除塵器輸灰管道漏灰等）自動監(jiān)測預警；經(jīng)濟性評估：對脫硝脫除1噸NOx的氨耗、脫除1噸NOx的電耗、脫硫脫除1噸SO2脫硫劑耗量、1噸SO2脫硫劑電耗等關(guān)鍵經(jīng)濟指標進行自動計算，智慧分析并給出原因；超限自動分析：統(tǒng)計三大污染物超限時段、超限程度進行統(tǒng)計，自動給出超限原因，提出運行建議；指標預警分析：對環(huán)保設備關(guān)鍵運行指標設置報警限值，自動統(tǒng)計報警時段，綜合分析原因；設備故障預警：對關(guān)鍵設備催化劑、漿液循環(huán)泵等進行故障診斷，給出診斷預警和解決方案。智能診斷水汽品質(zhì)智能化監(jiān)測診斷系統(tǒng)通過構(gòu)建水汽品質(zhì)監(jiān)測硬件體系及軟件系統(tǒng)，實現(xiàn)對水汽品質(zhì)智能化監(jiān)控和調(diào)整，完全避免因水汽品質(zhì)造成的機組運行安全隱患，并為機組深度節(jié)能降耗提供基礎(chǔ)，同時減少機組停機、檢修，降低機組運行成本，提高機組運行經(jīng)濟性及安全性。智能診斷除塵、輸灰及除渣智能監(jiān)測診斷系統(tǒng)基于關(guān)鍵數(shù)據(jù)的實時采集與存儲，依據(jù)除塵器工作原理，除塵與輸灰協(xié)同性及顆粒流態(tài)化理論，建立除塵器除塵效率、積灰異常預警模型，并開發(fā)除塵、輸灰的自運行技術(shù)。即通過對除塵、輸灰系統(tǒng)整體分析，建立除塵、輸灰的仿真模型并確定系統(tǒng)正常運行的參數(shù)范圍，同時借助系統(tǒng)特征數(shù)據(jù)的上傳與采集，通過內(nèi)在關(guān)系的數(shù)學模型，及歷史運行數(shù)據(jù)等智能化技術(shù)實現(xiàn)除塵、輸灰的自我診斷、提前預警。智能診斷四大管道及高溫部件三維可視化臺賬管理系統(tǒng)建立四大管道、鍋爐集箱及受熱面管的電子信息臺賬及三維模型，并關(guān)聯(lián)金屬監(jiān)督部件設計、制造、安裝、檢修資料，結(jié)合相關(guān)標準、案例、通報等信息，實現(xiàn)金屬監(jiān)督統(tǒng)計分析、問題預警、任務提醒等功能。同時對金屬檢驗信息進行詳細統(tǒng)計，實時掌握金屬部件檢測完成率及完成情況，指導開展機組檢修工作。智能診斷四大管道及受熱面管壽命監(jiān)測系統(tǒng)通過實時接入運行數(shù)據(jù)，開發(fā)智能算法，建立壽命預測模型，對四大管道及受熱面管壽命損耗實時在線監(jiān)測，實時掌握部件壽命情況，有針對性的加強監(jiān)督和減少檢修，可以達到設備的優(yōu)化檢修，保障機組安全穩(wěn)定運行。智能診斷鍋爐汽水管道、集箱膨脹遠程在線監(jiān)測及報警系統(tǒng)針對調(diào)峰機組鍋爐四大管道、集箱運行膨脹數(shù)據(jù)缺失、記錄不及時以及管道應力狀態(tài)無法掌握等問題，采用拉線式位移傳感器，通過海倫-秦九韶定理構(gòu)建空間四面體，實現(xiàn)監(jiān)測部位三向膨脹位移的精準采集，采集精確度達0.01mm。同時，系統(tǒng)通過三向膨脹數(shù)據(jù)監(jiān)測及時發(fā)現(xiàn)管道集箱膨脹異常情況并進行報警，該系統(tǒng)根據(jù)“位移-應力”大數(shù)據(jù)分析，將對應監(jiān)測部位的應力狀態(tài)進行實時掌握，可以為后續(xù)的無損檢測、失效分析及智慧控制提供指導。智能診斷高溫管道應力實時監(jiān)測系統(tǒng)針對高參數(shù)火電機組高溫管道焊縫由于應力集中容易導致早期開裂的風險，通過有限元、三維可視化及應力位移實時監(jiān)測技術(shù)，構(gòu)建管系三維及應力計算模型，簡單明了的反映高溫管道的一次應力和二次應力狀態(tài)，針對應力超標部位或泄漏部位及時預警，并提供支吊架調(diào)整與焊縫隱患排查的精確處理建議，有針對性的加強監(jiān)督，可以達到設備精準檢修的目的。項目成果已經(jīng)在肇慶電廠進行了應用，系統(tǒng)掌握了高溫管道的實時應力狀態(tài)，對指導檢修檢測和支吊架調(diào)整提供了精確的數(shù)據(jù)支撐。智能診斷鍋爐本體膨脹監(jiān)測與狀態(tài)評價系統(tǒng)隨著機組調(diào)峰深度和頻次增大，鍋爐及管道會產(chǎn)生頻繁的收縮和膨脹形變，極易導致鍋爐本體變形、損壞、撕裂等早期失效，傳統(tǒng)的記錄、分析方式對潛在風險分析的能力明顯不足，特別是膨脹受阻或膨脹異常的時候無法及時發(fā)現(xiàn)。1）通過智能感知技術(shù)（視覺圖像法、機械法或電磁感應法）、大數(shù)據(jù)和人工智能技術(shù)，可有效實現(xiàn)鍋爐本體膨脹狀態(tài)三維實時監(jiān)測。解決傳統(tǒng)機械式膨脹指示器精度低和人員監(jiān)測勞動強度大、實時性差等難題，避免每次啟停機過程中由人工抄表。

