壓力容器制造工藝規(guī)程2

壓力容器制造工藝規(guī)程

工藝規(guī)程

（鐘工篇）

鎮(zhèn)海煉化檢修安裝公司

2006年2月20日

目錄

封面-------------------------------------------------第1

頁

名目-----------------------------------------------第2

頁

分片過渡段、封頭加工成型（藝01）---------------------------------------第4

頁

筒節(jié)下料（藝02）---------------------------------------------------------------第7

頁

筒節(jié)滾圓、校圓（藝03）--------------------------------------------------第9

頁

筒節(jié)縱縫組對（藝04）---------------------------------------------------第10

頁

筒體環(huán)縫組對（藝05）------------------------------------------------------第11

頁

接管/法蘭組焊（藝06）---------------------------------------------------第13頁

換熱器管束制作及組裝（藝07）---------------------------------------------第16

頁

裙座制作安裝（藝。8）------------------------------------------------------第20

頁

鞍座制作安裝（藝09）-----------------------------------------------------第22

頁

腿式支座制座安裝（藝10）---------------------------------------------第24

頁

支承式支座制作安裝（藝11）------------------------------------------------第26

頁

耳式支座制作安裝（藝12）---------------------------------------------------第28

頁

補強圈制作（藝13）---------------------------------------------------------第29

頁

塔頂?shù)踔谱靼惭b（藝14）---------------------------------------------------第31

頁

吊耳制作安裝（藝15）------------------------------------------------------第33

頁

塔盤固定件制作安裝（藝16）------------------------------------------------第35

頁

其它內外件制作安裝（藝17）-----------------------------------------------第38

頁

接管、補強圈安裝（藝18）--------------------------------------------第40

頁

空冷器管箱制作（藝19）----------------------------------------------第45

頁

空冷器附件制作（藝20）-------------------------------------------------第47

頁

空冷器組裝（藝21）------------------------------------------------------第48

頁

繞管換熱器管束制作（藝22）-------------------------------------------第50

頁

繞管換熱器組裝（藝23）------------------------------------------------第54

頁

水壓試驗（藝24）-------------------------------------------------------第58

頁

氣密性試驗（藝25）------------------------------------------------------第60

頁

氣壓試驗（藝26）-------------------------------------------------------第61

頁

A法氨滲漏（藝27）-------------------------------------------------------第63

頁

B法氨滲漏（藝28）-------------------------------------------------------第64

頁

C法氨滲漏（藝29）-------------------------------------------------------第66

頁

酸洗、鈍化（藝30）------------------------------------------------------第67

頁

涂敷（藝31）-----------------------------------------------------------第69

頁

包裝、運輸（藝32）---------------------------------------------------第71

頁

零部件堆焊（藝33）---------------------------------------------------第74

頁

預后熱及熱處理（藝34）------------------------------------------------第78頁

分片過渡段、封頭加工成型

工藝編號：藝01

整體橢圓封頭、分片橢圓封頭執(zhí)行JB/T4746-2002標準，旋壓封頭執(zhí)行

JB/T4746-2002標準，過渡段執(zhí)行JB/T4746-2002標準，球形封頭執(zhí)行GB1

2337-1998《鋼制球形儲罐》標準，同時應符合GB150-1998《鋼制壓力容器》、

HG20584-1998《鋼制化工容器制造技術要求》的有關規(guī)定。

橢圓封頭、球形封頭、錐段均至少自然加厚2mm,具體投料厚度由制

造方確定，確保壓制成形后的最小厚度不小于圖紙技術要求給出的最小厚

度或圖樣厚度。

整體封頭用弦長23/4Di的內（或外）樣板檢查封頭內（或外）表面的

形狀偏差，最大間隙不得大于1.0%Di,且不得有突變，直邊高度須按設計

圖紙，允差tfmm,圓度1.0%Di且5mm,周長偏差按訂貨合同。

橢圓封頭瓜瓣（含整體供貨帶瓜瓣封頭）、球形封頭瓜瓣、折邊過渡段

瓜瓣（含整體供貨帶瓜瓣錐段）用全尺寸立體樣板進行檢查，其過渡區(qū)轉

角半徑不得小于圖樣的規(guī)定值，形狀偏差最大間隙W3mm。過渡段折邊半

徑不得小于圖樣半徑。

橢圓封頭、球形封頭瓜瓣弦長22000mm時，平面樣板的弦長42000m

m；瓜瓣弦長＜2000mm時，平面樣板的弦長在瓜瓣弦長。

橢圓封頭、球形封頭瓜瓣幾何尺寸承諾偏差詳見附圖一。

橢圓封頭、球形封頭瓜瓣、錐段瓜瓣表面不得有裂紋、氣泡、結疤、

折疊、夾雜和分層。

分片封頭、分片過渡段為凈尺寸供貨時，坡口由我方提供。

8.1分片過渡段分為正錐殼和偏心錐殼，為方便加工成型一樣分成兩半

下料加工，成型后的過渡段需經(jīng)預組裝，預組裝要求在剛性平日上進行，

下口外基準圓直徑確定時須考慮每道拼縫預留2?3mm收繩余翥預組裝錯

邊W2mm,拼縫焊前棱角Wtgmm。，\

8.2正錐殼放樣方樣方法如下：(放樣尺寸土包以中徑為準)||

821如下左圖所示正圓錐大端直徑為D、小端直徑為d、高為H,圓

錐頂角a=tg-l[(D-d)/2H]

L=D/(2*sina)、l=L-H/cosao

822正錐殼展開后其扇形中，△

-；OAB為等腰三角形，OA=L、^AB=

n*D/2,而在排板下料時需按照板料

情形排料，上右圖中0=180°*D/L,

--則AB=2L*sin(0/2).

