壓力管道施工方案3

壓力管道施工方案

目錄

一工程概況

二編制依據(jù)

三施工程序

四工序質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和保證措施

五管道試驗及吹掃

六HSE措施

七施工機具及措施用料

一編制說明

本方案是濱洲海洋化工有限公司25萬噸/年P(guān)VC工程壓力管道安裝

方案，由我單位施工的裝置主要有PVC、VCM、冷凍站等裝置，裝置

中壓力管道的介質(zhì)有的具有易燃、易爆等特點，金屬管道材質(zhì)有碳鋼、

合金鋼、不銹鋼。壓力管道約米（見附表）。施工質(zhì)量要求高，施工

難度大，因此在施工前必須編制詳盡的施工方案，精心組織施工。

二編制依據(jù)

1施工圖

2《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97

3《壓力管道安裝單位資格認(rèn)可實施細(xì)則》

4《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》

5《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98

6《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》

SH3501-2002

三施工程

施工準(zhǔn)備

技術(shù)準(zhǔn)備

機具準(zhǔn)備

材料準(zhǔn)備

方案編制

技術(shù)交底

管段劃線切割

材料分類

坡口加工

管段組裝

材料標(biāo)識

管線試壓

材料防腐

管口吹掃

質(zhì)量檢驗

管線

氣密試驗

交工驗收

1、施工準(zhǔn)備

a）資質(zhì)證準(zhǔn)備

1）壓力管道安裝單位必須持有勞動行政部門頒發(fā)的壓力管道安裝許

可證。

2）從事壓力管道焊接的焊工和無損檢測的檢測人員，必須持有勞動

行政部門頒發(fā)的特殊作業(yè)人員資格證書。

b）技術(shù)準(zhǔn)備

1）熟悉業(yè)主提供的設(shè)計圖紙和各種文字資料?，準(zhǔn)確理解設(shè)計意圖及

業(yè)主的要求；

2）圖紙審核：在清楚工藝流程和設(shè)計意圖的前提下，審核每一張圖

紙，主要包括：介質(zhì)流程與安裝圖是否相符一致，安裝圖中是否存在

設(shè)計漏項，安裝圖中設(shè)計標(biāo)高、尺寸有無問題，材料數(shù)量有無遺漏等,

如有疑問，應(yīng)提前與設(shè)計人員聯(lián)系，以期及早解決，避免或減少備料

對施工計劃和進度的影響。

3）根據(jù)業(yè)主提供的管道施工圖，用公司自行開發(fā)的管道計算機繪圖

軟件進行管道施工工藝設(shè)計，繪制管道施工單線圖。

4）技術(shù)人員已經(jīng)向參加施工的有關(guān)人員進行了技術(shù)交底。

c）材料準(zhǔn)備

按照施工總體計劃，編制出管道施工計劃，做好管道預(yù)制材料的準(zhǔn)備

工作，主要是編制材料的使用計劃、核對圖紙需用數(shù)量和實際到貨數(shù)

量情況，核實材料的質(zhì)量證件、材質(zhì)、規(guī)格、型號、件數(shù)、批號等與

設(shè)計資料及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)是否相符，把好材料的到貨驗收關(guān)，確認(rèn)管道預(yù)

制開工條件。材料按計劃備料，入庫分區(qū)堆放，標(biāo)識清晰。

d）施工機具準(zhǔn)備

根據(jù)工程內(nèi)容及施工需要，配備足夠數(shù)量的施工機具，運抵現(xiàn)場的施

工機具經(jīng)調(diào)試合格，按施工總平面布置圖劃分的施工區(qū)域，合理布置

施工機具。電焊機、''三氣"氣瓶的擺放均采用壓型鋼板制作防雨棚露

天布置。配電箱按機具布置的情況統(tǒng)一布置。

四.管道組成件及管道支承件的檢驗

4.1一般規(guī)定

4.1.1管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產(chǎn)品必須

具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、型號、材質(zhì),

并進行外觀檢查。管道組成件表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重

皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應(yīng)

