機械零件結構工藝性分析與工藝路線的擬定模板

目錄一、零件結構工藝性分析 21.零件技術要求 22.確定堵頭結合件生產類型 3二、毛坯選擇 41．選擇毛坯 42．確定毛坯尺寸公差 4三、定位基準選擇 61．精基準選擇 62．粗基準選擇 6四、工藝路線確實定 71．各表面加工方法選擇 72．加工階段劃分 83．加工次序安排 84．具體方案確實定 9五、工序內容確實定 101.工序尺寸和公差確實定 102.機床、刀具、夾具及量具選擇 113.切削用量選擇及工序時間計算 12六、設計心得 35七、參考文件 36一、零件結構工藝性分析1.零件技術要求1.堵頭結合件由喂入輥軸和堵頭焊接在一起。其中喂入輥軸：材料為45鋼。堵頭：材料為Q235-A。且焊縫不得有夾渣、氣孔及裂紋等缺點。2.零件技術要求表：加工表面尺寸及偏差／mm公差／mm及精度等級表面粗糙度／μm形位公差／mm喂入輥軸外圓表面φ40h7IT73.2φ5012.5φ40h7IT72.5喂入輥軸兩端面20612.5堵頭外圓加工面φ181js7IT73.2堵頭內孔加工面φ40H8IT83.2堵頭左右外端面φ90IT712.5堵頭內部右端面φ7012.5堵頭內壁φ15112.5堵頭孔外壁φ7012.5堵頭內端面7012.52.確定堵頭結合件生產類型依據設計題目年產量為10萬件，所以該左堵頭結合件生產類型為大批量生產。二、毛坯選擇1．選擇毛坯因為該堵頭結合件在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強其強度和沖擊韌度，堵頭選擇鍛件，材料為Q235-A，因其為大批大量生產，故采取模鍛。喂入輥軸因為尺寸落差不大選擇棒料，材料為45鋼。2．確定毛坯尺寸公差喂入輥軸：依據軸類零件采取精軋圓棒料時毛坯直徑選擇可經過零件長度和最大半徑之比查毛坯直徑查表得毛坯直徑為：φ55依據其長度和直徑查得端面加工余量為2。故其長度為206+2+2=210mm堵頭:1．公差等級：因為堵頭結合件用通常模鍛工藝能夠達成技術要求，確定該零件公差等級為一般級。2．重量：鍛件重量估算按下列程序進行:零件圖基礎尺寸-估量機械加工余量-繪制鍛件圖-估算鍛件重量。并按此重量查表確定公差和機械加工余量據粗略估量鍛件質量：3．形狀復雜系數：鍛件外廓包容體重量按公式：計算形狀復雜系數：故形狀復雜系數為S2（通常）級。4．鍛件材質系數：因為該堵頭材料為Q235-A所含碳元素質量分數分別為C=0.14%—0.22%,小于0.65%所含合金元素質量分數分別為、、故合金元素總質量分數為%。故該鍛件材質系數為M1級。5．鍛件尺寸公差依據鍛件材質系數和形狀復雜系數查得鍛件尺寸公差為（）。6．鍛件分模線形狀：依據該堵頭形裝特點，選擇零件軸向方向對稱平面為分模面，屬于平直分模線。7．零件表面粗糙度：由零件圖可知，該堵頭結合件各加工表面粗糙度Ra均大于等于1.6μm。屬于a類。三、定位基準選擇1．精基準選擇喂入輥軸:對實心軸類零件，精基準面選擇頂尖孔，軸上全部外圓表面全部是以軸線為設計基準，用頂尖孔定位能符合基準重合標準，避免了基準不重合產生定位誤差，而且因為多數工序全部采取中心孔作為定位基面，能最大程度地加工出多個外圓和端面，這也符合基準統(tǒng)一標準，避免了因基準轉換而產生誤差。堵頭：選擇堵頭外圓表面和堵頭結合件端面作為精基準，堵頭外圓表面軸線是堵頭設計基準，將它作為精基準，遵照了“基準重合”標準。零件上很多表面全部能夠采取堵頭左端面作為工序基準進行加工，即遵照了“基準統(tǒng)一”標準，避免了因基準轉換而產生誤差2．粗基準選擇作為粗基準表面應平整，沒有飛邊、毛刺或其它表面缺欠，選該喂入輥軸外圓表面、堵頭外圓表面作為粗基準，以確保為后序準備好精基準。四、工藝路線確實定1．各表面加工方法選擇加工表面公差／mm及精度等級表面粗糙度／μm加工方案喂入輥軸兩端面206mm12.5粗車-半精車喂入輥軸外圓表面φ500-0.02512.5粗車φ400-0.025IT73.2粗車-半精車-精車φ400-0.025IT73.2粗車-半精車-精車堵頭左右外端面90mm6.3粗車-半精車堵頭外圓加工面IT73.2粗車-半精車-精車堵頭內孔加工面IT83.2粗鏜-半精鏜-精鏜堵頭內部右端面φ7012.5粗車堵頭內壁φ15112.5粗鏜堵頭孔外壁φ7012.5粗鏜堵頭內端面7012.5粗銑螺孔M10-6H攻螺紋2．