2）開發(fā)三維位移的智能預警功能模塊。基于基礎(chǔ)和原始膨脹數(shù)據(jù)，應用學習與預警算法，開展趨勢預測，配置鍋爐本體膨脹安全預警系統(tǒng)，預測或及時發(fā)現(xiàn)膨脹異常點，指導電廠進行預知性檢修。智能診斷管系位移與應力監(jiān)測系統(tǒng)針對超超臨界機組大管道焊接接頭Ⅳ型開裂問題，打破對于管系應力采用停機支吊架檢查的常規(guī)手段，對管系位移精準監(jiān)測和管系局部應力評估算法進行開發(fā)，實現(xiàn)關(guān)鍵管道精準三向位移監(jiān)測，關(guān)鍵吊架指針狀態(tài)識別，關(guān)鍵區(qū)域全景圖像和溫度監(jiān)測報警三個關(guān)鍵突破，并通過管系位移評估和管道局部應力的仿真計算，結(jié)合大管道焊接接頭Ⅳ型開裂特性，對大管道的實時應力狀態(tài)進行監(jiān)測和長期服役安全性進行評估。智能診斷基于數(shù)字孿生技術(shù)的智能化金屬監(jiān)督平臺常規(guī)金屬監(jiān)督工作多數(shù)停留在計劃檢修和事后模式，不能對部件早期失效做到提前預警、診斷及壽命預測，通過對管道、集箱、螺栓、轉(zhuǎn)子、葉片、壓力容器六大金屬部件設備數(shù)據(jù)庫集群建立、損傷模糊智能化診斷、多維度的損傷評估等方面開展研究，實現(xiàn)關(guān)鍵金屬設備入廠、安裝、運行、維護過程的全流程信息化管理，生產(chǎn)過程中對部件損傷模式的預警、分析、判斷，是傳統(tǒng)金屬監(jiān)督模式的重要補充，促進了金屬監(jiān)督數(shù)字化智能化水平的提升，推進了監(jiān)督策略與檢修模式的改變。智能控制汽輪機滑壓自尋優(yōu)系統(tǒng)針對汽輪機進汽端（超）高壓調(diào)門開度無法實時達到最優(yōu)，進而影響機組運行經(jīng)濟性的問題，以現(xiàn)場滑壓優(yōu)化試驗結(jié)果為基礎(chǔ)，綜合考慮機組背壓、對外抽汽量、再熱減溫水、主汽溫度、再熱蒸汽溫度、機組老化等因素對機組滑壓運行曲線的影響，建立在線滑壓自尋優(yōu)系統(tǒng)，實現(xiàn)汽輪機主汽壓力設定值自動在線尋優(yōu)和自動控制，確保汽輪機主蒸汽壓力時刻保持在汽輪機最佳節(jié)能的狀態(tài)，綜合應用效果可降低機組供電煤耗約0.5～1g/kWh。智能控制基于機爐能量平衡的負荷指令重構(gòu)方案綜合考慮機組變負荷時機爐能量平衡、主蒸汽壓力裕度、綜合閥位裕度等限制性因素，融合AGC目標負荷指令微分、調(diào)頻前實際負荷指令微分和智能變負荷速率算法，對機組負荷指令進行智能重構(gòu)以提高AGC響應速度。智能控制汽輪機運行參數(shù)自尋優(yōu)通過采集現(xiàn)有DCS數(shù)據(jù)對單個設備或子系統(tǒng)進行熱力計算，計算出反映機組性能的關(guān)鍵指標，在DCS中實時顯示并在歷史數(shù)據(jù)庫中保存；計算和分析機組運行中的關(guān)鍵參數(shù)偏離標桿值時產(chǎn)生的煤耗之差，將分析結(jié)果實時在線推送給運行人員，指導運行人員進行優(yōu)化操作，提升機組運行效率；通過對機組的關(guān)鍵運行參數(shù)進行在線尋優(yōu)，建立關(guān)鍵運行參數(shù)動態(tài)標桿庫，實時顯示在線尋優(yōu)標桿值，同時包括在線性能試驗、歷史數(shù)據(jù)查詢、統(tǒng)計和考評等功能智能控制空預器防堵塞綜合治理技術(shù)通過脫硝導流板優(yōu)化、增加靜態(tài)混合器和優(yōu)化布置噴氨格柵，提高深調(diào)變工況下脫硝流場和濃度場的均勻性，同時降低脫硝煙道積灰，避免煙道坍塌的風險；安裝防堵型全煙道NOx濃度場測量裝置，提高NOx濃度場監(jiān)測的代表性，解決常規(guī)多點取樣裝置在煙道深度方向上取樣代表性差、不能實現(xiàn)煙道截面全覆蓋、易堵塞的問題；在濃度場和流場優(yōu)化的基礎(chǔ)，結(jié)合鍋爐和脫硝變工況運行參數(shù)和特征，利用開發(fā)的的脫硝控制優(yōu)化技術(shù)，解決目前控制技術(shù)對機組變工況適應性差的問題，確保NOx排放穩(wěn)定控制。智能控制鍋爐燃燒智能優(yōu)化1）根據(jù)優(yōu)化目標，采用大數(shù)據(jù)聚類算法和關(guān)聯(lián)分析技術(shù)對鍋爐燃燒進行操作參數(shù)尋優(yōu)，得到最佳操作量，將其送入DCS作用于鍋爐機組閉環(huán)運行調(diào)整。通過持續(xù)尋優(yōu)，不斷提高鍋爐效率、降低機組煤耗。

2）在鍋爐安全穩(wěn)定運行、排放要求滿足標準前提下，根據(jù)相關(guān)邊界條件劃分不同工況，在各工況下通過機理建模、歷史工況尋優(yōu)等方法優(yōu)化調(diào)整運行參數(shù)，實現(xiàn)鍋爐效率、爐膛出口NOx等綜合最優(yōu)的燃燒工況。智能控制鍋爐燃燒狀態(tài)智能感知系統(tǒng)研發(fā)了以爐膛紅外測溫陣列和壁溫測點等多數(shù)據(jù)源為基礎(chǔ)、以梯度定位算法為核心的鍋爐燃燒狀態(tài)智能感知系統(tǒng)，突破了傳統(tǒng)技術(shù)無法實時準確獲取爐膛三維溫度場和爐內(nèi)火焰中心的瓶頸。解決的問題有

爐膛內(nèi)溫度缺乏有效的實時測量手段；爐膛火焰中心的調(diào)整嚴重依賴人工經(jīng)驗，且控制處于粗放式狀態(tài)；

屏式受熱面結(jié)渣問題頻發(fā)，且不能準確預警與控制；

高溫受熱面超溫問題頻發(fā)，且不能準確預警與控制；

爐膛溫度場與燃燒控制關(guān)系緊密，然而卻不能為燃燒優(yōu)化提供依據(jù)并有效關(guān)聯(lián)等。智能控制智能吹灰按照鍋爐灰污的形成原理、形態(tài)和特性的不同，對鍋爐不同受熱面灰污的實時監(jiān)測采用針對性方法：用實測爐膛出口煙溫反算爐膛熱有效系數(shù)，進行爐內(nèi)灰污監(jiān)測；用基于熱平衡原理的吹灰/結(jié)焦監(jiān)測動態(tài)模型計算的清潔因子CF來監(jiān)測對流受熱面積灰、結(jié)焦狀況；用煙氣流動阻力指標來反映SCR脫硝、空預器的積灰、堵塞程度。模塊在降低吹灰蒸汽耗量的同時，按需吹灰后鍋爐排煙溫度降低約5℃。智能控制一次調(diào)頻綜合優(yōu)化控制系統(tǒng)（1）基于凝結(jié)水低加蓄熱模型，深挖安全裕量范圍內(nèi)的最大凝結(jié)水調(diào)頻能力，并通過設計實施凝結(jié)水調(diào)頻功能，提升機組一次調(diào)頻性能，助力全周進汽機型機組調(diào)門大開度節(jié)能運行。