8.2.3畫AB的中垂線，使OA=L,則就找出圓心，再以O點為圓心L、

1為半徑畫圓弧就可得到展開的兩半正錐殼。

8.3偏心錐殼需用三角形展開法畫出，偏心錐殼差不多采納整體外委加

工，驗收時必需檢查上下□平行度。我公司偏心錐殼多用于釜式重沸器的

制造，其采納的差不多上底平偏心，如下圖:

三角形展開畫法：

8.3.1在右邊圖的右

(或左)半邊兩圓周上均分

相同的等分，再在大圓周

上每個點連接小圓周上相鄰的兩個點。

8.3.2畫一直角三角形其高度為H,斜邊為偏心錐殼的最長邊。

8.3.3在直角三角形的底邊上分不以垂足為圓心右圖的連線為半徑畫上

對應的點。

8.3.4在鋼板上以H為長度確定一條直線的兩點，再以此兩點為基準，

直角三角形上頂點到底邊的各對應點的距離及各自圓周上的弦長（這些長度

尺寸均可用CAD方便的標出）為半徑確定在展開圖上的各對應點，圓滑的

連接這些點即可。

帶瓜瓣封頭和錐段在制造方整體組焊時，需操縱錯邊W2mm,拼^棱

角制造方應有相應工藝評定支持的焊接工藝，并由持證焊工施焊。

分片封頭、分片過渡段的坡口須采納數(shù)控或半自動切割，坡口表面平

坦光滑，不得有任何溝槽、缺肉，精確保證坡口角度、深度。材質為復合

板、Cr-Mo鋼及高強鋼的坡口表面須經(jīng)100%滲透檢測，按JB4730-94I級

合格。整體成形的球形、橢圓形封頭的坡口須按照直徑大小考慮采納精加

工，精加工時須采納合理的工裝夾具，將封頭圓度調整至合格，保證沿周

向坡口角度、鈍邊的平均一致性。

所有先拼板后成形的橢圓形、球形封頭拼縫，須在成形后進行100%射

線探傷，按JB4730-94II級合格。

制造方須提供的資料有：合格證，板材、焊材質保書及復驗報告，無

損檢測報告，焊接工藝評定報告，焊接記錄，加熱曲線，正火曲線，幾何

尺寸檢查報告，監(jiān)檢報告，測厚報告，有預熱、后熱或焊后熱處理要求的

還須提供相應的曲線及熱處理報告。

封頭一樣采納熱沖壓的方法成形，采有冷成形的封頭應進行熱處理。

當制造單位確能保證冷成形封頭的性能符合設計、使用要求時，則不受此

限。冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可不進行熱處理。

封頭、錐段瓜瓣齊口時，要求每道縱縫預留1.5mm?2mm收縮余量。

14.1瓜瓣切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，平均光滑，不得有氧化鐵

等雜物。坡口鈍邊允差為±lmm,角度允差為±2.5。。

不銹鋼板、復合鋼板瓜瓣切割

盡量使用數(shù)控等離子切割機。

切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，平均光滑，將淬硬層打磨潔凈。

坡口鈍邊允差為±1mm,角度允差為±2.5。。坡口直線度小于等于切割長

度的l%o,且小于等于2mln。

若坡口質量及直線度達不到上述要求，可預留加工余量2?3mm,劃出

直線，用磨光機（用不銹鋼專用砂輪片）打磨出合格坡口。

封頭、過渡段下料時必需按藝02的要求進行有關標記的移植。

圖一

專門技術要求：

Cr-Mo鋼及。s2490Mpa的高強鋼坡口表面須作MT或PT。

本工藝規(guī)程適用于封頭、過渡段錐殼加工驗收

筒節(jié)下料

工藝編號：藝02

領料：

材料須具有合格質保書，標記齊全。

鋼板表面不承諾存在有裂紋、氣泡、結疤、折疊和夾雜等缺陷。鋼板

不得有分層。如有上述表面缺陷，承諾清理，清理深度從鋼板實際尺寸算

起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應保證鋼板的最小厚度。缺陷清理處

應平滑無棱角。其他缺陷承諾存在。但其深度從鋼板實際尺寸算起，不得

超過鋼板厚度公差之半，并應保證缺陷處厚度不超過鋼板承諾最小厚度。

圖樣及標準規(guī)定進行超探的材料應檢驗合格。

三類容器用材料須復驗合格，母材抽樣復驗須合格，否則不得領料。

不銹鋼及復合板復層表面下料前應有防污染措施。

號料

按排板圖號料，一樣同材料，同焊接方法的筒體縱縫加工一組產品試

板。

劃線、號料時須考慮卷制管馬鞍口形狀和接管焊接型式（內伸10mm

或平齊），并預留3?8mm機加工余量，按理論最長點尺寸保證。注意圖紙

中接管外伸高度、內伸高度的講明。注意設計對標準人孔組合件的專門備

注，如錐段上人孔接管須加長。

筒節(jié)板長、寬號料允差為±lmm,對角線允差Wl.5mm,刨削余量為2

mm。

號料后板面各項標記應齊全，如筒節(jié)編號、產品編號（見排板圖）。

如超出滾制能力，按照筒節(jié)直徑和壁厚，板兩端合理預留200—450的

帶頭板，一樣是直徑越小壁厚越厚預留的帶頭板越長。

卷制接管、蝦米

接管由技術人員在

工

CAD上放樣后，按等

分法分成若干份，然

后將基準線至雙線弧線的尺寸標注出來后（見上圖所示接管馬鞍口）交班組

放樣。

標記移植

按附圖二、三標移統(tǒng)一內容，包括材質、質保書自編號。不銹鋼、Cr-

M。鋼、高強鋼、低溫鋼材料表面不得打制鋼印。

標移時如焊接工藝為內坡口，則需標移在畫線一面的反面，現(xiàn)在必需

在畫線一面用記號筆寫上有關標記。

下料

不銹鋼板下料采納數(shù)控等離子切割機放水切割或用剪板機剪切，復合

鋼板下料可用一般等離子或數(shù)控等離子切割。

其余板材下料采納數(shù)控或小車式氧一乙煥切割，但當鋼板較薄、余量

不多切割后易產生變形時也采納數(shù)控等離子切割機放水切割。

剪切、切割后有關于檢查線偏差為±lmm。

采納剪切下料后剪切面承諾有深度Wlmm的磕痕和厚度WO.5mm的毛

刺。

坡口切割

16MnR、20R、Q235等鋼板可用氧一乙烘切割坡口。

板切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，不得有氧化鐵等雜物。應平均

光滑，坡口鈍邊允差為±lmm,角度允差為±2.5。。

筒節(jié)板長寬度允差為±2mm,對角線允差W2.5mm。

切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。

刨邊

不銹鋼板標菱合鋼板、Cr-Mo、低溫鋼板坡口均采納刨邊機。

需削薄處理的筒節(jié)鋼板不得在鋼板未圈圓的情形下采納刨邊機削薄。

*＜邊聲罷睜面不得有擠壓或皂鱗狀華#a糙度p得低于，坡口

鈍邊彳差卡詞贏叩［一角建允差為土竺卜檢查線

1節(jié)板長寬度允差為土2mm,對角線允差名2^mm。

,進行坡口探傷的板料其以口探傷前，須進行表面打融割蹦露出金

屬光區(qū)