良好，精度及光潔度達到設(shè)計要求。

4.1.2鋼管的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明：

a）供貨方名稱或印記；

b）標(biāo)準(zhǔn)號；

c）鋼的牌號；

d）爐罐號、批號、交貨狀態(tài)；

e）品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；

f）產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；

g）技術(shù)監(jiān)督部門印記。

4.1.3各種材料都需具有出廠合格證。其質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)的管材及管

件標(biāo)準(zhǔn)。

4.1.4鋼襯管道、管件的內(nèi)外表面不得有裂紋、折皺、發(fā)紋和結(jié)疤等

缺陷，若有這些缺陷應(yīng)完全清除掉，清除后的壁厚和外徑不得超過允

許的負(fù)偏差值。

4.1.5襯里管道和管件運輸中應(yīng)防止過大的振動和撞擊。不得與金屬

材料或其它物質(zhì)混放，并防止遭受日曬和冷凍而變形。管材及管件應(yīng)

放在溫度5℃-40℃的室內(nèi)，避免陽光和熱源的輻射，更不能與潮濕

物件和油脂等接觸。

4.1.6法蘭連結(jié)的襯里管法蘭密封面應(yīng)進行包扎，防止損壞。

4.2閥門的檢驗

4.2.1低壓閥門應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）

中抽查10%,且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)

有不合格時，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。

中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的閥門應(yīng)逐個進行殼體壓

力和密封試驗。

4.2.2試驗介質(zhì)需采用潔凈水，不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量

不得超過25PplTI。當(dāng)有特殊要求時，試驗介質(zhì)必須符合設(shè)計文件規(guī)

定。

4.2.3試驗壓力及時間

4.2.3.1閥門的強度試驗壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得

少于5min,以殼體、填料無滲漏為合格。

4.2.3,2閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合

格。

4.2.4以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應(yīng)在安裝前進行。殼

體強度試驗宜在安裝前進行，也可在系統(tǒng)試驗時一起進行。

4.2.5公稱壓力小于1MPa,且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥,

殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時，按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗。閘

板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上色印應(yīng)連續(xù)。

4.2.6密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。

4.2.7對閥門的傳動裝置和操作機構(gòu)應(yīng)進行清洗檢驗，更換油脂，并

檢查其動作是否靈活可靠。

4.2.8試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹油，

（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口，及時填寫《閥門試

驗記錄》，并按規(guī)定對閥門試驗狀態(tài)進行標(biāo)識。

4.1安全閥應(yīng)垂直安裝，在管道投入試運行時應(yīng)及時調(diào)校安全閥。

4.2安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計

文件的規(guī)定。

4.3安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。

4.3其它管道組成件的檢驗

43.1彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、管座、活接頭、法蘭、

盲板、膨脹節(jié)、補償器及緊固件等應(yīng)對其材質(zhì)及尺寸進行檢查，尺寸

偏差應(yīng)符合技術(shù)條件規(guī)定。

4.3.2螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母

配合應(yīng)良好?，無松動或卡澀現(xiàn)象。

4.3.3法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部

分應(yīng)完整、無損傷。凹凸面應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽

的深度。

4.3.4墊片的檢驗

4.3.4.1包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

4.3.4.2石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變

質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。

4.3.5補償裝置，其材質(zhì)、規(guī)格、型號等應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，其它

技術(shù)要求應(yīng)符合下列規(guī)定：

4.4支吊架檢驗設(shè)置安裝符合圖紙要求。

五.管道預(yù)制

5.1一般規(guī)定

5.1.1管道預(yù)制要在已設(shè)置的管道加工廠內(nèi)或現(xiàn)場加工預(yù)制平臺上進

行。

5.1.2管道預(yù)制工作一般按設(shè)計單位提供的管道系統(tǒng)空視圖進行。并

結(jié)合現(xiàn)場設(shè)備位置和管口方位實測。確保預(yù)制好的管道能適合運輸和

安裝。

5.1.3一般情況下，除敷設(shè)在管廊架上的管線或2"以下的普通碳鋼

管道外，均應(yīng)預(yù)制。

5.1.4預(yù)制管線上的所有儀表一次部件應(yīng)在預(yù)制時按圖施工完畢。

5.1.5預(yù)制管線的長度應(yīng)留有適當(dāng)?shù)挠嗔?，具體余量由工程技術(shù)人員

和現(xiàn)場施工人員確定。預(yù)制管線應(yīng)留有適當(dāng)?shù)幕羁冢岳诎惭b時調(diào)

