焊接施工方案

（建筑工程管理）焊接施工

方案

2020年4月

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焊接施工方案

一、焊接概況

1、本工程管道材料主要為碳素鋼管、12CHM0V鋼管、15CrMo

及不銹鋼管。

2、焊接施工執(zhí)行DL500792《電力建設(shè)施工及驗收規(guī)范》（火力

發(fā)電廠焊接篇）。

二、焊工

1、擔任鍋爐受壓元件焊接的焊工，須持有按《鍋爐壓力容器焊

工考試規(guī)則》考試合格的合格證，持證焊工所承擔的焊接項目必須與

持證項目相符。

2、在焊接鍋爐受熱面管子前，當材質(zhì)為合金鋼時，在同鋼號、

同焊接材料、同焊接工藝、同熱處理設(shè)備和規(guī)范的情況下，應(yīng)做0.5%

接頭數(shù)且不少于I套的檢查試件，待各項檢驗合格后，方可進行正式

焊接。

3、參加焊接的焊工應(yīng)有較強的責任心，能認真執(zhí)行國家的各項

標準和規(guī)范，嚴格遵守工藝紀律，按給定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書或焊接工

藝卡的要求施焊。

4、焊工應(yīng)對所焊焊縫質(zhì)量負責。當焊口組對不符合要求時，焊

工有權(quán)拒絕焊接并及時向焊接檢查員報告。當出現(xiàn)重大質(zhì)量問題時，

報告有關(guān)人員，不得自行處理。

5、焊縫焊接完畢，應(yīng)清理焊接飛濺，做好自檢工作，并按規(guī)定

打上焊工鋼印，及刊填寫焊接記錄，上報焊接施工員。

三、焊接材料的管理

I、采用的焊接材料應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。焊接材料及焊接用的各

種氣體必須有質(zhì)量證明書或合格證，并符合國家有關(guān)標準的規(guī)定，本

工程中使用的焊條應(yīng)符合GB5117《碳鋼焊條》、GB5I18—95《低合

金鋼焊條》的規(guī)定；焊絲應(yīng)符合GB1300《焊接用鋼絲》的要求。標

準規(guī)定或?qū)覆馁|(zhì)量有懷疑時，應(yīng)進行抽查試驗，待試驗合格后方刮

可使用。

2、施工現(xiàn)場專門設(shè)置焊材室，井由專職人員負責焊材的管理、

驗收、烘干、貯存、發(fā)放、回收等工作。焊材室須安裝除濕設(shè)備，以

防焊材受潮（溫度宜在5℃以上，相對濕度應(yīng)小于60%）o

3、焊條按規(guī)定的溫度烘焙，烘焙時每只烘箱每次只能烘一種牌

號的焊條。

4、本工程使用的焊條、焊絲應(yīng)分類掛牌貯存，焊工應(yīng)憑焊接施

工員簽發(fā)的領(lǐng)用卡領(lǐng)用焊材，焊材室按領(lǐng)用卡發(fā)放焊材，防止錯用焊

條、焊絲。

5、焊工領(lǐng)出的焊條必須裝入溫度保持在100~150℃的焊條保溫

筒內(nèi)，隨用隨取。

6、焊條、焊絲按根領(lǐng)用，焊工應(yīng)交回當閂未焊完的焊材及焊絲

頭、焊條頭，焊材室應(yīng)認真做好發(fā)放、回收工作，為每個焊工建立臺

帳，井采取一定的措施以控制焊條頭、焊絲頭的回收率。

7、焊接用的氨氣應(yīng)符合GB4842《氮氣》的規(guī)定，純度應(yīng)不低

于99.96%，氧氣純度應(yīng)不低于98.5%，乙煥氣純度應(yīng)符合GB6819

《溶解乙塊》的規(guī)定。

四、焊接工藝評定試驗及焊接工藝卡的編制

I、按照《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》（96版）、SD340—89《火

力發(fā)電廠鍋爐、壓力容器焊接工藝評定規(guī)程》、JB442089《鍋爐焊接

工藝評定》、JB4708-2000《壓力容器焊接工藝評定》等規(guī)范的要求,

根據(jù)工程招標文件和圖紙所提供的鋼材種類、規(guī)格情況，選定合適的

焊接工藝評定。

2、焊接施工員根據(jù)設(shè)計圖紙所采用的鋼材牌號、規(guī)格及所使用