加工階段劃分該堵頭結合件加工質量要求較高，可將加工階段劃分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。粗加工階段：粗車喂入輥軸端面、加工頂尖孔、粗車外圓、粗車堵頭端面、粗車堵頭外圓、粗鏜堵頭內壁、粗鏜堵頭內孔半精加工階段：半精車喂入輥軸外圓、半精車端面、半精鏜堵頭內孔。精加工階段：精車喂入輥軸外圓、精車堵頭外圓表面。3．加工次序安排（1）機械加工工序：遵照“先粗后精”標準，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（2）方案對比：方案一：喂入輥軸關鍵表面粗加工-軸頸φ40H8/n7精加工-堵頭關鍵表面粗加工-堵頭關鍵表面精加工-焊接-軸關鍵表面精加工方案二：喂入輥軸關鍵表面粗加工-軸頸φ40H8/n7精加工-堵頭關鍵表面粗加工-堵頭內孔φ40H8/7精加工-焊接-軸關鍵表面精加工-堵頭關鍵表面精加工方案三：喂入輥軸關鍵表面粗加工-軸頸φ40H8/n7精加工-堵頭關鍵表面粗加工-堵頭內孔φ40H8/n7精加工-焊接--堵頭關鍵表面精加工-軸關鍵表面精加工論證：從零件技術要求和裝配要求及各方面考慮選擇一個最為適宜方案作出下列論證方案一：堵頭外圓表面精加工以后進行焊接，使工件發(fā)生變形，使堵頭外圓表面和輥軸同軸度降低。方案二：為了使零件在加工后發(fā)生變形變形量小，先對零件進行焊接，焊接以后加工堵頭外圓表面確保了堵頭外圓表面和軸頸同軸度，但加工堵頭外圓表面時以軸頸φ40H8/n7作為定位基準，會破壞軸頸表面，因為軸頸表面質量要求較高，故不太合理。方案三：在方案二基礎上將最終兩道工序進行顛倒，即焊接以后先加工堵頭外圓表面，然后加工軸頸φ40H8/n7，確保了φ40H8/n7表面質量綜合以上可知方案三最為合理4．具體方案確實定1．粗車輥軸兩端面，打中心孔。2．粗車φ50外圓。3．粗車φ40n7外圓。4．半精車φ40n7外圓。5．精車φ40n7外圓，并倒角。6．粗車φ40h7外圓。7．粗車堵頭右端面。8．粗鏜堵頭內孔。9．粗車堵頭左端面。10．半精車堵頭左端面11．粗車堵頭外圓表面13．粗鏜堵頭內壁表面14．粗鏜堵頭內孔外臂表面15．粗車堵頭內端面（A面）16．半精鏜堵頭內孔17．精鏜堵頭內孔18．倒角0.5×45°19．鉆孔20．攻螺紋長度為17mm21．焊接22．半精車堵頭外圓表面23．精車堵頭外圓表面，倒角8×45°21．半精車輥軸φ40h7外圓22．精車輥軸φ40h7外圓五、工序內容確實定1.工序尺寸和公差確實定加工表面加工方案加工余量精度等級尺寸及精度工序余量喂入輥軸φ50粗車5φ505喂入輥軸端面粗車22062喂入輥軸φ40n7精車0.2IT70.2半精車1.4IT101.4粗車8.4IT124.2喂入輥軸φ40h7精車0.2IT70.2半精車1.4IT10φ40.20-0.11.4粗車8.4IT12φ41.64.2堵頭φ181js7精車0.5IT70.5半精車2.0IT102.0粗車2.8IT122.8堵頭φ40H8精鏜0.1IT80.1半精鏜1.5IT101.5粗鏜2.0IT122端面粗車右端面2.0IT12932半精車左端面1.0IT10901粗車左端面2.0IT12912內壁粗鏜2φ1512內孔外壁粗鏜2φ702A面粗銑2702螺孔鉆8.5螺紋8-M10-6H攻螺紋2.機床、刀具、夾具及量具選擇依據堵頭結合件切削要求，零件大小、結構尺寸、工藝路線、確保加工余量和經濟合理性要求，選擇C6140型車床，三爪卡盤夾緊。選擇車刀YT15。因為鉆孔直徑為，孔徑較小，考慮其經濟性要求，故選擇型臺式鉆床，并選擇鉆頭，即可滿足其加工性能，同時選擇絲錐。在切削過程中選擇游標卡尺和千分尺作為測量工具。3.切削用量選擇及工序時間計算工序1下料毛坯選擇棒料，材料為45號鋼。毛坯直徑D=55mm，毛皮長度L=210mm.工序2車削喂入輥軸兩端面，打頂尖孔，以外圓表面為粗基準：1.加工條件工件材料：45#,σb=630-700MPa，棒料;工件尺寸：L=210mmd=φ55加工要求：車削外圓表面沿軸線長度方向加工余量為2mm，表面為自由尺寸公差，端面表面粗糙度為刀具：YT15硬質合金車刀。