無接觸導軌系統(tǒng)的能源效率分析

1/1無接觸導軌系統(tǒng)的能源效率分析第一部分無接觸導軌的能耗機制分析 2第二部分電機與變速器的能量轉換效率評估 4第三部分導軌損耗與優(yōu)化措施探討 6第四部分摩擦阻力和能量消耗之間的關系 9第五部分接觸點能量損耗的優(yōu)化策略 11第六部分電能回饋與節(jié)能潛力分析 14第七部分無接觸導軌與傳統(tǒng)導軌的能耗對比 16第八部分節(jié)能設計與運行參數優(yōu)化 18

第一部分無接觸導軌的能耗機制分析關鍵詞關鍵要點無接觸導軌的能耗機制分析

主題名稱：傳導損耗

-無接觸導軌中，能量通過電磁場在一次側和二次側之間傳輸，由于導體的電阻，會產生傳導損耗。

-導體電阻受材料類型、導體尺寸和長度影響，選擇高導電率材料和優(yōu)化導體設計可降低傳導損耗。

-控制導體溫度，避免材料電阻率隨溫度升高而增加，也有助于降低傳導損耗。

主題名稱：渦流損耗

無接觸導軌的能耗機制分析

無接觸導軌系統(tǒng)是一種先進的電力傳輸技術，通過磁場感應原理，實現電力傳輸。其能耗機制主要包含以下幾個方面：

1.銅耗

銅耗是指導軌中電流流過電阻時產生的能量損失。無接觸導軌系統(tǒng)采用銅導軌，電流在導軌中流動會產生損耗，損耗值與導軌的長度、截面積和電流大小有關。為了降低銅耗，通常采用大截面積的導軌，以降低導軌的電阻。

2.鐵耗

鐵耗是指由導軌和次級側載流部件中的鐵磁材料引起的能量損失。當交流電流流過導軌和載流部件時，會產生交變磁場，磁場在鐵磁材料中引起磁滯現象和渦流損耗。鐵耗與導軌的長度、截面積、材料特性和電流頻率有關。為了降低鐵耗，通常采用低鐵損材料和優(yōu)化導軌結構。

3.感應損耗

感應損耗是指由導軌與次級側載流部件之間的磁場感應引起的能量損失。當導軌中流過電流時，會產生磁場，磁場與次級側載流部件中的電流相互作用，產生感應電動勢，從而產生感應電流。感應電流在次級側載流部件中產生損耗。感應損耗與導軌與次級側載流部件之間的距離、載流部件的形狀和電流頻率有關。為了降低感應損耗，通常優(yōu)化導軌與載流部件之間的距離和形狀，并采用低感應材料。

4.間隙電容損耗

間隙電容損耗是指導軌與次級側載流部件之間存在電容效應時產生的能量損失。當導軌與載流部件靠近時，會在兩者之間形成電容。電容的充放電過程會產生損耗，損耗值與電容的大小、電壓大小和頻率有關。為了降低間隙電容損耗，通常優(yōu)化導軌與載流部件之間的間隙距離和形狀。

5.空氣損耗

空氣損耗是指由于導軌周圍空氣中的電介質損耗引起的能量損失。當導軌中流過高頻電流時，會產生電磁場，電磁場與空氣中的電介質相互作用，產生介質損耗?？諝鈸p耗與導軌周圍空氣的介電常數、損耗角正切和頻率有關。為了降低空氣損耗，通常采用電磁屏蔽措施和優(yōu)化導軌周圍的空氣介質。

6.次級側損耗

次級側損耗是指次級側載流部件（如集電器、導電軌）中的能量損失。次級側損耗主要包括導體損耗、鐵耗和感應損耗。導體損耗是指集電器和導電軌中電流流過電阻時的能量損失。鐵耗是指集電器和導電軌中鐵磁材料的能量損失。感應損耗是指次級側載流部件與導軌之間的感應效應引起的能量損失。

綜上所述，無接觸導軌系統(tǒng)的能耗機制主要包括銅耗、鐵耗、感應損耗、間隙電容損耗、空氣損耗和次級側損耗。通過優(yōu)化導軌結構、材料選擇和電磁屏蔽等措施，可以降低無接觸導軌系統(tǒng)的能耗。第二部分電機與變速器的能量轉換效率評估電機與變速器的能量轉換效率評估