的焊材牌號、焊接方法等，按照工藝評定報告中的各項工藝參數(shù)來編

制焊接工藝卡，在焊前發(fā)給焊工用于指導(dǎo)焊工施焊。

五、焊前準備

1、焊縫坡口的加工及組對尺寸按設(shè)計圖紙的規(guī)定，圖紙無規(guī)定

的按0L5007—92規(guī)范中表4.02執(zhí)行。不同厚度對口按D1500792

規(guī)范中圖4.0.8的形式處理。

2、承壓管道坡口的加工應(yīng)采用機械方法進行加工。

3、對采用火焰切割的坡口，應(yīng)將割口表面的熔渣、氧化物及飛

濺物清理干凈，并處打磨平整。

4、焊縫在組裝前應(yīng)將坡口內(nèi)、外壁兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)的油、

漆、垢、銹等雜物清理干凈，并打磨出金屬光澤。不銹鋼焊件在組裝

前應(yīng)將坡口兩側(cè)表面不小于100mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺

等雜物清理干凈，并采取防止焊接飛濺物沾污表面的措施。所使用的

砂輪片、鋼絲刷及清除焊渣的工具由不銹鋼制成。不銹鋼管子表面不

得暴露在火焰加工處。

5、焊件組裝時應(yīng)墊置牢固，以免在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生變

形和附加應(yīng)力。焊口禁止用強力對口，以防引起附加應(yīng)力。

6、焊接前應(yīng)做好各項防護措施。如：采用蓬布遮擋、搭設(shè)活動防

護棚等辦法來防止風、雨、雪等天氣對焊接造成的影響，以確保工程

的焊接質(zhì)量。

六、焊接工藝及要求

1、當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任何一種情況時應(yīng)采取有效的防護措施,

如搭設(shè)防護棚取預(yù)熱等措施，否則不得施焊。

1.1手工電弧焊時，風速大于10m/s0

1.2氮弧焊時，風速大于2m/s0

1.3日對濕度大于90%o

1.4焊件有水、雪或接觸到霧。

1.5當焊件溫度低于0℃時。

2、露天場所焊接采用搭設(shè)活動棚的辦法來防止雨、風、雪等天氣

情況對焊接造成的影響，以確保工程質(zhì)量。

3、焊接方法的選用：

3.1承壓管道的焊接采用氮弧焊、手工電弧焊或氮弧焊打底、電

弧焊蓋面的方法進行焊接。氮弧焊絲采用H08Mn2Si,焊條采用

E5015o

3.2承壓管道中12CrlMoV鋼管的焊接采用氮弧焊打底、電弧

焊蓋面，焊絲采用TIG-R31,焊條采用R317。厚度大于10mm時,

焊前應(yīng)做150℃以上至300℃預(yù)熱,其中（p273x20管子應(yīng)采用電加

熱法預(yù)熱。厚度大于8mm、管徑大于108mm時，焊后應(yīng)做

720-750℃熱處理。

3.3高溫過熱器材質(zhì)為15CrMo,規(guī)格為中（p42x4鋼管的焊接

采用氮弧焊H13CrMoAo

3.4q）14x2小口徑不銹鋼管子采用鋁極氮弧焊進行焊接，口徑

為中（pl33x6、中219x9的不銹鋼管子可采用鋁極氮弧焊打底、電弧

焊蓋面進行焊接。焊接時管子內(nèi)充氮氣保護，防止內(nèi)側(cè)不銹鋼被氧化。

焊接時應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的

條件下，采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝，并控制層

間溫度小于150℃o焊絲采用HOCr20NilOTi,焊條采用A132O

3.5鋼結(jié)構(gòu)、煙風道、支吊架等的焊接采用手工電弧焊焊接。

4、焊口的點焊及組對卡具的焊接應(yīng)與正式焊接各項要求相同，

并山合格焊工施焊。當發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋、氣孔等缺陷時應(yīng)清除重