（2）根據(jù)一次調(diào)頻動作實時過程設計機爐協(xié)調(diào)蓄熱動態(tài)補充與釋放控制策略，根據(jù)機組實際調(diào)頻動作特性設計滿足所屬電網(wǎng)頻率動作特性的一次調(diào)頻動作回路。

（3）結(jié)合機組汽輪機流量特性，構(gòu)建一次調(diào)頻狀態(tài)感知系統(tǒng)，實現(xiàn)對一次調(diào)頻精準快速響應。（提升一次調(diào)頻合格率）

（0）通過一次調(diào)頻測控裝置，將頻率信號進行優(yōu)化后送至DCS進行一次調(diào)頻調(diào)節(jié)。(按照這個)智能控制燃煤機組協(xié)調(diào)及汽溫智能控制系統(tǒng)（1）采用弱穩(wěn)態(tài)數(shù)據(jù)處理技術(shù)和基于狀態(tài)觀測器的歷史數(shù)據(jù)建模法，實現(xiàn)復雜工況高精度控制系統(tǒng)模型構(gòu)建和工況自動匹配，解決模型精準自適應難題；

（2）采用多元超前預測的協(xié)調(diào)控制策略、基于多變量信息融合的主汽溫控制策略和數(shù)據(jù)驅(qū)動型燃料熱值自適應尋優(yōu)，實現(xiàn)機組重要參數(shù)的快速調(diào)整和穩(wěn)定控制，滿足煤質(zhì)復雜多變工況下燃煤機組適應源網(wǎng)協(xié)調(diào)對控制系統(tǒng)性能日益嚴格的要求。智能控制超（超）臨界燃煤機組靈活性調(diào)峰控制技術(shù)根據(jù)超（超）臨界直流鍋爐機組的機理模型，通過關(guān)聯(lián)性強弱程度指標特征，摘選出制約影響機組靈活性調(diào)節(jié)性能和低負荷運行安全性能的關(guān)鍵參數(shù)。以偏離安全極限值的程度為參考，根據(jù)系統(tǒng)運行時所表現(xiàn)出的特征，結(jié)合長期積累的運行專家經(jīng)驗規(guī)則設計控制策略，從而對機組負荷響應最大速率進行約束。該最大變負荷速率和當前AGC調(diào)節(jié)步幅作為鍋爐燃料量、給水流量和滑壓設定等目標給定值的參考因子，直接干預鍋爐動態(tài)前饋、給水流量設定等主要調(diào)節(jié)量的動作幅度和速度，從而更精準、快速的提高鍋爐側(cè)的響應能力，以匹配負荷響應需求。提升機組協(xié)調(diào)控制和狀態(tài)異常處理的協(xié)同能力，提升機組靈活性調(diào)節(jié)過程的自適應能力。智能控制智能協(xié)調(diào)優(yōu)化控制基于GPC預測控制和自適應控制等先進控制算法，構(gòu)建鍋爐主控前饋動態(tài)煤量模型，提出負荷變化自適應修正、主蒸汽壓力偏差自適應修正等控制策略，結(jié)合先進控制算法和常規(guī)PID控制技術(shù)，解決機爐主控存在的大遲延、大慣性、非線性等控制難點，提高協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)實時性，實現(xiàn)機組安全、快速、高效運行。改善煤電機組深調(diào)下的負荷適應性，提高AGC響應速率和精度，減少燃料、給水等控制量的波動幅度，減少主汽壓力的控制偏差。智能控制基準煤多模型加權(quán)與Fuzzy-PI多元超前控制利用偏最小二乘回歸法建立機組實時負荷、目標負荷、主蒸汽壓力偏差、給水流量、給水流量與蒸汽流量偏差及多負荷段實際主蒸汽流量與機組目標基準煤量之間的全模型，逼近系統(tǒng)的真實動態(tài)特性，并對全模型集的模型元素設計相應的Fuzzy-PI（模糊-比例積分）子控制器，精準計算不同工況下主蒸汽流量與燃料量的數(shù)值關(guān)系，根據(jù)主蒸汽壓力的偏差幅值和變化速率及時調(diào)整Fuzzy-PI控制器的量化引子、比例因子，抑制干擾、消除穩(wěn)態(tài)誤差，提高了系統(tǒng)的抗干擾能力，實現(xiàn)了寬負荷區(qū)間燃料量對主蒸汽流量的實時精確追蹤和機爐能量動態(tài)平衡。智能控制VAR與狀態(tài)觀測器構(gòu)成的水煤比復合控制針對煤質(zhì)頻繁變化導致的水煤比不平衡問題，自動篩選機組穩(wěn)態(tài)運行條件下關(guān)鍵參數(shù)的時間序列數(shù)據(jù)，尋找VAR模型的最優(yōu)階數(shù)并建立VAR模型，綜合計算水煤比與負荷的數(shù)值關(guān)系，同時融合誤差分析、不確定性分析、脈沖響應分析、狀態(tài)觀測及反饋等方法對計算結(jié)果進行實時精確調(diào)整，有效降低了煤質(zhì)頻繁變化下主參數(shù)偏差。實現(xiàn)了水煤比控制在線自學習和自優(yōu)化功能，提升了水煤比控制的適應性。智能控制基于趨勢預測主蒸汽壓力前饋控制本方案基于機組當前及5-10min之前的負荷指令、實際負荷、燃料量、給水量、主蒸汽壓力設定值及實際值，超前預測壓力的變化，使壓力偏差PID調(diào)節(jié)器超前動作，抑制壓力超調(diào)。智能控制燃煤熱值自校正方案本方案基于機組設計煤種熱值與實際煤種熱值對燃料量進行修正，當鍋爐負荷指令與機組實際熱負荷之間存在偏差時，系統(tǒng)修正熱值信號，然后將修正后的熱值信號對鍋爐主控指令進行修正。智能控制基于啟/停磨預判的鍋爐主控前饋控制基于停磨預判的主蒸汽壓力前饋控制方法用來解決在機組減負荷，停止磨組或者切換磨組的過程中超壓的問題，保障機組主蒸汽壓力在安全值范圍內(nèi)；基于啟磨預判的預加煤前饋控制主要解決機組在響應高頻率和大幅度的負荷變化過程以及啟停磨組運行操作中造成的主蒸汽壓力波動大的問題。智能控制控制系統(tǒng)自愈控制技術(shù)基于專家經(jīng)驗和迭代尋優(yōu)相結(jié)合的自愈控制技術(shù)，實時對控制器輸出進行精準辨識、分離解耦和建模分析，全工況對PID控制器參數(shù)進行自主尋優(yōu)，實現(xiàn)了寬負荷區(qū)間快速診斷控制器性能劣化與精準自愈控制器調(diào)節(jié)性能的協(xié)同優(yōu)化，提高了調(diào)節(jié)的靈活性、適應性。智能控制脫硝噴氨優(yōu)化控制對脫硝出口NOX濃度進行提前預測，提前動作噴氨調(diào)門可以有效提高控制品質(zhì)提高經(jīng)濟性。智能控制燃煤機組AGC功率曲線預測針對當前火電機組負荷頻繁變化，且不會基于當前實際運行工況對燃煤機組的AGC調(diào)節(jié)性能進行預測，不能為燃煤機組充分發(fā)掘燃煤機組的負荷調(diào)節(jié)能力提供數(shù)據(jù)支撐的問題，通過采用數(shù)據(jù)驅(qū)動控制方法，從機組運行歷史數(shù)據(jù)的統(tǒng)計預測角度，根據(jù)分時段的AGC調(diào)度負荷指令數(shù)據(jù)與機組實際功率數(shù)據(jù)，預測下一時段的AGC調(diào)度指令，實現(xiàn)火電廠不同機組負荷的最優(yōu)分配的效果。智能控制輔機設備輪轉(zhuǎn)備用決策系統(tǒng)針對傳輔機設備輪換工作需要運行人員定時組織開展，工作效率低的問題。通過機組運行過程中積累的海量歷史數(shù)據(jù)，統(tǒng)計設備運行時間、診斷運行設備健康度、分析備用設備可靠性，實現(xiàn)對機組重要冗余設備進行定期切換的效果，保障機組設備安全可靠性。智能控制設備定期試驗一鍵執(zhí)行技術(shù)研究針對燃煤機組需頻繁的開展定期試驗，運行人員手動試驗勞動強度高的問題，通過搭建智能控制、數(shù)據(jù)分析環(huán)境，利用專業(yè)領(lǐng)域知識和生產(chǎn)實際經(jīng)驗，采用智能控制系統(tǒng)和第三方應用結(jié)合的方法，實現(xiàn)汽輪機定期試驗一鍵執(zhí)行、結(jié)果自分析和歷史追溯對比的效果。智能控制機組智能啟停系統(tǒng)針對目前火電機組現(xiàn)有APS普遍采用斷點設計，機組自啟動功能實用性不大，效率不高等問題。借助智能控制平臺，開發(fā)具有智能調(diào)度與智能運行特點的機組自啟動智能調(diào)度系統(tǒng)，將APS功能的頂層設計采用全面融合“智能預警”及其他的智慧電廠應用模塊，進行多線程信息交互，底層與APS功能子組進行互聯(lián)互通，充分形成全信息交互、故障自決策、全程靈活調(diào)度的智能APS運行系統(tǒng)。達到開機步序可自動尋優(yōu)、APS功能組可全程調(diào)度運行的機組自啟動智能調(diào)度系統(tǒng)。