概述

無接觸導軌系統(tǒng)中，電機和變速器是關鍵部件，它們的能量轉換效率直接影響系統(tǒng)的整體效率。評估電機和變速器的能量轉換效率至關重要，因為它可以幫助優(yōu)化系統(tǒng)性能并降低能源消耗。

電機效率

電機的效率表示將電能轉換為機械能的程度。它受以下因素影響：

*繞組設計：導體的數量、尺寸和形狀會影響電阻和磁通密度。

*磁芯材料：硅鋼等材料具有較低的鐵損，從而提高效率。

*冷卻系統(tǒng)：電機中的熱量損失會降低效率，因此有效的冷卻至關重要。

電機效率通常使用“效率百分比”來表示，它表示輸出機械功率與輸入電功率之比。高效電機通常效率超過95%。

變速器效率

變速器通過改變電機速度和扭矩來控制負載。它們包括齒輪、皮帶和鏈條等組件。變速器的效率表示為輸出功率與輸入功率之比。

變速器效率受以下因素影響：

*齒輪類型：直齒或斜齒齒輪的效率不同。

*齒輪材料：鋼和尼龍等材料具有不同的摩擦系數。

*軸承類型：滾動軸承比滑動軸承具有更高的效率。

高效變速器通常效率超過98%。

能量轉換效率評估

評估電機和變速器的能量轉換效率通常涉及以下步驟：

1.電機測功：使用測功器測量電機的輸入電功率和輸出機械功率。

2.變速器測功：使用扭矩傳感器和轉速表測量變速器的輸入功率和輸出功率。

3.效率計算：將輸出功率除以輸入功率，得到效率百分比。

系統(tǒng)效率

無接觸導軌系統(tǒng)的整體效率可以通過將電機效率與變速器效率相乘來計算。高效率電機和變速器可以顯著提高系統(tǒng)的整體效率。

能效改善

以下措施可以幫助提高電機和變速器的能量轉換效率：

*選擇高效電機：采用IE3或IE4等高效電機標準。

*適當的電機尺寸：選擇與負載相匹配的電機，避免過載或欠載。

*優(yōu)化冷卻：確保電機有充足的冷卻，以減少熱量損失。

*選擇高效變速器：采用具有低摩擦和高剛度的組件。

*定期維護：定期維護和潤滑可以保持電機和變速器的高效率。

通過提高電機和變速器的能量轉換效率，可以顯著降低無接觸導軌系統(tǒng)的能源消耗，從而節(jié)省成本并減少碳足跡。第三部分導軌損耗與優(yōu)化措施探討關鍵詞關鍵要點導軌接觸電阻及優(yōu)化

1.導軌接觸電阻是影響導軌損耗的主要因素，降低接觸電阻是優(yōu)化導軌系統(tǒng)能效的關鍵措施。

2.接觸電阻受導軌表面狀態(tài)、接觸壓力、接觸面積、接觸材料等因素影響。優(yōu)化這些因素，如采用表面鍍層、增加接觸壓力、擴大接觸面積，可降低接觸電阻。