焊。

5、焊接時不得在焊縫坡口外引弧，以免擦傷母材產(chǎn)生淬硬組織,

6、管子焊接時，管內(nèi)不得有穿堂風，管端應(yīng)堵上。

7、管道采用氮弧焊時，管內(nèi)應(yīng)充氮氣保護，管內(nèi)空氣應(yīng)用氮氣

置換后方可進行焊接。

8、需預(yù)熱的焊口在點焊和整個焊接過程中應(yīng)始終保持預(yù)熱溫度。

9、多層焊時各層間接頭應(yīng)錯開，并做好各層間的清理工作。

10、組對卡具的去除不得損傷母材，應(yīng)用砂輪進行磨削，并將殘

留焊疤打磨平整。

11、手工電弧焊焊接工藝：

11.1焊條及工藝參數(shù)選擇

(1)管子對口按氣焊工藝第5.1.1條要求進行，焊條選擇接母

材材持按表1選用。

(2)焊接工藝參數(shù)如無明確規(guī)定者可按表3選擇。

電焊焊接工藝參數(shù)選擇表表3

焊條牌號焊條直徑電源種類及極性電流A電壓V

(m)

結(jié)422結(jié)4262.5—4.0直流正接70~20016-26

結(jié)5072.5—4.0直流反接70~20016-26

2、水平固定管(吊焊)焊接

(1)焊接特點

?焊工通常以平、仰焊點為界將環(huán)形焊口分為對稱兩個半園形焊

口,按照仰一立一平的焊接順序焊接。

?為保證第一層焊透且背面成型良好，對不帶墊圈的管接關(guān)，用

酸性焊條施焊采用滅孤法，用堿性焊條施焊采用邊焊邊調(diào)節(jié)電流的方

法，控制熔池溫度的根部焊透程度。

?由于焊接位置沿園形連續(xù)變形，要求施焊人員站立的高度工和

運條角度必須適應(yīng)焊接位置變化的需要。

?焊接時，為了控制熔池的溫度和狀，除了采用火弧法或隨焊隨

調(diào)節(jié)電流的方法外，主要靠擺動焊條來控制熱量。

?水平固定管v型坡口焊縫根部常出現(xiàn)的缺陷如略所示:

6

(2)定位焊

?定位J的焊接電流應(yīng)比正常焊接偏大10—20%,焊條直徑應(yīng)