-+±*

~Po

5.1.6預(yù)制管線應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進行加固。

5.1.7預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，及時編

號。

5.1.8預(yù)制管段加工尺寸偏差應(yīng)符合表6.1.8規(guī)定。

預(yù)制管段加工尺寸允許偏差（mm）表5.1.8

名稱（管道部位）項目允許偏差（長度）備注

自由管段+10

封閉管段1.5

項目允許偏差

自由管段封閉管段

長度±10±1.5

法蘭面與管子中心垂直度DN<1000.50.5

100<DN<3001.01.0

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6

5.2管子切割

5.2.1管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記，低溫鋼管嚴(yán)禁使用鋼印。

5.2.2切割管子時，原則上采用切管機或砂輪機，切割不銹鋼管時,

應(yīng)采用不銹鋼專用砂輪片。

5.2.3對于大口徑管，應(yīng)按以下辦法切割：

6.2.3.1碳鋼采用手工、自動和半自動火焰切割機切割；

6.2.3.2不銹鋼管采用機械方法或等離子切割。切割用的砂輪片應(yīng)專

用。

5.2.4管子切割時產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應(yīng)用鏗刀仔細(xì)去除，在使用氣

割或電弧切割的情況下，應(yīng)用砂輪機磨光。

5.2.5管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.2.5.1切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化

物、鐵屑等。

5.2.5.2切口端面傾斜偏差△不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得超過

3mm。

六.焊接

6.1管道焊接前，應(yīng)根據(jù)實際情況進行焊接工藝質(zhì)量評定制定、焊工

培訓(xùn)工作。并根據(jù)焊接質(zhì)量管理體系設(shè)置好具有相應(yīng)資質(zhì)的焊接技術(shù)

人員、質(zhì)檢人員、無損檢測人員。焊接前應(yīng)制定''焊接工藝卡”，并嚴(yán)

格按照工藝卡的要求進行施焊。所有管道焊接均采用筑電聯(lián)焊方法。

對氯乙烯管道和冷凍鹽水

管道、引發(fā)劑介質(zhì)管道包括聚合釜反應(yīng)狀態(tài)下相通管道100%探傷，

所有不銹鋼管道要進行充負(fù)保護。其他工作壓力大于l.OMpa的中和

劑、終止劑、消泡劑、涂釜劑、密封油、高壓密封注水、高壓氮氣、

高壓注水、高壓純水、熱純水探傷比例

5%0

6.2焊接時，環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度及焊工技能

不受影響。焊接時的風(fēng)速不宜超過規(guī)定：手工點弧焊8m/s；氧弧焊

2m/So超過規(guī)定時，應(yīng)采用防風(fēng)措施。焊接電弧1m范圍內(nèi)相對濕

度不得大于90%,否則，應(yīng)采用保護措施，才能進行焊接。焊工應(yīng)

持上崗證上崗，無對應(yīng)的考試合格項目，不得上崗操作?，F(xiàn)場焊接時,

焊條應(yīng)存放在保溫筒內(nèi)。

6.3直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)DN>150mm時，不

應(yīng)小于150mm;當(dāng)DN<150mm時，不應(yīng)小于管子外徑。

6.4焊縫距離彎管起彎點不得小于100mm,且不得小于管子外徑。

6.5不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔則被開孔中心周圍不少

于1.5倍開孔直徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)全部進行無損探傷。

6.6焊件的切割采用機械方法，也可采用等離子弧切割、熱加工方法,

I、II級焊縫的坡口加工應(yīng)采用機械加工，III、IV級焊縫坡口加工采

用可采用熱加工方法。

6.7焊前應(yīng)將坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、

繡毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。

6.8不繡鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，以防焊接飛濺

物玷污焊件表面。

6.9等厚對接焊件的組對時管子或管件的對口應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁

錯變量I、II級焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的10%且不大于1mm,III、

W級焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的20%且不大于2mm。

6.10在保證焊透及熔合的條件下，應(yīng)選用小工藝規(guī)范、短電弧和多

層多道焊工藝，層間溫度不宜過高。

6.11焊接完后要對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化

處理。

6.12金屬管道焊縫的坡口形式及尺寸見下表7.13

厚度

T

(mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸備注

間隙

c(mm)鈍邊

p(mm)坡口角度

a(°)