毛坯線

圖二8

附圖三

L、B尺寸具體見試板工藝

專門技術要求：

l.Cr-Mo鋼及。sN490Mpa的高強鋼坡口表面須作MT或PT。復合鋼

板坡口加工時一樣要求在復層與基層之間刨出一臺階以利于焊接。

2.換熱器殼程筒體內直徑承諾偏差可通過外圓周長加以操縱，其外圓周

長承諾上偏差為10mm,下偏差為零。

3.此工藝規(guī)程同時適用于筒體、裙座筒體、錐段、卷制接管。

筒節(jié)滾圓、校圓

工藝編號：藝03

確認鋼板經(jīng)壓頭、卷圓后坡口在筒體的內外側是否與焊接工藝一致。

壓頭時按照鋼板材質、焊接變形量合理操縱反變形量；若筒節(jié)焊接采

納內部先焊外部清根后焊接壓頭，曲率要求稍大于筒節(jié)曲率，而采納外部

單面焊雙面成形焊接工藝時曲率可與筒節(jié)相同。

滾圓后用弦長N’Di的弧形樣板或用三腳R尺，檢查筒節(jié)曲率，其與

3

樣板間隙或與R尺中間腳間隙W2mm。

錐段在卷圓時如用小三輻，需在機架上加上愛護罩，在大三輻上必須分

段卷制，現(xiàn)在在劃線時就需劃好各等分的

射線。小口徑錐段使用千斤頂或采納錘擊

的方法分段壓制，壓制時可采納如下圖所

示的胎具：成型時鋼板（圖中雙點戈U線）是

邊前移邊轉動的，壓制（或錘擊）部位在放

樣時就以輻射狀畫出。

如超出滾制能力，按照預留壓頭板尺

寸合理操縱直邊段，并使起弧段200mm

范疇內的曲率略大于筒節(jié)曲率。

滾圓前，上、下輻表面及鋼板表面必

須清理潔凈，復合鋼板、不銹鋼板滾圓前卷板機上程表面需用丙酮擦洗，

同一規(guī)格的筒節(jié)要求滾動、下壓次數(shù)及油壓相同，以保證其延伸量一致。

筒節(jié)縱縫焊完后按照棱角度和圓度情形確定是否校圓。

校圓前筒節(jié)上的試板、（熄）引弧板必須采納切割方法取下，不得用錘

擊方法取下，校圓時操縱圓度：關于一般容器、塔器其圓度W筒體內徑的

1%,且W25mm（卷制接管Wl%Di,且W5mm）,關于剛性不大的筒節(jié)只需

對棱角度進行校正（棱角Wl/106s+2mm,且W3mm）。關于換熱器殼體,

要求其圓度W0.5%Di且當Di1200mm時圓度W5mm、Di1200mm時圓

度W7mm。

專門技術要求：

1.此工藝規(guī)程同時適用于筒體、裙座筒體、錐段、卷制接管。

筒節(jié)縱縫組對

工藝編號：藝04

組對時，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應符合規(guī)定。具體尺寸允差見

附表一。

組對時盡量使用F槍、手位葫蘆等，少用工卡具，以幸免機械損害。

不銹鋼、Cr-Mo鋼、低溫鋼及os》490Mpa的高強鋼所用工卡具拆除后，

母材經(jīng)補焊后打磨平滑用永久記號筆做好標記，以進行磁粉或著色檢測。

工卡具、吊耳、引熄弧板等須統(tǒng)一設置，與筒體同材質，引（熄）弧

板的長度要求不短于150mm其厚度要求為筒節(jié)厚度的2/3并保證外表面平

齊以免造成焊縫兩端與整條焊縫的不一致性。

組對時須嚴格操縱錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的平均一致性。

立位焊接的筒體及分片到貨的錐段、橢圓封頭、球形封頭縱縫組對須

在經(jīng)找正水平的平臺上（或拼接的鋼板）上進行，以保證圓度及端面不平

度。錐段組對縱健間隙承諾有2mm的不一致性。

封頭組對時，保證瓜瓣下口平齊，操縱理論拱高，組對間隙平均2?3m

mo

嚴禁強力組對，點固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴禁對材料表面進

行燒烤。

焊接接頭拘謹度大時，舉薦采納抗裂性能更好的焊條施焊。

點固焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應去

除。

熔入永久焊縫內的定位焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整。

有預后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝?？v縫點焊預后熱采納氧一乙煥火焰

加熱，時刻不得少于3min,保證溫度，保證點焊焊縫長度1150mm和厚度

12mm~16mm,間距400mm?500mm,防止焊前開裂。

無法或回床困難的簡體縱縫組對時須預留反變形。

臨時工卡具、吊耳的焊接須采納和筒體相同的焊接工藝及焊材。

附表一

雌

6X5s

項目

樣板弦長21/6Di,且不小于300mm

Whnm

8s<10nm,錯■Wl/53s

錯邊量

8s^l0nm-30nm,

8s>30mn,^0^2.5mn

麒懈/.焊前Wl/108s,焊后WL5H/108s,且不大于3ran

端面不平度且^2nm

圓度W胸i,且至5nm（卷$1憎W19（Di,且力ran）

相鄰斷調長儲^6nm

專門技術要求：

此工藝規(guī)程同時適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。

2.復合鋼板縱縫組對錯邊量要求在1mm以內，焊接時基層全部焊接

到位，過渡層與面層焊接時在兩端各留出約50mm不焊，待環(huán)縫復層焊接

時一并施焊。

筒體環(huán)縫組對

工藝編號：藝05

引弧板、引出板、產品焊接試板不應錘擊拆除。

組對時，縱縫布置方位按排板圖給出的方位，坡口間隙、錯邊量、棱

角度等應符合規(guī)定。具體尺寸允差見附表二。

附表二

<1)X8s

項目

樣板弦長不小于300mm（直尺）

<hnn

5s<10nm,錯邊量<1/56s

錯邊量

6sBlOniiH30nln,錯邊量W2mm

8s>30mm,錯邊量W2.&nn

焊前Wl/108s,^Wn^l+1/106s,且不大于2.5nm

端面不平度Wl%(Di,且W2nn

圓度Wl%Di,且425畫

除圖紙另有規(guī)彭卜，殼體直線度允差應大于殼體長度的1%。；當直立容

殼體直線度

器的殼體長度L超過15m時，其殼體直線度允差應不大于

（記入封頭、裙座等）

0.5L/1000+-8nm.

除圖紙另有規(guī)彭卜，任意3m內的筒體直線度允差為3m；當筒體長度

直線度

IX15m時，直線度允差為L/WOOm,筒體長度L>15m時，直線度允差

（分段交貨的容器）

為0.SL/lOOO&m。

組對時盡量少用工卡具，確需點焊碼鐵等工卡具時，應盡量幸免機械

損害。不銹鋼、Cr-Mo鋼、低溫鋼及os2490Mpa的高強鋼所用工卡具拆

除后，母材經(jīng)補焊后打磨平滑用永久記號筆做好標記，以進行磁粉或著色

檢測。

必需焊接工卡具、吊耳時須統(tǒng)一設置，與筒體同材質，不銹鋼筒體組

對用工卡具可用碳鋼，但必需在筒體與工卡具間加薄不銹鋼板，減少對母

材的損害。

組對前須找正筒節(jié)圓度，對剛性較差的筒節(jié)，盡量采納專用撐圓組對

夾具，并測量端口周長，按照周長進行修復、調整。組對時須嚴格操縱錯

邊、間隙，并保證錯邊、間隙的平均一致性。撐圓組對夾具安裝時需保證

夾具軸線相對筒節(jié)軸線的同心度，如下圖所示：

安裝時確保夾具寬度

方向一半左右伸出筒節(jié)