較正常細些，確保焊處有足夠的溫度。

?定位焊焊絲長度一般為10—20mm,焊點厚度一般不應(yīng)超過

焊縫厚度

1/20

?定位焊不允許有浮縫、裂縫、氣孔等缺陷，工藝與正式施焊相

同。

(3)焊接方法

I、第一層焊接

a、第一層焊縫的焊接，是決定焊接質(zhì)量的關(guān)鍵，一般采用作擺

動的直線運條法焊接。

b、第一層前半部的焊接：起焊和收焊尾點應(yīng)超過5-10mm，如圖

2引弧時電流應(yīng)稍大些，在坡口面上引弧，長弧預(yù)熱2-3秒鐘，待

坡口兩側(cè)接壓熔化狀態(tài)，表面出現(xiàn)"焊味"時，立即壓低電弧上第一

滴鐵水，并向前移動，當鐵水在坡口內(nèi)形成熔池時，迅速將焊條抬起

或滅弧，使熔池溫度下降，然且再壓低電弧或重新引弧焊接，當運條

到定位焊縫時，必須用電弧熔穿板間隙，使之充分熔合。在焊接過程

中，應(yīng)從下往上焊，位置不斷變化，因此焊條角度也必須相應(yīng)變化。

一般常用的焊"角度如圖3所示：

C、第一層后半部的焊接：焊接方法與前半部相似焊上下接頭時，

應(yīng)把先焊縫端頭用電弧割法5-10mm,接頭處焊接時，要使原焊縫

充分熔化，并形成熔孔，以保證根部焊透，平焊接頭時，應(yīng)壓低電弧,

焊條前后擺動，推開熔渣，并擊穿根部，以保證焊透，熄弧前填滿弧

坑。

2、間層焊接

a、除第一層與最外層外，其余都稱為中間層，一般壁厚大于6mm

時，才有中間層。

b、中間層焊接要求參數(shù)選擇適當，因中間焊波較寬，一般采用

月牙形或鋸齒形運條法進行連續(xù)焊接，并在坡口兩側(cè)應(yīng)稍作停留，焊

條角度也要相應(yīng)變化。

3、外層的焊接

a、外層的焊接應(yīng)符合設(shè)計要求，表面應(yīng)均勻美觀，沿園周基本

一致。

b、外層焊接一般采用月形運要法，擺動要慢而穩(wěn)，坡口兩側(cè)要

有足夠的停留時間，當坡口較寬時，可采用多道焊，多道焊應(yīng)先焊坡

口兩側(cè)，后焊中間。

c、使有堿性焊條時，坡口的焊前處理應(yīng)嚴格，不能用長弧預(yù)熱

和滅弧法焊接,否則會出現(xiàn)氣孔,在焊接過程中，應(yīng)始終保持短弧焊,

用邊焊邊調(diào)節(jié)的方法來控制熔池的溫度和形關(guān)。

11.3垂直位置固定

(1)焊接特點

?焊縫處于水平位置，下坡口面能托住鐵水，使之不易下流。

?鐵水因垂直下流會選成坡口邊緣咬口的缺陷。

?采用多層多道焊，易引起層間未焊透和夾渣，表層焊接不易

焊得

平美觀，會出現(xiàn)凹凸不平的缺陷。

?接頭省，焊條角度彎孔小，運條會掌握。

(2)定位焊

定位焊要與水平固定管第62.2條定位焊相同。

(3)焊接方法

1、第一層焊接

a、始焊點選定后，用敲擊法在坡口面上引弧，選用長弧預(yù)熱始

焊處。待坡口兩側(cè)接近熔化狀態(tài)時，應(yīng)立即壓低電弧，形成熔池

后，采用垂直或斜鋸齒形運行法施焊。

b、接過程中，要始終控制熔池形關(guān)為斜橢圓形，此時焊縫斷面

形狀及焊條角度如圖：

60-70℃

、//

C、換焊條的運作要，陵;當焊縫尚未冷卻時就再次引燃電弧，當

焊一周后回到始焊處，將焊處轉(zhuǎn)一個角度，使焊條垂直于始焊點園弧

的切線，并壓低電弧，聽到擊穿聲后，焊條略加擺動，填滿弧坑后收

弧。

2、中間層焊拉

a)橫焊時，往往外層成型不良，因此焊中間層的最后一層時，

坡口兩側(cè)要有一定留量，中間部位稍微凸起，而焊外層時上、下焊道

速度要快，而中間焊道稍慢，以便得到園弧形焊接。

b)焊最后一道時，焊條垂直傾度要小，防止咬邊現(xiàn)象，焊道間可

不必打渣后焊，使溫度下降緩慢，以到改善焊縫成型。

c)當使用堿性焊條時，操作要求同水平固定管焊接第623.3的c

條。

11.4氮弧焊打底手工電弧焊蓋面焊接工藝。

I、接規(guī)范參數(shù)