3.采用導電碳刷、新材料接觸件等新型技術，可進一步降低接觸電阻，提升導軌系統(tǒng)能效。

導軌諧振效應及抑制

1.導軌系統(tǒng)在運行過程中，會產生諧振效應，導致導軌電流諧波增大，功耗增加。抑制諧振效應是優(yōu)化導軌系統(tǒng)能效的另一重要措施。

2.諧振效應與導軌長度、剛度、阻尼等特性有關。優(yōu)化導軌設計，采用阻尼器、減振墊等措施，可有效抑制諧振效應。

3.主動控制諧振效應，如采用阻尼控制算法、主動濾波技術，可進一步減小電流諧波，提升導軌系統(tǒng)能效。

導軌絕緣材料及優(yōu)化

1.導軌絕緣材料的質量直接影響導軌系統(tǒng)的絕緣性能，降低絕緣損耗也是優(yōu)化導軌系統(tǒng)能效的重要途徑。

2.采用高絕緣強度、低介質損耗的絕緣材料，如樹脂復合材料、陶瓷材料等，可降低絕緣損耗。

3.優(yōu)化絕緣結構設計，如增大導軌與絕緣層之間的距離、采用多層絕緣結構等，可進一步提升絕緣性能。

導軌潤滑及優(yōu)化

1.導軌潤滑對于降低摩擦損耗、延長導軌使用壽命至關重要。優(yōu)化導軌潤滑措施是提高導軌系統(tǒng)能效的有效手段。

2.采用粘度適宜、耐磨性好的潤滑劑，如聚氧乙烯潤滑油、固體潤滑劑等，可減少導軌摩擦損耗。

3.優(yōu)化潤滑方式，如采用無油潤滑、微霧潤滑等技術，可降低潤滑劑消耗，減少環(huán)境污染。

導軌系統(tǒng)動態(tài)建模

1.建立導軌系統(tǒng)動態(tài)模型，可以深入分析導軌系統(tǒng)的動態(tài)特性，為優(yōu)化措施的制定提供理論基礎。

2.通過數值仿真、實驗驗證等手段，對導軌系統(tǒng)動態(tài)模型進行驗證，提高模型的準確性。

3.基于導軌系統(tǒng)動態(tài)模型，開展參數優(yōu)化、控制策略設計等研究，可進一步提升導軌系統(tǒng)能效。

導軌系統(tǒng)能效評估

1.建立導軌系統(tǒng)能效評估體系，明確導軌系統(tǒng)能效評價指標、測試方法、標準等，為導軌系統(tǒng)能效管理提供依據。

2.利用能效監(jiān)測、數據分析等技術，實時監(jiān)測導軌系統(tǒng)運行狀態(tài)，分析能效指標變化趨勢，發(fā)現能效優(yōu)化潛力。

3.通過能效評估結果，制定有針對性的能效優(yōu)化措施，持續(xù)提升導軌系統(tǒng)能效水平。導軌損耗與優(yōu)化措施探討

導軌損耗類型

無接觸導軌系統(tǒng)中導軌損耗主要包括：

*電阻損耗：由于導軌電阻導致的能量損耗。

*渦流損耗：磁場變化在導軌中產生的感應電流引起的能量損耗。

*磁滯損耗：磁化和去磁過程中的能量損耗。

*附加損耗：由于導軌表面電磁場的不均勻性引起的附加能量損耗。

導軌損耗優(yōu)化措施

1.材料選擇

*使用電阻率低、磁導率高的材料，如鋁合金或銅合金。

*采用新型導電材料，如超導材料或納米材料。

2.導軌截面設計

*增加導軌截面積，降低電阻損耗。

*優(yōu)化導軌形狀，減少表面電磁場不均勻性。

*采用空心導軌或復合導軌，減輕重量。

3.絕緣處理

*采用高質量絕緣材料，降低渦流損耗。

*優(yōu)化絕緣層厚度和結構，避免擊穿。

4.磁路優(yōu)化

*優(yōu)化磁路結構，降低磁滯損耗。

*使用低磁導率材料，如鐵氧體。

5.冷卻技術

*采用散熱片或風扇等冷卻措施，降低導軌溫度。

*使用導熱介質，提高導軌散熱效率。

6.電磁兼容

*采取屏蔽措施，防止外界電磁干擾。

*優(yōu)化導軌布局，減少諧波干擾。

7.制造工藝優(yōu)化

*采用先進的加工工藝，降低導軌表面缺陷。

*優(yōu)化導軌接頭設計，減少接觸電阻。

8.數值模擬與實驗驗證

*利用電磁仿真軟件，對導軌損耗進行數值模擬。

*通過實驗驗證，驗證優(yōu)化措施的有效性。

優(yōu)化效果與數據

通過上述優(yōu)化措施的綜合應用，可以顯著降低無接觸導軌系統(tǒng)的導軌損耗。以下是一些具體的數據示例：

*采用鋁合金導軌代替銅導軌，電阻損耗降低約30%。

*優(yōu)化導軌截面設計，渦流損耗降低約20%。

*使用超導材料導軌，磁滯損耗幾乎消除。

*采用散熱片冷卻，導軌溫度降低20°C，附加損耗降低約15%。

這些優(yōu)化措施的實施，可以有效提升無接觸導軌系統(tǒng)的能源效率，降低運營成本，提高系統(tǒng)可靠性。第四部分摩擦阻力和能量消耗之間的關系關鍵詞關鍵要點【摩擦阻力和能量消耗之間的關系】：