尺寸：寬度B=16mm高度H=25mm刀桿長度L=125，選擇刀具前角γ0＝20°后角α0＝10°，副后角α0=10°，刃傾角λs=－8°,主偏角Kr=90°,,副偏角Kr’=5°。2.切削用量按機床實際情況，選擇主軸轉速（1）確定背吃刀量：軸線長度方向端面加工余量為，需全部加工，因為余量較小，故可一次加工，選擇背吃刀量。（2）確定進給量：進給量（查表得）。（3）計算切削速度：（4）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（5)計算基礎工時：公式為式中其中故：（6)校驗機床功率由機械工業(yè)出版社出版機械制造技術基礎第二版教科書中表2-6查得45鋼單位切削功率為，再由表2-7查適當f=0.5mm/r時故=99.620.510000.93=3.03KW機床消耗功率P=3.03/0.8=3.78KW<為機床功率，故所選機床功率足夠。工序3加工喂入輥軸外圓表面，以頂尖作為定位1.加工條件工件材料：45#,σb=630-700MPa，棒料;工件尺寸：L=206mmd=φ55加工要求：粗車φ55表面到φ50，表面粗糙度為12.5。粗車-半精車-精車φ50到，長度為60mm，并倒角1×45°。粗車φ50表面到φ41.6長度為121mm，表面粗糙度為3.2刀具：YT15硬質合金車刀。尺寸：寬度B=16mm高度H=25mm刀桿長度L=125，選擇刀具前角γ0＝20°后角α0＝10°，副后角α0=10°，刃傾角λs=－8°,主偏角Kr=60°,,副偏角Kr’=5°。2.確定切削用量粗車φ55表面到φ50（1）確定背吃刀量粗車φ55mm外圓，加工余量為5mm,兩次走刀，則背吃刀量（2)確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（4)確定切削速度Vc查表?。篤c=1.5m/s(由、f=0.5mm/r、車刀為YG硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=560r/min則實際切削速度綜上，此工步切削用量為：，f=0.5mm/r,n=560r/min,（5）計算基礎工時：公式為式中故：（6）校驗機床功率由機械工業(yè)出版社出版機械制造技術基礎第二版教科書中表2-6查得45鋼單位切削功率為，再由表2-7查適當f=0.5mm/r時故=97.22.50.510000.93=3.7KW機床消耗功率P=3.7/0.8=4.625KW<為機床功率，故所選機床功率足夠。粗車φ50到（1）確定背吃刀量粗車φ50mm外圓到，加工余量為a=8.4mm,兩次走刀，則背吃刀量(2)確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。(4)確定切削速度Vc查表?。篤c=1.8m/s(由、f=0.4mm/r、車刀為YG硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=710r/min則實際切削速度綜上，此工步切削用量為：，f=0.4mm/r,n=710r/min,（5）計算基礎工時：公式為式中故：（6）校驗機床功率由機械工業(yè)出版社出版機械制造技術基礎第二版教科書中表2-6查得45鋼單位切削功率為，再由表2-7查適當f=0.4mm/r時故=111.60.20.510000.91=5.58KW機床消耗功率P=5.58/0.8=6.98KW<為機床功率，故所選機床功率足夠。由以上可知粗車時機床功率足夠，故以后機床不再需要驗證。半精車到（1）確定背吃刀量半精車到，加工余量為a=1.4mm,一次走刀，則背吃刀量（2）確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。(4)確定切削速度Vc查表?。篤c=2.0m/s(由、f=0.4mm/r、車刀為YG硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=900r/min則實際切削速度綜上，此工步切削用量為：，f=0.4mm/r,n=900r/min,（5）計算基礎工時：公式為式中故：精車到（1）確定背吃刀量半精車到，加工余量為a=0.2mm,一次走刀，則背吃刀量（2）確定進給量進給量（查表得）。