①坡口型式采用單面V形坡口對接接頭，如圖5

②母材10#與10#、10#與20#、15CrMox12CrlMoV與

12cHMoV管子對接。

③焊材：電焊條J426、J422、J507、2.5—4mm，焊絲TIG-R30,

TIG-R31,TIG-J50,H08Mn2SiA,(p2-3.2mm;

鋁極類型，鈾鋁極Wse20,(p30—2.5mm，保護氣體，采用純度大

于99.95%的氮氣(AR)。

④接順序：按圖6所示，根據(jù)管壁厚度選擇1-5道焊滿，其坡口

焊層管壁厚度坡口角度(度)對口間隙(mm)

(mm)

11.5-3601.0-1.5

23-5601.5-2.5

35-960-552.5-3.5

49-12553.5-4

512-16553.5-4.5

間隙應(yīng)作如表4進行調(diào)正。

⑤焊接溫度：低碳鋼管，壁厚小于26mm或室溫0℃以上時，

焊接前一般不預(yù)熱，低合金鋼管，壁厚不大于15mm或室溫0工以

上時，焊前一般不預(yù)熱，焊后不作熱外理。

表4:

⑥電特征，電流種類：直流，極性——氮弧焊打底層為正接，手

工電弧焊蓋面可以反接，熔滴過渡方。

⑦氣體保護特征，保證氣體純度大于99.95%氯氣，流量為6-9L

/min0

⑧其他參數(shù):鋁極伸出長度為5-IOmm，噴咀直徑為(p6-10mm,

噴咀與工作夾角一般控制在70℃-80℃,焊接電流當管徑小于cp

76mm為70-90A,(p76-(pl59為90—110A,大于cpl59為110—

電壓為

130A,16-24VO

2、焊接設(shè)備及儀表

(DAX-300或AX-320直流焊機或氮弧焊機。

(2)手提式電動磨光機。

(3)0-500A直流電流表,0-50V直流電壓表，0-20L/min氮氣流

量表。

3、施焊技術(shù)