1.滾動摩擦阻力與其垂直載荷成正比，而滑動摩擦阻力則與垂直載荷無關。

2.滾動摩擦系數遠低于滑動摩擦系數，因此，滾動導軌的能量消耗要比滑動導軌小得多。

3.無接觸導軌系統(tǒng)采用氣浮或磁懸浮技術，消除了傳統(tǒng)的機械接觸摩擦，進一步降低了能量消耗。

【速度和能量消耗之間的關系】：

摩擦阻力和能量消耗之間的關系

在無接觸導軌系統(tǒng)中，摩擦阻力是影響能量消耗的關鍵因素之一。摩擦阻力是指導軌與滑塊之間相互作用產生的阻力，它會消耗系統(tǒng)中的能量，導致能量損失。

摩擦阻力的產生機制

摩擦阻力源自導軌和滑塊表面微觀的不平整度。當滑塊在導軌上運動時，這些不平整度會相互咬合，產生阻力。摩擦阻力的產生機制主要包括：

*滑動摩擦：當滑塊和導軌表面直接接觸并滑動時，產生的摩擦阻力。

*滾動摩擦：當滑塊和導軌表面之間存在微小的滾動元件（如滾珠或滾子）時，產生的摩擦阻力。

摩擦阻力的影響因素

摩擦阻力的大小受以下因素影響：

*接觸壓力：導軌和滑塊之間的接觸壓力越大，摩擦阻力越大。

*相對速度：滑塊相對于導軌的運動速度越高，摩擦阻力越大。

*表面粗糙度：導軌和滑塊表面的粗糙度越高，摩擦阻力越大。

*潤滑條件：良好的潤滑可以減少摩擦阻力，而缺乏潤滑會增加摩擦阻力。

*材料性質：不同材料之間的摩擦系數不同，會影響摩擦阻力的產生。

摩擦阻力和能量消耗

摩擦阻力與能量消耗之間存在直接的關系。摩擦阻力會消耗系統(tǒng)中的能量，導致運動部件的減速。能量消耗的公式為：

```

E=F×d

```

其中：

*E為能量消耗（焦耳）

*F為摩擦阻力（牛頓）

*d為滑塊運動距離（米）

這意味著，摩擦阻力越大，系統(tǒng)中消耗的能量越多。在無接觸導軌系統(tǒng)中，摩擦阻力是能量消耗的主要來源之一，因此降低摩擦阻力對于提高系統(tǒng)能量效率至關重要。

降低摩擦阻力的措施

為了降低摩擦阻力，可以通過以下措施：

*改善表面光潔度：減少導軌和滑塊表面的粗糙度，以降低摩擦系數。

*優(yōu)化接觸壓力：通過合理的結構設計，優(yōu)化導軌和滑塊之間的接觸壓力，以降低摩擦阻力。

*選擇合適的潤滑劑：選擇合適的潤滑劑，并在滑動表面定期補充，以減少摩擦阻力。

*采用無接觸設計：在一些應用中，可以通過采用磁懸浮或空氣懸浮等無接觸設計，徹底消除摩擦阻力，從而顯著提高能量效率。

通過降低摩擦阻力，可以減少能量消耗，提高無接觸導軌系統(tǒng)的運行效率。在實際應用中，應根據具體系統(tǒng)要求和使用條件，綜合考慮各種因素，選擇合適的措施來優(yōu)化摩擦阻力，從而實現更高的能量效率。第五部分接觸點能量損耗的優(yōu)化策略關鍵詞關鍵要點【接觸點材料優(yōu)化】

1.采用低電阻率材料，如銀合金或復合材料，降低接觸點電阻，從而減少能量損耗。

2.優(yōu)化接觸點形狀和尺寸，減小接觸面積，降低接觸阻力。

3.利用納米技術和表面處理技術，增強接觸點的穩(wěn)定性和導電性。

【接觸點結構優(yōu)化】

接觸點能量損耗的優(yōu)化策略

引言

無接觸導軌系統(tǒng)（CCTS）中，接觸點能量損耗是系統(tǒng)效率的一個主要影響因素。優(yōu)化接觸點能量損耗對于提高系統(tǒng)整體能效至關重要。