1~3I型坡口

0-1.5單面焊

3?60~2.5

3?9V型坡口

0?20?265?75雙面焊

9?260?30~355?65

6?10V型坡口

0?20?245~55

10?170-30?3

17?300-40?4

6.13其它焊接材料選用及焊接要求：

焊條的選用應(yīng)按圖紙要求選擇焊條的型號。0Crl8Ni9與0Crl8Ni9

焊接用A102焊條，Q235-A

與0Crl8Ni9焊接用A302焊條，16MnR與Q235-A焊接用J427

焊條。16MnR與16MnR焊接用J507焊條，Q235-A與Q235-A

焊接用J422焊條。

6.14施工環(huán)境溫度宜在15-25C,若環(huán)境溫度低于10℃,須提高溫

度，但要注意防火、防塵，并在通風(fēng)良好的場地進行，防止中毒。

七.管道安裝

7.1一般要求

7.1.1管道安裝前，再次對管子、管件、閥門及預(yù)制好的管路進行檢

查，按設(shè)計要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物。

7.1.2管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。管道坐標(biāo)、標(biāo)高角度

等需嚴(yán)格按設(shè)計要求施工。安裝偏差見表8.1.2。

7.1.3穿墻及過樓板的管道，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于

墻厚，穿樓板的套管應(yīng)高出樓板或地面50mm,樓板下部與樓板平

齊。穿墻板的套管應(yīng)與墻壁齊平。管道與套管的空隙應(yīng)用石棉和其它

不燃材料填塞。法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得

緊貼墻壁、樓板或管架。

7.1.4在管道焊縫上及邊緣處不得開孔，如必須開孔時，焊縫應(yīng)經(jīng)無

損探傷檢驗合格。

管道安裝的允許偏差表7.1.2

項目允許偏差

坐標(biāo)架空及地溝室外25

室內(nèi)15

標(biāo)高架空及地溝室外士20

室內(nèi)士15

水平管道平直度DN<1002L%o,最大50

DN>1003L%o,最大80

立管沿垂度5L%o,最大30

成排管道間距15

交叉管的外徑或絕熱層間距20

注：L一一管子有效長度：DN一一管子公稱直徑。

7.1.5管道連接不得強力對中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法消

除接口偏差、錯口、不同心等。

7.1.6法蘭連接時，應(yīng)保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的

1.5%o,且不大于2mm。法蘭連接還應(yīng)保持與管道同心，并應(yīng)保證

螺栓自由穿入。法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。緊

固螺栓時應(yīng)對稱均勻、松緊適度。在滑動法蘭的內(nèi)表面作角焊接時，

應(yīng)避免飛濺造成擦傷。若遇下列情況之一，螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化

鋁油脂、石墨機油或石墨粉。

1）不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；

2）管道設(shè)計溫度高于100℃或低于0℃；

3）露天裝置；

4）處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)的管道。

7.1.7合金鋼管道不應(yīng)焊接臨時支撐物。如有必要，應(yīng)符合焊接的有

關(guān)規(guī)定。

7.1.8不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。法蘭用的非金屬墊

片，其氯離子含量不得超過50Ppm

7.1.9與機器連接的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機器，轉(zhuǎn)速〉

6000r/min時位移值應(yīng)<0,02mm,轉(zhuǎn)速W6000r/min,位移值應(yīng)V

0.05mm。管道、法蘭與機器法蘭應(yīng)保持平行和同軸，允許偏差不得

超過設(shè)計文件或規(guī)定要求。管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附

加載荷。允許偏差見表7.1.9

法蘭平行度、同軸度允許偏差表7.1.9

設(shè)備轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）平行度（mm）同軸度（mm）

3000-6000<0.15<0.50

>6000<0,10<0.20

7.1.10管道安裝過程中如有間斷，應(yīng)及時封閉敞開的管口。

7.1.11主管加工完畢后，焊接部位應(yīng)裸露進行壓力試驗。試驗壓力

應(yīng)以主管的內(nèi)部或外部設(shè)計壓力大者為基準(zhǔn)進行壓力試驗，穩(wěn)壓

lOmin,經(jīng)檢驗無泄漏，目測無變形后降至設(shè)計壓力，停壓30min,

以不降壓、無滲漏為合格。

7.2閥門安裝

7.2.1安裝閥門時應(yīng)特別注意銘牌標(biāo)記，不得用錯。

7.2.2無上升閥桿的閥，使用前應(yīng)作驗證標(biāo)記，使所有閥門的開/關(guān)可

以從外表識別。