(1)使用簡易直流弧焊機時，采用短路方法引弧,注意鋁極接觸焊

件的動作要輕快，防止碰斷鋁極端頭，造成電弧不穩(wěn)及焊縫產(chǎn)生夾鋸

缺陷。

(2)使用無電流衰減裝置的簡易直流焊機焊接時，收弧的焊接速度

應(yīng)適當減慢，注意增加焊絲填充量，將熔池填滿，以避免產(chǎn)生弧坑和

裂縫。

(3)焊接過程中應(yīng)盡量避免?；?，以減少"冷接頭”的次數(shù)。

(4)管道對口焊手工鋸極氮弧焊打底，采用電弧在管壁外側(cè)燃燒,

焊絲從坡口外側(cè)填加的外填絲方法操作。

(5)焊槍的噴嘴與焊絲的相對位置如圖7所示，焊接方向不限。

(6)管道對口的間隙大小隨填絲動作及管徑大于管壁厚度而定,對

于大直徑厚壁的對口間隙應(yīng)稍大于焊絲直徑，焊接過程中，注意焊絲

連續(xù)送絲入熔池，并稍作橫向擺動，使焊縫增厚，保證坡口兩側(cè)熔化

良好。

(7)小直徑厚壁管對口間隙一般要求小于或等于焊絲直徑，焊絲有

對口中心沿管壁送給，可不作橫向擺動，焊接速度稍快，采取斷續(xù)送

給均勻。

b)焊絲

(8)困難位置施焊，應(yīng)注意下述幾點：

I、從最困難的部位起弧和在障礙最小的地方收弧封口，以免焊接

時影響操作和焊工視線接頭質(zhì)量。

2、合理地進行勞動組織，避免焊接接頭時溫度過低，并采取因

人對焊的方式進行焊接。

3、小管徑的點固焊，應(yīng)在坡口內(nèi)直徑電焊。直徑小于60的管子,

點焊一處即可；直徑76-159的管子，應(yīng)點焊2-3處。點固焊縫一般

為15-20長度，位置一般在平焊或立焊處。

4、底焊縫應(yīng)一氣呵成，不允許中途停止，打底層焊縫應(yīng)檢查合

格后，及時進行次層焊接。

5、焊1—2層時不須擺動，焊3—4層時左右擺動，如Z形或鋸

齒形。

6、打底焊道和中間焊道焊后，應(yīng)用磨光機打磨清理。

7、次層施焊時，應(yīng)注意以下幾點：

進行次層焊接時，不得將底層焊縫焊穿，與打底層相鄰的次層電弧焊

所使用的焊條直徑不宜過大，一般為由32-3.2。

當管子壁厚小于2.5時僅用氮弧焊焊接一層，壁厚為5—8時可點焊

蓋面，壁厚為9—12時加兩層電焊蓋面。

電焊的焊接工藝同前。

11.5氮弧焊焊接工藝

Q）焊接規(guī)格參數(shù)

a.坡口形式采用單面V形坡口對接接頭，如圖：

b.母材：10#與10#、10#與20#、15CrMos12CrlMoV與

12cHMoV管子對接。

c.焊接電焊條J426、J507由32.5-4，焊絲TIC川50JIG-R31.

TIG-R30.H08MN2SIA,由（p2-3.2,鴇極WSE20,cp30-2.5，保護

氣體，采用純度大于99.95%的氮氣。

d.焊接順序：按圖所示，根據(jù)管壁厚度選擇1-5道焊滿，其坡

口間隙應(yīng)作如表進行調(diào)整。

焊層管壁厚度坡口角度對口間隙

11.5-3601-1.5

23-5601.5-2.5

35-960-552.5-3.5

49-12553.5-4

512-16553.5-4.5

e、焊接溫度：低碳鋼管，壁厚小于26或室溫0度以上時，焊接

前一般不預(yù)熱，低合金鋼管，壁厚不大于15或室溫0度以上時，焊

前一般不預(yù)熱，焊后不作熱處理。

f、電特性，電流種類：直流，極性正接。

g、氣體保護特性，保護氣體純度為大于99.95%氮氣，流量為

6-9L/min0

(2)焊接設(shè)備及儀表

a.AX-300或AX—320直流焊機或氮弧焊機。

b.手提式電動磨光機。

c.0—500A直流電流表,0—50V直流電壓表，0—20L/Min

-b/JIo

(3)施焊技術(shù)

a.使用簡易直流電弧焊機，采用短路方法引弧，注意鋁極接觸

焊件的動作要輕快，防止碰斷鋁極端頭，造成電弧不穩(wěn)及焊縫產(chǎn)生夾

鑰缺陷。

b.使用無電流衰減的裝置的簡易直流焊機焊接時，收弧的焊接

速度應(yīng)適當減慢，注意增加焊絲的填沖量，將熔池填滿，以避免產(chǎn)生

弧坑和裂紋。

c.焊接過程中應(yīng)盡量避免?；?，以減少冷接頭的次數(shù)。

d.管道對口焊手工鋁極氮弧焊打底，采用電弧焊在管壁外側(cè)燃

燒，焊絲從坡口外側(cè)填加的外填絲法操作，此法幾點如下：

?焊槍的噴嘴與焊絲的相對位置如圖所示，焊接方向不限。

?管道對口的間隙大小隨填絲動作及管徑大、小和管壁厚度而

定，對于大直徑厚壁的對口間隙應(yīng)稍大于焊絲直徑，焊接過程中，注

意焊絲連續(xù)送是入熔池，并稍做橫向擺動，使焊縫增厚，保證坡口兩

側(cè)熔化良好。

?小直徑厚壁管對口間隙一般要求小于或等于焊絲直徑，焊絲

有對口中心沿管壁送給，可不作橫向擺動，焊接速度稍快，采取斷續(xù)