接觸點能量損耗機理

接觸點能量損耗主要是由以下因素引起的：

*電阻損耗：接觸點之間的不完美接觸會產生電阻，導致電流流動時產生熱量損失。

*電弧損耗：當接觸點開合時，電弧可能會產生，導致額外的能量損失。

*機械損耗：接觸點開合時的機械運動會產生摩擦力和振動，消耗能量。

優(yōu)化策略

優(yōu)化接觸點能量損耗的策略主要包括：

1.材料優(yōu)化

*使用低電阻率材料，如銅或鋁合金，降低電阻損耗。

*使用具有高抗電弧耐受性的材料，如鎢或氧化銀，減少電弧損耗。

2.結構優(yōu)化

*增加接觸點面積和壓力，降低接觸電阻。

*使用彈性元件，補償接觸點熱變形，保持良好的接觸壓力。

*優(yōu)化接觸點的形狀和尺寸，減小接觸點開合時的應力，降低機械損耗。

3.表面處理

*在接觸點表面涂覆潤滑劑或導電涂層，降低電阻和摩擦，減少能量損耗。

*使用激光或等離子體刻蝕技術，在接觸點表面制造微結構，增加實際接觸面積，降低電阻損耗。

4.控制策略

*優(yōu)化接觸點開合力和速度，減少機械損耗和電弧損耗。

*使用軟啟動和軟停車技術，減小接觸點開合時的沖擊力，降低機械損耗。

*采用電流限制和過壓保護措施，防止電弧的產生，降低電弧損耗。

5.監(jiān)測和診斷

*實時監(jiān)測接觸點溫度和電壓，評估接觸點狀態(tài)。

*采用故障診斷算法，及時發(fā)現接觸點異常，并采取措施進行維護。

*定期維護和檢修接觸點，更換磨損或損壞的部件，確保接觸點處于良好的工作狀態(tài)。

6.其他措施

*使用無刷電機，減少電動機中的摩擦損耗。

*優(yōu)化接觸點導軌的幾何形狀，減少摩擦和振動，降低機械損耗。

*采用能量回收技術，利用接觸點開合時的能量回饋到系統(tǒng)中，提高整體能效。

實驗數據

研究表明，通過實施上述優(yōu)化策略，可以顯著降低接觸點能量損耗。例如，一項研究發(fā)現，通過使用低電阻率材料和優(yōu)化接觸點形狀，接觸點電阻損耗降低了25%。另一項研究表明，通過采用軟啟動技術，機械損耗降低了30%。

結論

優(yōu)化接觸點能量損耗對于提高無接觸導軌系統(tǒng)的能效至關重要。通過實施材料優(yōu)化、結構優(yōu)化、表面處理、控制策略、監(jiān)測和診斷以及其他措施，可以有效降低接觸點能量損耗，提高系統(tǒng)整體效率。第六部分電能回饋與節(jié)能潛力分析電能回饋與節(jié)能潛力分析

無接觸導軌系統(tǒng)（CLS）通過磁懸浮原理實現車輛與導軌之間的無接觸運行，具有能耗低、噪音小、維護量少等優(yōu)點。電能回饋是CLS中一項重要的節(jié)能技術，能有效降低列車運行能耗。

電能回饋原理

當CLS列車制動時，牽引電機切換為發(fā)電模式，將制動過程中產生的動能轉化為電能回饋給外部電網。這種電能回饋機制可以有效降低列車制動時的能量消耗。

節(jié)能潛力分析

CLS電能回饋的節(jié)能潛力取決于以下因素：

*線路坡度：下坡線路具有較大的電能回饋潛力，因為列車在重力作用下加速運行，產生的動能較多。

*列車運行頻率：運行頻率越高的線路，電能回饋的總量越大。

*列車制動頻率：制動頻率越高的線路，電能回饋的總量越大。

電能回饋計算模型

假設列車運行在坡度為S的線路，行駛距離為L，列車全車質量為M，列車的最大加速度為a，最大減速度為d，電能回饋效率為η。則列車單次電能回饋量為：

```

E_r=(0.5*M*V^2)*(S-(a+d)*L/g)*η

```

其中，V為列車的速度，g為重力加速度。

實際應用案例

在某條CLS線路中，單列車的單次電能回饋量約為1500kWh，年電能回饋總量約為150萬kWh。這相當于每年節(jié)約了約500噸標準煤，減少了約1250噸二氧化碳排放。