(3)選擇刀具磨鈍標準及耐用度由《切削用量簡明手冊》表1.9查取后刀面磨損最大程度為0.8~1.0，焊接耐用度T=60mm。(4)確定切削速度Vc查表?。篤c=2.4m/s(由、f=0.4mm/r、車刀為YG硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=1120r/min則實際切削速度：綜上，此工步切削用量為：，f=0.4mm/r,n=1120r/min,（5）計算基礎工時：公式為式中故：倒角1×45°粗車φ50到φ41.6（1）確定背吃刀量粗車φ50mm外圓到φ41.6，加工余量為a=8.4mm,兩次走刀，則背吃刀量(2)確定進給量進給量（查表得）。(3)選擇刀具磨鈍標準及耐用度由《切削用量簡明手冊》表1.9查取后刀面磨損最大程度為0.8~1.0，焊接耐用度T=60mm。(4)確定切削速度Vc查表?。篤c=1.8m/s(由、f=0.4mm/r、車刀為YG硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=710r/min則實際切削速度綜上，此工步切削用量為：，f=0.4mm/r,n=710r/min,（5）計算基礎工時：公式為式中故：工序4粗車堵頭右端面，粗鏜堵頭內孔。1.加工條件工件材料：Q235-A,鍛件。工件尺寸：L=90mmd=φ181加工要求：車削堵頭右端面，加工余量為2mm，表面為自由尺寸公差，端面表面粗糙度為粗鏜內孔表面，加工余量為2mm，內孔表面粗糙度為刀具：YT15硬質合金車刀。尺寸：寬度B=16mm高度H=25mm刀桿長度L=180，選擇刀具前角γ0＝20°后角α0＝10°，副后角α0=10°，刃傾角λs=－8°,主偏角Kr=45°,,副偏角Kr’=5°。切削用量粗車堵頭右端面按機床實際情況，選擇主軸轉速（1）確定背吃刀量：軸線長度方向端面加工余量為a=，需全部加工，因為余量較小，故可一次加工，選擇背吃刀量。（2）確定進給量：進給量（查表得）。（3）計算切削速度：（4）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（5)計算基礎工時：公式為式中其中故：粗鏜堵頭內孔（1）確定背吃刀量粗鏜到，加工余量為a=2mm,一次走刀，則背吃刀量（2）確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（4）確定切削速度Vc查表?。篤c=1.8m/s(由、f=0.4mm/r、車刀為YT15硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=1120r/min則實際切削速度：綜上，此工步切削用量為：，f=0.4mm/r,n=1120r/min,（5）計算基礎工時：工序5粗車堵頭左端面半精車堵頭左端面粗車堵頭外圓表面粗鏜堵頭內壁表面粗鏜堵頭內孔外臂表面粗車堵頭內端面（A面）1.加工條件工件材料：Q235-A,鍛件。工件尺寸：L=90mmd=φ181加工要求：粗車堵頭左端面，確保尺寸91，加工余量為2mm。半精車堵頭左端面，加工余量為1mm，確保尺寸90，表面為自由尺寸公差，端面表面粗糙度為。粗車堵頭外圓表面，加工余量為2.8mm，確保尺寸。粗鏜堵頭內壁表面，確保尺寸φ151，加工余量為2。粗鏜堵頭內孔外壁表面，確保尺寸φ70，加工余量為2。粗鏜堵頭內孔外壁表面，確保尺寸70，加工余量為2。刀具：YT15硬質合金車刀。尺寸：寬度B=16mm高度H=25mm刀桿長度L=180，選擇刀具前角γ0＝20°后角α0＝10°，副后角α0=10°，刃傾角λs=－8°,主偏角Kr=45°,,副偏角Kr’=5°。2．切削用量粗車堵頭左端面按機床實際情況，選擇主軸轉速（1）確定背吃刀量：軸線長度方向端面加工余量為a=，需全部加工，因為余量較小，故可一次加工，選擇背吃刀量。（2）確定進給量：進給量（查表得）。（3）計算切削速度：（4）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（5）計算基礎工時：半精車堵頭左端面（1）確定背吃刀量半精車堵頭左端面，加工余量為a=1mm,一次走刀，則背吃刀量（2）確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（4）確定切削速度Vc查表?。