或連續(xù)送給均勻。

a.困難位置施焊，應(yīng)注意幾點：

①從最困難的部位起弧和在障礙最小的地方收弧封口，以免焊接

時影響操作和焊工視線接頭質(zhì)量。

②合理的進行勞動組織，避免焊接接頭溫度過低，并采取因人對

焊的方式進行焊接。

③中小管徑的點固焊，應(yīng)在坡口內(nèi)直接點焊，直徑小于60的管

子，點固一處即可；直徑76—159時應(yīng)點固2—3處：點固焊焊縫長

度一般為15-20，位置一般在平焊或立焊處。

④打底焊縫應(yīng)一氣呵成，不允許中途停止，打底層焊縫應(yīng)檢查合

格后，及時進行次層焊接。

⑤焊1—2層時不須擺動，焊3—4層時左右擺動，如Z形和鋸

齒形。

⑥打底焊道和中間焊道焊后應(yīng)用磨光機打磨清理。

⑦次層焊接時應(yīng)注意：

?不得將底層焊穿

?當壁厚小于等于2.5時可用一層焊接

?第二層焊接時要注意焊絲的填量以致受震面成型美觀。

七、鋼結(jié)構(gòu)、煙風道的焊接

1、鋼結(jié)構(gòu)的焊接視具體結(jié)構(gòu)盡量采用雙人對稱施焊或分段退焊

施焊，焊接參數(shù)的選用應(yīng)盡量相同，以盡量控制焊接變形和減少焊接

殘余應(yīng)力；對需采取加固措施的部位，等加固好后再進行焊接，以免

產(chǎn)生變形。

2、所有焊縫焊后應(yīng)仔細檢查，并做到不漏焊和誤焊。

八、焊接質(zhì)量的檢驗

1、焊縫的檢查方法主要采用：VT、RT、PT、UT等無損探傷方

法進行檢查。

2、所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查，按三檢規(guī)定（焊工自檢、施工員

復(fù)檢、焊接檢查員專檢）檢查合格后，再進行其它項目的檢查。（外觀

檢查按DL5007—92規(guī)范中8.0.1-I~3執(zhí)行）。

3、焊接接頭分類檢驗的方法、范圍及數(shù)量按《蒸汽鍋爐安全技

術(shù)監(jiān)察規(guī)程》第五章的有關(guān)規(guī)定和DL5007—92規(guī)范中表7.0.2

的規(guī)定執(zhí)行。

4、現(xiàn)場焊接的焊口無損探傷數(shù)量規(guī)定主要如下：

4.1外徑大于等于159mm,或壁厚大于等于20mm的管口焊縫

100%探傷；

4.2工作溫度大于300且不大于450的汽水管道的焊縫50%探

傷；

43其他外徑小于等于159mm的管口焊縫25%探傷；

4.4如采用超聲波探傷，則應(yīng)對所抽查焊口作20%的X射線探傷

復(fù)檢。

5、焊縫無損探傷結(jié)果若有不合格時，應(yīng)對不合格的焊縫進行返

修。對要求局部探傷的焊縫，還應(yīng)按DL5007—92規(guī)范的規(guī)定進行加

倍檢驗，加倍檢驗仍有不合格時，則應(yīng)進行100%探傷檢查。

6、需進行熱處理的焊縫焊后應(yīng)先進行熱處理再進行無損探傷檢

查。

7、要求局部探傷的焊縫，其檢查部位應(yīng)由檢查人員來確定。

九、焊縫的返修

1、焊縫出現(xiàn)超標缺陷可采用挖補的方式進行返修。

2、缺陷的清除方法采用磨光機進行打磨。

3、焊縫同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，否則應(yīng)經(jīng)技

術(shù)總負責人批準。

4、一般的返修按原焊接工藝，重要部位的返修應(yīng)另外編制返修

工藝。

5、如熱處理后進行返修的焊縫，返修后應(yīng)按原熱處理要求重新

進行熱處理。

6、返修后的焊縫還應(yīng)按原探傷要求進行無損探傷檢查。