端口，且要使6個撐腳頂

開高度差不多一致。

筒節(jié)經(jīng)找正后，以排

板圖上焊縫所在位置為

基準畫出0°、90°、18

0°、270°中的任一條基

準線，再用盤尺按筒節(jié)的外圓周長等分四個點分不用樣鉤或記號筆做好標

記。

關于內件較多的容器和塔器，組對封頭端的筒節(jié)一端需將外部四條心

線用角尺引入筒節(jié)內部并用樣鉤或記號筆做好標記。

塔體封筒環(huán)縫組對時，選用滾胎必需一致，滾胎上同一位置的輪子保

持在同一水平面及同一直線上，若組對至某一部位發(fā)覺剛性專門大時不可

強行組對，需檢查塔體直線度及滾輪架的水平度及直線度，并進行調整后

再行組對。

浮頭式換熱器殼體上兩大法蘭平行度偏差為±2mm,方位以兩大法蘭

眼心對中為準。

蝦米彎環(huán)縫組對前可用放地樣的方法進行預組對，由于需組對的焊縫

形狀為橢圓形，因此在組對時必須確保錯邊量W1/45且不大于2.5mm,

專門是彎頭的內圓周尚有壁厚增加的因素。預組對過程中進行必要的修整

后，再行打磨坡口，組對焊縫間隙要保證平均一致。

嚴禁強力組對，點固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴禁對材料表面進

行燒烤。

焊接接頭拘謹度大時，舉薦采納抗裂性能更好的焊條施焊。

點固焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應去

除。

熔入永久焊健內的點固焊健兩端應便于接弧，否則應予修整。

有預后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝。環(huán)縫點焊預熱采納氧一乙快火焰加

熱，時刻不得少于3min,保證溫度，保證點焊焊縫長度2150mm和厚度1

2~16mm,間距400?500mm,防止焊前開裂。

點焊及臨時工卡具的焊接須采納和筒體相同的焊接工藝及焊材。

專門技術要求：

1.換熱器殼程筒體直線度允差為L/1000（L為圓筒總長），當LW6000

mm時，其值不大于4.5mm；

當L>6000mm時，其值不大于8mm。

此工藝質量要求同時適用于筒體、封頭、裙座簡體、錐段、卷制接管。

接管/法蘭組焊

工藝編號：藝06

領料

接管法蘭必須有材料確認標記，并經(jīng)材料質檢員驗收合格，方可領料。

管材須具有合格質保書，標記齊全。

圖樣及標準規(guī)定進行超探的材料應檢驗合格。

三類容器用材料須復驗合格，母材抽樣復驗須合格，否則不得領料。

法蘭訂貨前必須考慮設計的專門備注，如法蘭內徑B,以保證和SCH

系列薄壁、厚壁接管相匹配。

不銹鋼管表面下料前應鋪設愛護膜。

號料

按圖紙規(guī)定的伸出長度減去法蘭厚度進行接管劃線、號料，接管須考

慮馬鞍□形狀和接管焊接型式（內伸10mm或平齊），并預留3?8mm機加

工余量，按理論最長點尺寸保證。注意圖紙中接管外伸高度、內伸高度的

講明。注意設計對標準人孔組合件的專門備注，如錐段上人孔接管須加長。

內伸式接管端部采納氣割下料時需預留3mm的余量待切割后再用打磨

等方法去除。

標記移植

按附圖四標移接管統(tǒng)一內容，包括材質、質保書號。

下料

切割或上車床加工接管。

不銹鋼接管下料切割須采納等離子切割機進行。

坡口加工

?等離子，再上車床加工或用不銹鋼專用砂

輪）

?、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。

附圖四

環(huán)縫組對

法蘭領料進后，要用石棉板將法蘭密封面愛護好。人孔、大型卷制接

管等安裝過程人須頻繁出入的管口法蘭，石棉板內圓直徑比密封面內徑小2

0mm,石棉板外圓直徑比法蘭外徑大20mm；其余管□法蘭用整圓板，外圓

直徑比法蘭外徑大20mll1。

引弧板、引出板不應錘擊拆除。

組對尺寸允差見附表三。

組對時盡量少用工卡具，以幸免機械損害。不銹鋼、Cr-Mo鋼、低溫

鋼、os》490Mpa的高強鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補焊后打磨平滑，

并用永久記號筆做好標記，以進行磁粉或著色檢測。

工卡具、吊耳等須統(tǒng)一設置，與筒體同材質，減少對母材的損害。

關于先切割出馬鞍型口的接管，在放樣前就需劃出對稱心線，并以心

線為馬鞍的底部；組對接管時此心線必須相對法蘭螺栓孔跨中。如下圖所

示：

法蘭眼心

/組對前須找正筒節(jié)圓度，并測量端

????口周長，按照周長進行修復、調整。組

―對時須嚴格操縱錯邊、間隙，并保證錯

邊、間隙的平均一致性。

I嚴禁強力組對，定位焊縫間距和厚

度要符合規(guī)定，嚴禁對材料表面進行燒

烤。

焊接接頭拘謹度大時，舉薦采納抗裂性能更好的焊條施焊。