7.2.3閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置，應(yīng)動作靈活、指示準(zhǔn)確。水平管

道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內(nèi)。

7.2.4法蘭或螺紋連接的閥門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道

以焊接方式連接時，底層宜采用筑弧焊，保證內(nèi)部清潔。焊接時閥門

不得關(guān)閉，防止過熱變形。

7.2.5閥門安裝應(yīng)根據(jù)閥體上所做標(biāo)記，按介質(zhì)流向正確安裝。

7.2.6.安全閥安裝時，必須按下列規(guī)定執(zhí)行：

7.2.6.1檢查其鉛垂度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時，應(yīng)予校正；

7.2.6.2在管道投入試運行時，應(yīng)對安全閥及時進行調(diào)校；

7.2.6.3安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)重做鉛封，并填寫《安全閥調(diào)試

記錄》。

7.3墊片

7.3.1墊片的規(guī)格、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，不得用錯。在擰緊

法蘭螺栓時，應(yīng)考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超過其柔

性極限；

7.3.2當(dāng)大口徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不

得平口對接。

7.4管架安裝

7.4.1管架應(yīng)按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進行。

7.4.2支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊

接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。

7.4.3管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊

片。

7.4.4無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點

應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。導(dǎo)向支架或滑動支架

的安裝位置應(yīng)從支承面中心按設(shè)計規(guī)定向位移反方向偏移，若無規(guī)

定，偏移值應(yīng)為位移值的l/2o

7.4.5管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式

和位置。

7.4.6有靜電接地要求的管道，嚴(yán)格按設(shè)計要求進行安裝。

7.4.7有靜電接地要求的管道，各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好。當(dāng)每對法蘭

或螺紋接頭間電阻值大于0.03歐時，應(yīng)有導(dǎo)線跨接。

7.4.8管道系統(tǒng)靜電接地引線，宜采用焊接形式。對地電阻值及接地

位置符合設(shè)計規(guī)定。

7.4.9用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導(dǎo)電接觸面須

除銹并連接可靠。

7.4.10管道靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定

值時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整，并填寫管道靜電接地測試記錄。

八管道壓力試驗

8.1管道安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經(jīng)檢驗無誤、焊縫及其它

待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時，可進行壓力試驗。

8.2壓力試驗前做好以下準(zhǔn)備工作：

8.2.1技術(shù)人員應(yīng)提前畫好試壓系統(tǒng)圖，并對參加試壓人員進行技術(shù)

交底。

8.2.2準(zhǔn)備試驗用壓力表須經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于

1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.5?2倍，每個系統(tǒng)壓力

表不應(yīng)少于兩塊。

8.2.3把待試管道與無關(guān)系統(tǒng)用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛

牌標(biāo)識。

8.2.4把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。

8.2.5對管道上的膨脹節(jié)，設(shè)置好臨時約束裝置。

8.2.6必要時，對管道進行臨時加固；彈簧支吊架須臨時固定；

8.2.7備好試驗用液體或氣源；備好試壓泵或空壓機等。

8.3試驗壓力及試驗介質(zhì)按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行，若無規(guī)定，按下列規(guī)定選