十、無損探傍

1、現(xiàn)場無損探傷主要是射線探傷和超聲波探傷，檢驗人員必須

持有相應(yīng)的資格證書；根據(jù)施工特點，射線探傷儀選用XX2505或

XX2005定向射線機；膠片：天津ni型膠片或汕頭公元E7型膠片;

增感屏：鉛屏，前屏0.015—0.12mm,后屏0.03咖。超聲波探傷選

用CTS—22或CTS—26型超聲波探傷儀。

2、焊縫透照前應(yīng)按規(guī)定位置放置鉛字號碼、透度計、分段標記、

焊縫編號、焊工鋼印號、返修標記等有關(guān)標記，以確保對焊縫質(zhì)量的

可追溯性。（返修標記用鉛字R表示，一次返修R1，二次返修R2,……）

3、無損探傷執(zhí)行的標準按設(shè)計圖紙及有關(guān)標準、規(guī)范的規(guī)定執(zhí)

行：

3.1MLPT:JB4730—94《壓力容器無損檢測》；

3.2RT:DL/T5069—1996《電力建設(shè)施工及驗收規(guī)范（鋼制承

壓管道對接接頭射線檢驗篇）入（承壓管道）；

3.3GB3323—87《《岡熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》，（容

器及鋼結(jié)構(gòu)）；

3.4UT:DL/T5048—95《電力建設(shè)施工及驗收規(guī)范（管道焊接

接頭超聲波檢驗篇）》，（承壓管道）；

3.5JBII52—81《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》，（容

器及鋼結(jié)構(gòu)）。

4為防止X射線對其他人員的傷害，射線探傷的時間盡量與正常

工作時間錯開。探傷現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置警戒標志并有專人警戒。夜間應(yīng)設(shè)紅

燈示警，防止其他人員誤入危險區(qū)域發(fā)生人身傷害。

十一、焊接技術(shù)文件

1、焊接技術(shù)文件的填寫、整理、匯總應(yīng)符合國家有關(guān)標準規(guī)定

的內(nèi)容和要求。

2、焊接技術(shù)文件的編制必須做到及時、準確、完整和可追溯性。

附焊接工藝規(guī)范參數(shù)：

1、材質(zhì)為20、20G,管徑小于等于cp：108mm或壁厚小于等于

5mm的管道采用手工筑弧焊,焊接工藝評定編號：D97048/97049

層焊接焊絲旱接電焊接速度彳將戶氣楙

間隙焊接電

次方法焊接材料坡口(mm壓Vmm/mi量1/min

(mm)流A

)n

1WS60°1.5-22.58517555

H08MN2SIA

2WSV/2.58517555

2、材質(zhì)為20、20G,管徑大于cplO8mm或厚大于5mm管道采用

手工氮孤焊打底，手工電弧焊蓋面的焊接工藝

a焊接工藝評定編號：R97223/97224、Z96-140/141,Z-71

層焊接焊絲焊接電焊接速度保底氣楙

間隙焊接電

次方法焊接材料坡口(mm壓Vmm/mi量1/min

(mm)流A

)n

1WSHO8MN2SIA60°1.5-2.52.58517555

2DJ427V/3.28522100/

b焊接工藝評定編號：Z96-158/159（用于壁厚大于18mm的低碳

鋼管道）

層焊接焊絲焊接電焊接速度保修他it

間隙焊接電

次方法焊接材料坡口(mm壓Vmm/mi量1/min

(mm)流A

)n

1WSH08MN2SIA1.5-2.52.59517555

2DJ507雙V/3.212022100/

3DJ507/4