定位焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應去

除。

熔入永久焊縫內的定位焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整。

有預后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝。環(huán)縫點焊預熱采納氧一乙烘火焰加

熱，時刻不得少于3min,保證溫度，保證點焊焊縫長度2150mm和厚度1

2?16mm,間距400?500mm,防止焊前開裂。

點焊及臨時工卡具、吊耳的焊接須采納和接管相同的焊接工藝及焊材。

接管環(huán)縫組對前須將彎頭圓度調整處理合格，圓度W3mm,若因代用

接管和法蘭內壁按標準就不平齊，須將接管或法蘭內壁上臥車削薄至平齊,

以保證氫弧焊焊縫質量。

做好法蘭密封面的愛護工作，擺放法蘭時加墊小方木塊，制造過程密

封面涂上黃油。

預制過程檢查法蘭螺栓孔跨中（對中）時，將石棉板拆卸；交給焊工

焊接時，石棉板必須和法蘭擰緊在一起；石棉板損壞后，須隨時更換。

浮頭式換熱器的浮頭蓋與浮頭法蘭組對時，需按圖樣尺寸的高度點焊

上定位鋼板，然后將浮頭蓋吊入法蘭內圈，調整好四周間隙，加以點焊。

附表三

法蘭接管規(guī)與筒體組裝允差

坡口角度鈍邊錯邊不直度

規(guī)格格材質柵（軸端面距離

無縫接管W法蘭W法蘭外±5mm

無縫接管、法

WO.1S且外徑的徑的1%,

蘭（單側）坡

Wlmm;卷1%,且W且W3mm

口35。；卷制1mm

制接管W3mm

接管（單側）

0.1S且W

坡口30°

2mm

7、環(huán)縫焊接

焊接具體見焊接工藝卡。

8、焊縫外觀檢查執(zhí)行本公司焊縫外觀優(yōu)良標準。

9、法蘭襯環(huán)加工安裝

9.1帶襯環(huán)法蘭需在環(huán)縫檢測合格后進行襯環(huán)安裝。

9.2按圖用數(shù)控等離子加水切割法蘭密封面上圓環(huán)，預留2-3mm加工

余量。

9.3金加工圓環(huán)內、外圓至圖樣要求的尺寸。

9.4按接管內徑卷制接管內襯筒，內襯筒卷制后先在接管內進行預組

對，要求襯筒與接管內壁盡量帖實，襯筒縱縫組對無錯邊，間隙符合焊接

工藝要求。

9.5圓環(huán)組對時有關于法蘭內圓周平齊，內、外圓周上均布點焊后，再

行施焊，焊接時采納內外圓周對稱分段焊，焊接過程中如發(fā)覺圓環(huán)凸起變

形及時用木錘錘擊平直后再行點固并焊接，要求焊后其平面度在1.5mm以

內。

9.6接管內壁襯筒組對前先行將接管環(huán)焊縫及襯環(huán)內圓角焊縫磨

平，襯筒先行組對上下兩道環(huán)形角焊縫，對稱點固后按焊接工藝分段用退

步法施焊，兩道環(huán)形縫焊完后再行焊接襯筒縱焊接過程中遇有襯筒變

形發(fā)生時及時用木錘錘擊以開釋應力并使其平直后再行焊接。

9.7焊后按焊接工藝要求進行檢測，并用0.5MPa壓縮空氣和肥皂水

對各條焊縫進行查漏。

專門要求：

盤管不管是外協(xié)依舊自己制作，均必須嚴格按照設計圖紙進行。盤管

煨彎一樣須采納專用鋼管煨彎機操作，因設計煨彎半徑偏小時，碳鋼盤管

可采納氧-乙火焰加熱煨彎，不銹鋼盤管盡量幸免用氧-乙火焰加熱煨彎；必

須采納加熱煨彎時，彎后須進行酸洗鈍化處理。盤管成形后，須保證彎曲

半徑、相鄰間距、整體圓度及盤管和殼體外壁之間5?15mm間距。圓度偏

差不大于接管外徑的10%,但彎曲半徑小于2.5倍接管外徑時，圓度偏差應

不大于接管外徑的15%。按照接管供貨標準長度，盤管盡量幸免拼縫，若

有拼縫按照圖紙要求，按JB4730-94100%RT或PT。設計明確要求不承諾

拼縫時，必須按圖保證。盤管安裝到殼體上時，必須嚴格操縱其和殼體外

壁之間的理論距離，保證盤管兩端管口的方位和標高，必要時采取工卡具

將盤管串動調整到位，以保證盤管的熱傳遞成效。

2.盤管煨彎在筒體、錐段上進行，將與盤管相碰的接管、支座等部件

臨時點焊到位，以充分聯(lián)單預留繞行部分的盤管余量。煨彎（彎曲半徑、

彎曲角度、和殼體外壁間隙）合格后從簡體、錐段上取下進行拼焊、RT、

返修。取下前須用接管或角鋼將盤管臨時加固成整體，以防止盤管變形和

松散。RT合格后再將盤管安裝到筒體、錐段上。因此阻礙盤管穿管、安裝

的接管（凸緣）、支座等部件須待盤管到位后再組焊。

3、本工藝規(guī)范適用與所有接管與法蘭的組焊及浮頭式換熱器浮頭與浮

頭法蘭的組焊。

換熱器管束制作及安裝

工藝編號：藝07

碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應除銹，鋁、銅、鈦及其合金換

熱管管端應清除表面附著物及氧化層。用于焊接時，管端清理長度應不小