定：

8.3.1壓力試驗應(yīng)以液體為試驗介質(zhì)。對于壓力大于0.6MPa的管

道，除非設(shè)計文件有規(guī)定或確有困難，不能進行液壓試驗時，不得以

氣體進行壓力試驗。

8.3.2試驗液體應(yīng)使用潔凈水，當(dāng)對奧氏體不銹鋼管道或設(shè)備的管道

進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25Ppm。

8.3.3液體試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；

當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)試驗，且管道試驗壓力超過設(shè)備的試驗壓

力，而設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍，經(jīng)建設(shè)單位

同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。

8.3.4設(shè)計溫度高于200C的碳鋼管或設(shè)計溫度高于350C的合金

管，試驗時應(yīng)考慮溫度影響。

8.3.5夾套管主管，應(yīng)以內(nèi)部或外部設(shè)計壓力的高者為基準(zhǔn)進行試

壓。

8.4液壓試驗

8.4.1試驗注水時，系統(tǒng)應(yīng)排盡空氣。

8.4.2試驗時，環(huán)境溫度宜在5℃以上，否則應(yīng)采取防凍措施。

8.4.3對位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗介質(zhì)的靜壓影響，液體管

道以最高點的壓力為準(zhǔn)，但最低點壓力不得超過管道組成件的承受力

8.4.4液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓9min,再將試

驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min,以壓力不降，無滲漏為合格。

8.4.5試驗合格后，在適當(dāng)?shù)牡攸c將試驗介質(zhì)放凈，及時拆除臨時盲

板，核對記錄。

8.5氣壓試驗

8.5.1聚合管路系統(tǒng)，以1.2Mpa（表壓）進行氣密性試驗，保持24小

時，前4小時壓力降W0.03Mpa,后20小時不得有明顯的壓力降.

8.5.2氯乙烯系統(tǒng)做氣密性試驗,試驗前必須驗證各相關(guān)設(shè)備已做過

水壓試驗且合格。系統(tǒng)在試壓過程中必須對整個系統(tǒng)做全面檢查。氣

壓試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍。試驗前，必須用空氣進行預(yù)試驗,

試驗壓力宜為0.2MPa。

8.5.3試驗時，應(yīng)逐步、緩慢增壓，當(dāng)升壓至試驗壓力的50%時，

如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤?，應(yīng)繼續(xù)按試驗壓力的9%逐級升壓，每級穩(wěn)壓

3min。達到試驗壓力后，穩(wěn)壓9min,再將壓力降至設(shè)計壓力，進

行查漏，以壓力不降，發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

8.5.4試驗完畢后，及時卸壓，卸壓過程中應(yīng)控制卸壓速度，一般應(yīng)

低于2.5MPa/h。

8.6泄漏性試驗

8.6.1輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。

8.6.2泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進行，介質(zhì)宜采用空氣，試驗

壓力為設(shè)計壓力。

8.6.3泄漏性試驗的檢驗以發(fā)泡劑涂敷未見氣泡為合格。

九.管道吹掃

9.1管道在壓力試驗合格后，建設(shè)單位應(yīng)負(fù)責(zé)組織吹掃或清洗工作，

并應(yīng)在吹洗前編制吹洗方案。

9.2吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟

污程度確定。

9.3對有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法。

并編制詳細(xì)的吹掃方案。

9.4不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。

9.5吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，

不行進入已合格的管道。

9.6吹洗前應(yīng)檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。

9.7清洗排放的臟液不能污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放。

9.8吹掃時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。

9.9管道吹掃合格并復(fù)位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。

9.10管道復(fù)位時，應(yīng)由施工單位會同建設(shè)單位共同檢查，并應(yīng)按規(guī)