通過對機組啟停過程進行在線監(jiān)測和動態(tài)分析，挖掘機組最優(yōu)啟停方式，實現(xiàn)確定啟動節(jié)點、監(jiān)控操作過程、優(yōu)化啟動能耗功能，拓展電廠節(jié)能潛力，為機組啟停優(yōu)化調(diào)整提供數(shù)據(jù)支撐和經(jīng)驗共享平臺。

1.啟停過程分析：展示啟/停機過程監(jiān)測參數(shù)變化趨勢，并可與標準曲線進行趨勢對比，當參數(shù)數(shù)值偏離標準曲線一定程度或超越指標限值時，做出提示。

2.啟動能耗指導系統(tǒng)：展示啟機各操作節(jié)點之間的能耗統(tǒng)計值，并與能耗最優(yōu)值、環(huán)比值進行對比，給予運行人員操作指導。具體包括：耗汽量、耗水量、耗煤量、總耗電量、設備耗電量等。智能控制磨煤機自啟停系統(tǒng)實現(xiàn)磨的自動啟停和磨組的優(yōu)化選取。通過大數(shù)據(jù)分析的手段結(jié)合負荷指令并開展煤量預測，再通過預測結(jié)果智能選取合適的磨組指導APS系統(tǒng)控制磨煤機啟停。整個功能的實現(xiàn)在電廠現(xiàn)有系統(tǒng)的基礎(chǔ)上即可完成，有效促進電廠的節(jié)能增效。自動啟停控制負荷預測、主再熱汽溫預測、污染物生成預測模型，通過獲取磨煤機不同狀態(tài)，設置相應的負荷限定值和煤量限定值，通過負荷預測模型和煤量預測模型指導磨煤機啟動前暖磨、停運前減出力操作。為保證暖磨、減出力步驟的及時性，引入相應邏輯判斷條件，輔助負荷指令預測曲線指導操作。智能控制智能汽溫優(yōu)化控制將現(xiàn)代控制理論與機器學習、人工智能算法等融于一體，對主、再熱汽溫被控對象的大滯后特性進行動態(tài)補償，有效減小補償后主、再熱汽溫廣義被控對象的滯后和慣性，然后通過預測控制、模糊控制、常規(guī)PID等控制策略的有效組合，從而作為汽溫智能控制系統(tǒng)的閉環(huán)核心，用于提高主、再熱汽溫優(yōu)化控制品質(zhì)。智能控制發(fā)電機涉網(wǎng)控制與保護網(wǎng)源協(xié)調(diào)評價管理系統(tǒng)研發(fā)內(nèi)容包括短路電流計算程序、保護定值計算程序、勵磁調(diào)節(jié)器限制器參數(shù)評估及保護配合校驗程序，保護定值年度校驗程序，基礎(chǔ)數(shù)據(jù)錄入程序，參數(shù)定值管理數(shù)據(jù)庫等智能控制電除塵器節(jié)能優(yōu)化控制系統(tǒng)采用機組負荷信號、脫硫出口煙塵排放濃度、煤質(zhì)、飛灰性質(zhì)等參數(shù)作為電除塵自動控制調(diào)節(jié)的閉環(huán)條件，使除塵器在中低負荷下達標排放、節(jié)能并充分清灰，在高負荷下保持更佳的收塵效果。首先進行準確的運行工況、煙氣參數(shù)、煤質(zhì)、飛灰性質(zhì)監(jiān)控，讀取一定時間區(qū)間內(nèi)的運行數(shù)據(jù)，進一步地配合大數(shù)據(jù)分析、深度學習及多元線性回歸分析發(fā)掘各項數(shù)據(jù)的變化規(guī)律與內(nèi)在聯(lián)系，定制適用于機組的節(jié)能控制策略，最后通過軟、硬件控制邏輯及操作界面實現(xiàn)除塵器各級分區(qū)的二次電壓、二次電流、脈沖寬度、脈沖周期的實時自動優(yōu)化調(diào)整，實現(xiàn)電除塵的智能節(jié)能優(yōu)化。智能控制基于深度學習的全托管精處理再生智能控制系統(tǒng)利用基于深度學習的圖像識別系統(tǒng)，實現(xiàn)精處理再生過程中包含樹脂輸送、分層和混合關(guān)鍵步序的全過程分析與終點判斷，通過圖像識別計算單元與精處理控制器的直接信號交互，完成控制指令的自動下達與實施，實現(xiàn)智能控制。利用具備深度擴展性的攝像頭組，進行現(xiàn)場重點區(qū)域的實時監(jiān)控，遠程實現(xiàn)無人巡檢。智能控制系統(tǒng)與智能監(jiān)控系統(tǒng)相結(jié)合，實現(xiàn)精處理再生全過程的智能判斷、自動控制和無人值守。智能控制空冷島溫度場智能監(jiān)測采用非接觸式測溫電纜獲得空冷凝汽管束表面溫度離散值，利用溫度場構(gòu)建技術(shù)建立溫度場，對順流、逆流管束內(nèi)蒸汽相變狀態(tài)進行監(jiān)測。智能控制供熱運行優(yōu)化1.融合機組最佳供熱壓力、關(guān)鍵輔機運行邊界、機組本體及供熱系統(tǒng)安全運行等多邊界條件的高準度能效監(jiān)測模型，幫助運行及管理人員實時掌握機組運行狀態(tài)。