篤c=1.8m/s(由、f=0.6mm/r、車刀為YT15硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=200r/min則實際切削速度：綜上，此工步切削用量為：，f=0.6mm/r,n=200r/min,（5）計算基礎工時：粗車堵頭外圓表面（1）確定背吃刀量加工余量為a=2.8mm,一次走刀，則背吃刀量（2）確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（4）確定切削速度Vc查表?。篤c=1.6m/s(由、f=0.8mm/r、車刀為YT15硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=200r/min則實際切削速度：綜上，此工步切削用量為：，f=0.8mm/r,n=200r/min,（5）計算基礎工時：粗鏜堵頭內壁表面（1）確定背吃刀量加工余量為a=2mm,一次走刀，則背吃刀量（2）確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（4）確定切削速度Vc查表取：Vc=1.6m/s(由、f=0.8mm/r、車刀為YT15硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=200r/min則實際切削速度：綜上，此工步切削用量為：，f=0.8mm/r,n=200r/min,（5）計算基礎工時：粗鏜堵頭內孔外臂表面（1）確定背吃刀量加工余量為a=2mm,一次走刀，則背吃刀量（2）確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（4）確定切削速度Vc查表?。篤c=1.6m/s(由、f=0.7mm/r、車刀為YT15硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=450r/min則實際切削速度：綜上，此工步切削用量為：，f=0.7mm/r,n=450r/min,（5）計算基礎工時：粗車堵頭內端面（A面）（1）確定背吃刀量半精車堵頭左端面，加工余量為a=2mm,一次走刀，則背吃刀量（2）確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（4）確定切削速度Vc查表?。篤c=1.8m/s(由、f=0.6mm/r、車刀為YT15硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=500r/min則實際切削速度：綜上，此工步切削用量為：，f=0.6mm/r,n=500r/min,（5）計算基礎工時：工序5半精鏜堵頭內孔，精鏜堵頭內孔1．加工條件工件材料：Q235-A,鍛件。工件尺寸：L=90mmd=φ181加工要求：半精鏜內孔，加工余量為1.5mm精鏜內孔表面，加工余量為0.1mm刀具：YT15硬質合金車刀。尺寸：寬度B=16mm高度H=25mm刀桿長度L=180，選擇刀具前角γ0＝20°后角α0＝10°，副后角α0=10°，刃傾角λs=－8°,主偏角Kr=45°,,副偏角Kr’=5°。2．切削用量半精鏜堵頭內孔（1）確定背吃刀量半精鏜到，加工余量為a=1.5mm,一次走刀，則背吃刀量（2）確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（4）確定切削速度Vc查表?。篤c=1.9m/s(由、f=0.4mm/r、車刀為YT15硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=1120r/min則實際切削速度：綜上，此工步切削用量為：，f=0.4mm/r,n=1120r/min,（5）計算基礎工時：精鏜堵頭內孔（1）確定背吃刀量半精鏜到，加工余量為a=0.1mm,一次走刀，則背吃刀量（2）確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（4）確定切削速度Vc查表?。