范要求填寫''管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄"及''隱蔽工程（封閉）記錄”。

十施工質(zhì)量保證措施

10.1質(zhì)量信息反饋必須快速、準(zhǔn)確，以便提高工程施工質(zhì)量、采取

控制和改進措施。

10.2工程實施過程中，建立1509001:2000質(zhì)量管理體系，嚴(yán)格貫

徹執(zhí)行公司《綜合管理手冊》及《綜合管理體系程序》中提出的綜合

管理方針、目標(biāo)及控制程序，建立健全質(zhì)量保證體系并保持其正常運

行，實現(xiàn)質(zhì)保體系、質(zhì)量監(jiān)督的動態(tài)運行和全面質(zhì)量管理。本項目管

理實施規(guī)劃大綱（即本施工組織設(shè)計）充分體現(xiàn)IS09001:2000的

要求，在實施過程中嚴(yán)格按設(shè)計、施工規(guī)范及業(yè)主（或總承包商）提

出的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和要求精心組織、精心施工。

10.3建立完善的檢查制度：質(zhì)量檢查員負(fù)責(zé)進行現(xiàn)場檢查，項目部施

工管理部每周組織系統(tǒng)檢查一次，項目總工程師主持檢查和質(zhì)量評價

10.4施工質(zhì)量檢查（自檢、互檢、共檢）實行''一票否決”制度，凡不

符合設(shè)計和施工質(zhì)量驗收規(guī)范要求的，一律進行返工或返修。對返工

或返修部位按要求的質(zhì)量等級進行重新檢查。

10.5按標(biāo)準(zhǔn)對施工質(zhì)量進行檢驗并與檢測、修改和評價同時執(zhí)行。

10.6嚴(yán)格執(zhí)行原材料管理制度，按出、入庫管理程序控制材料的流

向，做好材料的標(biāo)記移植，有可追溯性。

10.7把握好工程施工的重點和難點，優(yōu)先采用公司現(xiàn)有的成熟施工

技術(shù)（工法、專有技術(shù)、專利），合理運用新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備。

10.8施工前要做好圖紙會審，發(fā)現(xiàn)問題并做好記錄，技術(shù)員要想?yún)?/p>

加的人員作技術(shù)交底。

10.9施工用機具要完好無損保證現(xiàn)場施工的正常進行。

10.10要組織參加施工人員的技術(shù)培訓(xùn)，焊工要經(jīng)過考試，合格后方

可施焊，焊工必須要持證上崗，無證人員不得上崗。

10.11施工現(xiàn)場材料堆放要整齊有序，不繡鋼、玻璃鋼管材、管件要

分別放置。并做好標(biāo)記和防雨措施。

10.12凡入庫的焊接材料（焊條、焊絲、焊藥）必須具備合格證，由

項目經(jīng)理部設(shè)材部材料工程師審核確認(rèn)，合格證中檢驗項目不全或無

合格證者不得用于工程中。

10.13施工現(xiàn)場建立統(tǒng)一的焊條烘干站，對焊條進行集中保管、烘干、

發(fā)放和回收，并建立、健全相應(yīng)的規(guī)章制度和臺帳

10.14焊接現(xiàn)場應(yīng)有防風(fēng)、防雨措施，焊接環(huán)境（風(fēng)速、相對濕度）

應(yīng)能滿足工要求。施焊前技術(shù)人員應(yīng)向焊工和有關(guān)人員對焊接工作進

行詳細(xì)的技術(shù)交底，隨時解決施工中出現(xiàn)的問題。

10.15焊工必須嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)程要求檢查坡口的加工、清理及組

對質(zhì)量，焊接過程中要精心施工，對不符合標(biāo)準(zhǔn)要求的坡口有權(quán)拒絕

施焊。施工隊（或班組）應(yīng)指定專人進行焊接施工記錄。

10.16設(shè)計文件要求的焊縫均應(yīng)由焊接檢查人員進行外觀檢查，檢查

結(jié)果應(yīng)進行記錄。不合格焊縫應(yīng)通知焊工進行修整或返工。

10.17超聲波或射線探傷檢查：由施工員填寫探傷委托單，聯(lián)系探傷

和返修。經(jīng)無損探傷檢驗不合格的焊縫必須進行返工，返工后的焊縫

部位仍按原探傷要求檢查。

10.18焊縫返修一般應(yīng)由施焊者本人進行，也可由操作技能較高的焊

工進行，焊工將缺陷徹底清除且修整好坡口后方可補焊。

10.19一、二次返修按原焊接工藝進行，返修部位應(yīng)作好返工記錄。

10.20為保證工程質(zhì)量，根據(jù)工程需要現(xiàn)場配備無損探傷、測量、試

驗、計量等檢測人員和設(shè)備，對設(shè)備、材料及產(chǎn)品進行現(xiàn)場檢測；

10.21凡需進行檢測的材料、設(shè)備、成品、半成品等，均應(yīng)由專人負(fù)