2.建立適用于靈活性調(diào)峰環(huán)境下的供熱機組熱電負荷分配模型，確保靈活性調(diào)峰運行環(huán)境下供熱機組熱負荷與電負荷的最優(yōu)分配。

3.建立兼顧熱電聯(lián)產(chǎn)機組安全性與經(jīng)濟性的整體優(yōu)化平臺，滿足當前復雜、嚴苛的運行環(huán)境下，機組可長期保持穩(wěn)定、高效的運行狀態(tài)。智能控制脫硫智能優(yōu)化為解決脫硫控制系統(tǒng)滯后導致的脫硫漿液品質(zhì)惡化、SO2不能實現(xiàn)穩(wěn)定達標排放問題，該項目開發(fā)了漿液密度和PH值塔外一體化測量裝置，解決了目前漿液密度和PH值測量管道易堵塞、準確度差的問題；采用智能算法結(jié)合專家知識，建立了漿液循環(huán)泵運行方式和供漿量聯(lián)合精準調(diào)節(jié)模型和補漿調(diào)門特性自學習算法，實現(xiàn)了漿液循環(huán)泵和補漿聯(lián)合調(diào)節(jié)。技術(shù)成果在確保SO2穩(wěn)定達標排放的同時，有效降低了脫硫系統(tǒng)的能耗和物耗。智能就地操作水冷壁爬壁機器人在基建期全面測厚、探傷,查看水冷壁有沒有先天疾病，有沒有隱蔽的質(zhì)量問題，作為驗收的一個重要手段。并將檢測的結(jié)果儲存在系統(tǒng)中，作為四管情況的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，在運營期間不同數(shù)據(jù)進行對比分析。智能就地操作斗輪機無人值守具備自動尋址的功能，在確認好作業(yè)方案后，系統(tǒng)自動選擇好目標煤垛/堆料區(qū)域，自動計算斗輪機作業(yè)點并實現(xiàn)系統(tǒng)自動定位功能，全過程無需人工干預。智能就地操作輸煤廊道巡檢機器人支持全自主巡檢模式，常規(guī)下，系統(tǒng)根據(jù)預先設定的巡檢任務內(nèi)容、時間、路徑等參數(shù)信息，自主啟動并完成巡視任務；特殊巡檢由操作人員設定巡視點，機器人對巡檢點自主完成巡檢任務。可實現(xiàn)對電廠設備進行反復巡檢，并實現(xiàn)對設備狀態(tài)的連續(xù)、動態(tài)的數(shù)據(jù)采集及系統(tǒng)存儲。

智能機器人安裝多種現(xiàn)場監(jiān)控手段，包括：基于360°全方位云臺的可見光視頻監(jiān)控和熱成像監(jiān)控，根據(jù)皮帶機的運行狀態(tài)（包括聲音分析等）及環(huán)境情況，進行全方位監(jiān)控，診斷皮帶機及重要輔助設備的運行健康狀態(tài)（皮帶的打滑、跑偏、堵煤、漏煤等異常情況的監(jiān)控）電機、減速機的溫度和振動監(jiān)測等。智能就地操作電氣倒閘機器人利用編碼器等設備實現(xiàn)精確的位置控制，協(xié)助運行人員完成閥門操作、電氣開關(guān)操作，用于在危險或困難的環(huán)境中代替人工進行閥門操作。智能就地操作火車自動摘鉤機器人火車在進入翻車機前，通過摘鉤機器人、視覺檢測及傳感器感應系統(tǒng)的配合，自動對火車車廂進行摘鉤和復鉤動作。智能就地操作火車車廂清洗機器人火車通過卸車機卸煤后，火車車廂內(nèi)仍然會存在大量的余煤，火車車廂清洗機器人附著在火車車廂上，通過洗盤和吹掃裝置，將火車車廂內(nèi)的余煤清掃到存樣箱，清掃完成后，再將余煤轉(zhuǎn)運到卸煤溝卸樣。智能就地操作