篤c=2.5m/s(由、f=0.3mm/r、車刀為YT15硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=11400r/min則實際切削速度：綜上，此工步切削用量為：，f=0.3mm/r,n=1400r/min,（5）計算基礎工時：工序6.鉆孔φ8.51.加工條件：工件材料：Q235-A鍛件;加工要求：孔徑d=φ8.5mm,孔深l=20mm,通孔機床選擇：鉆床Z5125A選擇鉆頭:選擇高速鋼直柄長麻花鉆頭，其直徑由《實用機械加工工藝手冊》表11-226查得鉆頭幾何形狀：雙錐修磨橫刃，=118°=30°,=12°,=65°,b=2mm,l=4mm2.切削用量：由表2.14,（1)確定進給量由課程設計指導書表5-64和由《實用機械加工工藝手冊》表11-226，鋼強度σb800Mpa,=58mm.可知f=0.22mm/r--0.28mm/r.依據鉆床Z5125A型立式鉆床使用說明選擇f=0.26mm/r.（2）鉆頭磨鈍標準及壽命由下表當=8.5mm，鉆頭后刀面最大磨損量，取為0.6mm，由《實用機械加工工藝手冊》查得壽命T=70min（3)確定切削速度VC當f=0.26mm/r.雙橫刃磨鉆頭=8.5mm時，Vt=16.8mm/min.切削速度修正系數Kv=1.16.故V=VtKv=17.41.16=19.48m/min由實用機械制造工藝設計手冊表10-15查得鉆床Z5125A型立式鉆床轉速范圍為500—則n=800r/min（4）.計算基礎工時,試中L=l+y+,l=20mm,依據車削時入切量和超切量y+=8.8mm.所以L=20+8.8=28.8mm.故工序7銑螺紋M10-6H1．加工條件：工件材料：Q235-A鍛件工件尺寸：l=20mm，d=10mm.螺距p=1.5mm.刀具選擇:：由下表選擇組1.2螺紋銑刀加工要求：銑削螺紋采取銑削加工后精度等級很輕易達成IT13即可切削用量：（1)確定切削深度ap依據加工要求和加工條件，則被吃刀量=2（2)確定進給量因為螺紋螺距p=1.5mm，所以進給量f=1.5mm/（3)確定切削速度VC由加工條件可選車床主軸轉速n=40r/min,所以VC=（4）計算基礎工時t==0.33min工序8半精車堵頭外圓表面精車堵頭外圓表面，倒角8×45°1．加工條件工件材料：Q235-A,鍛件。工件尺寸：L=90mmd=φ181加工要求：半精車堵頭外圓表面，加工余量為2.0mm，確保尺寸.精車堵頭外圓表面，加工余量為0.5mm，確保尺寸.表面表面粗糙度為刀具：YT15硬質合金車刀。尺寸：寬度B=16mm高度H=25mm刀桿長度L=180，選擇刀具前角γ0＝20°后角α0＝10°，副后角α0=10°，刃傾角λs=－8°,主偏角Kr=45°,,副偏角Kr’=5°。2．切削用量半精車堵頭外圓表面（1）確定背吃刀量加工余量為a=2.0mm,一次走刀，則背吃刀量（2）確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（4）確定切削速度Vc查表?。篤c=1.7m/s(由、f=0.4mm/r、車刀為YT15硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=200r/min則實際切削速度：綜上，此工步切削用量為：，f=0.4mm/r,n=200r/min,（5）計算基礎工時：精車堵頭外圓表面，倒角8×45°（1）確定背吃刀量加工余量為a=0.5mm,一次走刀，則背吃刀量（2）確定進給量進給量（查表得）。（3）選擇刀具磨鈍標準及耐用度由刀具磨頓標準參考值表查取硬質合金外圓車刀磨損部位為后刀面且粗加工時后刀面磨損最大程度為0.6-0.8，焊接耐用度T=60min。（4）確定切削速度Vc查表?。篤c=2.4m/s(由、f=0.3mm/r、車刀為YT15硬質合金)由公式有依據C6140車床速度表選擇車床速度N=250r/min則實際切削速度：綜上，此工步切削用量為：，f=0.3mm/r,n=250r/min,（5）計算基礎工時：工序9半精車輥軸φ40h7外圓精車輥軸φ40h7外圓1.加工條件工件材料：45#,σb=630-700MPa，棒料;工件尺寸：L=206mmd=φ55加工要求：半精車φ41.60-0.025到φ40.20-0.1,加工余量為1.4mm，長度為121mm精車φ40.