于管外徑，且不小于25mm；用于脹接時，管端應出現(xiàn)金屬光澤，其長度應

不小于二倍的管板厚度。

用于脹接的換熱管，其硬度值一樣須低于管板材料的硬度值，如不能

滿足時，應采取措施預以保證。有應力腐蝕時，不應采納管端局部退火的

方式來降低換熱管的硬度。

換熱管拼接時，應符合以下要求：

對接接頭應作焊接工藝評定。試件的數(shù)量、尺寸、試驗方法按JB4708

的規(guī)定；鋁、銅、鈦焊接接頭可參照執(zhí)行。

同一根換熱管的對接焊縫，直管不得超過一條；U形管不得超過二條;

最短管長不應小于300mm；包括至少50mm直管段的U形彎管段范疇內不

得有拼接焊縫。

管端坡口應采納機械方法加工，焊前應清洗潔凈。

對口錯邊量應不超過換熱管壁厚的10%,且不大于0.3mm,直線度偏

差以不阻礙順利穿管為限。

對接后，應按下表選取鋼球直徑對焊接接頭進行通球檢查，以鋼球通

過為合格：

換熱管外徑ddW2525<dW40d>40

鋼球直徑0.75dj0.8di0.85di

注：di—換熱管內徑。

對接接頭應進行射線檢測，抽查數(shù)量應許多于接頭總數(shù)的10%,且許

多于一條，以JB4730-94II為合格。若抽檢不合格需加倍抽檢。

U形管的彎制

U形管彎管段的圓度偏差，應不大于換熱管名義外徑的10%；但彎曲

半徑小于2.5倍換熱管名義外徑的U形彎管段可按15%驗收。

U形管不宜熱彎，小半徑U形管應充水打壓至2倍設計壓力且不小于

16Mpa后再行彎管，以保證圓度偏差，關于此部分管子可不再進行單管試

壓，但關于彎管時未進行打壓的彎管后尚需抽查總數(shù)的10%。

當有耐應力腐蝕要求時，冷彎U形管的彎管段及至少包括150mm的直

管段應進行熱處理。

碳鋼、低合金鋼鋼管進行排除應力熱處理，熱處理后可不再進行試壓。

奧氏體不銹鋼管彎管段固溶處理后應逐根試壓，并對管束內外表面進

行酸洗鈍化處理。

有色金屬管一樣不作排除應力熱處理。確有需要時，可按供需雙方協(xié)

商的方法及要求進行排除應力熱處理。

換熱管下料后管口應平坦，管口傾斜偏差應不大于管子外徑的1%。

管板

拼接管板的對接接頭應進行100%射線或超聲檢測，按JB4730射線檢

測不低于H級，或超聲檢測中的I級為合格。

厚度大于25mm的不銹鋼管板對接接頭在背面清根后還需進行100%P

T檢測I級合格。

除不銹鋼外，拼接后管板應作排除應力熱處理。

堆焊復合管板

堆焊前應作堆焊工藝評定。

基層材料的待堆焊面和復層材料加工后（鉆孔前）的表面，應按JB47

30進行表面檢測，檢測結果不得有裂紋、成排氣孔，并應符合n級缺陷顯

不O

不得采納換熱管與管板焊接加橋間間隙補焊的方法進行管板堆焊。

管板孔直徑及承諾偏差詳見GB151-1999規(guī)定。鉆孔后應抽查不小于6

0°管板中心角區(qū)域內的管孔。

孔橋寬度偏差詳見GB151-1999規(guī)定。

管孔表面粗糙度

當換熱管與管板焊接+貼脹連接時，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5

Pm。

當換熱管與管板強度焊+強度脹接連接時，管孔表面粗糙度Ra值不大

于6.3umo

強度脹脹管槽采納專用工具加工，深度偏差0?+0.2,寬度偏差0?+0.

5,槽緣不得破舊。機械滾脹管板管孔開槽寬度3mm,液袋脹時開槽寬度為

（1」?1.3）疝（d為換熱管中徑，t為換熱管壁厚），開槽數(shù)為一樣為2個，

機械脹槽間距6mm,液袋脹等柔性脹接為10mm。脹焊結構時開槽位置為

離管板管程側表面至少23mm（管板較薄時可適當縮小），純脹結構則為8

mm。

脹接連接時，管孔表面不應有阻礙脹接緊密性的缺陷，如貫穿的縱向

或螺旋狀刻痕等。

隔板槽密封面應與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（操縱在0.5

mm以內）。

換熱管與管板的連接

連接部位的換熱管和管板孔表面應清理潔凈，不應留有阻礙脹接或焊

接連接質量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。

脹接連接時，其脹接長度，不應伸出管板背面（殼程側），換熱管的脹

接部分與非脹接部分應圓滑過渡，不應有急劇的棱角。

脹接可采納液袋脹的一律使用液袋脹。

焊接連接時，焊渣及凸出于換熱管內壁的焊瘤均應清除。焊縫缺陷的

返修，應清除缺陷后焊補。

采納脹-焊連接時應先焊接再脹接。

換熱管與管板的強度焊焊接接頭，施焊前應按GB151-1999標準附錄B

作焊接工藝評定。

有焊后消應力熱處理要求時，采納機械滾脹的，對應力腐蝕場合使用

的管束應脹接二次，即焊后脹接一次，消應力后再脹接一次；采納液袋脹

等柔性脹接時，在熱處理后脹接一次即可。

采納機械滾脹方法貼脹時，操縱脹度Hs約等于4%,脹度按下式運算:

Hs=[(d2-dl)-(D-d)]/tX100%,式中：d2-脹后管內徑，mm；dl-脹前管內徑，

mm；D-管板孔內徑，mm；d-管子外徑，mm；t-管子壁厚，mm。

采納機械滾脹方法強度脹時，操縱脹度Hs宜操縱在1.7?2.0%,脹度

按下式運算：Hs=[(dl+2t)/d-l]X100%式中：dl-脹完后的管子實測

內徑，mm；t-脹前管子實測壁厚，mm；d-脹前管孔實測直徑，mm。

采納機械滾脹方法進行強度脹時，開槽位置強度脹長度取40mm和“管

板厚度-非脹接部分長度”中的最小值。當“管板厚度-非脹接部分長度”超

過40mm時，超出區(qū)域采納貼脹(貼脹區(qū)域和強度脹區(qū)域可重疊，采納液

袋脹時可先進行全厚度貼脹)，并采納先貼脹后強度脹的脹接順序。

采納液袋脹進行貼脹或強度脹時，脹接壓力需按照試驗確定。

折流板、支持板

折流板、支持板的管孔直徑及允差詳見GB151-1999規(guī)定，但承諾超差

0.1mm的管孔數(shù)不得超過4%0

折流板、支持板外圓表面粗糙度Ra值不大于25um,外圓面兩側的尖

角應倒鈍。

應去除折流板、支持板上的任何毛刺。

折流板按圖樣要求剪切成弓形，剪切過程中要注意不要搞錯正反面和

配鉆方位。

管束的組裝

穿管胎具應按照管束的直徑調整好跨距，一樣先用一塊折流板擱到胎

具上觀看當換熱管穿入時會否與胎具上的各部件相碰，以不阻礙穿管為宜。

將固定管板安裝在胎具上，用5噸千斤頂支撐，并在兩側采納壓板螺

栓固定，要求管板與胎具上表面的垂直度操縱在1mm以內。

上拉桿、定距管、折流板，上折流板時應逐塊檢查正反面、配鉆方位

無誤。拉桿上的螺母擰緊后可退一牙再用拼帽擰緊。

將管子從固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端約2倍的管板厚

度。穿管時，管子須順利通過不承諾用銅錘子強烈敲打，可用木錘敲擊，

若確定有個不管子穿不到里面去，應分析緣故后再穿入，關于彎曲較嚴峻

管子應予以矯正，換熱管表面不應顯現(xiàn)凹癟或劃傷。

將浮動管板吊到位，并使兩管板孔的方位一致，先將穿出固定管板的

管子按四周平均的反穿入浮動管板孔內，調整兩管板間距至圖面要求，平

行度偏差為±lmm,然后將所有換熱管穿入浮動管板。

將所有管子與管板點焊固定，用搖臂鉆床進行平頭。要求平頭后管子

伸出管板的長度偏差為焊接工藝要求數(shù)值。

按焊接工藝施焊及檢查。

除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準與換熱管相焊。

防沖板必需焊在定距管上。

脹接前，應對管口焊縫表面進行質量檢查，用手用較刀或圓鏗去除管

口內側焊縫及凸起部分，以脹管器順利穿入為原則，不得用脹管器直截了

當對管口擴孔。為保證質量，先進行試脹。檢查脹管器、脹桿、滾珠柱表

面應無過大溝痕和磨痕，選用脹管器型號和圖樣要求脹接長度一致。使用

機械脹時，脹管前應對脹桿、滾珠及管子內表面涂機油潤滑，脹管器一樣

脹完20道口用煤油定時清洗。嚴禁過脹、脹裂管子。不承諾在同一根管子

兩端同時脹接，在同一塊管板上由上至下逐排貼脹。脹管完畢應進行質量

檢驗，脹大部分和未脹到部分應圓滑過渡，用手觸摸有感受就可。

要注意對脹接參數(shù)的試驗和收集工作，對各種材質、管徑、孔徑的脹

接均需有脹度、壓力、脹接方式的樣品和數(shù)據(jù)記錄。

9、U型管換熱僅需一塊固定管板即可。

10、固定管板換熱器先穿好一邊的管板、折流板并穿好換熱管，然后

將管束穿入換熱器殼體內，對上另一邊的管板反穿入管子，固定管板換熱

器兩管板平行度偏差需在±lmm以內。

11、釜式重沸器

11.1支撐導軌上有礙滑道通過的焊接接頭應修磨齊平。

11.2支撐導軌應與設備縱向中心線保持平行，其平行度偏差應不超過2

/1000,且不大于5mmo

11.3溢流板的上端面應水平，其傾斜度不應大于3mm

12、換熱器的密封面應予以愛護，不得因磕碰劃傷、電弧損害、焊瘤、

飛濺等而損壞密封面。

13、密封墊片應為整體正式墊片，專門情形下承諾拼接，但墊片拼接

接頭不得阻礙密封性能。

14、重疊換熱器須進行重疊預組裝。重疊預安裝前其下臺管箱上接管、

殼體上接管、重疊支座應在重疊預組裝后焊接，重疊組裝時必需保證上、

下臺管箱側法蘭在一個垂直面上其任意四個對稱的眼心在一條直線上。

15、管箱及浮頭隔板的組焊

組對前按圖樣給出的隔板布置尺寸，按照管箱（或浮頭）法蘭的螺栓

孔數(shù)量定出隔板有關于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封頭的形狀

切割隔板底部。

在法蘭的上表面畫出隔板中心兩個對稱的對中點，并用粉線（或鋼板

尺）連結此兩點，在法蘭密封面上畫出兩點連線。

按照密封面上的連線，同方向偏移隔板半個板厚，用角尺對中此偏移

線，將此線移入管箱（或浮頭）的內表面。

按照內表面的兩條線對齊隔板的一面，按照組對間隙合理的修整隔板；

隔板加工面與法蘭密封面的高低差要求在-1?0mm之間。

16、換熱器組裝

16.1換熱器零、部件在組裝前應認真檢查和清掃，不應留有焊疤、焊

接飛濺物、浮銹及其他雜物等。

16.2吊裝管束時，必須使用尼龍吊帶應防止管束變形和損害換熱管。

16.3換熱器在組裝時其浮頭蓋密封面、管箱及管箱側密封面、大帽法

蘭密封面必須使用圖樣選用的密封材料，不得采納石棉板或橡膠墊等臨時

性的密封材料。