基于聲頻信號的旋轉(zhuǎn)機械故障智能預警系統(tǒng)對電廠旋轉(zhuǎn)機械設備進行聲頻信號的提取并對提取的聲頻信號進行去噪，獲取較為純凈的聲頻信號，使用振動信號將提取的聲頻信號進行修正，使其接近設備發(fā)出的聲音。采用基于聲頻分析的火電廠旋轉(zhuǎn)機械設備故障診斷算法對聲頻信號進行檢測，對故障情況進行超前分析。智能就地操作基于視覺的鍋爐四管智能檢測裝置針對傳統(tǒng)鍋爐四管防磨防爆檢查存在工作任務繁重、現(xiàn)場環(huán)境惡劣、不安全風險因素多，且對于短時停爐條件下的爐膛內(nèi)部狀態(tài)無有效檢測手段等問題。通過對工程現(xiàn)場檢測需求大數(shù)據(jù)分析以及工程現(xiàn)場環(huán)境條件適應性分析研究，設計智能檢測技術(shù)新路線，研選圖像采集設備及設備搭載機構(gòu)，編譯自動化控制程序，規(guī)劃自動化運動軌跡路徑，實現(xiàn)基于視覺的爐膛水冷壁機械化、自動化檢測，同時，融合基于神經(jīng)網(wǎng)絡深度學習的圖像識別技術(shù)及數(shù)學建模的空間幾何定位技術(shù)，實現(xiàn)爐膛缺陷的智能化識別與定位，并通過用戶交互界面進行分析統(tǒng)計與展示。相比于爬行機器人，其檢測速度更快，對于空間結(jié)構(gòu)適用性更廣。智能就地操作汽機廠房智能巡檢機器人自主開發(fā)的高精度圖像識別算法，對巡檢設備采集的視頻(圖像和音頻)數(shù)據(jù)進行智能分析處理，識別視頻內(nèi)容，準確對各種表計、指示燈等進行識別，并基于分析結(jié)果判斷設備運行狀況，當出現(xiàn)異常時，及時報警，也可進行大數(shù)據(jù)分析，并自動記錄報警信息，并且可以實現(xiàn)對數(shù)據(jù)的加密發(fā)送，實現(xiàn)遠程智能巡檢系統(tǒng)的數(shù)據(jù)安全。智能就地操作基于深度學習的升壓站設備紅外圖像故障診斷系統(tǒng)結(jié)合現(xiàn)場實際狀況，配備巡檢機器人或紅外熱成像儀，使用熱成像技術(shù)對發(fā)電設備進行熱成像巡檢；指導現(xiàn)場工作人員依據(jù)標準判斷設備運行狀態(tài)；同時可以基于圖像識別技術(shù)對現(xiàn)場儀表進行自動讀數(shù)。2.智慧管理體系序號類別功能模塊建設內(nèi)容智慧基建基建MIS基建項目全過程管控以項目全生命周期管理為主線，涉及項目立項階段、初可研階段、可研階段、項目核準階段、施工準備階段、施工調(diào)試階段、達標投產(chǎn)階段和竣工驗收階段等八個階段的管理。按照國家質(zhì)量驗收標準，將質(zhì)量控制融入業(yè)務節(jié)點，做到管理有記錄、過程有控制、結(jié)果可追溯。強化進度管控，實現(xiàn)對工程進度有效管理。從項目對工程進度計劃控制為抓手，實現(xiàn)多途徑構(gòu)建規(guī)劃合理、邏輯嚴謹、工期準確的進度計劃，與各業(yè)務資源銜接與協(xié)作，打造強進度管控，保證進度計劃編制合理、施工過程資源控制有效，保證工程進度。智慧基建智慧工地智慧工地打造一套施工安全監(jiān)管“天眼”，幫助項目管理人員及領(lǐng)導及時了解整個廠區(qū)工地的實時情況，讓施工現(xiàn)場、高空交叉作業(yè)區(qū)等均處于360°監(jiān)控之內(nèi)，讓施工現(xiàn)場盡在“掌握”，同時建立完善的報警生成機制，當發(fā)生違規(guī)事件時，系統(tǒng)自動通知，讓安全風險扼殺在搖籃。智慧基建三維數(shù)字化采用三維技術(shù)手段對施工圖進行詳盡的信息校驗，確保圖紙的空間布局、碰撞干涉等復雜空間關(guān)系得到全面而精確的審查。通過三維會檢的方式，我們能夠直觀地識別出潛在問題所在，并針對性地提出科學合理的修改建議。這種數(shù)據(jù)、業(yè)務與三維模型的有效融合，將有效提升項目建設的效率與質(zhì)量，同時優(yōu)化項目的整體形象與呈現(xiàn)效果象。智慧基建數(shù)字化移交主要包括KKS編碼、檔子檔案移交和二維碼標識牌制作，為設備數(shù)據(jù)全生命周期管理提供支撐。智慧基建智能決策建立智慧工地管控中心，關(guān)鍵指標通過圖表形式直觀呈現(xiàn)，智能識別項目風險并預警，問題追根溯源。智慧安全安防一體化智能定位與預警

基于UWB高精度定位技術(shù)、三維可視化技術(shù)等構(gòu)建三維可視、高精準確的定位功能，可對生產(chǎn)現(xiàn)場的人員、車輛、特種作業(yè)設備進行定位，并對人員進入危險區(qū)域、車輛行駛碰撞、特種作業(yè)闖入安全范圍等進行預警。智慧安全智能視覺安全分析與預警

基于AI視覺分析技術(shù)，依托視頻監(jiān)控設備，通過邊緣計算單元，利用人工智能視覺分析算法模型，實現(xiàn)對作業(yè)現(xiàn)場的智能安全監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的人員違章危險行為和操作，避免重大安全事故的發(fā)生。智慧安全智能防誤物聯(lián)安全隔離

基于物聯(lián)安全隔離設備應用，與兩票安全措施、SIS系統(tǒng)等相關(guān)聯(lián)，實現(xiàn)安全措施關(guān)聯(lián)設備實時狀態(tài)，自動判斷設備狀態(tài)是否符合安全措施安全隔離要求，自動判斷交叉作業(yè)下多項安全措施是否存在重疊與互斥，并及時進行安全隔離失效預警，有效防止現(xiàn)場因誤操作、誤動、誤碰等導致的安全隔離措施失效。智慧安全智能門禁一卡通

通過門禁系統(tǒng)實現(xiàn)對電廠人員通行權(quán)限的管制，包括智能門禁系統(tǒng)、訪客系統(tǒng)、人行通道翼閘、車輛識別系統(tǒng)等。實現(xiàn)門禁系統(tǒng)內(nèi)部各分系統(tǒng)之間的信息交換，及時獲取人員出入情況。實現(xiàn)門禁系統(tǒng)與建筑物各子系統(tǒng)之間的信息交換，統(tǒng)一管理和聯(lián)動控制。智慧安全風險辨識1、安全風險辨識

基于地理信息實時顯示人員位置情況，可根據(jù)生產(chǎn)區(qū)域的實際地理位置、人員分布情況和行走歷史軌跡生成相應的動態(tài)圖，一旦發(fā)生事故，能立即查出遇險人員數(shù)量、人員基本信息、所在位置等重要信息；搶險采取移動式識別裝置，可準確快速識別遇險人員具體位置，提高搶險救援工作的效率。

2、風險分級管控

對各類高風險作業(yè)（如起重吊裝作業(yè)、受限空間作業(yè)、高處作業(yè)、動火作業(yè)、腳手架拆裝作業(yè)等）進行風險分級，應用安全風險庫自動生成作業(yè)風險和管控措施，從而確保作業(yè)人員對作業(yè)過程可能產(chǎn)生的安全風險得到良好的管控。地質(zhì)災害監(jiān)測預警管理