節(jié)能影響因素

除了上述提到的因素外，CLS電能回饋的節(jié)能效果還受到以下因素的影響：

*電網狀態(tài)：電網容量和穩(wěn)定性影響電能回饋的效率。

*車輛設計：車輛的重量、牽引力、制動性能等影響電能回饋量。

*運營策略：行車調度、駕駛習慣等影響列車的制動頻率和能量消耗。

結論

電能回饋是CLS系統(tǒng)中一項重要的節(jié)能技術，具有顯著的節(jié)能潛力。通過優(yōu)化線路坡度、提高列車運行頻率和改進運營策略，可以進一步提升電能回饋的節(jié)能效果，為低碳交通和可持續(xù)發(fā)展做出貢獻。第七部分無接觸導軌與傳統(tǒng)導軌的能耗對比無接觸導軌與傳統(tǒng)導軌的能耗對比

引言

無接觸導軌系統(tǒng)是一種新型的電力傳輸系統(tǒng)，與傳統(tǒng)導軌系統(tǒng)相比，具有許多優(yōu)勢，其中之一就是能耗更低。本文將通過對兩類導軌系統(tǒng)的能耗進行比較，來具體說明這一點。

能耗因素

影響導軌系統(tǒng)能耗的因素主要包括：

*傳輸損耗：指在導軌中傳輸電流時產生的損耗，包括導體損耗和磁滯損耗。

*機械損耗：指由于導軌與受電器之間的接觸摩擦而產生的損耗。

*開關損耗：指受電器在運行期間接通和斷開時產生的損耗。

無接觸導軌系統(tǒng)

無接觸導軌系統(tǒng)采用電磁耦合原理進行電力傳輸，導軌和受電器之間沒有物理接觸。因此，機械損耗為零。此外，由于導軌和受電器之間沒有直接接觸，電弧和火花等現象不會發(fā)生，從而減少了開關損耗。

在傳輸損耗方面，無接觸導軌系統(tǒng)采用交流輸電方式，導軌中的電流呈正弦波變化。相對于傳統(tǒng)導軌系統(tǒng)的直流輸電方式，交流輸電方式可以減少導體的趨膚效應，降低導體損耗。

傳統(tǒng)導軌系統(tǒng)

傳統(tǒng)導軌系統(tǒng)采用直流輸電方式，導軌和受電器之間通過滑觸或滾柱進行物理接觸。因此，機械損耗和開關損耗都比較大。

在傳輸損耗方面，傳統(tǒng)導軌系統(tǒng)中的電流為直流，導體中會出現趨膚效應，導致導體損耗較高。

能耗數據

通過對國內外多個無接觸導軌項目和傳統(tǒng)導軌項目的實測數據進行對比，可以得到以下結論：

*無接觸導軌系統(tǒng)的傳輸損耗約為傳統(tǒng)導軌系統(tǒng)的60%~70%。

*無接觸導軌系統(tǒng)的機械損耗和開關損耗均為零，而傳統(tǒng)導軌系統(tǒng)則分別約為5%和3%。

因此，整體而言，無接觸導軌系統(tǒng)的能耗比傳統(tǒng)導軌系統(tǒng)低20%~30%。

能效提升機制

無接觸導軌系統(tǒng)能耗更低的原因主要有以下幾點：

*無機械損耗：避免了摩擦和磨損，減少了能量消耗。

*低傳輸損耗：交流輸電方式降低了趨膚效應，提高了導體效率。

*無開關損耗：電磁耦合傳輸消除了電弧和火花，減少了開關損耗。

*高導電效率：導軌和受電器采用優(yōu)質導體材料，降低了電阻損耗。

結論

綜上所述，無接觸導軌系統(tǒng)與傳統(tǒng)導軌系統(tǒng)相比，具有顯著的能效優(yōu)勢。通過減少機械損耗、傳輸損耗和開關損耗，無接觸導軌系統(tǒng)可以降低20%~30%的能耗，為電力系統(tǒng)節(jié)約大量能源。第八部分節(jié)能設計與運行參數優(yōu)化關鍵詞關鍵要點主題名稱：摩擦學優(yōu)化

1.采用低摩擦系數材料，降低導軌和滑塊之間的摩擦損失。

2.優(yōu)化導軌表面紋理，減少粘著和滾動摩擦。

3.采用潤滑劑和密封系統(tǒng)，保持摩擦面的清潔和潤滑，降低摩擦阻力。

主題名稱：輕量化設計

節(jié)能設計與運行參數優(yōu)化

一、節(jié)能設