16.3螺栓的緊固按附圖至少應分三遍進行，每遍的起點應相互錯開12

000第一遍緊固時不得用風動扳手必須采納梅花扳手，且扳手長度需差不

多相同，緊固時各個螺栓用力要平均。第二遍可用風動扳手緊固，且要使

風動扳手在每個螺栓上發(fā)出的聲音差不多一致。第三遍再用敲擊扳手緊固,

且要使鐵錘在敲扳上發(fā)出“鐺鐺”之聲。

專門技術要求

本規(guī)范適用于U型管換熱器、固定管板換熱器、重沸器、浮頭

式換熱器的管束制作及組裝

螺栓緊固總體順序

要求：

同一遍中每對螺栓

對角緊固，一對緊好轉

到下一對時沿同一方向

（順時針或逆時針）轉9

0°（有時需轉90°過一

孔）緊下一對螺栓。

圖中1-*表示第一

遍緊固順序。

第二遍緊固順序如

下:

1-12、1-11.1-9、1-10.1-16、1-15、1-13、1-14、1-20、1-19、1-17、

1-18、1-24、1-23、1-21、1-22、121-1、1-4、1-3、1-6、1-5、1-8、1-7。

4.第三遍則從418開始

附圖-螺栓緊固順序

裙座制作安裝

工藝編號：藝08

號料

按設計圖紙尺寸號料，底座環(huán)、整圓蓋板內、外圓直徑同步放大5?10

mm.

下料

剪切或數(shù)控切割筋板、蓋板、墊板、切割底座環(huán)板及U形孔、整圓蓋

板內、外圓及螺栓孔，按設計圖紙尺寸保證筋板倒角。

手工切割拼縫坡口，制定合理的坡口型式，以減少焊后角變形。

剪切面承諾有深度Wlmm的磕痕和厚度W0.5的毛刺。切割后，材料表

面平均光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。

拼接、校平

在鋼平臺上劃出基準圓，將分瓣孤形板組對、拼焊成整圓底座環(huán)、整

圓蓋板。

操縱拼縫錯邊W2mm,拼接處內外圓應平齊，接合錯邊Wlmm。

合理預留反變形，采納小規(guī)范多層多道焊接。焊接過程利用直尺樣板

隨時檢查角變形情形，并采取合理的焊接程序，減少焊后角變形。必要時,

借助碳弧氣刨，調劑正、反面的焊縫厚度，以達到校平的目的。

底座環(huán)板整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測定）DNW2000mm時,

為3mm,DN>2000mm時，為5mm。

底座環(huán)板、整圓蓋板較薄時，可采納氧一乙煥火焰加熱校平。

裙座底座環(huán)和底圈筒體組對

表面打磨合格后，按設計圖紙將底圈筒體、底座環(huán)、筋板、蓋板（整

圓蓋板）依次組對成整體。保證橫平豎直，筋板和底座環(huán)板外緣平齊，蓋

板圓孔和底座環(huán)U形孔圓心須對中，不同心度W2mm。

焊接（程序）

焊工對稱均布，焊接筋板和底座環(huán)及底圈筒體之間角焊^各1遍，焊

角高度4?6mm。

焊工對稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各1遍，焊角

高度4?6mm。

直徑大于4m的裙座不得放置于3個道木墩上焊接，應在找平的至少有

5個支墩上焊接。焊工對稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各

1遍，焊角高度4?6mm。

同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊縫1遍，

焊角高度6mm。

同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫2遍，

焊角高度8?12mm。

連續(xù)焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊按圖保證焊角高度。

焊工對稱均布，連續(xù)焊接筋板、蓋板、底座環(huán)、底圈筒體四者之間角

焊縫，按圖保證焊角高度。

5.8連續(xù)焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫，按圖保證焊角高度。

焊接采納小規(guī)范多層多道焊。嚴禁堆焊和擺焊。

焊縫按本公司優(yōu)良焊縫標準檢查。

檢查

最終測量底座環(huán)各項尺寸，底座環(huán)板、整圓蓋板水平度偏差（在任一

直徑上測定）DNW2000mm時，為3mm,DN>2000mm時，為5mm。底座

環(huán)上地腳螺栓孔，其中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長允差、任意兩孔弦長

允差均W2mm。若尺寸超標，須進行調校。

安裝

安裝前將裙座圓度調整至合格，對裙座進行劃線分心，測量搭接處外

圓周長。

正式安裝前，先將裙座預套到位，檢查基礎環(huán)底面至下封頭與筒體連

接環(huán)縫距離，若因封頭形狀偏差，造成該距離超標，須對裙座進行適當?shù)?/p>

修整，以保證基礎環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離為準。

基礎環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，1000mm裙座長，偏差不得

大于2.5mm,且最大值為6mm,只承諾負偏差。

裙座點焊好后，須沿圓周0°、90°、180°、270°四個部位拉<1>0.5

mm的細鋼絲測量其和簡體連在一起的直線度，按設計圖紙和標