責(zé)提供試樣，按檢測項目要求認(rèn)真填寫委托單；委托接收人核對委托

內(nèi)容和實物，檢查試樣是否符合要求，及時安排測試；

10.22檢測過程應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行測試標(biāo)準(zhǔn)，遵守操作規(guī)程，作好各項原始

記錄，檢測報告應(yīng)由操作者簽字，責(zé)任工程師審批，加蓋公章后方可

送出；

10.23認(rèn)真做好檢測儀器設(shè)備的維護、保養(yǎng)和周期檢定工作，保證檢

測儀器設(shè)備經(jīng)常處于完好狀態(tài)；

10.24做好檢測報告及探傷底片等項資料的歸檔、保存工作，以備查

用。

10.25施工組織人員配備幾下表：表11.26

表11.26

序號職務(wù)人數(shù)職責(zé)備注

1隊長1負(fù)責(zé)組織全面工作及勞動力的安排

2技術(shù)員5負(fù)責(zé)施工圖紙及現(xiàn)場的技術(shù)工作

3質(zhì)檢員1負(fù)責(zé)現(xiàn)場施工質(zhì)量問題

4安全員1負(fù)責(zé)現(xiàn)場施工質(zhì)量

5管工30負(fù)責(zé)工藝管道的預(yù)制及安裝

6電焊工30負(fù)責(zé)管道的焊接工作

7起重工5從事管道安裝工作中的吊裝作業(yè)

8力工10從事輔助工種的工作

H安全措施及文明施工

11.1施工人員進入現(xiàn)場一定要按規(guī)定穿戴好勞動保護用品，著裝整

齊。

11.2合理布置和管理施工現(xiàn)場，合理設(shè)置防護欄桿，妥善保護好電

源。高空作業(yè)搭設(shè)的腳手架安全、牢固，有效發(fā)揮安全生產(chǎn)的作用。

11.3管道吊裝時，起重機下嚴(yán)禁站人。在進行竄管、抬管、對口、

翻動等過程中，應(yīng)該做到協(xié)調(diào)一致，以免扭傷或擠碰手腳。

11.4管道吹掃口應(yīng)固定。試壓排放口嚴(yán)禁對準(zhǔn)電線及有人的施工現(xiàn)

場。

11.5嚴(yán)格執(zhí)行雨季施工措施。

11.6夏季要做好防暑降溫工作。

11.7現(xiàn)場的材料、預(yù)制件應(yīng)擺放整齊有序，搞好現(xiàn)場的文明施工。

11.8未盡事宜，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行《煉油、化工施工安全規(guī)程》HGJ233-87。

十二管道安裝工程施工質(zhì)量控制點

A3：管道安裝工程

序號質(zhì)量控制點名稱等級備注

一地上、管一金屬管

1材料規(guī)格和材質(zhì)檢查BR

2焊接工藝和焊工資格認(rèn)定BR

3閥門、管件常規(guī)檢查CR

4焊接材料使用前檢查C

5高壓管加工后檢查CR

6焊接環(huán)境條件檢查C

7高壓管件檢查CR

8安全閥調(diào)試定壓CR

9坡口檢查C

10預(yù)制前管內(nèi)清潔度檢查C

11管道預(yù)制焊縫外觀檢查CR

12無損探傷檢查BR

13焊后熱處理（如需要）CR

14硬度檢查CR

15安裝前管內(nèi)清潔度檢查C

16補償器安裝檢查C

17管道支撐和吊架安裝檢查C

18彈簧吊支架調(diào)整C

19管道無應(yīng)力連接檢查B

20靜電接地測試CR

21伴熱檢查C

22隱蔽工程檢查AR

23試壓前管道安裝檢查B

24水壓試驗AR

25嚴(yán)密性試驗（若需要）