緊密圍繞地質(zhì)災害主題，整合各類監(jiān)測信息進行風險預警，對車輛和人員進行實時位置跟蹤和風險告警，實現(xiàn)在地質(zhì)災害發(fā)生前，及時向相關(guān)部門和人員預報預警，切實保障人員和財產(chǎn)安全；地質(zhì)災害發(fā)生后，及時響應、實時處置，有效降低災害帶來的損失。智能安全應急處置實現(xiàn)應急預案、應急培訓和演練、應急處置、應急資源管理、應急總結(jié)等功能。智能安全智能兩票1.實現(xiàn)圖形化開票，以圖定票，根據(jù)系統(tǒng)圖邏輯連線關(guān)系自動查找匹配與之關(guān)聯(lián)的隔離點，生成兩票對應的安全措施以及隔離示意圖，減少標準票的維護工作量；

2.在兩票執(zhí)行過程中，輔以安全隔離閉鎖管理，結(jié)合安全鑰匙箱、NFC智能芯片鎖具、NFC智能防誤操作終端，實現(xiàn)兩票執(zhí)行過程的防止誤操作、防止走錯間隔，對錯誤操作及時閉鎖并進行提供預警，提升兩票管理的安全管控。智能安全外包工程管理按照外包工程管理要求，對外發(fā)包工程加強和規(guī)范安全管理工作，確保發(fā)包工程承包給有相關(guān)資質(zhì)和施工能力的單位。智能安全重大危險源管理建立健全企業(yè)重大危險源監(jiān)督管理三級網(wǎng)絡，建立和完善重大危險源管理網(wǎng)絡和普查登記管理臺賬，組織對評估人員進行評估培訓，開展對廠部所屬重大危險的檢查評估，編寫單體和綜合評估報告，根據(jù)問題制定整改計劃，執(zhí)行“五落實”，并對問題進行分級督辦整改，同時做好危險源備案工作。智能安全隱患管理實現(xiàn)隱患的分類分級，將隱患分特別重大、重大、較大、一般、較小五級。隱患分生產(chǎn)現(xiàn)場和基礎(chǔ)管理兩大類，從隱患易導致事故的類型區(qū)分，存在人身安全、電力安全事故、設備設施事故、安全管理和其他事故等五類隱患。包括隱患排查和隱患統(tǒng)計等功能。智能安全事故事件管理事故事件主要包括事故事件即時報告，要求電廠可及時報告。在平臺上實現(xiàn)事故的類別、歸屬、分級標準、報告程序等信息流程。智能安全智慧培訓遵循“按需施教”“理論+實踐”“先培訓、后上崗”原則，打造全方位線上（網(wǎng)頁、APP）、線下（VR體驗、移動課堂）相結(jié)合的職工（安全）素質(zhì)提升與學習培訓平臺，涵蓋線上培訓（視頻培訓、課件培訓、線上練習、考試等）、線下實踐（VR體驗+實景體驗）和課程開發(fā)三方面內(nèi)容。智能運行運行值班基于一體化平臺，支撐運行交接班、值班日志、當班信息、當班生產(chǎn)數(shù)據(jù)的整體管理界面。

基于一體化平臺，實現(xiàn)運行值班管理。智能安全智慧班組建立生產(chǎn)部門電子班務平臺，通過電子平臺能夠充分反映各班組（專業(yè)）每天接收到的工作任務及布置情況、各項工作的準備情況、工作完成情況、安全管理、技術(shù)培訓、班務活動智能運行定期工作自定義定期工作配置模版，到期自動發(fā)布定期工作任務，定期工作執(zhí)行結(jié)果錄入，查詢統(tǒng)計分析等。智能運行運行資料管理建立發(fā)電企業(yè)的運行管理制度、標準、技術(shù)資料、圖紙、文件、公告、考核獎懲等的知識庫智能運行生產(chǎn)過程監(jiān)視通過生成模擬圖、趨勢圖、棒狀圖和參數(shù)分類表等多種監(jiān)視方式實時顯示各單元機組及輔助車間的主要運行參數(shù)和設備狀態(tài)，實現(xiàn)對全廠生產(chǎn)過程的實時監(jiān)控，使用戶可以在各終端上對各生產(chǎn)流程進行統(tǒng)一的監(jiān)視和查詢。智能運行設備參數(shù)監(jiān)測實時監(jiān)測參數(shù)超限情況，及時給出報警提示，支持按時段（月、年）或按值次對參數(shù)超限次數(shù)及超限時長進行對比分析，為長周期參數(shù)異常分析提供數(shù)據(jù)支撐。智能運行綜合報表管理支持對實時指標、手工指標進行累加、表碼差值、加權(quán)平均和算術(shù)平均等統(tǒng)計方式以及按時段或按值次進行統(tǒng)計。實現(xiàn)生產(chǎn)報表數(shù)據(jù)查詢和修改。支持word、excel、pdf、mht等多種導出類型和applet打印、pdf打印、flash等多種打印格式。智能運行機組啟停智能分析對不同狀態(tài)下啟停機過程的操作水平、能耗情況進行評價，通過語音播報的形式，及時提醒啟停機異常情況，并結(jié)合運行操作知識庫，給出異?？赡茉蚣斑\行調(diào)整建議，從而幫助電力企業(yè)探索機組最佳啟停機方式，降低啟停過程中的能源消耗，提升機組啟停安全性和經(jīng)濟性。智能運行運行績效考核提供基于經(jīng)濟指標、環(huán)保指標、安全指標的實時績效考核和基于缺陷、重大操作的管理績效考核，形成一套客觀準確完整的考核評價體系，對運行人員的操作水平做出客觀、公正的評價。智能運行智能輔助監(jiān)盤利用大數(shù)據(jù)分析技術(shù)打造運行監(jiān)盤大腦，搭建火電廠運行參數(shù)預警模型與設備狀態(tài)預警模型，引入知識推理進行問題分析與診斷，包含設備狀態(tài)監(jiān)測、設備狀態(tài)預警、設備故障診斷、設備故障識別、故障處理指導、數(shù)據(jù)統(tǒng)計及分析。智能運行基于大數(shù)據(jù)的運行優(yōu)化基于人工智能平臺和高性能實時庫等搭建運行優(yōu)化模型，并將運行優(yōu)化結(jié)果通過組態(tài)畫面等發(fā)布出來，提供運行控制實時參考。

冷端運行優(yōu)化：利用歷史數(shù)據(jù)分析和系統(tǒng)建模對機組冷端運行進行優(yōu)化，在汽輪機排汽背壓、循環(huán)水泵功耗之間尋找最優(yōu)平衡。

脫硫優(yōu)化：利用歷史數(shù)據(jù)分析和系統(tǒng)建模對機組脫硫運行進行優(yōu)化，提供不同工況下爐內(nèi)外脫硫優(yōu)化指導建議。智能運行智能水務對全廠供水、用水、耗水、排水進行全面監(jiān)測及統(tǒng)計分析，實現(xiàn)除鹽水運行成本實時計算及水質(zhì)自動監(jiān)測，為化學經(jīng)濟化運行及分析提供數(shù)據(jù)支撐，幫助電廠節(jié)約并綜合利用水資源，使有限的水資源在電力生產(chǎn)中發(fā)揮充分的效益。智慧檢修智能巡點檢利用大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)、人工智能等技術(shù)，打造標準化智能巡檢平臺，集成巡檢機器人、巡檢攝像頭、智能傳感器、智能點檢儀、無人機等智能化設備，實現(xiàn)全方位的智能化協(xié)同巡檢。根據(jù)預設的巡檢計劃和巡檢路線，平臺按周期自動執(zhí)行巡檢任務，智能比對和分析各種巡檢結(jié)果，精準識別設備異常，并實時發(fā)出預警。在人工確認后，平臺還能自動將設備異常轉(zhuǎn)化為缺陷記錄，以便后續(xù)處理。智慧檢修設備臺賬集成設備靜態(tài)信息和動態(tài)信息，全面反映生產(chǎn)設備全生命周期的過程管理，實現(xiàn)設備相關(guān)圖檔等資料的電子化管理。智慧檢修設備全生命周期管理將設計過程中的三維模型、圖紙和文檔，建設過程中產(chǎn)生的設計、制造、施工、監(jiān)理和調(diào)試、運行等文檔，以及運營過程中產(chǎn)生的檢修臺賬、資產(chǎn)管理及實時數(shù)據(jù)進行集成，建立設備健康狀態(tài)管理知識庫，通過掃描二維碼能快速查詢，了解設備運行狀態(tài)。智慧檢修設備維護管理實現(xiàn)全方位維護管理，涵蓋預防性維護、缺陷管理以及工單管理等多個關(guān)鍵環(huán)節(jié)，建立標準化的設備維護管理流程。智慧檢修精益化檢修實現(xiàn)檢修全業(yè)務、全要素、全過程的預控、可控、在控。包括安全、質(zhì)量一體化的過程控制，構(gòu)建智慧檢修現(xiàn)場智能化管控體系。本次需實現(xiàn)全廠設備設施修理（ABC修）、技改、科技、重大專項改造等檢修項目智能化管控，從檢修立項、策劃、準備、執(zhí)行、評價與總結(jié)全過程智能化跟蹤和管控，推進檢修工程信息化與智能化延伸到“檢修最后一公里”。智慧檢修旋轉(zhuǎn)設備狀態(tài)檢修匯聚主、輔機設備的溫度、壓力、流量、振動等多源數(shù)據(jù)，以健康評估、故障診斷為核心，結(jié)合實時監(jiān)測、可靠性分析、故障診斷、性能試驗數(shù)據(jù)、巡檢記錄等數(shù)據(jù)，對設備進行畫像，從安全性、可靠性和經(jīng)濟性三個維度評估設備健康狀態(tài)，及時發(fā)現(xiàn)設備劣化傾向，識別設備異常風險，推送診斷結(jié)論及維修建議。智慧檢修技術(shù)監(jiān)督1.技術(shù)監(jiān)督狀態(tài)可視化：用三維圖形直觀反映出全廠技術(shù)監(jiān)督狀況，自動推送任務未完成、技術(shù)監(jiān)督狀態(tài)異常結(jié)果；

2.試驗報告及報表規(guī)范化：自定義報表模板，自動將在線數(shù)據(jù)生成報表，對電廠各專業(yè)監(jiān)督年報、季報、月報自動統(tǒng)計、計算，實現(xiàn)規(guī)范的工作流管理；

3.定期工作自動觸發(fā)：根據(jù)各專業(yè)技術(shù)監(jiān)督設備的到期試驗、化驗，表計的到期校驗，二十五項反措的具體要求，自動觸發(fā)定期工作計劃，進入執(zhí)行流程，對完成工作進行標識；

4.優(yōu)化數(shù)據(jù)的采集與處理：對實時在線監(jiān)測數(shù)據(jù)、手工抄表、試驗化驗錄入數(shù)據(jù)，若數(shù)據(jù)符合標準，自動進入服務器歷史數(shù)據(jù)庫，不符合標準的數(shù)據(jù)除進入歷史數(shù)據(jù)庫外還將進入“異常識別”系統(tǒng)；

5.技術(shù)監(jiān)督執(zhí)行與工單聯(lián)動：技術(shù)監(jiān)督項目在預試定檢或檢修工單中，通過檢修工單中的數(shù)據(jù)采集完成情況，自動按關(guān)聯(lián)的方式實現(xiàn)技術(shù)監(jiān)督執(zhí)行結(jié)果的產(chǎn)生，將日常技術(shù)監(jiān)督的數(shù)據(jù)與日常工作有機結(jié)合，有效的提升設備健康管理的人機功效；

6.專家診斷智能化：對各專業(yè)的缺陷狀況進行分析和統(tǒng)計，自動生成專家診斷分析，指導各專業(yè)人員進行消缺工作，自動完成工作評價。智慧經(jīng)營預算執(zhí)行監(jiān)督建立預算與完成情況的對比機制，自動追蹤預算與實際完成情況的差距，深入分析預算與實際完成之間的偏差原因。對于經(jīng)營數(shù)據(jù)中出現(xiàn)的異常情況，自動歸因溯源分析，幫助迅速定位問題根源，并提出針對性改進建議。智慧經(jīng)營經(jīng)營決策分析從利潤因素總體分析、電量營收分析、燃料成本分析、檢修成本分析、盈虧平衡點分析、應收賬款分析、庫存分析及預警、經(jīng)營報表等維度出發(fā)，對電力經(jīng)營結(jié)果的成因、構(gòu)成、發(fā)展趨勢與影響因素以及企業(yè)內(nèi)部橫向、縱向價值鏈與成本控制分析進行智能統(tǒng)計及動態(tài)分析，找到撬動經(jīng)營成果的敏感因素，并對該因素提出有針對性的管控措施，為領(lǐng)導層提供決策支持，為各級管理人員精細化經(jīng)營分析提供專業(yè)平臺。智慧經(jīng)營經(jīng)營情況測算以利潤為中線，實現(xiàn)發(fā)電邊際利潤、盈虧平衡點多維度全方位的分析和預測，根據(jù)單位生產(chǎn)指標上網(wǎng)